Curso Diseño de Proceso

Ing. JUAN G.
ZEGARRA WUEST -1–
DISEÑO DE PROCESOS PARA TRATAMIENTO DE

MINERALES
Por Juan Zegarra Wuest
1.0 INTRODUCCION
El diseño de procesos para tratar minerales involucra: i)

identificación de minerales de la mena, ii) determinación de sus
propiedades, por medición directa, tanto macro como microscópicas
iii) preparación para exponer sus propiedades, iv) uso ó desarrollo
de diferencias en propiedades sobre todo las mas significativas en
los equipos de proceso y v) obtención de productos aceptables por
el mercado.
Las propiedades de nuestro interés entre otras son: color,

reflectividad, radioactividad, susceptibilidad magnética, resistividad
eléctrica, dureza, fragilidad, gravedad específica, química de
superficies, y propiedades químicas como: solubilidad en ácidos, en
bases, en otros reactivos, equilibrio Redox, reactividad con
halógenos, estabilidad térmica, etc.
El diseño de tratamiento de minerales enfrenta un importante

número de dificultades que se analizan: Geológicas, mineralógicas,
texturales, limitaciones de los procesos y equipos de separación y
limitaciones económicas, los cuales son tratados incluyendo
posibilidades adicionales de modificar las propiedades de algunos
de los constituyentes.
También se trata la caracterización mineralógica en términos de

selección de procesos identificando los valores, ganga no deseada,
componentes peligrosos ó dañinos y sub - productos.
Las operaciones y procesos involucrados en procesamiento de

minerales son en general de i) preparación y ii) de separación; los
cuales deberán tener secuencia adecuada y se ofrecen reglas
básicas para la correcta selección de procesos de separación ó por
lo menos aproximarnos a la mejor solución al problema metalúrgico.
Estos son tratados con ejemplos para los casos de recuperación
temprana de valores accesibles ó rechazo de los minerales de
ganga, estableciendo objetivos de grado recuperación según el
valor de los minerales objetivo.
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Ing. JUAN G. ZEGARRA WUEST -2–
Los métodos de preparación de minerales son analizados

mostrando algunos conceptos capaces de optimizar operaciones
actuales con modificaciones simples de acuerdo con flujogramas
aplicados, disponibilidad de capital y factores complementarios.
En cuanto a procesos de separación se tratan los principales

definiendo los criterios de para cada caso y las necesidades de
preparación para alcanzar en lo posible el óptimo económico.
Especial énfasis se da al proceso de flotación y los factores que
afectan específicamente a los criterios de separación debido a
variabilidad de propiedades por asociación, por inclusiones, por
composición y por alteración de los compuestos por acción del
intemperismo. Se presentan los conceptos de pre flotación y pre
concentración y sus efectos sobre resultados económicos.
Se presenta también conceptos sobre el manejo de aguas en

procesamiento de minerales tanto en el propio proceso como en los
depósitos de relaves con la finalidad de obtener un balance
adecuado para optimización económica de resultados.
Finalmente se tratan diversos casos de procesos de flotación tanto

para minerales sulfurados como oxidados utilizando técnicas
remarcando la pre flotación que reporta efectos favorables sobre los
resultados económicos en general.
2.0 DEFINICION DE PROCESAMIENTO DE MINERALES y

DIFICULTADES QUE ENFRENTA
Procesamiento de minerales consiste en la identificación de las

especies minerales contenidas y sus propiedades estableciendo las
diferencias mas significativas y que con operaciones y/ó procesos
unitarios son capaces de obtener productos comerciales. Estas
propiedades pueden ser naturales ó artificialmente modificadas de
tal manera que los criterios de separación sean mejorados y
susceptibles de ser explotadas con los equipos y procesos
existentes.
Un ejemplo típico que ilustra este concepto es el correspondiente a

arenas de playa con presencia de rutilo, ilmenita, circón y monazita
que se presenta en la Tabla siguiente:

Mineral Cuarzo Rutilo Ilmenita Circón Monazita

Propiedades Técnicas
Utiles Separación
disponibles
Color Blanco Marrón Negro Blanco Marrón Escogido Manual
Optico
Radioactividad No No No No Sí Escogido
Radiométrico
Susceptibilida -0.2 2.0 162.0 -0.3 15 Magnético: Alta y
d Magnética Baja Intensidad
Resistividad >1012 <106 <106 >1012 >10 12
Separación
Eléctrica Electrostática ó
Electrodinámica
Dureza, 7.0 6.25 5.5 7.5 5.25 Lavado ó
fragilidad restregado ó
molienda
diferencial
Gravedad 2.65 4.2 4.75 4.7 5.1 Concentración
Específica Gravimétrica
Química Flotación,
Superficies Floculación
diferencial y
dispersión
PROCESOS QUIMICOS
Solubilidad
Acidos
Solubilidad
Álcalis
Equilibrio
Redox
Reactividad Clorinación
Halógenos
Estabilidad Calcinación,
Térmica Tostación
Por lo tanto, debemos remarcar que el diseño de procesos para

tratar minerales involucra: i) identificación de minerales de la mena,
ii) determinación de sus propiedades, no de libros sino por medición
directa, tanto macro como microscópicas iii) su preparación para
exponer sus propiedades, iv) uso ó desarrollo de diferencias en

propiedades sobre todo las mas significativas en los equipos de

proceso y v) obtención de productos aceptables por el mercado.
Las propiedades de nuestro interés entre otras son: color,

reflectividad, radioactividad, susceptibilidad magnética, resistividad
eléctrica, dureza, fragilidad, gravedad específica, química de
superficies, y propiedades químicas como: solubilidad en ácidos, en
bases, en otros reactivos, equilibrio REDOX, reactividad con
halógenos, estabilidad térmica, etc.
El diseño de tratamiento de minerales enfrenta un importante

número de dificultades que se analizan brevemente a continuación:
n Dificultades Geológicas: existen aproximadamente 3,500

especies minerales, siendo 200 formadores comunes de
mineralización, si tomamos 5 de estos minerales a la vez, con
los 200 minerales comunes tendremos 2,500,000 combinaciones
y un desarrollo metodológico para este número de
combinaciones demandará un importante esfuerzo y si a esto
adicionamos que las propiedades de cada uno de los minerales
es variable, llegamos a la conclusión que existe un amplio
campo de trabajo.
n Mineralógicas: las propiedades mineralógicas son

definitivamente variables como ejemplos se puede mencionar la
variación de color del cuarzo que va desde incoloro hasta negro,
de la ilmenita que puede variar entre negra a marrón, del circón
que puede variar entre diferentes tonalidades del azul. La
susceptibilidad magnética también es propiedad variable tal
como se ha observado en ilmenitas de la India que son
apreciablemente magnéticas, así mismo el circón también
reporta alto magnetismo en algunos depósitos. Otras
propiedades como la resistividad eléctrica pueden variar por los
recubrimientos con otras especies minerales ó con sales que
varían entre diferentes depósitos en casos extremos hasta en el
mismo depósito se presentan propiedades variables.
n Texturales: En limitadas ocasiones los minerales se presentan

como especies discretas tal como ocurre en las arenas de playa
en que cada especie está normalmente liberada ó en el caso de
depósitos aluviales. Las mineralizaciones primarias
normalmente ocurren en rocas requiriendo técnicas de liberación
y por lo tanto siempre tienen una distribución granulométrica y
liberación completa es difícil obtener existiendo solo tendencia a
aproximarnos. Las operaciones de reducción de tamaño a su

vez introducen cambios en las propiedades originales en

algunos minerales hasta el extremo de interferir con el método ó
proceso de separación.
n Limitaciones de Procesos de Separación: Existen limitaciones

importantes en los procesos y equipos desarrollados para la
explotación de propiedades:
a) Límites de Tamaño de Partícula.- cada máquina tiene un

tamaño máximo de partícula y un mínimo que pueden ser
eficientemente tratados dependiendo del Criterio de
Separación y condiciones de operación. En el caso de
exceder estos límites, el proceso se torna ineficiente por lo
que es necesario preparar el alimento existiendo un
permanente compromiso entre la falta de liberación y el
exceso de finos producido.
b) Discriminación de Propiedades de los Minerales: en que los

resultados son dependientes de las propiedades
diferenciales por lo que debemos tener siempre la máxima
diferencia posible explotable económicamente. Algunos
ejemplos pueden mencionarse tal como ocurre en
concentración gravimétrica en la que la separación en
medios densos (DMS) es más eficiente sin embargo sus
costos de inversión son mayores frente a jigs por ejemplo
que tienen menor eficiencia pero su costo de inversión es
significativamente menor. En separación electrostática que
explota conductividad superficial de los minerales, las
especies minerales deberán estar secas, caso contrario se
interfiere con el Criterio de Separación, en cambio la
susceptibilidad magnética puede explotarse por vía seca ó
húmeda, esta última no sería aplicable en zonas donde no
existe suministro adecuado de agua. El alimento
completamente seco es también interferido por condiciones
atmosféricas imperantes en la zona del yacimiento, caso
específico de las arenas de playa. En algunos casos
tostación es aplicable utilizando combustibles existentes en
la zona. La aplicación de lixiviación con ácido clorhídrico ó
sulfúrico también tiene limitaciones en razón de su
suministro.
n Limitaciones Económicas: están relacionadas con

especificaciones de los productos son limitaciones establecidas
por los compradores y en parte relacionadas con el proceso
subsecuente.

a) Limitaciones de Grado ó Ley del Producto.- El valor de venta

del producto de concentración está relacionado con su ley,
algunos ejemplos se mencionan a continuación: el caso de la
barita ó baritina, el mercado exige leyes de 99.5% para tener
precios de ventas aceptables, mientras que cuando la ley es
menor a 99.5% BaSO4 el precio se reduce en 50%. Similar
condición reporta la fluorita, en que el grado ácido exige no
menos de 97% CaF2 y el siguiente nivel es el grado
metalúrgico que acepta ley no menor de 60%, igualmente el
precio de este último es la mitad de la fluorita grado ácido. En
el caso de producir fluorita de 96.2% CaF2, esta no podrá ser
vendida como grado ácido.
b) Limitación de Impurezas.- Penalidades contra impurezas

existen en los mercados de metales base, estaño, arenas
para vidrio teniendo especificaciones rígidas cuya
identificación y asociación deberá ser cuidadosamente
realizada. En casos extremos se ha determinado presencia
de minerales por cuyo contenido de impurezas son algunas
veces no comerciales, tal es el caso de la cristofita que es un
mineral zinc con alto contenido de Mn presente en nuestros
Andes Centrales que produce concentrados de zinc de leyes
inferiores a 40% Zn.
c) Limitaciones de Tamaño de Partículas.- Son muy severas en

algunos casos, hace un tiempo atrás era imposible vender
cromita con contenido de mas de 20% -1” pulgada, sin
embargo luego fue posible vender materiales finos pero
peletizados demandando incorporar etapa de acabado del
concentrado. El caso de la industria del carbón aun reporta
restricciones de tamaño para venta según su aplicación.
d) Precio de Venta ó Valor de Mercado.- Importantes cambios se

observan en función a tiempo teniendo marcada influencia en
el diseño de procesos constituyendo una propiedad de los
minerales que debemos adicionar a la lista anteriormente
mostrada y deberá ser tenida en cuenta en el desarrollo de
los procesos.
n Posibilidades Adicionales
Manteniendo continuo acercamiento entre las propiedades de los

minerales y los mercados podemos realizar cambios en ellas
creando nuevos procesos con la finalidad de ser más competitivos.

Ejemplos típicos son tostación reductora para transformar materiales

férricos a ferrosos convirtiéndolos en fuertemente magnéticos, así
como procesos de lixiviación alcalina magnetizante, facilitando la
separación posterior y limpieza de concentrados. En el caso de
procesos hidrometalúrgicos, la regeneración del lixiviante es
objetivo importante para reducción de costos.
Propiedades de Propiedades de
Minerales Procesos y Equipos
Principios y Teoria
de Separación Inform ación
Económ ica
Optim ización de
Operación
SELECCION DE PROCESOS
3.0 DETERMINACION MINERALÓGICA
Es el estudio de la naturaleza y distribución de minerales en la

mena, determinando sus propiedades y rango de variación: en
composición, en características d liberación ó accesibilidad, frente a
técnicas de separación.
1) La mineralogía es herramienta básica requerida para la

evaluación de depósitos minerales, siendo la determinación de
composición cuantitativa ó análisis modal la mas importante.
2) También forma parte básica ó fundamental del núcleo básico
para Diseño de Procesos siendo de mayor importancia relativa
respecto a los análisis químicos cuantitativos.
3) Requerida para el control de procesos especialmente para el
control de pérdidas, determinando tamaños de liberación.
4) Para el control de productos: composición, tamaños de acuerdo
a los requerimientos comerciales.
Para el mineralogista, las siguientes propiedades son útiles para

diagnóstico son las siguientes:
i) Color aunque no importante por el amplio rango de variación.

ii) El color de raya, es de mucho mayor valor en la identificación

iii) Dureza evaluada por resistencia relativa a la abrasión

iv) Gravedad específica determinada por técnicas del pignómetro ó
por líquidos densos
v) Radioactividad determinada usando equipo especial.
vi) Fusibilidad
vii) Permeabilidad magnética considerando rango de variación.
viii) Propiedades químicas y reactividad cuantitativa, que en algunos
casos e importante para la identificación de especies minerales.
De estas propiedades debemos remarcar las posibilidades de la

separación en líquidos densos usando densidad simple ó en
gradiente de densidades. Este procedimiento permite además tener
un estimado de liberación de los valores frente a minerales de
ganga que normalmente son los de menor densidad. Esta
herramienta permite evaluaciones en los rangos de densidades de
1.0 a 2.9 en el caso de usar TBE ó Bromoformo y hasta 4.8 con
solución Clerici´s.
Una vez identificadas las especies minerales y sus propiedades el

responsable del diseño de plantas para tratamiento de minerales
está interesado en la interrelación de las especies minerales, su
ubicación y el rango de variación de tamaños. Para lo cual se
utilizan las denominadas herramientas mineralógicas como son:
vista de observador entrenado, microscopios ópticos, microscopios
ópticos cuantitativos, microscopios electrónicos ó de barrido y el
analizador PIF (Portable Isotope Flourescence Analyzer.
También existen técnicas que se recomiendan tener en cuenta:

autoradiografías y cromatografía de contacto por contacto simple ó
por contacto eléctrico para acelerar el proceso.
La determinación de sales solubles en agua, tanto en contenido

como en composición es factor trascendente, especialmente cuando
los posibles procesos a aplicar incluyen a flotación ó procesos
extractivos. Deben ser consideradas como parte de la composición
de la mena.
4.0 APRECIACIÓN MINERALÓGICA EN TERMINOS DE

SELECCIÓN DE PROCESOS
Para el proceso integral, debemos considerar cuatro clases de

constituyentes de las menas que se indican a continuación:

1) Valores: la actitud básica debe ser definida grado ó

recuperación, dando importancia a una de ellas definiendo el
proceso de acuerdo a estos objetivos, si este es de grado, los
valores serán separados en etapa posterior del proceso y en el
caso de recuperación deberá hacerse tan pronto sea posible.
2) Ganga No Deseada: puede ser descrita como material inerte

física y químicamente y su remoción puede realizarse en
cualquier parte del proceso pero es siempre preferible removerla
en etapas tempranas con la finalidad de mantener costos bajos
de operación, el balance detallado de costos de tratamiento
futuro y el valor adicional que podría obtenerse en términos de
grado ó recuperación de valores deberá ser realizado.
3) Materiales Peligrosos ó Dañinos: la ganga peligrosa ó nociva

es definida por aquellos minerales “reactivos” física ó
químicamente en el proceso y cuya presencia afectaría la
eficiencia del proceso. Deben ser removidos antes de su ingreso
a la etapa en que son perjudiciales así como del producto final
pero sin interferir con el producto. Un ejemplo de este tipo de
materiales son las lamas, las cuales no son deseables por los
procesos aunque no por los compradores ó clientes; este
material interfiere en concentración gravimétrica y con otros, en
el caso de flotación afecta el consumo de reactivos, puede
afectar la selectividad del proceso principal para la separación
de valores así como la clasificación o las reacciones químicas.
Siempre existe una alternativa según el tipo de compuestos
clasificados por su compatibilidad:
i) Si A es incompatible con B, deberemos realizar su

separación para el subsecuente procesamiento. En este
caso se consideran todos los tipos de separaciones
posibles.
ii) Si A es compatible con B, será necesario tomar una acción

menos drástica por que en este caso la separación no
afectará al producto y se realiza separación por etapas.
Como ejemplo de materiales interferentes incompatibles se

tiene a la hematita y magnetita en el caso de una mena alta en
hematita que requiere separación magnética en húmedo de alta
intensidad mientras que las cantidades menores de magnetita
interfieren con el proceso constituyendo opción viable separarla
mediante concentración magnética de baja intensidad antes de
recuperar la hematita. Similar efecto tiene la separación por

Ing. JUAN G. ZEGARRA WUEST - 10 –
métodos magnéticos de baja intensidad de pyrrotita del alimento

a flotación selectiva de cobre etapa en la que el primero es
interferente requiriendo uso de reactivos para su depresión de
mayor costo operativo.
4) Sub-Productos: Están relacionados con completa utilización del

recurso, puede ser en interés de la Nación y/ó de la Empresa ó
de Terceros especializados en el manejo de este tipo de
materiales, su procesamiento no deberá interferir con el
programa principal ni con el grado ni la recuperación de valores
objetivos. En ocasiones este tratamiento podría ser hecho
posteriormente en términos económicos. Debe darse debida
importancia desde el inicio de las exploraciones de todo
yacimiento por que en las menas existen importantes valores en
“sub - productos” en algunos casos el precio es atractivo
justificando su extracción, en otros su valor se pierde o reduce
cuando se reduce el tamaño de partícula.
4.1 AGRUPAMIENTO DE MINERALES POR SUS PROPIEDADES
Luego de haber establecido la composición mineralógica de la mena

problema, incluyendo su análisis modal, sus propiedades y rangos
de variación, clasificado por sus características respecto a los
procesos, es necesario agrupar los minerales de la siguiente
manera:
i) Clases (% de cada mineral agrupados por sus características de

composición)
ii) Por su contenido de valores :
a) Podemos tener el mismo valor en diferentes minerales.
b) Diferentes valores en el mismo mineral.
c) Diferentes valores en diferentes minerales (en términos
económicos)
iii) Proporciones de los minerales en la mena: los requerimientos
de tratamiento serán diferentes dependiendo de la proporción
de los componentes.
iv) Asociaciones de los minerales en la mena.
v) Propiedades: los minerales pueden ser separados por su
asociación y puede realizarse en términos de propiedades
superficiales de la densidad y la secuencia de los procesos a
aplicar dependerá de las propiedades y proporciones.
10

5.0 REGLAS BASICAS DE SELECCIÓN DE OPERACIONES Y

PROCESOS
Las operaciones y procesos involucrados en procesamiento de

minerales son de i) preparación y ii) de separación; los cuales
deberán tener secuencia adecuada.
Existen reglas básicas para la correcta selección de procesos de

separación ó por lo menos aproximarnos a la mejor solución al
problema metalúrgico, algunas de las mas importantes se tratan a
continuación.
1) Siempre debemos tener preocupación por extracción

temprana de valores accesibles: El caso extremo que ilustra
esta regla es la producción de minerales de fundición
directa (DSO) requiriendo muy poca concentración pero necesita
preparación, la cuestión es obtener justo balance entre
excelencia técnica y preferencia comercial. Será correcto
además colocar en el mercado el peor producto que será
aceptado, lo cual es aplicable a cualquier productor ó
manufactura, no existiría un justo balance si se aplica lo
contrario, el objetivo deberá ser siempre realizar el mínimo
trabajo posible en el proceso integral.
Si tenemos importante fracción de valores, se deberán separar las

partes accesibles de estos valores y no aplicar mas trabajo del
necesario sobre ellos. Esta decisión será hecha dependiendo de la
cantidad y valor del mineral objetivo en proceso, si el valor del
mineral es bajo, las cantidades deberán ser significativas para
justificar su aplicación.
Como ejemplos de este tipo se puede mencionar a los minerales de
fierro y arcillas para cerámica, en estos casos el valor relativo del
producto es bajo por lo que la cantidad mínima a remover en etapa
temprana deberá ser de 25% aproximadamente. Existen algunas
excepciones dependiendo del yacimiento, tal es el caso de
materiales que tienden a formar lamas por lo que su tratamiento no
deberá ser prolongado, en este caso el contenido deberá ser de 10-
15%, en el caso que exista una mejor relación grado recuperación
por ser factible técnicamente, se deberá proseguir con el
tratamiento.
En minerales de alto valor económico, siempre estaremos frente a

bajos contenidos ó concentraciones y estos valores deberán ser
recuperados tan pronto como sea posible debido a que
postergándolo se aumentan las posibilidades de pérdida, este es un
11

asunto de factibilidad técnica en caso sean accesibles en etapa mas

temprana. Esto representa el reto mas grande en el proceso de
minerales siempre y cuando los valores sean accesibles en una
etapa temprana. El término accesibilidad se toma en el amplio
sentido no solo en su concepción de liberación si no de contacto ó
exposición a la fuerza de separación sea esta física ó química, se
deberán definir las características texturales, estructurales y de
tamaño de partícula. En algunos casos como casiterita que no se
observa en finos sin embargo es posible que existan en los gruesos
y los relaves deberán ser examinados para identificar posibilidad de
recuperación temprana.
Excepciones existen cuando su aplicación incorpora complicaciones

en el flujograma pero como regla general siempre se deberá
estudiar la posibilidad de recuperación temprana de valores cuando
se trata de minerales de alto precio en el mercado.
2) Rechazo temprano de minerales de ganga: esta posibilidad es

de mayor complejidad por las complicaciones que incorpora. La
ganga es bajo valor económico y como tal debe ser tratada, en el
caso que no mas del 25% de este se encuentre liberada no sería
adecuada su separación, dependiendo de las características
estructurales de la roca:
i) Capas claramente definidas de roca libre de valores

(observación macroscópica)
ii) Textura propia de los minerales: en el caso que los valores y los
minerales de ganga tuviesen tamaños de partícula similares
tendremos la opción de eliminar minerales de ganga en etapa
temprana.
Si los valores están finamente diseminados a través de la ganga

existiendo casos en que los valores están dentro de cristales de los
minerales de ganga, luego liberación temprana de cualesquiera es
poco probable (siempre el concepto de accesibilidad a la fuerza de
separación prima) afectando la recuperación en el caso de aplicar
separación temprana de minerales de ganga.
Existe probabilidad estadística de que parte del mayor constituyente

se encuentre liberado en etapas tempranas del proceso, el mismo
argumento aplica si el mayor constituyente fuese el valor.
Desde el punto de vista de ingeniería de planta y costo de inversión,

la separación temprana de ganga deberá tener justificación
económica.
12

3) Si tenemos un producto de alto valor económico, en el total,

la recuperación es mas importante que el grado por lo que el
proceso deberá ser diseñado para alcanzar alta recuperación y
luego mejorar el grado en lo posible, no superior a las
especificaciones justificadas de mercado. Un balance económico
de grado recuperación deberá ser realizado, mas allá del punto
óptimo no deberá irse. En el caso del Au, diamante, platino etc.
debemos tener como objetivo recuperaciones próximas a 95%.
En otros casos como el cobre, el balance deberemos obtenerlo
en nivel inferior de recuperación debido a que intentar
recuperaciones mas altas incrementan los costos y los beneficios
marginales pueden ser menores, por otro lado el grado de
acuerdo a la estructura económica deberá ser razonable tal
como es el caso del Sn, Zn, WO3.
4) En caso de productos de bajo valor el mejor balance se

obtiene dando mayor importancia al grado, con estos
minerales estaremos relacionados con una secuencia de etapas
de preparación y concentración. Las características del circuito
básico para ambos tipos de productos se presentan en el gráfico
siguiente.
MINERAL A MINERAL B
Objetivo:grado Objetivo: Recuperacion
Relave I Conc I
Relav II Conc II
Relav III Conc III
Concentrado Relaves
5) La secuencia de operaciones y procesos deberá ser

compatible para obtener el óptimo beneficio económico.- En
muchos casos los procesos seleccionados para tratamiento de
sulfuros han omitido recuperación de óxidos como minerales de
WO3 y Sn, varios ejemplos de estos casos existen a lo largo de
la historia de la minería y en algunos aun persiste. El énfasis en
estas plantas se pone en flotación de los sulfuros ó
alternativamente en recuperación gravimétrica de óxidos
13

metálicos. Este dilema se discute a continuación como

ilustración:
n Si flotamos los sulfuros primero, los relaves estarían

constituidos por silicatos y óxidos metálicos, pero para
obtener flotación eficiente es necesario alcanzar tamaños de
partícula de malla 100 debido a que la flotación normal no
trabaja eficientemente con fracciones mas gruesas. Una
importante fracción de productos mas finos que 200 mallas
se produce en el caso de moler a 90% -100 mallas ó mas y
si no se tiene específico cuidado en el circuito cerrado de
molienda se producirá 60-70% -200 mallas cuyas fracciones
mas finas son mas difíciles de tratar por concentración
gravimétrica y un importante volumen de óxidos serán tan
finos que no serían eficientemente recuperables debiendo
incorporar circuitos complementarios de flotación.
n La otra alternativa es comenzar con concentración

gravimétrica, la cual removerá parte de los sulfuros y los
óxidos metálicos, obteniendo un producto con 90% de
sulfuros y algunos puntos porcentuales de óxidos metálicos
y de ganga desplazada, luego remover la alta cantidad de
sulfuros por flotación generaría alto desplazamiento de
óxidos debido a que la eficiencia sería menor afectando la
recuperación de óxidos.
La lección de este dilema es que no hay una solución directa

para el caso específico, las partículas estarán estadísticamente
distribuidas en todos los productos y la definición de la
secuencia de mayor compatibilidad deberá ser definida
mediante trabajo experimental. Este tipo de dilema se
encontrará en diferentes tipos de mineral.
6) En cualquier clase de separación de minerales, el

proceso trabajará mas eficientemente si la fuerza de
separación es aplicada al menor constituyente, estos es
siempre verdad, cuando se aplica el método inverso se
afecta la ley ó recuperación. Este principio es válido en
todas las etapas incluyendo clasificación.
7) Nuestro interés debe estar dirigido a los flujos, existiendo

varios de ellos que deberán ser considerados por formar
parte del diagrama integral de procesos e instrumentación:
14

a) Masa: En muchos casos deberemos considerar

recuperación de algunos componentes y la determinación
de flujos de masa es imprescindible para precisarla entre
otros factores incluyendo la preparación del diagrama de
Proceso e Instrumentación: P & ID. En circuitos de
molienda convencionales, el clasificador recirculará
minerales pesados sufriendo de sobre molienda y la
posible incorporación de una etapa de concentración será
consideración especial para la recuperación de sulfuros
liberados ó casi liberados. En muchos casos esto
representa una etapa efectiva y de bajo costo de inversión
con la aplicación de jigs ó celdas unitarias de flotación.
b) Agua: Es también elemento importante en la definición de

necesidades así como para definir probable incorporación
de etapas de recuperación de agua. Este componente es
uno de los mas importantes por que el consumo de H2O
alcanza al rango de 5-6 Ton/Ton de mineral cuando se
incorporan métodos convencionales de concentración
gravimétrica y en flotación esto es de aproximadamente
3/1.
c) Tamaños de Partículas: este balance es requerido para

alcanzar equilibrio en el proceso integral, muchas veces
por tratar una pequeña fracción de partículas gruesas ó
finas se solucionan problemas significativos que afectan la
metalurgia integral.
d) Valores y Minerales de Ganga: Este análisis es también

necesario para identificación de problemas potenciales así
como por consideraciones económicas, cada etapa
incorporada al circuito deberá ser justificada tanto técnica
como económicamente.
5.1 EJEMPLOS DE APLICACIÓN
Se presentan dos casos para precisar como los principios trabajan

en la selección de procesos
5.1.1 RECUPERACION DE SULFUROS DE COBRE Y ZINC
El caso que se presenta consideración corresponde a una operación

minera cuya ecuación básica era obtener un concentrado de cobre con
alta recuperación de Cu reduciendo el Zn desplazado a un mínimo de 5%
15

(Zn contenido). Los estudios fueron realizados por una empresa

consultora que obtuvo tres diagramas de procesos que se presentan en
los diagramas siguientes identificados como A, B y C.
En el modo A, se produce un concentrado de cobre y de zinc en dos

etapas sucesivas de flotación selectiva después de molienda hasta
liberación, utilizando proceso convencional con etapas rougher scavenger,
obteniendo un concentrado de cobre de 22.9% Cu y 6.2% Zn con 93.2%
de recuperación de Cu, mientras que el concentrado de zinc reportó
50.4% Zn con 82.2% de recuperación.
A LT ER N A TIV A S P A R A R E C U P E R A C IÒN D E
S U LF U R O S C u y Z n
ALIMENTO
FLOT Cu
CONC Cu
FLOT Zn
CONC Zn RELAVE
M ETOD O A
DE S FOR:
EJ ER C IC IO EVA LU A C IÒN
D E P A R T ME N T o f ME T A L L UR G Y DA T M ar zo
FI G: TITL
D i agr am
A LT E RNA T I VA S P A RA
FI LE RE CUP ERA CI Ò N
En método B, se aplicó molienda primaria algo mas gruesa para

recuperar minerales de cobre de fácil liberación primero, seguido
por remolienda del relave de flotación primaria de cobre,
16

produciendo flotación secundaria de cobre y el relave de esta 2da

etapa de flotación fue sometido a flotación de zinc. La ley del
concentrado de cobre mejoró a 23.1% y su recuperación a 94.4%,
mientras que el concentrado de zinc reportó una ley de 52.1%
reduciendo la recuperación a 80.2%.
En el modo C, se realizó una flotación de cobre convencional y el
concentrado primario de cobre fue remolido y luego sometido a
limpieza separando un relave de limpieza que fue luego incorporado
al relave de la flotación primaria y sometido a flotación de zinc. Con
este arreglo se obtuvo un concentrado de cobre ensayando 24.5%
Cu reduciendo el contenido de Zn a 5.4% con recuperación de
92.4% Cu. El concentrado de zinc reportó ley de 50.1% con
recuperación de 83.9% Zn que es la mas alta del trabajo
experimental piloto realizado.
A LTER N A TIV A S P A R A R EC U P ER A C IÒN D E

S U LF U R O S C u y Zn
ALIM ENTO
FLOT Cu I
CONC Cu I
REM OL
FLOT Cu II
CONC Cu II
FLOT Zn
CONC Zn RELAVE
M ETOD O B
DES FOR:
EJ ER C IC IO EVALU AC IÒN
DE P AR T ME NT o f ME T A L L U RG Y DAT
M ar z o
FI G: T I TL
D i a gr a m
ALT ERNAT I VAS PARA
FI LE
RECUPERACI Ò N
A LTER N A TIV A S P A R A R EC U P ER A C IÒN D E

S U LF U R OS C u y Zn
ALIM ENTO
FLOT Cu
CONC Cu Ro
Scv
REM OL
17
FLOT Cu
Los balances metalúrgicos para cada caso se presentan a

continuación, en la que se incluyen las leyes de cabeza que en el
caso del Cu muestra diferencia significativa respecto al resto de
evaluaciones alcanzando 5.95% Cu mientras que en las otras dos
alternativas se tiene 5.72 y 5.73% Cu que son comparables :
PESO ENSAYES % RECUPER Energ K80 %-

% ía 200#
METOD PRODUC % Cu Zn Fe Cu Zn Molien micrón Peso
O .
A Alim 100.00 5.95 11.81 100.0 100.0 13.9 41.0 96.0
0 0
Conc Cu 23.30 23.85 6.20 93.20 12.20
Conc Zn 19.25 0.73 50.40 12.90 2.50 82.20
Relave 57.45 0.45 1.15 4.30 5.60
B Alim 100.00 5.73 11.72 100.0 100.0 12.4 45.5 91.5
0 0
Conc Cu 23.20 23.30 5.60 94.40 11.10
Conc Zn 18.05 0.42 52.10 11.10 1.30 80.20
Relave 58.75 0.42 1.74 4.30 8.70
C Alim 100.00 5.72 11.71 100.0 100.0 12.8 35.5 98.9
0 0
Conc Cu 21.58 24.50 5.40 92.40 9.90
Conc Zn 19.36 0.48 50.70 11.90 1.60 83.90
Relave 59.06 0.58 1.23 6.00 6.20
En términos de especificaciones de calidad de concentrados de

cobre, ninguna de las opciones presentadas alcanzan las
especificaciones establecidas como objetivo siendo la máxima
18

recuperación de Cu lograda con el procedimiento 2 en el que se

aplica recuperación temprana de cobre liberado, reduciendo el
impacto de sobre molienda. En cambio en términos de recuperación
de Zn, este arreglo reporta la mejor ley de Zn alcanzando a 52.10%
con recuperación de 80.2% siendo la mas baja por aumento de
pérdidas en el relave.
En términos de consumo de energía, el arreglo A reporta el mayor

costo en comparación a los otros dos que incorporan recuperación
temprana de valores.
En términos de inversión, el Método A tendría menor requerimiento

de equipo mientras que el B requeriría mayores costos al tener que
incluir dos etapas de molienda así como circuito adicional de
flotación.
Si consideramos los ingresos netos por ventas de los concentrados

producidos con cada una de las alternativas y para precios actuales
de metales se establecen los valores que se presentan en la Tabla
siguiente:
INGRESOS POR VENTAS US $
INGRESOS CALCULADOS PARA
CABEZAS
PROD/METOD DIRECTO US $/% METODO METODO METODO
A B C
METODO A
Conc Cu 144.99 24.35 144.99 145.65 145.08
Conc Zn 62.89 5.33 62.89 62.51 64.41
Total 207.89 29.68 207.89 208.16 209.50
METODO B
Conc Cu 140.13 24.46 139.50 140.13 139.58
Conc Zn 62.06 5.29 62.44 62.06 63.95
Total 202.19 29.76 201.94 202.19 203.53
METODO C
Conc Cu 139.48 24.37 139.39 140.02 139.48
Conc Zn 63.86 5.46 62.36 61.98 63.86
Total 203.34 29.82 201.75 202.00 203.34
En la que se observa que determinando el valor de ventas

directamente a los productos obtenidos con cada una de las
condiciones favorecería al método A que reporta el máximo de 207.9
US $/TMS, mientras que el mínimo es reportado por el método B :
202.2 US $/TMS. Estas diferencias son parte debidas a las
diferencias en leyes de cabeza que todo trabajo experimental
genera.
19

Es posible expresar los ingresos netos por ventas en términos

unitarios para comparación: en el caso del concentrado de cobre en
US $ por cada unidad de % de Cu en cabeza y para el Zn de igual
forma. Estos resultados se incluyen en la 2da columna de la Tabla
anterior, en la que se observa que el valor de ventas unitarias de los
concentrados de cobre varía en el rango de 24.35 a 24.46 US
$/TMS y % Cu lo cual indicaría que los referidos resultados se
encontrarían en curva isovalórica ó que las diferencias son poco
significativas.
En el caso del Zn, el ingreso neto por ventas unitario referido a %

Zn en cabeza varía entre 5.29 a 5.46 (US $/TMS)/% Zn, el
diferencial de variación es de 0.17 US $/TMS mayor que el
diferencial de 0.11 US$/TMS obtenido en la metalurgia del cobre.
Podemos también intentar proyectar los resultados con cabezas

obtenidas en cada una de las evaluaciones asumiendo constante
los valores netos por ventas obtenidos con cada método, lo cual no
es estrictamente cierto, por que una mayor cabeza de cobre como
en este caso dará superiores resultados en términos de grado
recuperación. Los resultados se incluyen también la Tabla anterior,
observándose que en los tres casos, los resultados económicos
favorecen al método C por reportar mayor ingreso neto por ventas:
1.60 US $/TMS respecto al A y 1.34 US $/TMS respecto al B,
generado principalmente por los concentrados de zinc que reportan
mayor recuperación de Zn y ley ligeramente superior a la condición
A.
5.1.2 RECUPERACION DE HEMATITA DE SEMITACONITAS
En la minería de minerales de fierro existen importantes volúmenes

de reservas con contenidos de Fe de alrededor de 35% en forma de
hematita a los cuales se les denomina semi taconitas por reportar
fina diseminación; a diferencia de las taconitas que reportan
similares contenidos de Fe pero constituidos por magnetita
principalmente.
El proceso para producción de concentrados comerciales de Fe

involucra etapas de preparación por reducción seguidas por
separación magnética de baja intensidad seguida por molienda y
separación magnética de alta intensidad requiriendo etapas de
limpieza también de alta intensidad y en algunos casos limpieza
final por flotación.
20

En el diagrama siguiente se presenta la secuencia general de

etapas de preparación y de procesos utilizados para su tratamiento.
En este caso, el mineral de mina reporta 31.3% Fe y es chancado y

molido hasta liberación, por el contenido de magnetita, compuesto
interferente con la separación magnética de alta intensidad, este
debe ser removido obteniendo un concentrado magnético
representando 1% del peso y ensayando 60% Fe, aunque esta
etapa no encuentra justificación económica por la baja recuperación
de Fe y ley del producto magnético, sin embargo resulta
imprescindible para pasar a la etapa subsiguiente por impureza
nociva, que interfiere con el proceso subsiguiente.
El relave de la etapa anterior reporta en este caso 30% Fe,

representando 99% del peso del mineral de mina y tratado por
separación magnética de alta intensidad en húmedo produce un
nuevo relave que representa el 35% del peso ensayando 8.6% Fe.
Este relave es descartado como final, mientras que el concentrado
es remolido y sometido nuevamente a separación magnética de alta
intensidad en húmedo, obteniendo un relave equivalente al 18% del
peso de mineral original, ensayando 20% Fe que es descartado
como final.
El concentrado de la etapa anterior ensaya 52% Fe representando

46% del peso total, es sometido a una etapa de limpieza adicional
en separador de alta intensidad en húmedo para reducir el
desplazamiento de minerales de ganga atrapada por el alto peso de
fracciones magnéticas recuperadas. Con esta etapa adicional de
limpieza, se recupera 37% del peso total de mineral ensayando 58%
Fe solamente que no es suficiente para su colocación en el
mercado. El relave de esta etapa representa 9% del peso
ensayando 27% de Fe y dependiendo de su comportamiento podría
ser recirculado a la etapa previa ó descartado como final.
Para la limpieza final del producto es necesario incorporar etapa

complementaria de limpieza bien sea por flotación con aminas ó por
activación con Calcio. Ambos procesos aplican la fuerza de
separación al menor constituyente, en este caso la sílica.
21

TRATAMIENTO MINERALES DE BAJO VALOR

R.O.M.
100 % PESO
31.3 % Fe
CHANCADO y MOLIENDA
HASTA LIBERACIÒN
SEPARACION MAGNETICA
BAJA INTENSIDAD 1%
60 %
CONC.
RELAVE
MAGNETICA
99 %
30 %
35 % ALTA INTENSIDAD
8.6 %
RELAVE CONCENTRADO
REMOLIENDA
18 % ALTA INTENSIDAD 46.0 %
20 % 52.0 %
RELAVE CONCENTRADO
LIMPIEZA EN SEPARACIÒN
9% MAGNETICA HJ 37 %
27 % 58 %
RELAVE CONCENTRADO
FLOTACIÒN DE
10 % SILICE 27 %
48 % 64.2 %
RELAVE
CONCENTRADO
ESPUMA
FLOTACIÒN CON AMINA
FLOTACIÒN SiO2
8% 29.5 %
ACTIVACIÒN CON CAL
36 % 64.1 %
RELAVE
CONCENTRADO
ESPUMA
EJERCICIO EVALUACIÒN
Los resultados de ambos métodos se presentan en el diagrama

siguiente, indicando que con amina se produce un concentrado final
de hematita ensayando 64.2% Fe representando 27% del peso de
mineral tratado, mientras que el relave (espumas) representa el 10%
del peso de mineral de cabeza conteniendo 43% Fe.
El proceso alternativo de flotación de sílica con activación por

calcio, reporta un concentrado final de 29.5% del peso ensayando
64.1% Fe, alcanzando una recuperación total de Fe de 60.4%,
superior al 55.3% obtenido en flotación con aminas. En las espumas
de esta etapa de limpieza por flotación se reporta 8% del peso
ensayando 36% Fe
22

Para la comercialización de concentrados de Fe es necesario

alcanzar una ley mínima de 63% Fe, que en este caso se logra con
recuperaciones menores a las obtenidas cuando se tratan de
minerales de mas alto valor económico relativo.
6.0 PREPARACIÓN DE MINERALES
La preparación de minerales es requerido para acceder a las

propiedades útiles para la separación de minerales ó su extracción,
en general debemos indicar que son etapas ó esquemas que
anteceden al proceso mismo de concentración.
La selección de esquemas de preparación están relacionados con

los siguientes aspectos:
1) Mena y minerales constituyentes, sus propiedades mecánicas,

origen geológico, texturas, agregado de partículas, estructuras.
2) Con el método de minado, dependiendo de este se determina la

humedad del mineral extraído de mina, pasando por el extremo
de alta humedad cuando se utiliza minado por medios
hidráulicos en el caso del tratamiento de depósitos aluviales y en
el de relaves. La aplicación de corte y relleno utilizando relleno
hidráulico aumenta la humedad del mineral arrancado de mina
hasta acondicionamiento previo por reactivos residuales.
3) Procesos de separación: sus limitaciones de tamaño de partícula

y limitaciones en la discriminación de minerales.
4) Requerimientos del producto para su comercialización

relacionado con tamaño de partícula como es el caso de
minerales de hierro, cromo, bario, etc.
5) Grado del producto que debe ser alcanzado para su colocación

en el mercado en términos convenientes a la economía del
proyecto para alcanzar máxima rentabilidad.
6) Costo de las operaciones unitarias involucradas y valor del

producto, es importante mantener los costos de en niveles bajos
siempre.
En general la situación geográfica y económica del depósito son

factores que influyen también hasta el extremo que un proceso
totalmente automático podría ser el óptimo, es importante indicar
23

que nuestro objetivo será siempre incorporar procesos adecuados

económicamente y no lo tecnológicamente mejor.
La preparación de minerales se realiza en etapas incorporando

métodos ó procesos de separación entre etapas de preparación.
Cada vez que las propiedades físicas ó químicas diferenciales estén
disponibles se podría aplicar separación dependiendo del costo
beneficio. Baja inversión es necesaria, especialmente en plantas
pequeñas no resulta conveniente multietapas.
La selección de operaciones de preparación depende de diversos

factores que se indican a continuación:
n Escala de la operación,
n Flujograma aplicado,
n Disponibilidad de capital,
n Moda en chancado y molienda
Acarreo del material es factor importante en la selección de los

métodos ó procesos de preparación, incorporando etapas
complementarias de almacenaje, transporte, separación sólido
líquido y deben ser integradas en el Diseño de Planta.
Las principales operaciones bajo el encabezamiento de Preparación

de Minerales son:
1) Lavado y restregado de partículas

2) Reducción de Tamaño para liberación.
3) Clasificación y control del tamaño de partículas por tamizaje y
clasificación.
4) Aglomeración.
5) Almacenamiento y alimentación
6) Transporte y Transferencia.
7) Espesamiento y Filtración.
Existen también procesos de separación que son incorporados de

manera accesoria en etapas previas a la separación ó proceso
principal, aplicados principalmente para remover impurezas nocivas
ó interferentes bien sea con el criterio de separación ó con el propio
proceso.
24

6.1 LAVADO Y RESTREGADO
Puede ser aplicado a minerales que se fracturan fácilmente por

atrición simple, como es de aquellos que están débilmente
cementados, se utiliza para limpiar la superficie removiendo
recubrimientos. Los métodos aplicables dependen del tamaño de
partícula del material:
n Minerales Gruesos, tales como son los producidos de mina

(ROM), los mas comúnmente aplicados son :
i) Monitores hidráulicos
ii) Lavadores de tambor ó molinos de cuchillas, y
iii) Lavadores
n Tamaño Medio ( 2” y finos)
i) Tambores lavadores
ii) Zarandas rotatorias con chisguetes de agua
n Materiales Finos (½” , ¼” ):
i) Zarandas lavadoras
ii) Restregadores mecánicos, existiendo de diferente

manufactura consistentes de impulsores cruciformes los
cuales rotan en un juego de deflectores aplicando alta
densidad de pulpa.
iii) Tanques agitadores de cualquier clase.
El uso de estos dispositivos ó equipos depende del objetivo de su

aplicación, en algunos casos se quiere remover componentes
aglomerantes, en otros para la separación de finos (materiales de
baja velocidad de sedimentación consumidores de reactivos) ó para
remover materiales blandos para tratamiento separado, algunos
veces incluye concentración preliminar.
Comprenden abrasión y remoción de finos, atrición se obtiene en

bombas, tuberías especialmente en las de gran longitud ó debido a
que los minerales han estado en contacto prolongado con agua.
Normalmente una vez separadas las lamas, se requiere dispersarlas
25

adicionando reactivos tales como Na2O.SiO2, por control de pH

(calgon, Na2CO3), los cuales deberán ser adicionados en la etapa
de restregado favoreciendo luego en la etapa de clasificación
hidráulica ó en ciclones.
También tienen aplicación en minerales con alta humedad y

presencia de finos que son interferentes con etapas de preparación
para tamaño de partícula. En algunos circuitos de chancado se
incorpora lavado del mineral después de chancado primario para
alcanzar mayores grados de reducción en operaciones de
chancado.
Ejemplos extremos de aplicación de este tipo de operaciones son el

tratamiento de algunos depósitos de fosfatos y en minerales de Pb-
Zn, en arenas mezcladas con arcillas para producción de sílice de
alta pureza para la industria del vidrio. Diagramas de flujo de este
tipo de operaciones se presentan en los diagramas adjuntos.
6.2 REDUCCIÓN DE TAMAÑOS DE PARTICULAS Y LIBERACIÓN
Muy raramente los minerales se presentan como entes individuales

tal como ocurre en el caso de arenas de playa ó en depósitos
auríferos aluviales. Normalmente se presentan diferentes grados de
intercrecimiento ó de asociación variable en función de la
competencia de los minerales. Es posible aproximarnos al problema
de liberación aplicando reducción de tamaño por etapas.
En base estadística, para obtener 90% de liberación debemos

reducir de tamaño hasta 1/32 del tamaño de grano, un tamaño típico
es 0.200 mm y para liberar una partícula de este tamaño tendríamos
que moler a 6 um para obtener 90% de liberación.
Afortunadamente la teoría de probabilidades no funciona en este

caso y en la mayoría solo es necesario moler hasta el tamaño de
partícula para obtener 90% de liberación, la explicación se
encuentra en que no se muelen partículas cúbicas y se obtiene
liberación por condiciones favorables de fractura a lo largo de
interfaces ó contactos, esto introduce otro factor complementario en
liberación es la proporción del elemento valioso.
1) En los casos que los valores sean el menor constituyente,

digamos 1%, parte significativa del mineral está constituida por
ganga liberada (99%) y por lo tanto se puede liberar parte muy
significativa de los minerales de ganga antes de liberar los
valores, en caso que este factor de requerimiento volumétrico no
26

sea considerado detenidamente puede representar importante

pérdida de valor, por lo que la posibilidad de liberación temprana
de los minerales de ganga debe ser verificada incluyendo
liberación por etapas dependiendo de que si los medios
(partículas no liberadas) tienen ó no suficiente propiedad
diferencial para obtener efectiva separación de los minerales de
ganga asociada a valores discriminándolas de las partículas de
ganga liberada.
Por ejemplo en el caso de separar casiterita con gravedad

específica de 7.50 de cuarzo con gravedad específica de 2.60,
la densidad de separación debiera ser de 2.75 ± 0.05 unidades
de densidad efectiva; la pregunta que surge es que cantidad de
casiterita contenida en cuarzo aumentará la densidad a 2.65
para obtener separación eficiente, en este caso sería
aproximadamente 1.0% de casiterita
2) Liberación entre dos minerales valiosos: por ejemplo en el caso

de los de plomo y cobre en ganga silicea siempre requeriremos
fina reducción de tamaño para alcanzar liberación completa. Sin
embargo también existirán etapas tempranas en las que
podremos remover ó separar cantidades significativas de
minerales de ganga, pre - concentrando los sulfuros que
requieren mayor fineza de reducción de tamaño debiendo
siempre considerar la liberación por etapas.
La preparación de superficies es parte de la reducción de tamaños,

debemos siempre tener en cuenta que lixiviamos y flotamos
superficies mientras que en otros procesos estamos interesados en
masa. La lixiviación es uno de los procesos en que con ligero
incremento de la superficie se aumenta la cinética dando ventajas
metalúrgicas en fracciones finas limitada por la factibilidad de la
recuperación de solución rica.
En cambio en flotación tenemos limitaciones de tamaño de partícula
muy severas tanto en el rango máximo ó tope, modificado por la
gravedad específica de los minerales y variable en el rango mínimo
de acuerdo al proceso. En el caso del carbón, el tamaño máximo de
flotación varía entre 2.00 mm a 0.50 mm y en el caso de sulfuros, el
tamaño máximo puede variar entre 200 um a 150 um. En flotación el
tamaño mínimo puede variar desde ineficiencia absoluta a
eficiencias ligeramente menores en -5 a -10 um.
Además de la preparación de superficie, estás deberán ser limpias y

de acuerdo a los requerimientos del método ó proceso de
separación subsiguiente y por limpio se entiende: sin finos, sin
27

presencia de aceites ni alteración de la superficie por oxidación

debiendo evitar generación de indeseable activación de minerales
no deseados, es decir que en preparación para flotación debemos
prever lo siguiente:
i) Presencia de compuestos grasos y aceites,
ii) Presencia de substancias solubles ó de soluciones alcalinas ó

ácidas que pudiesen disolver iones metálicos que pudiesen
precipitar reactivos ó que contaminen las superficies. Las sales
solubles en agua son parte de la composición mineralógica de
los minerales producidos por efecto de intemperismo de los
depósitos de minerales que influyen sobre los resultados
metalúrgicos.
iii) Presencia de lamas que tienden a adherirse sobre las

superficies de los minerales interfiriendo con el proceso de
separación especialmente en flotación, en la que se observa
presencia de compuestos naturalmente flotables que de no ser
separados ó adecuadamente dispersados reducen la eficiencia
del proceso principal de concentración.
Normalmente estos compuestos deberán ser removidos previamente

a la etapa en que resultan interferentes, en algunos casos se
requerirá lavado del mineral como solución radical, tratamiento del
agua para recuperación de valores ó eliminación de impurezas para
su recirculación al sistema de suministro de agua de proceso. Como
se verá mas adelante en algunos casos es conveniente incorporar
pre flotación de los compuestos naturalmente flotables.
6.2.1 Equipos de Reducción de Tamaños de Partícula
En el mercado existe gran variedad de equipos de reducción de

tamaño de partícula que de acuerdo a sus rangos de tamaño de
partícula utilizan diversos principios como son chancadoras, molinos
de barras y bolas, molinos autógenos y semi autógenos.
Sobre sus ventajas y limitaciones de cada uno existen tratados,

manuales e información bibliográfica que se recomienda al lector
referirse, solo trataremos algunas generalidades y algunas
propiedades para alcanzar máxima utilización de los equipos
disponibles.
28

i) Chancadoras de Quijadas
Son utilizadas mayormente en chancado primario, su radio

reducción normal es de 3/1 ó 4/1. El ajuste cerrado mínimo es de 2”
algunas veces, tiene capacidad para tratar minerales duros y
abrasivos debido a que el sistema de toggle permite aplicar la mayor
fuerza.
No es compatible con minerales húmedos y de alto contenido de
finos pero en caso extremo se puede adicionar agua para facilitar la
operación.
El tamaño máximo de partícula alimentado debe ser controlado,

recomendando sea hasta 85% de la dimensión menor, también es
conveniente instalar sistemas de protección para evitar el ingreso de
materiales acerados incorporados accidentalmente. Las fracciones
mas finas del alimento que el ajuste cerrado deben ser removidas
del alimento por ocupar espacio e interferir con el desgaste
adecuado de los blindajes, por esta razón es recomendable
incorporar tamizaje grueso para su remoción de los finos para lo que
se utilizan grizzlies estacionarios ó preferentemente vibratorios.
ii) Chancadoras giratorias
Pueden ser empleadas para chancado primario ó secundaria, tienen

mucha mayor capacidad que las de quijadas y su radio de reducción
similar al de chancadoras de quijadas y en las giratorias de alta velocidad
utilizadas para chancado secundario pueden alcanzar al rango 5-6 a 1.
Rara vez alcanzan ajuste cerrado menor a ½”, normalmente es no menor
a ¾”.
iii) Chancadoras Cónicas
Son las de mayor uso en nuestras operaciones de mediana minería,

aplicadas como secundarias para el caso de las de diseño estándar
y las de cabeza corta son utilizadas para chancado terciario.
Reportan alto radio de reducción alcanzando hasta 7/1 produciendo
chancado de hasta ¼” .
29

Las de cabeza corta pueden operar eficientemente en circuito

cerrado por contar con menor excentricidad que las de diseño
estándar contando con sistemas de cierre hidráulico.
Existen equipos de diseño moderno con aplicación de mayor

energía y radios de reducción que las convencionales denominadas
HP, con las mismas características que las anteriores.
Para operación en circuito cerrado, es conveniente considerar la

instalación de tolva de paso con alimentador de velocidad variable
con PLC para actuar en función de la energía consumida, en
periodos de baja dureza del mineral es posible acelerar la
alimentación para optimizar consumo de energía y mantener la
eficiencia cercana al máximo.
iv) Chancadoras de Impacto
Existen equipos de eje horizontal conocidas como molinos de

martillos y las de eje vertical como las gyradisc utilizadas para
chancado fino. Utilizadas en operaciones para preparación de
alimento a plantas de lixiviación con aglomeración para minerales
de Ag aplicando chancado hasta 100 % -10 mallas, asistidas con
molienda en seco.
Los molinos de martillos pueden ser utilizados en chancado primario

ó secundario aplicando altos grados de reducción mayores 10/1
constituyendo importante ventaja cuando se tratan minerales de baja
abrasividad es decir con bajo contenido de SiO2, usualmente menor
a 10%. Pueden ser utilizados en calizas duras con importantes
ventajas en comparación con las anteriormente mencionadas.
v) Chancadoras de Rodillos
Este tipo de chancadoras eran usadas para el tratamiento de

minerales blandos. En casos especiales de chancado fino pueden
ser aplicadas, pero para chancado convencional eran obsoletas
hasta la aparición de las chancadoras de rodillos de alta intensidad
que por su alta eficiencia y capacidad están encontrando aplicación
industrial en gran minería para chancado fino.
vi) Molinos Autógenos ó Semiautógenos
El desarrollo de estos molinos controlados automáticamente ha

encontrado aplicación en operaciones en las que resulta
conveniente su aplicación en razón de homogeneidad de la
30

mineralización y en las que el costo de inversión es factor

importante en la decisión. Este tipo de molinos requieren de
preparación simple del alimento por chancado primario y el producto
es normalmente sometido a molienda secundaria en molinos de
bolas ó de guijarros para obtener producto adecuado para procesos
de flotación.
En muchos casos producen importante volumen de fracciones
gruesas que deben ser separadas en el trommel del molino y
recirculados a etapas de chancado para mantener el balance
integral del circuito.
vii) Molinos de Barras
Normalmente son molinos de forma cilíndrica que con una relación

L/D de 1/1 hasta 2/1 aplicados con diferentes funciones de acuerdo
con el mecanismo de molienda que prevalece por las condiciones
de operación aplicadas.
Operan con alimentos de hasta 1 ½” realizando funciones de

chancado fino cuando operan a 80 - 85 % de la velocidad crítica
utilizando placas levantadoras altas y nivel de descarga baja
operando en circuito abierto ó cerrado con zaranda.
También se les utiliza como molinos reguladores ó molienda gruesa

con alimento de ½” a ¾” utilizando barras levantadoras bajas y
operando a velocidades de 50 a 60% de la crítica con descarga
media con barras de 3” ó menos. Estos molinos operan en circuito
abierto por disponer de sistema interno de autocontrol por la
rotación de las barras y su pendiente en el interior del molino.
En ambos casos la carga de barra se mantiene por debajo del 50%,

en este caso el principal mecanismo de molienda es por cascada
(rodamiento y agarre) mientras que en el caso anterior es por
impacto.
La capacidad de tratamiento del molino de barras puede ser

optimizada aproximando el máximo tamaño de partícula al óptimo
utilizando procedimientos de cálculo simple, establecidos por los
fabricantes.
viii) Molinos de Bolas
Estos molinos son utilizados en diferentes rangos de operaciones

que van desde molienda primaria con alimentos de ¼” a ¾”, con
bajo nivel de carga de bolas, obteniendo productos de malla 65 # ; ó
utilizando alto nivel de descarga para alimento de 1/8” a ¾” para
31

obtener producto de 150 #. En molienda secundaria se les utiliza

con alto nivel de bolas para tratar alimentos de 20 a 100 # y obtener
productos de 300#, operando a 50-60% de velocidad crítica.
También existen molinos tubulares cuya relación D /L es en el rango

de 1 : 3-4 para tratar alimentos de 65 a 100 # y obtener producto de
10 µm operando con descarga alta ó alta en el rango de 50 a 60%
de la velocidad crítica.
Operando en circuito cerrado ó abierto en algunas aplicaciones.

También existen molinos de bolas que son operados a velocidades
sobre la crítica para molienda muy fina, en el rango de 100 a 250%.
Molinos de bolas verticales son unidades que reportan alta

eficiencia, menores costos de inversión y de operación relativos de
aplicación en remolienda de productos finos operando por abrasión.
Existen también molinos de alta energía utilizados para alcanzar

moliendas mas finas aun que en los casos anteriores, de utilidad en
minerales de difícil liberación. También se debe mencionar a los
molinos vibratorios que reportan de manera similar alta eficiencia y
en algunos casos actúan como reactores efectivos para reacciones
químicas.
6.3 TAMIZAJE Y CLASIFICACION
Tanto las etapas de preparación por reducción de tamaño como los

propios procesos de concentración requieren de clasificación por
tamaños, utilizando mallas para el tamizaje y sistemas hidráulicos
para clasificación en los que la velocidad terminal de las partículas
controlan el “tamaño” de separación.
6.3.1 Tamizaje
Estos equipos pueden ser estacionarios, rotatorios y vibratorios. Los

equipos estacionarios son los denominados grizzlies que utilizan
barras ó rodillos, rieles, se les utiliza para separaciones gruesas,
hasta aproximadamente 10 mm. Para separación de tamaños mas
finos existen las denominadas mallas curvas ó cedazos DSM ó de
superficie plana como el Erie Mining Co. Wedge wire screen, han
encontrado aplicación hasta para separaciones a 325#, estos
equipos no se consideran adecuados para alimentación gruesa.
Las mallas rotatorias ó trommels son considerados como equipos

crudos, utilizados para operaciones combinadas de lavado del
32

mineral y separación de partículas por tamaño. La sección de

separación por tamaños, es normalmente fabricada de planchas
perforadas que son efectivas en el rango de ½” a 1/8”. Para
separaciones por tamaños de partícula mas finos existen desarrollos
como el Nyhammer que es propuesto para separaciones en el rango
de 1 mm a 0.30 mm.
Las zarandas vibratorias son las de mayor uso variando en sus

sistemas de vibración hasta alcanzar los sistemas de alta intensidad
ó frecuencia, comprenden todo el rango d tamaños de partículas,
desde los grizzlies vibratorios que operan con separaciones de
hasta 10 mm, luego continúan las zarandas vibratoria comunes que
alcanzan hasta ¼” (6 mm) en seco. En húmedo alcanzan hasta
separaciones en el rango de 0.8 a 1.5 mm (20 a 10#). En
condiciones apropiadas pueden alcanzar a separar hasta 0.2 mm,
es decir hasta malla 65. En algunas aplicaciones se han observado
separaciones de hasta 40 µm.
En general, es de esperar altas eficiencias en separaciones gruesas

en el rango > 6 mm, modificada por las características de los
minerales procesados en lo que respecta a contenido de finos y
humedad.
Existen además propiedades físicas de los minerales que

intervienen en la eficiencia de tamizaje, como son : i) forma de las
partículas, siendo la forma esférica ó equidimensional la ideal,
conforme las partículas se apartan de esta forma tendremos
tendencia a separaciones mas gruesas. ii) Distribución de tamaños
en el alimento, sobre todo de las partículas próximas a la apertura
de la malla, es mucho mas eficiente tamizar en tamaños en los que
el porcentaje de la distribución de pesos tiende a ser menor. iii)
Densidad diferencial, reporta efectos significativos en casos en que
la separación se realiza en lechos estratificados, que por efecto de
la vibración y por sobre carga generan gradiente de densidades.
6.3.2 Clasificadores
La separación se realiza de acuerdo a velocidad terminal de las

partículas, existiendo diversos tipo denominados: i) clasificadores
por tamaños, ii) Clasificadores hidráulicos, iii) Clasificadores
mecánicos, iv) hydrociclones.
i) Clasificadores por Tamaños
33

Ningún clasificador trabaja con separación por tamaños, este tipo de

clasificadores operan con pulpas muy diluidas y el rebose es cercano a
laminar, por lo tanto están limitados a tamaños de partículas no mayores
de 100 µm, en mayores tamaños de partículas, la sedimentación se torna
menos gentil. Estos equipos aprovechan condiciones de asentamiento de
caída libre, resultando el rate de separación (Rf)= d(livianos)/d(pesados)=
((σh-1)/( σl-1))1/2 , en la σ es gravedad específica. En estos clasificadores
por caída libre se obtienen separaciones ineficientes debido a que no
existe lavado del producto sedimentado y por lo tanto partículas finas
contaminan siempre estas fracciones, en cambio el rebose si resulta
limpio.
ii) Clasificadores Hidráulicos
Estos clasificadores operan con un medio de densidad superior a la

de fase líquida ρi que resulta = δσ +(1-δ) ρ, en la que δ es el % de
sólidos en volumen expresada en fracción decimal, σ es la densidad
del mineral y ρ es le densidad de la fase líquida. En estas
condiciones de sedimentación de partículas interferidas por la
densidad efectiva de la suspensión proveen la mayor diferencia
densidades de partículas que sedimentaran a la misma velocidad
terminal. En el caso de sedimentación de partículas de 7.5 y 2.65
g/cc de densidad en caída libre, las diferencias del tamaño de las
partículas será de 2/1, en cambio aplicando el sistema con medio de
sedimentación de mayor densidad se alcanza a 4.
iii) Clasificadores Mecánicos
Estos clasificadores son los de espiral, de rastras, el Esperanza,

bowl ó taza, entre otros. Son alimentados con minerales no mas
gruesos que 0.500 mm obteniendo reboses de aproximadamente
200 mallas hasta 43 µm en el caso del clasificador de taza ó bowl.
En muchas aplicaciones estos límites superiores son excedidos.
En el clasificador de rastras se logra algo de separación por caída

libre debido a la alta relación de minerales livianos a pesados en el
alimento, mientras que el separador de taza se aproxima al
separador hidráulico ó hidroseparador, es de esperar que la relación
de sedimentación se aproxime ((σh-1)/( σl-1))1
Existen factores propios de los minerales que también intervienen

en la separación: i) el factor de forma opera al igual que en tamizaje,
según la forma se parte de la esférica, la velocidad terminal será
menor, ii) Dilución ó grado de turbulencia, la eficiencia varía de
acuerdo a la dilución modificada por condiciones de capacidad de
34

los equipos, con sobrecarga la turbulencia aumenta y la eficiencia

es afectada.
iv) Hidrociclones
El tamaño de partícula mas grueso alimentado a los hidrociclones

varía en un amplio rango, siendo recomendable operar como
máximo en el rango de 3 a 5 mm. El d50 de separación se establece
no menor de 15 µm para el cuarzo, existiendo ciclones de hasta 1”
de diámetro utilizados en separaciones finas con apex de 1.5 mm,
los cuales deben contar con protección absoluta para eliminar
fracciones sobre tamaño.
Existen algunas modificaciones en los ciclones actuales que indican

mayor eficiencia por alimentación ordenada, evitando impacto del
flujo alimentado en la zona superior de la zona de alimentación,
mejorando la precisión de clasificación, esto se indica en los
ciclones CAVEX desarrollados por WARMAN.
La relación de clasificación en las fórmulas tradicionales indica que

esta obedece a la siguiente función ((σh-1)/( σl-1))1/2 , que sería de
acuerdo a la ley de Stokes, sin embargo esto no concuerda con la
práctica, probablemente debido a que el factor de forma de las
partículas no ha sido muy estudiado.
6.4 AGLOMERACIÖN
Progresivamente un mayor número de minerales son producidos en

rangos finos de tamaños de partículas debido al desarrollo de
procesos mas eficientes en estos rangos. Tal es el caso de los altos
hornos que requieren estrato permeable y por lo tanto los
concentrados de fierro fino deben ser adecuados a las necesidades
de las etapas subsiguientes, tal es el caso de las toconitas. Similar
condición se tiene en los fosfatos de aplicación directa los cuales
para evitar pérdidas por efecto del viento también deben ser
aglomerados para mas eficiente uso.
Aglomeración es requerida en algunos casos como en la

recuperación de Ag por cianuración en pilas, en la recuperación de
cobre por lixiviación ácida se requiere aglomeración debido a la
granulometría del producto alimentado a la etapa de lixiviación,
mejorando tanto la cinética de extracción, la extracción misma
La aglomeración puede realizarse por métodos físicos ó químicos,
en el caso de procesos físicos, los mas comúnmente utilizados son
35

sintonización, pleiteado y briqueteado y por métodos químicos

mediante control de cristalización.
6.4.1 Métodos Físicos
i) Sinterizado
Se obtiene calentando parte del mineral ó su totalidad, se obtiene

adherencia por difusión entre partículas por cristalización, por fusión
débil ó fritting. El componente de menor punto de fusión actúa como
pegamento. En el caso de concentrados de hierro de alta ley se
debe promover el mecanismo de adherencia por difusión.
ii) Peletizado
Esta operación significa adherir las partículas pulverulentas a la

forma esférica integral confiando en la presencia de un mecanismo
de adherencia y endurecimiento de la superficie.
Las etapas que intervienen son las siguientes:
1) Formación de las bolas ó pelets mediante un proceso de rolado

con una mezcla de agua con reactivos complementarios cuya
cantidad y tipo dependen del proceso subsiguiente. En el caso
de procesos de lixiviación ácida de minerales de cobre se utiliza
agua y H2SO4 con la adición ó no de aglomerantes específicos.
En el caso de lixiviación alcalina con NaCN, se adiciona cemento
ó alternativamente aglomerante específico. Los pelets recién
formados son conocidos como pelets verdes, sin importar el
color real.
2) Luego se promueve el pegado químico ó hidráulico de las

partículas, esto se obtiene en el proceso de secado.
3) En el caso de los minerales e hierro se requiere etapa adicional

de endurecimiento por calentamiento, aplicando el mismo
mecanismo utilizado en sintonización por difusión ó débil fusión
formando una matriz cementando al resto de partículas.
iii) Briquetas
1) Las partículas se adhieren entre sí utilizando compresión del

material sobre un molde y produciendo briquetas de formas
36

estándar como en el caso de las briquetas de carbón utilizadas

para las cocinas de carbón.
2) Por Extrusión : la mezcla de material pulverulento es preparada y
extruída en la forma requerida y cortada en longitudes
adecuadas, existiendo algunas formas mas refinadas que aplican
vacío para reducir la porosidad por la eliminación de aire
inhibiendo su expansión.
La producción de briquetas también depende de efectos de tamaño

de partícula, de forma y del adhesivo utilizado.
i) Tamaño de partícula : briquetas pueden ser obtenidas con

material tan grueso como ½” aunque aglomeración para
lixiviación ácida de minerales de cobre se realiza con partículas
mas gruesas aun, por que en este caso el objetivo es adherir las
partículas finas a las gruesas evitando su segregación. En el
caso de las briquetas tampoco es necesario moler a tamaño fino
en este caso por compactación se obtiene alta resistencia a la
compresión.
ii) Factor de Forma: cuanto mas irregulares sean las formas de las
partículas menores será el rango de tamaños de partículas
requerido. Ambos factores están interrelacionados. La
resistencia física es necesaria para almacenamiento de las
briquetas y re acarreo. En algunos casos es necesario incorporar
finos para cumplir con las especificaciones como en el caso de
concentrados de Mn producidos por concentración gravimétrica.
iii) Adhesivos : debido a la presión aplicada para la formación de

briquetas y los menores espacios vacíos producidos, en la
producción de briquetas es necesario utilizar menor cantidad de
adhesivos que en peletización. También es posible preparar
yeso como cementante utilizando CO3Na2 y H2SO4. En el caso
de carbón se utiliza CaO como cementante.
6.4.2 Factores de Consideración en Peletizado
Son factores importantes a ser tenidos en consideración para el

peletizado, los siguientes:
1) Requerimientos de Tamaño: Suficiente fuerza de adherencia

deberá suministrase a la tensión superficial para que las
partículas se adhieran al tamaño adecuado bien sea para el
proceso subsiguiente ó por los requerimientos del mercado.
37

2) Propiedades superficiales: Al usar tensión superficial para

promover la adherencia de partículas, estas deberán ser
fácilmente mojables ó hidrofílicas, por lo que en algunos casos
los concentrados no son adecuados debiendo remover el
recubrimiento hidrofóbico. En el caso de concentrados de carbón
existe preferencia por la preparación de briquetas.
3) Pegamentos: Aglomerados físicamente resistentes dependen del

contenido de agua en el caso de los pelets verdes. Cuando el
agua se elimina, la resistencia a la compresión también se
elimina y se necesita algo mas para estabilizar los pelets en caso
necesario. En el caso de los pelets de hierro es necesario
mantengan alta resistencia a la compresión y al choque térmico
por lo que es necesario calentar las partículas para promover los
mecanismos de adherencia, que en algunos existen
naturalmente en los minerales de hierro y arcillas.
n Adhesivos Naturales: los hidróxidos minerales deshidratados

actúan como cementos naturales, tal es el caso de la
limonita, la cal cuando es requerida en la etapa subsiguiente.
La bentonita es un aditivo que cuando no está presente de
forma natural es aplicado.
n Adhesivos Orgánicos: es cualquier material que proporciona

cohesión a temperatura ambiente ó calentando a
temperaturas de hasta 80 ºC. Algunos ejemplos son : almidón
disuelto en agua, azúcar que cuando pierde el agua de
disolución permanece como cementante, tiene importante
efecto cuando se le elimina por quemado debido a que
contribuye a muy alta porosidad. En estos casos el aumento
de resistencia por quemado es necesario para promover
soldado de partículas por difusión y adherencia por
formación escorias.
n Adhesivos de Sales Inorgánicas: son disueltas en agua y

adicionadas en soluciones de aproximadamente 30 g/litro en
cantidades suficientes para suministrar agua de capilaridad,
luego el agua es removida dejando anillos de sal depositados
como soldadura. Problemas surgen cuando estos pelets son
calentados muy rápidamente causando explosión de los
pelets. Con calentamiento lento y el agua es transportada por
deshidratación migrando a baja velocidad, los pelets
producidos pueden ser de excelente calidad y resistencia. Se
pueden utilizar sales que además reaccionan con los
componentes minerales generando productos de reacción
38

además de los anillos de sal. La cantidad depende del tipo

de mineral, el carbonato de sodio es sal inorgánica que no
causa explosión de los pelets.
ALMACENAMIENTO Y SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN
Estas operaciones unitarias están relacionadas estrechamente con

las propiedades bulk de los minerales, el principal punto es la
reactividad de los minerales en el sentido superficial.
6.5.1 ALMACENAMIENTO
Cualquier almacenamiento se deben enfrentar dos problemas:
i) Segregación:
Se produce por diferentes causas, siendo una de las principales la

debida a la amplia distribución de tamaños de partículas, su
ocurrencia es mayor en pilas ó rumas utilizadas para
homogenización del alimento en plantas concentradoras y en
plantas de preparación del alimento a fundiciones y refinerías en la
preparación de las denominadas camas. Pueden ser utilizadas
después del chancado y ó molienda de los minerales, especialmente
cuando la composición del alimento debe aproximarse a una
constante.
Son muy pocos los yacimientos que dan distribuciones de tamaños

de partículas y composición constantes, normalmente reportan
cambios. Obtener una mezcla homogénea es siempre difícil, una de
las características particulares de la industria minera en general e
que debe considerarse variación permanente de las características
del alimento, esta es diferencia notable respecto a otras industrias
que tratan alimentos de calidad y composición cercana a la
constante.
Preparación de camas es común en el tratamiento de minerales de

hierro así como en fundiciones y refinerías, pero su costo es
elevado y por lo tanto la incorporación de este tipo de almacenaje
debe ser económicamente justificado como en la incorporación de
cualquier etapa intermedia.
39

La variación en distribución de tamaño de partículas hará variar

lógicamente los resultados de las etapas de reducción de tamaño
debido a que estas operaciones están basadas en volúmenes y por
lo tanto el diseño en general deberá ser capaz de absorber estas
variaciones. Obtener un alimento cercano al constante en términos
de granulometría y composición es objetivo importante a ser
considerado en el Plan de Minado. El extremo de obtener
variaciones amortiguadas por periodos de tiempo, es también
práctica adoptada de acuerdo a las características del depósito de
minerales.
ii) Cohesión
Los minerales son inestables cuando son expuestos a las

condiciones atmosféricas, especialmente por exposición a agua y
oxigeno, lo cual causa que las superficies expuestas se oxiden, se
hidraten y luego por los productos de alteración se ocasiona
cementación. Entre los varios minerales que reportan esta
característica debe destacarse a la pirrotita FeS0.9 que es un
compuesto no estequiométrico muy reactivo que da lugar a la
producción de óxidos férricos como producto de alteración natural
formando cementos además de la producción de H2SO4 que
reacciona con otros minerales generando cementos adicionales, tal
es el caso de la reacción con calizas generando la formación de
yeso que es un excelente cementante como mostráramos
anteriormente.
Posibles soluciones a estos problemas son : i) evitar el

almacenamiento, ii) mantener los minerales secos, raramente
posible por que aun 2 -3% de humedad es alta, 3) mantener muy
húmedos los minerales, debido a que la descomposición cesa en las
interfaces agua mineral y disminuyendo las interfaces con aire es
posible inhibir la reacción ó reactividad, también puede ser
controlada ajustando el pH.
Para reducir la formación de cementos, es conveniente que las
tolvas de almacenamiento de minerales tengan el mínimo posible de
áreas muertas ó carentes de flujo por prolongado tiempo, esta
característica es común en los stock piles ó pilas de
almacenamiento que alcanzan a tener cargas inactivas de 25 a 50%
del volumen total dependiendo de las dimensiones y número de los
puntos de descarga. Como regla general se establece que la
dimensión de los puntos de descarga deberá ser 4 a 5 veces el
tamaño máximo de partícula.
40

Como alternativa se tienen las tolvas que son depósitos cerrados

pero su costo es mayor que el de un stock pile, en consecuencia
existe un compromiso en la decisión, muchas veces se adopta
almacenamiento abierto con estricta programación de la remoción
del mineral almacenado en las áreas inactivas del almacenamiento.
No está demás indicar la posibilidad de resolver el problema de

generación de cementos por pirrotita incorporando separación
magnética de baja intensidad en seco, esto es particularmente
importante en la preparación del alimento a procesos de flotación ó
de lixiviación con NaCN en los que este mineral es impureza nociva.
6.5.2 ALIMENTACION
Es otro elemento importante de la preparación del alimento a las

plantas de procesamiento de minerales, existiendo en general
cuatro tipos de alimentadores : i) mesa alimentadora, alimentadores
reciprocantes, iii) alimentadores vibratorios y iv) alimentadores de
faja.
Los que se encuentran agrupados en i) y iv) son capaces de evitar

segregación en el caso que los minerales tratados tengan esta
tendencia debido a que el mineral movilizado está
permanentemente en contacto con el dispositivo alimentador.
Los dispositivos ii) y iii) producen el efecto de jigging promoviendo

segregación por tamaños, dependiendo de la amplitud de oscilación,
los alimentadores vibratorios producirán mayor segregación que los
reciprocantes promoviendo que las partículas finas ingresaran hasta
hacer contacto con la placa alimentadora y en general se moverán
mas lentamente mientras que las partículas gruesas estarán en
menor contacto, sin embargo en el caso de los alimentadores
reciprocantes, el desgaste de las placas en contacto con la
mineralización reportarán alto desgaste por abrasión siendo
conveniente fabricarlas de material altamente resistente, existiendo
aleaciones especiales que reportan vida útil satisfactoria.
La alimentación debe ser constante y los alimentadores

seleccionados sobre esta base, el precio aunque importante tiene
consideración secundaria en este caso. En los casos que los
minerales reportan tendencia a segregarse, la incorporación de
alimentadores vibratorios podría ser inconveniente, especialmente
cuando se alimenta plantas de flotación ó procesos continuos.
41

Eliminar previamente las posibilidades de segregación en las tolvas

ó pilas debe ser objetivo prioritario.
Como consideración adicional es siempre conveniente contar con

varios puntos de alimentación ó descarga, especialmente cuando se
tratan minerales húmedos.
7.0 TRANSPORTE Y TRANSFERENCIA
Representa uno de los mas grandes problemas en el diseño de

plantas para tratamiento de minerales, es una cuestión de : i)
movilización de los minerales con el medio en que se encuentran,
agua en algunos casos y aire en otros (molienda en seco,
clasificadores neumáticos) ó ii) movilizados por los equipos : fajas
transportadoras, transportadores helicoidales, de cadenas ó de
capachos.
7.1 Movilización de los Minerales con el Medio
Este método genera movilización diferencial ó transporte selectivo

generando segregación durante el movimiento, ocasionando que no
todos los componentes del mineral arriben simultáneamente. La
distribución de partículas por tamaños cambiará en los diferentes
puntos del transporte, sin embargo no necesariamente afectan al
proceso subsiguiente. La variabilidad del tiempo de retención
depende del rate ó velocidad de alimentación. En distribuciones
amplias de tamaños de partículas, las mas gruesas tenderán a
concentrarse en las líneas de transporte ó tuberías, especialmente
cuando se tratan de tuberías verticales.
En términos de distribución de partículas por tamaños y de variación

de gravedad específica, estos métodos no son deseables, pero
suelen ser utilizados por sus mejores balances costo beneficio y
también cuando su efecto sobre las siguientes etapas no es
significativo, tal como ocurre en flotación, en filtración en los que
incorporando adecuado almacenamiento es posible absorber estas
variaciones. Normalmente la capacidad de bombeo deberá ser
mayor que la necesaria, estos factores deberán ser tenidos en
consideración para el diseño de las etapas de muestreo.
La densidad de pulpa debe ser cuidadosamente seleccionada para

reducir los efectos de segregación así como tener mejor transmisión
de la energía para transporte, para transportes a grandes
distancias, es conveniente transportar pulpas de alta densidad lo
cual su vez otorga alta viscosidad a la suspensión. Esta densidad
42

de pulpa depende de la gravedad específica de los minerales

contenidos y su variación así como del contenido de finos en la
pulpa.
El transporte de pulpas a larga distancia por tuberías es factible y

con el desarrollo de bombas de desplazamiento positivo como las
de diafragma ó de contacto directo de la pulpa con fase inmiscible
se han logrado avances muy importantes superando los 300 km. de
distancia, con altas eficiencias que superan al 90%.
Bombas centrifugas son también utilizadas en estaciones en serie

para transporte a distancias intermedias, aunque su eficiencia es
menor que las bombas de desplazamiento positivo encuentran
aplicación en algunos casos por su relativamente bajo costo de
operación y confiabilidad de performance.
En casos que la densidad de pulpa deseada sea superior a la crítica

para el transporte hidráulico, existen bombas de pistón aplicadas en
relleno en pasta y en la industria de la construcción con resultados
satisfactorios.
7.2 Movilización con Equipos
En este caso los minerales son transportados por los mismos

equipos, disminuyendo los efectos de segregación sin embargo en
los puntos de transferencia vuelve a aparecer estos efectos de
segregación por tamaños y por gravedad específica, pero su
significado sobre los procesos no es importante.
El único cuidado que se deberá tener es en la selección de los

equipos de transporte de acuerdo al tamaño de partícula, el uso de
transportadores de cadena ó eslabones: reddler, son aplicables
para productos secos y finos.
8.0 ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN
Los principales factores que influyen en espesamiento y filtración se

tienen a los siguientes:
1) Adsorción de humedad ó mojabilidad de las partículas.
2) Estado de dispersión ó de floculación de la suspensión.
3) Distribución de tamaños de partícula en términos de

empaquetado del estrato sedimentado ó del queque de filtración,
43

no es una cuestión de tamaño de partícula sino de distribución y

espacios vacíos. Se deberá promover alta porosidad la cual
controla el rate de drenaje.
4) Forma de las partículas: las formas planas darán el mayor

empaquetamiento de las partículas.
5) Comportamiento a temperaturas variables, existen variaciones

por efecto de temperatura sobre el coeficiente de expansión
térmica generando cambios de volumen de 1% en el rango
normal de temperaturas.
6) Viscosidad del medio y de la suspensión: incrementando la

viscosidad de la pulpa disminuye la velocidad de separación de
la fase líquida tanto en espesamiento como en filtración.
8.1 Espesamiento
Importantes avances en el desarrollo de estos equipos son

apreciables, desde los convencionales pasando por los de alta
capacidad que incorporan sistemas mejorados de alimentación, de
eliminación de espumas ó tercera fase hasta los de alta
consistencia, incluyendo conos espesadores que no requieren del
uso de rastras. Hasta los mas recientes que alcanzan a producir
pulpas con consistencia de pasta aplicadas en relleno de mina y
para depósitos de relaves realizado con alta densidad.
Se debe mencionar que estos últimos espesadores conocidos como

deep cone thickeners utilizan el principio de reducción de viscosidad
aplicando el principio de agitación que se logra con recirculación del
underflow hacia la sección cónica, principio que mantiene fluidizada
la pulpa reduciendo su viscosidad facilitando el transporte.
8.2 Filtración
Los sistemas de filtración también reportan importantes avances en

su desarrollo después de la aparición de los filtros de vacío que han
sido muy utilizados por nuestras operaciones así como los de
Marcos y Placas utilizando aire comprimido.
Los filtros de vacío muestran avance significativo al utilizar medios

filtrantes cerámicos generan menor requerimiento de vacío por el
efecto de capilaridad en el medio. Estos filtros son de alta eficiencia,
generando soluciones filtradas de alta claridad y con la aplicación
44

de reactivos desincrustantes se logra prolongar la vida de los

sectores cerámicos con resultados favorables en comparación con
los filtros de vacío convencionales.
Cuando los contenidos de finos en la pulpa aumentan, los filtros de

presión con placas horizontales : LAROX PF encuentran aplicación
produciendo queques con menores contenidos de humedad. Su
aplicación es creciente debido a las exigencias de los mercados de
concentrados que exigen reducido contenido de humedad en el
rango de 7.5 a 8.5%.
Han alcanzado aplicación en plantas de extracción por solventes

para la separación de crud y arcillas del proceso de regeneración de
orgánico aumentando la recuperación de orgánico sobre 99 %, a
pesar de tratar partículas muy finas.
La claridad del filtrado alcanza a 100 - 150 ppm de TSS y para
cerrar el circuito existen filtros de operación a condiciones de baja
turbulencia, reportando bajo consumo de energía y alta eficiencia en
la recuperación de sólidos obteniendo filtrado con reducido TSS,
suficiente para su eliminación por cumplir con estándares de
calidad, se menciona específicamente al Filtro Larox LSF : Scheibler
que se encuentra en uso en nuestro País por varios años con
resultados satisfactorios en refinerías.
Un desarrollo mas reciente es la incorporación de un zona de

sedimentación complementaria de los sólidos recuperados ó
backwash, que son compatibles con su recirculación a la etapa
previa de espesamiento.
Es importante indicar la interrelación que existe entre las etapas de

espesamiento y de filtración, en la que se muestra la relación de
humedad del queque (X : % H2O) con la capacidad de filtración de
sólidos (Y : kg. Secos/ m2 -hr) para dos densidades de pulpa en el
alimento, la curva inferior que se obtuvo cuando la pulpa alimentada
fue de 1,220 g/litro mientras que la superior se obtuvo con densidad
de pulpa de 1,486 g/litro.
45

EFECTO DE DENSIDAD DE PULPA EN ALIMENTO A FILTRACION A FILTRO LPF

SOBRE HUMEDAD Y CAPACIDAD UNITARIA DEFILTRACION
CAPACIDAD UNITARIA DEFILTRACION: kg/m2-hr

160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
15 16 17 18 19 20
HUMEDAD CONTENIDA EN EL QUEQUE: %
Es apreciable, la significativa reducción en humedad del queque y

simultáneo aumento de la capacidad de filtración en base a sólidos
secos.
Los efectos de densidad de pulpa en alimento individualmente

sobre rate de filtración en base seca y sobre la humedad del queque
se presentan en los gráficos siguientes:

SOBRE EL RATE DE FILTRACION EXPRESADO EN PESO SECO: kg/m2/hr
160
RATE DEFILTRACION DESOLIDOS: kg/m2/hr
150
140
130
120
110
100
90
80
70
20 30 40
DENSIDAD DE PULPA ALIMENTO:% Solidos Peso
46


SOBREHUMEDAD DEL QUEQUEEN : %H2O
160
150
HUMEDAD EN QUEQUE: %
140
130
120
110
100
90
80
70
20 30 40
DENSIDAD DE PULPA ALIMENTO:% Solidos Peso
Mostrando claramente las ventajas de aumentar la densidad de

pulpa del alimento para asegurar superiores resultados con menor
costo relativo de inversión.
9.0 CIRCUITOS DE MOLIENDA REQUERIDOS PARA ALGUNAS

APLICACIONES
Generalizaciones son difíciles de realizar pero podemos indicar que

el tamaño máximo de partícula es determinado por liberación ó
accesibilidad, mientras que el tamaño mínimo tratable es
determinado por el proceso ó método de separación adecuado para
el caso.
Evitar la producción de finos es probablemente objetivo común por

que en mayor ó menor grado, los procesos reportan limitaciones
para el tratamiento de fracciones muy finas, por lo tanto moliendas
muy finas deben ser evitadas en lo posible.
9.1 Molienda Diferencial
En algunos casos se requiere explotar la molienda diferencial

existente entre los componentes de la mena ó en otros casos se
desea evitar. El primer caso ocurre cuando el material que se desea
recuperar es blando como en el caso de arcillas para uso en
cerámica fina ó cuando se desea eliminar lamas del circuito de
flotación por ser interferentes con el proceso.
47

Cuando se desea promover la molienda diferencial se utilizan

molinos de bolas, estando simplemente constituidos por circuitos
abiertos pero con clasificación con ciclones ó con zarandas
vibratorias, tal como se ilustran en los diagramas que se presentan
a continuación en los que la alimentación del mineral a molienda es
total
MOLIENDA DIFERENCIAL
1 : PROMUEVE MOLIENDA DIFERENCIAL
Blandos
TOLVA
TOLVA
M. Bolas
M. Bolas
Duros Duros
Blandos
Para minimizar la producción de molienda diferencial se utiliza

molinos de barras en circuito abierto ó alternativamente alimentando
el mineral directamente al clasificador hidráulico recirculando las
arenas ó gruesos a molino de bolas operando en circuito cerrado
con el mismo clasificador.
MOLIENDA DIFERENCIAL
2 : MINIMIZA MOLIENDA DIFERENCIAL
TOLVA
TOLVA
Producto
M. Barras
M. Bolas
Producto
48

9.2 Preparación del Alimento a Concentración Gravimétrica
En este caso se va explotar la diferencia en gravedades específicas,

liberando las partículas en molienda ó chancado lo mas grueso
posible eliminando la mayor cantidad de ganga posible sin producir
lamas.
Para esta preparación es recomendable utilizar molinos de barras ó
alternativamente molinos de bolas de descarga baja seguido por
clasificación hidráulica cuyas fracciones deberán ser definidas de
acuerdo al criterio de separación y al equipo de proceso utilizado.
También se utilizan molinos de barra operando en circuito abierto

con su descarga clasificada en cedazos DSM y las fracciones
gruesas alimentadas a molinos de bolas. En caso de reportar alto
contenido de finos en el alimento ó alta fragilidad de los minerales
valiosos, algunas veces resulta mas conveniente remover los finos
primarios con zaranda vibratoria pasando las fracciones gruesas a
molinos de barras cuya descarga se une a los finos de la etapa de
tamizaje.
La efectividad de clasificación en mallas inclinadas con apertura de

0.100 mm se muestra en la tabla siguiente, producto de una
evaluación en planta concentradora de estaño :
- 325 # SiO2
PRODUCTO % %Peso Distrib. Ensaye Distrib.
Peso %
O’SIZE 18.90 52.00 11.10 20.50 45.90
U´SIZE 81.10 97.00 88.90 5.70 54.10
TOTAL 100.00 88.50 100.00 8.50 100.00
La recuperación de fracciones -325 # alcanza a 88.9% en los finos,

este tipo de clasificadores cuenta con vibración por golpes
periódicos de la malla, en aproximadamente 7 veces por minuto
para remover materiales adheridos a la malla, la unidad evaluada
era de 2´ x 6´ inclinada en ángulo de 60 º reportando capacidad de
25 Ton/hr. La malla era girada cada 8 días y el tiempo de duración
efectiva era de 24 días para malla fabricada de SS 316.
9.3 Para Separación Magnética
Separación magnética de baja intensidad es eficiente aun en mallas

muy finas siempre y cuando la fuerza de dragado sea menor que la
intensidad de atracción de las partículas al campo magnético : 50
49

um. Estos equipos pueden recuperar medios gruesos y el problema

es reducir de tamaño hasta liberación económica de las partículas.
MOLIENDA PARA CONCENTRACIÒN GRAVIMETRICA
TOLVA
M. Bolas
M. Barras o D. Baja
Bolas D. Baja
Conc
conc.
Gravimetrico
O' Flow
Medios CONC GRAVIMETRICO

Gruesos
Rem olienda
M. Barras
M. Bolas
M. Barras
La alta eficiencia del proceso de separación magnética de baja

intensidad en húmedo hace aceptable cierto grado de sobre
molienda. Por esta razón se utilizan circuito de molienda con
molinos de bolas operando en circuito cerrado con clasificadores
hidráulicos.
50

9.4 Para Flotación
Las propiedades que se explotan son de superficies, lo cual limita

los tamaños de partículas tratables, debido a los siguientes límites :
i) Liberación.
ii) Límite máximo de tamaño de partícula, dependiendo de la
densidad de los minerales puede variar en el rango de 65 a
100 mallas, esto es referido a minerales distintos a carbón.
iii) Límite inferior de tamaño de partícula.
iv) Preparación de superficies.
El efecto de tamaño de partícula en flotación puede ser ilustrado por

dos ejemplos, en el 1ro se muestra flotación de apatita de ganga
silicosa primaria utilizando oleato de sodio. En esta flotación es
imprescindible el deslamado a - 12 um donde la recuperación de
apatita es nula, representando drástica restricción en el tamaño
mínimo. Los efectos sobre grado y recuperación se presentan en el
gráfico siguiente, en que se observan los límites máximos y mínimo
que en este caso se alcanza en valor absoluto en 300 um. En
cuanto a ley de apatita, el efecto es notable en las fracciones mas
gruesas que 100 micrones.
En flotación de minerales no metálicos, en la que la flotación no es

muy selectiva, es necesario reducir al mínimo la producción de
finos, aplicando conceptos similares a los aplicados para la
preparación del alimento a concentración gravimétrica.
51

EFECTO DE TAMAÑO DE PARTICULA SOBRE GRADO Y RECUPERACION

EN FLOTACION DE APATITA CON OLEATO DESODIO
90
GRADODE APATITA óRECUPERACION : %

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300
TAMAÑO DE PARTICULA: micrones

Nota: (o) Recuperación; (+) Grado de apatita
Otro ejemplo, en flotación convencional con xantatos es el de

vanadinita (PbCl)Pb4(VO4)3, que no requiere deslamado y el efecto
de tamaño de partícula se puede observar en el gráfico siguiente en
la que se observa que máximo grado y recuperación se obtienen en
aproximadamente 40 micrones.
52


EN FLOTACION DE VANADINITA CON XANTATO
100
GRADODE VANADINITA óRECUPERACION : %
90
80
70
60
50
40
0 50 100

Nota: (o) Recuperación; (+) Grado de vanadinita
53

En flotación de SnO2 de relaves de concentración gravimétrica,

producidos por tratamiento en mesas y recuperación de finos de
estaño con buddles, también se tienen limitaciones de tamaño de
partícula que en la operación evaluada se muestran en el gráfico
siguiente. Reportando óptimos resultados en el punto en la
eficiencia de concentración gravimétrica inicia su reducción, es decir
en el rango de 10 a 15 um.
Debiendo indicar que los resultados mostrados corresponden a

evaluaciones realizadas en 1980, luego posteriores desarrollos de
colectores específicos incrementaron la recuperación por flotación
de fracciones finas.

EN FLOTACION DECASITERITA A PARTIR DE RELAVES GRAVIMETRICOS
100
GRADODECASITERITAó RECUPERACION : %
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40

Nota: (o) Recuperación gravimétrica; (+) Recup. en Flota, (*) GradoCasiterita
En este caso, la flotación de casiterita era efectiva en un rango de

tamaños de partículas estrecho por lo que la preparación del
alimento requiere ser cuidadosa.
9.5 Para Lixiviación
Lixiviación es el único proceso en el que incrementando área

superficial se incrementa la reactividad ( R α 1/d) y por lo tanto
incrementando la fineza de molienda es de esperar mayores
recuperaciones, sin embargo existen otras operaciones
complementarias sobre cuya eficiencia descansa la recuperación
integral, tal es el caso de las etapas de separación sólido líquido,
razón por la que nuevamente existirá un punto óptimo económico
que se presenta en el gráfico siguiente.
54

EFECTO DE FINEZA DEMOLIENDA EN % -200# SOBRE COSTOS DIRECTOS

Y PERDIDAS DE VALORES EN LIXIVIACIÓN
COSTOS OPERACION Y PERDIDAS: US$/TMS

7
0
70 80 90 100
MOLIENDA EN % -200 #
En este caso se observa que el óptimo se obtiene cuando la fineza

de molienda es de 80% -200 #, debido a que se obtienen menores
pérdidas de Au en sólidos con un mejor balance de pérdidas de Au
disuelto en la operación de lavado y en filtración final para depósito
seco de los relaves.
10.0 PROPIEDADES DE LOS MINERALES QUE INTERVIENEN EN

LOS PROCESOS DE CONCENTRACION
En general, las propiedades relacionadas con los procesos ó

métodos de separación son : i) radiación en el amplio sentido bien
sea por transmisión ó absorción, ii) Magnetismo : alta ó baja
intensidad, iii) Propiedad eléctrica : campo electrostático ó ionizante,
incluye migración electroforética iv) Gravimétricas : utilizando
medios densos, jigs, mesas, espirales, concentradores centrífugos,
v) Flotación y vi) Extracción química por todas las formas de
lixiviación, simple disolución, en medio ácido, medio alcalino y
bacterial, todos a presión ambiente ó a presión, incluye extracción
por solventes.
10.1 RADIACIÓN
La forma mas simple es el escogido óptico, siendo el escogido a

mano la mas antigua aplicación, en la actualidad existen equipos
Sortex que fueron desarrollados para otras industrias, la mayoría
fueron desarrolladas para la agricultura principalmente, en el
escogido de frutas y otros productos, utilizando como propiedad a
las diferencias en color, siendo la propiedad efectivamente utilizada
las diferencias de reflectividad de la luz.
55

Este tipo de separadores cuentan con sistemas de iluminación y

sensores para examinar la luz reflejada y si la encuentra correcta,
la partícula será aceptada, en caso contrario será rechazada. Por lo
tanto tamaño y masa deben ser conocidas para que el equipo pueda
aplicar la fuerza de separación con la dimensión adecuada, por lo
tanto estos equipos operan con fracciones clasificadas por tamaños
en rangos muy estrechos. Estos métodos tienen como tamaño
mínimo límite a 1” debido a que en estos tamaños la capacidad es
reducida en forma significativa.
Los criterios de separación pueden ser uno de los tres que se

indican a continuación : i) Calidad de la transmisión ó reflexión, ii)
Cantidad de la transmisión ó reflexión, iii) Escogido de partículas
que transmiten ó reflejan la luz de minerales opacos: opacidad. Por
principio fundamental se debe establecer las proporciones de luz
transmitida y reflejada, como ejemplo se puede tomar al cuarzo
transparente, que reporta alta proporción de luz transmitida siendo
mucho menor la reflejada.
10.1.1 Transmisión
La cantidad de luz transmitida no es solo dependiente de la

transparencia de los minerales si no además del tamaño afectando
al ángulo de incidencia del rayo de luz aplicado, la luz transmitida
será menor en caso de ser menor a 90º. La forma de las partículas
también interfieren con el criterio de separación al igual que la
variación en composición y estructura que son factores que influyen
en la transparencia de los minerales.
Por lo tanto son necesarias estructuras regulares con presencia

regular de impurezas, siendo factible realizar separaciones de
cuarzo de feldespatos, cuarzo de mica y apatita, pero de tamaños
de partícula similares.
10.1.2 Reflectividad
La cantidad de luz reflejada es inversamente proporcional a la

cantidad de luz transmitida, sin embargo la cantidad de luz reflejada
se torna difusa por la irregularidad de las superficies por lo que la
cantidad específica reflejada es muy pequeña, es solo una fracción
del rayo de luz aplicado y por lo tanto deben contar con sistemas de
amplificación para determinar esta separación.
56

En el caso de cuarzo con hematita especular, este tipo de

separadores es efectivo por que este tipo de hematita posee un alto
índice de reflectividad.
La luz reflejada puede ser medida por calidad debido a que la

fracción reflejada es de similar longitud de onda que la aplicada,
algunas veces la luz transmitida adquiere cierta longitud de onda
mientras que la transmitida absorbe otras longitudes onda.
Selección por radiación cualitativa puede ser extendida a cualquier
tipo de fuente diferente a la luz, siendo suficiente que sea selectiva
frente a los minerales tratados, pudiendo ser ondas de alta
frecuencia, radiaciones γ, rayos X, ultravioleta.
Un ejemplo típico es el equipo de escogido con rayos X desarrollado

por R.C.S para recuperar diamantes en carbones. El diamante tiene
muy baja absorción de rayos X en relación a todos los otros
minerales, el principal problema de estos equipos es también la
presentación de las partículas razón por la que su capacidad es
reducida. Este equipo está constituido por un conducto a través del
cual pasa el flujo integral de partículas enfrentando una fuente rayos
X cuya radiación es transmitida, pasando al equipo sensor. Cuando
una partícula de diamante pasa por el sistema de aplicación de
radiación X, esta ocupa 1/3 a 1/10 del diámetro del canal ó ducto y
en estas condiciones es posible obtener diferencias por reducción
de la atenuación. Existen problemas en la diferenciación de material
orgánico y burbujas de aire, las cuales deberán ser removidas antes
de la alimentación.
Materiales naturalmente radioactivos pueden ser separados

requiriendo solo un detector de suficiente sensibilidad y un
mecanismo efectivo para la remoción de las partículas identificadas.
Reflectividad cuantitativa es mas crítica respecto a tamaño, forma y

contenido de impurezas en las partículas, por lo que la
determinación cualitativa es mas útil que la determinación
cuantitativa excepto en un caso, este es el selecionador de
partículas desarrollado por Linari - Linholm para detectar diamantes
por medición cuantitativa de luz reflejada, todos los otros minerales
no reflejan la luz en cantidad suficiente para actuar en el detector.
Estos equipos fueron evaluados para la recuperación de diamantes
de relaves con resultados favorables.
Presentan restricciones importantes debido a que las partículas

deben ser presentadas en línea simple para alcanzar eficiencia
satisfactoria y por lo tanto su capacidad es muy baja.
57

En resumen debemos considerar lo siguiente:
1) Si se dispone de respuesta selectiva a cualquier tipo de

radiación, esta respuesta selectiva es el criterio de separación.
2) Interferentes con el criterio que debemos considerar son los
siguientes :
a) Desorden estructural interfiere con propiedades de radiación

óptica y otras.
b) Variabilidad en composición química y su probabilidad de
ocurrencia es muy alta en la mayoría de minerales.
c) Variación de las características superficiales de los
minerales por presencia de polvo adherido, recubrimientos
por cementos ó por otras partículas minerales debido a
fuerzas electrostáticas causando adherencia e interferencia
por reflectividad diferencial.
d) Grado de liberación afecta específicamente al criterio de
separación.
3) Interferencia con el Proceso

a) Forma de las partículas : Las partículas planas reportan
dificultad para su presentación a la fuente de radiación y al
detector, también generan dificultades frente al mecanismo
de remoción de las partículas : jet ó chisguete de aire
b) Tamaño de partícula : limita la escala y aplicabilidad del
proceso, solo es posible ver una partícula al mismo tiempo y
la operación es de alta velocidad.
10.2 SEPARACION MAGNËTICA
El proceso opera por balance de dos fuerzas, que no están en

paralelo, el criterio de separación esta relacionado con estas dos
fuerzas y la susceptibilidad magnética es una propiedad de masa
por lo tanto es proporcional al cubo del tamaño de partícula.
De acuerdo con la intensidad del campo magnético aplicado se

establecen dos tipos de separación magnética : i) Baja Intensidad
corresponde al rango de 800 a 1,000 gauss, siendo factible operar
en seco ó húmedo, ii) Alta Intensidad : corresponde al rango entre
58

8,000 a 25,000 gauss, siendo factible su aplicación en seco ó en

húmedo.
En términos generales se puede establecer que separación

magnética de baja intensidad en húmedo es adecuada para el rango
de tamaños entre -10# a 325 um, mientras que la separación en
seco es efectiva para el rango de 4” a +10#. Separación magnética
de alta intensidad en húmedo es adecuada para partículas en el
rango de 30# a 325 #, mientras que la separación en seco es
aplicable para partículas en el rango -30# + 150#
El límite inferior para separación magnética en húmedo es definido

por la susceptibilidad magnética del mineral tratado y su masa,
cuando las partículas son mas pequeñas la fuerza de dragado
resulta mayor y utilizando campos magnéticos muy intensos se
puede ampliar hasta el rango de 10 a 20 um, la fuerza efectiva de
separación se reduce conforme las partículas son menores.
1) Propiedades de los minerales relacionadas con el criterio

de separación : la susceptibilidad magnética contribuye al
criterio de separación
Baja intensidad : en este caso estamos interesados en

minerales de Fe y en algunos casos al Co, aunque este último no es
normalmente recuperado por separación magnética. El Fe es la
principal fuente de susceptibilidad magnética, dependiendo de la
forma en que se encuentra el fierro, en sulfuros el principal mineral
magnético es la pirrotita.
Separación magnética de baja y alta intensidad están confinados a

minerales portadores de Fe, excepto en circunstancias inusuales
como es el caso del Co 50% y Pt 50% que es magnético en campo
de 10,000 gauss.
En cuanto a variabilidad de la susceptibilidad magnética es posible

mencionar las siguientes :
i) Granates pueden ir desde 0.10 de susceptibilidad magnética

hasta valores cercanos a la magnetita debido al contenido de
inclusiones magnetita.
ii) Otro mineral que reporta susceptibilidad magnética
ocasionalmente es la casiterita por contener columbita que es
un mineral magnético.
59

iii) Andradita tiene susceptibilidad magnética equivalente a 1/10 la

de la magnetita debido a que en rocas metamórficas contienen
pequeñas inclusiones de hematita ó magnetita siendo en
algunos casos imposible obtener separación.
iv) Grosularita (granate amarillo) normalmente debe ser no
magnético, pero en metamorfismo recristaliza con óxidos de
fierro otorgándole propiedades magnéticas.
También existen procesos para convertir minerales no magnéticos ó

débilmente magnéticos a magnéticos de lata susceptibilidad, tal es el
caso de pirita y pirrotita que son sometidos a tostación, magnetizante en
algunas operaciones para la recuperación de S y producción de
ferrosilicio. Proceso hidrometalúrgico de lixiviación alcalina fue
desarrollado para convertir superficialmente a la siderita en magnetita,
facilitando su posterior separación.
Alta Intensidad : Se benefician minerales conteniendo Fe

accidentalmente. En otros casos, los minerales mismos poseen correcta
estructura, como la pirolusita (MnO2) que reporta susceptibilidad
magnética 0.01 en comparación con la magnetita que reporta 100, por lo
tanto es posible comercialmente separar MnO2 del cuarzo.
Debido a que el criterio de separación en este caso es la diferencia en

susceptibilidad magnética, y esta diferencia debe ser mayor que la fuerza
de dragado en el caso de aplicar separación en húmedo, es que el
alimento debe ser preparado cuidadosamente en relación inversa con la
propiedad diferencial, esto se logra por clasificación.
En todos los otros procesos, normalmente se sacrifica la ley ó

recuperación, en cambio en separación magnética es posible alcanzar
ambos objetivos simultáneamente, por esta razón han sido utilizados en
la producción de concentrados comerciales de wolframita, ferberita en
nuestro País.
2. Interferencias con el Criterio de Separación : Solo existe una

condición que interfiere, este el cambio de estructura, cuando
esta puede cambiar la susceptibilidad magnética del mineral.
3.- Interferencias con el Proceso : La principal son inclusiones :

no magnéticos en minerales magnéticos ó viceversa, en este caso
la causa es inadecuada liberación : preparación. También existen
60

restricciones de tamaño, correspondiendo la fuerza de dragado

en el caso de separación en húmedo. Esta restricción es aplicable
a las taconitas que son molidas a 100% -325 mallas par su
adecuada concentración. En alta intensidad en seco, algunas
veces se observa floculación electrostática. En separación
magnética de alta intensidad en seco, es también necesario
preparar el alimento, que debe ser completamente seco y tamizado.
10.3 SEPARACION ELECTRICA
Existen dos métodos de separación eléctrica estos son

electrostática y electrodinámica ó en campo ionizante, en el primer
caso no se tiene flujo de corriente mientras que en el segundo se
tiene un campo ionizante con fluido de corriente de hasta 200 uA.
En estos casos se balancean dos fuerzas la gravimétrica (mg) con la
generada por el campo eléctrico ó por la electrocarga depositada en
la superficie de los minerales.
La separación electrostática se basa en la capacidad de las

partículas de tomar cargas eléctricas de diferente signo, mientras
que en separación en campo ionizante se realiza por diferencias en
conductividad superficial de los minerales, es importante indicar que
en este caso se trata de propiedad superficial únicamente, no así de
la propia conductividad de la especie mineral
10.3.1 Separación Electrostática Pura
Esta separación requiere de dos condiciones simultáneas : i) campo

eléctrico y ii) partículas cargadas.
Las partículas pueden ser cargadas por fricción : usualmente

denominada carga por contacto ó efecto triboeléctrico, esto se logra
por resbalamiento sobre la superficie de una tolva ó por soplado a
través de una boquilla. La carga depende de la naturaleza de la
superficie pudiendo ser + ó - , en el caso de metales contactados
con superficies de vidrio se obtiene carga -, mientras que cuando la
superficie es de jebe la carga es +. La carga depende también de
los componentes minerales. Por ejemplo en el caso de hematita y
cuarzo inyectados a través de boquilla de jebe adquieren carga + y -
respectivamente ; mientras que en el caso de hematita y calcita,
inyectados a través de la misma boquilla, la hematita adquiere carga
- y la calcita +.
61

Por calentamiento también se cargan las partículas minerales de

forma diferencial a través del efecto piroeléctrico, en este caso se
hacen pasar las partículas a través de un chute calentado.
Por conductancia : Esto se logra a través de chute con cargas

eléctricas opuestas en ambos lados y la fase + está conectada a
tierra siendo las partículas cargadas por conducción conforme
pasan por el chute, los buenos conductores adquieren carga
rápidamente, mientras que los no conductores no son afectados ó
en algunos casos pueden retener carga opuesta. Este método no es
utilizado por requerir condiciones de preparación muy exigentes.
10.3.2 Separación Electrodinámica
En lugar del chute se utiliza un tambor con carga positiva también

conectado a tierra y con carga - se tiene un electrodo. Los
conductores son rechazados por el tambor al perder su carga y los
no conductores se mantienen adheridos sobre la superficie del
tambor giratorio y son finalmente descargados por una brocha de
limpieza. Se le denomina separación electrodinámica debido al
control adicional incorporado al la rotación del cilindro, esta es la
velocidad de rotación, también es posible incrementar la fuerza de
separación incrementando la tensión y en este caso adquiere la
denominación de Separación con Alta Tensión que se utiliza en la
práctica.
Preparación del alimento
El rango normal de tamaños de partículas es entre 8 mm a 150#

pero cada unidad es alimentada con rangos muy estrechos, debido
a que con amplio rango de tamaño de partículas, la trayectoria será
diferente en función a tamaños y no de acuerdo a su conductividad.
Deslamado ó eliminación de polvo es imprescindible etapa en la
preparación.
El alimento debe ser seco : < 1%, secado en hornos rotatorios es

aplicado ó en calentadores instalados en transportadores de tornillo
calentando hasta 100 ºC, mayores temperaturas podrían afectar la
superficie de los minerales.
En la práctica, esta separación se realiza en múltiples etapas,

variando la tensión entre 15 a 50kV, siendo mayor la tensión
aplicada para tratar partículas mas finas.
62

Capacidad es la principal limitación, esa varía entre 0.4 a 0.2

Tons/metro de rodillo/hr y el consumo de energía varía en el rango
de 0.3 a 1.2 kW-hr/Ton.
Esta separación es utilizada para limpiar concentrados siendo muy

aplicada en la concentración de arenas de playa. No existe planta
operando con separación electrostática, pero podría ser utilizada en
la separación de fracciones de tamaño grueso.
Dificultades
Las dificultades mayores están relacionadas con la modificación de

propiedades superficiales, estas son i) recubrimiento con productos
de oxidación especialmente de fierro ó sales que podrían cubrir las
superficies de los minerales, ii) efecto de humedad, una película
muy delgada de agua sobre la superficie de los minerales los
convierten en conductores, esta propiedad aunque interferente en
general podría ser utilizada de manera controlada, es decir :
1) controlando la conductividad por control de humedad ó

alternativamente por recubrimientos selectivos (recubrimientos
hidrofóbicos).
2) Por recubrimiento de partículas con metales mas conductores
selectivamente, tal como es el caso de ZnS en la activación con
CuSO4, incrementando su conductividad.
Posibilidades de Separación Eléctrica en Húmedo
Partículas muy finas (-150 #) pueden ser separadas por campos

eléctricos de acuerdo a su constante dieléctrica en un fluido con
constante dieléctrica entre los dos minerales a separar.
No se conoce aplicación industrial aun debido a fluidos

insatisfactorios, debido a costos y baja capacidad. En laboratorio de
Química de Superficie trabaja eficientemente.
Criterio de Separación : Es la conductividad superficial.
Interferencia con el Criterio : es causada por las propiedades que

modifican las superficies de los minerales en términos de
conductividad, estos factores son :
63

i) Productos de descomposición : independiente del tipo de

mineral, sulfuros ó óxidos, se tienen cambios superficiales
debido al contacto con la atmósfera y cualquier transformación
aun de pequeña magnitud generará problemas en la separación,
es común la oxidación de las superficies de sulfuros, pudiendo
ser el óxido peor ó mejor conductor que el mineral original.
a) En el caso de tener recubrimientos anhidros, se tendrá

peor conductos que el mineral original, y
b) En el caso de existir recubrimientos altamente hidratados,
los convertirá en mejore conductores que el mineral de
procedencia.
ii) Cementos : son productos derivados del propio mineral ó
transportados por el agua.
iii) Lamas : el producto deberá ser seco y es altamente probable

que las partículas sean recubiertas por partículas pequeñas
formando una capa continua que modifica la conductividad
superficial
iv) Variabilidad de composición : Los minerales correspondientes a
series isomorfas y los propios minerales normales reportan
variabilidad en composición ó sustitución así en contenido de
impurezas
Interferencia con el Proceso : Importantes efectos son generados

por algunas propiedades de los minerales : tamaño, densidad y
forma, las cuales limitan los tamaños alimentados a una sola etapa.
Otro factor importante es el recubrimiento del rodillo con residuos
pulverulentos que por ser fabricado de bronce no es muy estable y
sus propiedades eléctricas van cambiando debido al crecimiento de
productos de alteración.
En la actualidad se utilizan aleaciones de mayor resistencia libres

del efecto de oxidación.
10.4 CONCENTRACION GRAVIMÉTRICA
El concepto de criterio de separación fue desarrollado por Taggart,

estableciéndolo como la relación Csep= (σh-1)/ (σl-1) el cual
relacionado con el tamaño de partícula tratable por concentración
gravimétrica se presenta en el gráfico siguiente :
64

RELACION DEL CRITERIO DESEPARACION GRAVIMETRICA CON TAMAÑO

MINIMO DE PARTÍCULA QUE PUEDE SER TRATADO
0.6
LOGTEN (CRITERIODESEPARACION)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
-1 0 1 2
LOGTEN(TAMAÑO MINIMO EN um)
La dimensión del criterio de separación está también relacionado

con el rango de tamaños de partículas que pueden ser tratados en
cada unidad, obviamente hasta el mínimo tamaño indicado por la
función anterior.
Los equipos mas comúnmente usados son : jigs, mesas,

concentradores centrífugos, espirales y separación con medios
densos. Los principios de concentración en cada uno de estos
equipos son diferentes y cada uno debe ser tratado
independientemente.
En la concentración con jigs, el criterio de separación es provisto por

la gravedad específica ó la densidad diferencial que deberá ser
mayor que 1, de acuerdo con la dimensión de la densidad
diferencial es posible realizar separaciones eficientes con reducida
densidad diferencial pero reduciendo el rango de tamaños de
partículas alimentado a cada unidad. Cuando la densidad diferencial
es mayor, el rango de tamaños que cada unidad puede tratar es
obviamente mayor. Existen jigs con sistemas operativos modificados
que utilizan fuerza centrifuga así como alimentados a presión, los
cuales a igualdad de condiciones mejoran los resultados por que el
criterio de separación es proporcionalmente modificado al
incremento de la gravedad.
Interferencia con el Criterio de Separación : Es solo una cuestión de

falta de liberación.
Interferencias con el Proceso : El factor de forma, rango de tamaños

de partículas y viscosidad de la suspensión son interferentes con el
65

proceso ó método. En el caso de presencia de lamas, la viscosidad

puede ser muy alta generando fuerzas de dragado altas
interferentes con el proceso, interfiriendo con la penetración de las
partículas pesadas en la cama del jig.
En mesas concentradoras, el Criterio de Separación es nuevamente

la densidad diferencial que debe ser mayor a 1 y la interferencia con
el criterio también es la falta de liberación.
En cuanto a interferencia con el proceso, nuevamente los factores

de forma y rango de tamaño de partícula así como mojabilidad de
los minerales y viscosidad de la pulpa, en el caso de partículas
hidrofóbicas estas no se sedimentaran sobre la superficie de la
mesa y serán arrastradas con el flujo de agua hacia el lado de los
relaves. Esta propiedad ha sido utilizada para separación de
sulfuros gruesos de los minerales pesados por acondicionamiento
con reactivos colectores y aglomerantes, esto era conocido como
flotación en mesas. El problema de este tipo de separadores es el
de espacio por la reducida capacidad. También es importante
deslamar el alimento a las mesas para reducir la fuerza de dragado
de partículas
10.4.1 SEPARACION EN MEDIOS DENSOS
Es una operación de separación diferente al resto, en la que las

partículas son separadas por su capacidad de sedimentar en el
tiempo disponible en un medio denso, en este caso se trata de
partículas que flotan ó que se sedimentan. La propiedad esencial
que utiliza es la densidad diferencial en este caso modificada por la
viscosidad del medio y la mojabilidad de las partículas.
De acuerdo con el medio denso se clasifican en i) separadores con

líquidos pesados y ii) Suspensión densa.
1) Líquidos Pesados
El Tetrabromoetano es un líquido con densidad de 2.96 g/cc el cual

puede ser diluido con tetracloruro de carbono ú otros diluyentes. Se
les utiliza en los trabajos de laboratorio para separación de
minerales y preparar curvas de lavabilidad.
2) Suspensiones Pesadas ó Densas
En estos separadores debe existir un justo balance de :
66

a) Viscosidad suficientemente alta para mantener el medio en

suspensión rediciendo la gradiente de densidad al mínimo
posible.
b) Viscosidad suficientemente baja para permitir que las partículas
puedan sedimentar en el tiempo disponible de acuerdo al
diseño del reactor.
Para prevenir el asentamiento del medio tenemos dos posibilidades :

agitación y viscosidad. El medio se selecciona tan fino como pueda ser
tolerado. La densidad diferencia requerida es de 2, nunca menos. Los
separadores de medios Densos convencionales dejan de ser eficientes
con tamaños de partículas menores a 2 mm, sin embargo existen
desarrollos para separación por medios densos en sistemas centrífugos
como el Dynawhirpool ó en ciclones que alcanzan tamaños de partículas
menores. Especialmente con el uso de ferrosilicio atomizado.
Interferentes con el criterio de separación son : cambio de densidad, y
falta de liberación. Los interferentes con el proceso son : rango de
tamaño de partícula, viscosidad y mojabilidad de partículas.
10.5 CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN
El criterio de separación es humectación selectiva de los minerales

inversamente relacionada con la hidrofobicidad de las partículas, la
cual no es necesariamente una propiedad natural si no producida
por acondicionamiento de la pulpa, lo cual obviamente significa que
existe un importante conjunto de propiedades que afectan al criterio
de separación. Los minerales naturalmente hidrofóbicos reportan
amplia variabilidad en esta propiedad complicando la obtención de
buena selectividad en su separación.
Factores que afectan al Criterio de Separación:
1) Selectividad de todos los reactivos aplicados en la que se

discute la selectividad de los minerales presentes pudiendo
existir amplia variación en su comportamiento debido a
composición variable o por intemperismo, lo cual inhibe la
selectividad en separación.
2) Acondicionamiento previo de los minerales: natural ó artificial

que comienza antes del tratamiento específico incluyendo
grasas de la mina, aplicación de Relleno Hidráulico en interior
mina.
Tomando estos dos factores en su conjunto podremos tener los

siguientes factores específicos afectando al Criterio de
Separación :
67

1.- Composición variable de los minerales : Algunas veces en un

mismo depósito existen varios tipos de minerales tal como ocurre
en la mineralización de sulfuros de zinc, que pueden variar desde
esfalerita : ZnS hasta el extremo de cristofita pasando por
compuestos intermedios como marmatita, franklinita, etc.
reportando comportamiento diferente en flotación así como en la
calidad de los concentrados producidos, hasta el extremo en
algunos casos de no ser factible producir concentrados comerciales
de zinc a las condiciones actuales de mercado.
2.- Inclusiones Variables : Algunos minerales reportan inclusiones

de granos de otros minerales minúsculos producidos por exsolución
debida a enfriamiento desde una forma estable a alta temperatura,
los cuales se concentran en planos de clivaje. Este tipo de
inclusiones es común en minerales de zinc : esfalerita, en la que se
presenta pirita ó chalcopirita como producto de exsolución. Este tipo
de inclusiones otorga a la especie principal en la matriz propiedades
diferentes a las originales. En el caso de presencia de pirita como
impureza y cuando se aplica condiciones para depresión de pirita,
la recuperación de esfalerita se ve afectada.
En el caso de minerales de zinc conteniendo sulfuros de Fe en la

forma de marmatita ó franklinita, se apreciará mayor sensibilidad a
la depresión con CaO reduciendo el pH para flotación efecto a
niveles de 10 ó menos dependiendo del contenido de Fe. En el caso
de la cristofita, el pH se reduce aun mas a niveles de 8.5 caso
contrario las pérdidas de Zn en relaves aumenta notablemente.
3.- Variable Asociación : En este caso, el mineral valioso está

asociado con minerales diferentes en el mismo cuerpo mineralizado
tal como ocurre en depósitos de casiterita en los que las
asociaciones varían en extremos notables :
i) Casiterita asociada a pirrotita y carbonatos en algunas zonas y

en otras con
ii) arsenopirita, cuarzo y pirrotita
Estos dos tipos de asociación reportan comportamiento diferente en

flotación, en el caso específico, la asociación del tipo i) reporta
significantes pérdidas cuando la flotación se aplica antes de la
separación gravimétrica mientras que en el 2do las pérdidas no se
producen ó son mucho menores.
68

En otros casos la casiterita reporta oclusiones de minerales

oxidados de Fe en su red cristalina dándole coloración oscura y en
el caso de aplicar separación magnética de alta intensidad las
partículas conteniendo Fe serán perdidas en el producto magnético.
Esta característica también afecta al criterio de separación por
flotación.
Para tratar uno u otro tipo de mineralización con variable asociación

será necesario, determinar los efectos económicos en el diagrama
de flujos adoptado y los cambios que serían necesarios para
adecuarlo a la variación de propiedades, el interés en grado y
recuperación deberá ser revisados así como los cambios requeridos
en el diagrama de flujos.
En relación con variable asociación, tenemos también Textura

Variable en algunos cuerpos mineralizados varía el tamaño de
grano ó del cristal y como consecuencia su liberación.
Granulometría mas fina en términos de textura llevarán hacia
menores recuperaciones y leyes del concentrado, el desplazamiento
de valores y minerales de ganga aumentará en ambas direcciones :
concentrados y relaves.
4.- Alteración de Valores y/o de Minerales de Ganga las cuales se

producen en el propio cuerpo mineralizado,
i) Por intemperismo, por efecto combinado de humedad

superficial así como aire superficial, que en algunos
yacimientos penetra a 100 pies ó mas dependiendo de la
topografía y de la napa de agua existente en la zona.
ii) Por inestabilidad de los minerales a condiciones normales de

presión y temperatura estando asociadas a la formación de los
depósitos minerales; los volátiles producidos pueden deteriorar
a los minerales frescos formados en depósitos minerales
alterando en algunos casos a la mineralización completa.
Rocas básicas : serpentinas, olivino y piroxenos. En este caso
no es una cuestión de intemperismo sino de inestabilidad
afectando a los sulfuros ó a los minerales de ganga. En
algunos casos la formación de serpentina que es un compuesto
tendiente a producir lamas podría afectar las características de
flotación y deberemos deslamar muy cuidadosamente para
restituir la selectividad en flotación
69

10.6 EXTRACCION QUIMICA
El criterio de separación es la reactividad selectiva, la cual es

descrita mejor como movilidad diferencial describiendo tres tipos de
movilidad :
1) Descomposición Térmica : aplicando calentamiento para que

uno de los compuestos se descomponga, como en el caso de
calizas, tostación de sulfuros, en el que uno de los componentes
se transforma y el resto se mantiene en su estado natural.
2) Reacción Química : en el que los minerales reaccionan con un
medio dejando al resto con poca a ninguna alteración.
3) Disolución: proceso en que se tiene un solvente, posiblemente
acuoso, que disuelve uno ó mas de los constituyentes dejando a
los otros en forma sólida, en este grupo se incluye extracción
por solventes.
La variable mas importante que es objetivo básico es la selectividad.
Propiedades que interfieren con el criterio : deberemos considerar

todas aquellas propiedades que interfieren con los procesos 1, 2 y
3, estas son :
i) Cambio ó variación de la composición de los minerales.

ii) Factores que intervienen en los rates de reacción, en el caso del
MnO2, un cambio en la estructura ocasiona cambios en la
reactividad.
Las propiedades de los minerales que interfieren con el proceso son

las siguientes:
1) Accesibilidad : la estructura y textura de las menas controlan el

criterio de liberación en el sentido de exposición de la superficie,
en algunos casos se tienen cambios no favorables al
presentarse inclusiones en lugar de intercrecimientos, el caso de
mineralizaciones de Au ilustra este comportamiento en que el Au
se encuentra normalmente en intersticios de pebbles y
conglomerados pasan Au diseminado en cuarzo y sulfuros.
2) Tamaño de partícula relacionada con accesibilidad, incluye
porosidad de la roca y de los propios minerales.
3) Rates de Reacción
11.0 ECONOMIA DE PRECONCENTRACION ASOCIADA A

FLOTACION
70

En términos generales, flotación es un proceso de mayor costo de

operación e inversión que otros como concentración gravimétrica.
Estos mayores costos son debidos a: i) molienda fina, ii) consumo
de reactivos iii) costo de capital. Por esta razón la remoción
temprana de minerales de ganga es alternativa interesante y en
caso de resultar efectiva se obtendrían los siguientes beneficios :
a) Reducción de los costos de molienda incluyendo inversión

b) Se reducirá el rate del alimento a molienda y a flotación ó en el
caso de una operación actual se incrementaría la capacidad, y
c) En algunos casos reporta ventajas metalúrgicas cuando se
aumenta la ley de cabeza.
Por estas razones es importante considerar la posibilidad de pre
concentrar y es solamente factible cuando los factores mineralógicos
básicos son favorables tales como características texturales y
estructurales, favoreciendo eliminar importante volumen de ganga con
pérdidas menores de valores. Si las características mineralógicas son
favorables luego se deberán atender otras consideraciones y definir la
cantidad de roca estéril que puede ser económicamente removida del
alimento.
Para el ejercicio se comparan los circuitos que se muestran a

continuación que son i) Preconcentración y flotación de
preconcentrado y finos y ii) Concentración Convencional por
flotación:
PROCESO I PROCESO II
ROM 100% ROM 100%
Chancado Chancado
Clasificación
G Finos
Pre conc.
W F
Relave Molienda Molienda
Grueso
Re lave Flotación Relave Flotación

Flotación
Conce nt. e',c' Conce nt. e", c"
71

Estos casos se evalúan en términos de Utilidad Neta Operativa

basados en la venta de concentrados ó de metal según
corresponda.
Las variables que se muestran en los flujogramas son las

siguientes :
G= Alimento a concentración gravimétrica en % del alimento total.

Finos= Finos clasificados como % del alimento total (o´flow de
clasificador)
F= Alimento a Flotación como % del alimento total.
e´= Recuperación en concentrado de flotación incluyendo
preconcentración (%)
c´= Grado del concentrado producido %
e”= Recuperación en concentrado de flotación por flotación directa.
c”= Grado del concentrado de flotación obtenido por flotación directa
%.
Para el análisis económico de estas alternativas es necesario

incorporar otras variables como extracción en peso de concentrado
% : R; ley de cabeza del mineral : a ; Utilidad por venta de
concentrados (US $/TMS de concentrado): P, precio de venta de
concentrados : Sc, costos de producción de concentrados (US
$/TMS de concentrado): Kc ; costos de minado (US $/TMS de
mineral) : KR; costo de chancado (US $/TMS de mineral) : Kj ; etc.
El resto de variables se presenta al final de esta presentación.
A.- ECONOMÍA DE PRECONCENTRACIÓN EN VENTA DE

CONCENTRADOS
La utilidad por venta de concentrados, expresada en US $/TMS de

concentrado está dada por la siguiente función:
P = Sc - Kc (1)
Mientras que el valor de ventas de concentrados puede ser

expresado por la función general siguiente:
Sc = uc + v (2)
en la que u y v son constantes que se determinan en base a

contratos de venta. Luego se determina el costo de producción de
concentrado (Kc) el cual es inversamente proporcional al peso
extraído de concentrado (R %):
72

Kc=Kt*100/R (3)
La recuperación del valor está dada por (e %)=R*c/a y de esta

podemos determinar R = a*e/c la cual sustituimos en (3) y se
obtiene la siguiente ecuación :
Kc=c*100*Kt/(a*e) (4)
Tomando la expresión (1) y reemplazando las funciones (2) y (4) se

obtiene la expresión general de utilidad que se presenta a
continuación :
P= c(u - 100* Kt/(a*e)) + v (5)
Podemos decir que la pre concentración sería conveniente

económicamente en el caso que la utilidad de su aplicación fuese
mayor que la obtenida por flotación directa y por lo tanto se
cumpliría la siguiente relación :
P´ - P” > 0
Luego se reemplazan valores y se determina el % Peso (W) que la

pre concentración deberá remover para que merezca evaluación,
resultando la siguiente función :
W>A (1- c"*e’/c’*e") + B - D*e’*(1-c"/c’) (15)
En la que A, B y D son constantes que incluyen costos de operación

y se presentan a continuación :
A= (KR + Kj + K´f) * 100/K´f......................(16)

B= (100-Finos)*K¨g/K´f .............................(17)
D=a*u/K´f...................................................(18)
En la mayoría de casos c´=c” para cumplir con las especificaciones

de mercado, sin embargo algunas mejoras se obtienen cuando la ley
de cabeza mejora, incorporando el supuesto en (15) se obtiene la
siguiente función simplificada :
W > A (1- e’/e”) + B ................................(19)
En el caso que e’ = e” es decir en caso de obtener similar

recuperación se establece que la función que se deberá cumplir es :
73

W>B
Como ilustración se presenta el caso de una planta concentradora

de zinc que trata un mineral de 10% Zn en cabeza (a), produciendo
un concentrado de 54% Zn siendo su recuperación de 92% (e´). Los
costos de minado son US $ 6.00/Ton de mineral (KR), el de
chancado (Kj) US $ 0.75/TMS de mineral, mientras que el costo de
flotación incluyendo molienda es de US $ 4.50/TMS de alimento a
flotación (Kf´).
Por otro lado, el costo de pre concentración puede ser estimado en

US $ 1.20/TMS de mineral procesado (Kg) y que el mineral contiene
10% de Finos que pasarían directamente a flotación, así mismo se
han hecho determinaciones preliminares de preconcentración en
que el 40% puede ser eliminado como relaves gruesos (W).
Mientras que el concentrado final reportaría ley de 55% Zn(c´) con
recuperación de 89% del Zn contenido en cabeza (e´).
El precio de venta para Zn se establece en US $ 780/TM de Zn (Sm)

y asumimos que la función de valor de ventas está dada por :
Sc= (Sm (c-4)/100) - 0.20Sm
Obtenemos la siguiente función simplificada efectuando las

operaciones correspondientes:
Sc= 0.01Sm c - 0.24Sm
De la cual se determina, por analogía con la ecuación 2, que la

constante u es US $ 7.80, sustituyendo valores en las ecuaciones
(16), (17) y (18) se obtienen los valores de A, B y D que resultan :
250, 24 y 17.3, los cuales son sustituidos en (15), determinando el
peso en % no menor de gruesos que deberá ser eliminado en la
etapa de pre concentración de 8.51%. Cuando la recuperación total
de Zn se reduce a 85%, el peso mínimo a ser eliminado es de
20.4%, aumentando a 35.35% en el extremo de reducir la
recuperación a 80%. Esta relación se presenta gráficamente a
continuación:
74

RELACION DEL PESO MINIMO A REMOVER EN PRE CONCENTRACION GRAVIMETRICA

CON RECUPERACION TOTAL Zn% - MINERAL DE ZINC
50
VENTA METAL
40
30
20
CONCENTRADO
10
0
78 80 82 84 86 88 90
R EC UP ER A C ION D E Z n T O T A L %
Si consideramos que el contenido de gruesos que se puede eliminar

por pre-concentración gravimétrica en el mineral problema es 40% y
que el peso mínimo a remover con los precios actuales es de 8.5%
es muy probable que esta propuesta resulte económicamente
atractiva representando un proyecto que merece estudios
complementarios.
En el supuesto que no se obtuviesen ventajas en el grado de los

concentrados y que la recuperación fuese de 90% incluyendo pre
concentración, el peso mínimo que deberá removerse sería de
29.4%, remarcando la importancia que tiene el grado del
concentrado cuando se tratan valores de bajo precio en el mercado.
Se debe tener en cuenta que la justificación económica estaría dada

por el margen existente de 31.5% ó 10.6% de peso según
corresponda, lo cual deberá pagar los costos de inversión del
proyecto así como el costo del capital.
B.- ECONOMÍA DE PRECONCENTRACIÓN EN VENTA DE METAL
Para el caso de venta de metal, es decir que los concentrados sean

procesados en refinería ó fundición que pertenece al
encadenamiento productivo propio de la operación evaluada, la pre
- concentración sería viable en el caso que el costo de producción
del metal fuese menor es decir que para obtener esta condición se
deberá cumplir
75

KB´ < KB”...............................................................(20)
El costo de minado y de concentración por TM de metal en el

concentrado de flotación está definida por :
KM = 104 * KT /(a*e).......................................(21)
Una tonelada de metal en el concentrado produce 0.01*em Tons de

metal en la fundición - refinación y por lo tanto el costo de minado y
de concentración por tonelada de metal producido en fundición
refinación resulta :
KP = 106 * KT /(a*e*em)..................................(22)
Los cargos por fundición ó refinación son prácticamente

independientes del metal contenido en el concentrado y por lo tanto
podemos decir que KW resulta constante, en cambio Km es
dependiente del metal contenido en el alimento a la fundición
refinación así como de la recuperación del metal en la fundición em
por lo que el valor Km es definido por:
Km = 104 * KW /(c*em)....................................(23)
Costo de producción del metal (KB) es la suma de costos de minado

y de concentración (KP) y el de fundición refinación (Km),
reemplazando valores se obtiene la siguiente función:
KB = 106 * KT /(a*e*em) + 104 * KW /(c*em)
La cual se convierte tomando factores a la siguiente :
KB = (100 *c* KT + a*e* KW )*104 /(a*c*e*em)................(24)
Estos valores se reemplazan en la función (20) siguiendo

procedimiento similar al anterior se obtiene la función siguiente que
también define el peso mínimo de mineral estéril que deberá ser
removido en preconcentración para que reporte ventajas respecto
al proceso de flotación directo :
W > A + B + E*e’/c’ - ((A/e") +(E/c"))*em ’*e’/em "......(28)
Como en la función (15) las variables son e, c y em mientras que las

constantes A y B son iguales a las ecuaciones (16) y (17) pero E
resulta :
76

E= a * KW/Kf´ ..........................(29)
Si consideramos que la ley del concentrado se mantuviese

constante c´ = c” y que la recuperación en fundición sea idéntica
em´= em” y sustituimos valores en 28, esta se convierte en:
W > A + B + E*e’/c’ - ((A/e”) +(E/c”))*e’
Ejecutando y simplificando se convierte en la función siguiente que

es idéntica a la (19):
W > A (1- e’/e”) + B
Si aplicamos los datos del problema anteriormente mostrados en la

ecuación (28) determinamos el valor de E que resulta 333.3 y
sustituyendo valores del caso básico se determina que el peso
mínimo a ser removido en pre concentración para que resulte
interesante es de 21.9%, mayor que cuando se comercializan
concentrados. Asumiendo que la recuperación de Zn en el proceso
incorporando pre - concentración se redujese a 85%, el peso
mínimo requerido a eliminar es de 33.5% también mayor que el 20%
establecido para la venta de concentrados, este peso aumenta a
47.6% en el caso que la recuperación total fuese de 80% condición
que hace inconveniente a la pre concentración.
Es concluyente que cuando se cuenta con fundición refinación

propia, el proyecto de pre concentración reporta menor factibilidad.
La recuperación que se obtenga en el proceso integral incluyendo

pre concentración es factor decisivo en la factibilidad de esta etapa
adicional resultando mas atractiva su aplicación conforme esta se
aproxime a la obtenida por flotación directa.
Recomendaciones Complementarias
El ejercicio mostrado presenta supuestos que deben ser

aproximados a casos reales así mismo la ecuación básica de
comparación está en términos de Utilidad en Concentrados, se
propone al grupo de trabajo que realice el ejercicio de aplicar la
determinación basado en Utilidad Operativa por TMS de mineral de
cabeza e incorporar costos de flotación de casos prácticos
observados a algunas operaciones mineras de zinc
específicamente. Así mismo incluir términos comerciales reales
77

incluyendo valorización de las impurezas posiblemente Ag y en

otros las penalidades por Cd ó las que sean aplicables.
En cuanto a costos de deposición de relaves, estos varían en el

caso de incluir pre concentración gravimétrica por que al haber
eliminado un importante volumen de gruesos, estos serán
acarreados por transporte mecánico mientras que en el caso de
relaves de flotación esto puede hacerse por medios hidráulicos que
son de algo menor costo. Así mismo en el propio emplazamiento
para deposición final de relaves existirán condiciones diferentes que
deberán ser tenidas en cuenta en la evaluación final de costos. Es
probable que el contenido de sulfuros en relaves sea menor y la
probabilidad de generación de drenajes ácidos sea menor, factor
que deberá ser incluido en la evaluación final.
Variables Utilizadas
R = Peso extraído en concentrado %

a = Grado del mineral de cabeza %
c = Grado del Concentrado en %
e = Recuperación en el concentrado final de flotación %
em = Recuperación en Fundición %
F = Alimento a flotación como porcentaje del alimento total %

G = Alimento a concentración gravimétrica como % del alimento
total.
Fin = Finos clasificados en % del alimento total
W = Relaves de pre concentración gravimétrica en % del alimento
total.
P = Utilidad por venta de concentrados US $/TMS de concentrado
Sc = Precio de venta de concentrados US $/TMS de concentrado
Sm = Precio de venta del metal US $/TMS de metal
Kc = Costo de producción de concentrado US $/TMS de

concentrado
Km = Costo de fundición US $/TMS de metal
KB = Costo de producción del metal (minado, concentración y
fundición) US $/TM de metal
KT = Costo de minado y de concentración: US $/TMS de mineral
KR = Costo de Minado US $/TMS de mineral
Kj = Costo de Chancado en US $/TMS de mineral

KG = Costo de concentración gravimétrica en US $/TMS de mineral
KF = Costo de flotación incluyendo molienda US $/TMS de mineral
78

Kf = Costo de flotación incluyendo molienda en US $/TMS de

alimento a flotación
Kg = Costo de concentración gravimétrica en US $/TMS de alimento
a concentración gravimétrica.
KM = Costo de minado, concentración, en US $/TM de metal en el
concentrado de flotación.
KP = Costo de minado y de concentración en US $/TMS de metal de
fundición.
KW = Costo de Fundición en US $/TMS de alimento a fundición.
12.0 FLOTACION DE MINERALES NATURALMENTE FLOTALES
12.1 Flotación a Condiciones Estándar
Prueba a condiciones estándar de flotación de plomo y de zinc en

sus etapas rougher y scavenger mostró resultados que se
presentan en la Tabla siguiente. En esta prueba se aplicó 0.002
kg./TMS de AP-1404 solamente con la finalidad de precisar si los
minerales de plomo reportan flotabilidad. En este caso los tiempos
de acondicionamiento fueron aproximados a los equivalentes de
planta convertidos a operación batch.
Por comparación se incluyen los resultados de la prueba TNF-

02.012 realizada con pre flotación de NF.
ENSAYES % DISTRIBUCION %
% Pb Zn Fe Pb Zn Fe
PRODUCTO PESO
79

PRUEBA ESTANDAR: TNF-02.001

Conc Ro Pb 1.06 0.53 4.95 1.98 1.12 0.54 1.57
Conc Scav Pb 1.29 0.57 4.89 2.12 1.47 0.65 2.05
TOTAL Ro 2.36 0.55 4.92 2.06 2.59 1.19 3.62
scav Pb
Conc Ro Zinc 6.19 1.41 53.39 1.26 17.37 33.81 5.82
Conc Scav 4.96 1.48 43.65 1.44 14.61 22.16 5.33
Zinc I
TOTAL Ro 11.15 1.44 49.06 1.34 31.98 55.97 11.15
Scav Zinc
RELAVE 86.50 0.38 4.84 1.32 65.43 42.85 85.23
CABEZA 100.0 0.50 9.77 1.34 100.0 100.0 100.0
CALCULADA 0 0 0 0
CON FLOTACION NF: TNF-02.012
Conc Nat. Flot 2.35 0.47 3.40 2.22 2.45 0.82 4.28
I
Conc Nat. Flot 1.22 0.63 4.61 2.84 1.71 0.58 2.85
II
Conc Nat Flot 0.96 0.64 4.88 2.72 1.36 0.48 2.14
III
TOTAL Nat 4.53 0.55 4.04 2.49 5.53 1.89 9.28
Flot Ro
Conc Ro Pb 1.53 17.01 5.51 2.32 57.99 0.87 2.92
Conc Scav Pb 0.65 1.63 6.50 2.46 2.34 0.43 1.31
TOTAL Ro 2.18 12.45 5.80 2.36 60.34 1.31 4.23
scav Pb
Conc Ro Zinc 16.27 0.39 55.38 1.19 14.11 93.06 15.90
Conc Scav 1.69 2.21 4.53 4.93 8.30 0.79 6.84
Zinc I
TOTAL Ro 17.96 0.56 50.60 1.54 22.41 93.85 22.75
Scav Zinc
RELAVE 75.33 0.07 0.38 1.03 11.73 2.96 63.75
CABEZA 100.0 0.45 9.68 1.22 100.0 100.0 100.0
CALCULADA 0 0 0 0
CABEZA 0.57 9.56 1.13
ENSAYADA
Los resultados indican que la recuperación de Pb es totalmente

dependiente de la adición de AP-1404 y que la adición de colector
80

para flotación zinc no es suficiente produciendo pérdidas tanto de

Pb como de Zn altas.
En cambio con pre-flotación de Naturalmente Flotables se logran

resultados satisfactorios tanto en flotación de plomo como de zinc,
manteniendo este último flotación rápida con la incorporación de
AP-3894 en acondicionamiento I con CuSO4. La recuperación de Pb
en la etapa rougher scavenger alcanza a 60.3% que para cabezas
de 0.50% Pb resulta mas alta que la obtenida en planta por la
limpieza incorporada hasta alcanzar grado comercial para plomo.
12.2 PRE FLOTACION DE NATURALMENTE FLOTABLES
El método experimental empleado se presenta en la Fig. 1A adjunta

y las principales condiciones se presentan en la Tabla siguiente
incluyendo resultados de Peso de NF recuperado total en los 8
minutos de flotación y en el 1er minuto de flotación así como los
desplazamientos de Pb, Zn y Fe obtenidos en el concentrado NF.
Estos parámetros entre otros son los que mayores diferencias
reportan respecto a la muestra anterior de la misma procedencia,
debiendo remarcar las siguientes :
i) En general, el peso de NF recuperado es mayor, alcanzando

hasta 5.88% del peso total alimentado en el concentrado total NF
y 3.17 % en el 1er minuto de flotación, mientras que en la muestra
de Cancha I, esto fue de 1.75% y 0.61% aplicando condiciones
similares.
ii) Las pérdidas de Plomo en el concentrado NF total también

fueron mayores, alcanzando hasta 8.60% del Plomo total en
cabeza, mientras que la pérdida de Zinc fue de hasta 2.72% del
total en cabeza. En la muestra anterior esto fue de 3.21 y 1.02%
respectivamente como máximo en la muestra anterior.
iii) La recuperación de Fierro en el concentrado NF total alcanzó

hasta 10.0% del total en cabeza, con la muestra anterior se
obtuvo 4.51% como máximo
81

Reactivos g/TMS
Aco Peso % Recup % en
nd NF NF
PRUEBA Na2S D-2 PO MIBC min Total Ro I Pb Zn Fe
Nº
TNF 0.000 0.00 0.00 0.000 0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2.001 0 0
TNF 0.000 0.02 0.01 0.006 3.0 5.50 3.17 6.79 2.72 9.62
2.002 5 3
TNF 0.000 0.03 0.01 0.006 4.0 2.98 1.70 3.17 0.98 5.82
2.003 8 3
TNF 0.000 0.04 0.01 0.006 4.0 3.02 1.21 3.32 1.30 4.91
2.004 4 3
TNF 0.000 0.03 0.01 0.006 3.0 3.34 0.83 3.50 1.27 6.77
2.005 8 3
TNF 0.000 0.02 0.01 0.006 4.0 5.32 2.21 6.65 2.70 10.0
2.006 5 3 3
TNF 0.000 0.02 0.01 0.006 4.0 5.09 2.21 8.60 2.41 8.95
2.007 5 3
TNF 0.046 0.02 0.01 0.006 3.0 4.51 1.91 4.59 2.08 8.23
2.008 5 3
TNF 0.091 0.02 0.01 0.006 3.0 4.97 2.52 6.42 2.28 9.20
2.010 5 3
TNF 0.000 0.02 0.01 0.006 4.0 5.88 2.65 7.18 2.81 11.1
2.011 5 3 6
TNF 0.000 0.02 0.00 0.013 3.0 4.53 2.35 5.53 1.89 9.28
2.012 5 6
Concluyentemente, esta muestra reporta mayor contenido de

compuestos NF y por lo tanto sus condiciones para remoción serían
mas intensas así como su efecto sobre los resultados metalúrgicos;
a continuación se presentan los resultados obtenidos tanto en
flotación de plomo como las pérdidas de plomo y de zinc en relaves
finales del trabajo integral realizado.
PERDIDAS ENSAYE S % % Pb ADICION

EN RELAVES Cabez kg./T
RELAVES % a MS
PRUEBA Pb Zn Pb Zn Calc´d R
1404
TNF 65.43 42.85 0.38 4.84 0.50 0.002
2.001
TNF 8.12 3.23 0.06 0.47 0.54 0.002
82

2.002
TNF 43.93 10.98 0.28 1.47 0.50 0.002
2.003
TNF 56.22 62.85 0.31 6.10 0.48 0.018
2.004
TNF 57.28 69.18 0.37 7.87 0.56 0.018
2.005
TNF 17.27 6.57 0.11 0.85 0.47 0.027
2.006
TNF 13.12 7.98 0.07 1.03 0.40 0.027
2.007
TNF 34.35 7.42 0.27 0.96 0.59 0.028
2.008
TNF 26.89 8.07 0.16 1.02 0.45 0.027
2.010
TNF 9.11 2.62 0.06 0.36 0.47 0.027
2.011
TNF 11.73 2.96 0.07 0.38 0.45 0.018
2.012
Se muestra también la variación de dosificación de AP-1404 que

tiene efecto significativo en flotación de plomo, sobre su
recuperación, sin embargo no sobre el contenido de Plomo en
relaves finales. En el trabajo realizado a la fecha, el mayor impacto
sobre las pérdidas de Pb en relaves es el del peso de NF
recuperados en pre - flotación tal como se puede apreciar en la Fig.
1, es decir que la recuperación de plomo en flotación mejorará en la
medida que la flotación de NF sea mas efectiva con modificaciones
debido a variaciones de parámetros operativos complementarios tal
como el AP 1404 entre otros así como por variaciones en la ley de
Plomo de cabeza calculada.
Considerando solo la recuperación total de peso de NF, la pérdida

de Plomo en relave final es explicada en 69.2% por esta variable
reduciéndola conforme se mejora la recuperación de NF. La ley de
Plomo en cabeza calculada varió entre 0.40 a 0.59% siendo la
media de 0.49% Plomo y el rango de variación equivalente a -18.4 +
20.4% excediendo Límites Permisibles normales. Incorporando esta
variable a la correlación anterior mejora explicando 81.1% de la
variación con efecto de signo positivo.
Esta correlación mejora adicionalmente a 94.1% cuando se incluye

el tiempo de acondicionamiento (C6) con efectos de 1er y 2do orden
según la función siguiente:
83

Pb L T = 65.4 - 17.7 Peso Total NF + 33.3 ACOND - 5.82 c6*c6

(Cc=0.970)
Fig.1: RELACION DE LAS PERDIDAS DE Pb EN RELAVE FINAL CON EL PESO

TOTAL RECUPERADO EN NATURALMENTE FLOTABLES-MUESTRA CANCHA NORTE II
70
PERIDASDE Pb EN RELAVE FINAL: % 60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6
PESO TOTAL RECUPERADO EN NF: %
En este caso el tiempo de acondicionamiento deberá ser mayor a 3

minutos para optimizar resultados. La recuperación en peso total de
NF está relacionada con la dosificación de Diesel 2 (C13),
explicando 92.3% de su variación tal como muestra la Fig. 2
ubicando óptima dosificación en 0.025 kg./TMS :
Peso Total NF % = 0.084 + 385 D-2 A - 7597 c13^2 (Cc= 0.961)
Si además incluimos efectos de 1er y 2do orden del

Acondicionamiento, la correlación mejora a 97.4% sin embargo se
producen cambio de signo de los efectos de Diesel D-2 indicando
que la recuperación de NF mejoraría incrementando la adición de
Diesel 2 sobre 0.043 kg./TMS, lo cual sería debido a la coincidencia
de la variación de ambas variables, debiendo realizar pruebas
complementarias para precisar sus efectos. Esta función indica que
el tiempo de acondicionamiento deberá ser de 3.5 minutos para
obtener máxima recuperación de NF.
84

Fig.2: RELACION DE PESO TOTAL DE NF RECUPERADOS CON ADICION DEDIESEL 2

MUESTRA CANCHA NORTEII
PESO NF RECUPERADO: %
4
0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035 0.040 0.045
DIESEL D-2: kg/TMS
Peso Total NF % = 0.000 - 484 D-2 A + 5265 c13^2 + 7.77 ACOND

- 1.06 c6*c6 (Cc=0.976)
Si eliminamos de la base de datos, la prueba realizada con arreglo

estándar TNF-001, la función de correlación se mantiene indicando
que adiciones de Diesel 2 sobre 0.025 kg./TMS no favorece los
resultados, incorporando al Na2S con efecto negativo, por lo que su
adición en molienda en los niveles evaluados no favorece la
recuperación de NF ó de alguno de los minerales recuperados en
este producto. La función de correlación explica 94.4% de la
variación de peso recuperado de NF, siendo esta la siguiente :
Peso Total NF = 16.0 - 609 D-2 A + 7138 c13^2 - 5.41 Na2S

(Cc=0.972)
Pruebas complementarias serán realizadas para precisar

dosificaciones óptimas de Diesel 2 y tiempo de acondicionamiento
ampliando el rango hasta 6 minutos, también se evaluará adición de
Na2S en niveles inferiores a 40 g/TMS de mineral.
DESPLAZAMIENTO DE PLOMO Y ZINC EN CONCENTRADOS NF
Como se indicara anteriormente tanto el Pb como el Zn desplazado

a los concentrados de NF aumentó significativamente en esta
muestra y su relación con el peso total de NF recuperado se puede
apreciar en la Fig. 3, siendo en ambos casos funciones directas,
salvo en el caso del Pb en el que existe un punto anormalmente mas
alto alcanzando a reportar 8.5% del Pb contenido en cabeza que
coincidentemente corresponde a la ley de cabeza calculada mas
baja obtenida en el trabajo experimental, por probable
85

subestimación del ensaye de Pb en alguno de los otros productos.

Es importante indicar que la ley de cabeza calculada varió entre
0.40 a 0.59% siendo el promedio de 0.50% mientras que la cabeza
ensayada fue de 0.57%. Este rango de variación es demasiado alto
por lo que existe definitivamente efecto interferente de ensayes
especialmente de los concentrados rougher de plomo que se detalla
mas adelante.
1) Desplazamiento de Plomo
Indudablemente que las variables que impactan sobre el peso de

NF recuperado tendrán efecto significativo sobre el Pb desplazado
al concentrado NF, resultando funciones similares excepto la de ley
de cabeza calculada. La mejor función obtenida con la información
disponible es la siguiente que 99.8% de la variación de resultados:
L Pb NF=11.6-788 D-2 A+8938 c13^2 + 14.0 ACOND - 2.25 c6*c6 -

27.2 Na2S-23.2 Pb H (Cc=0.999)
En la que se incorpora el efecto de Na2S pero esta vez alcanza un

efecto de -27.2 que es mucho mayor que el reportado sobre el peso
total de NF en que era -5.41 solamente, es decir que su efecto
depresor es preferente sobre los minerales de plomo por lo que su
aplicación deberá estudiarse detenidamente para optimizar
resultados económicos.
Fig.3: RELACION DE PESO TOTAL DE NF RECUPERADOS CON Pb y Zn DESPLAZADOS

MUESTRA CANCHA NORTE II
8
7
Pb o Zn DESPLAZADO: %
6
5
4
3
2
1
0 1 2 3 4 5 6
PESO NF RECUPERADO %
Nota: (o) Pb ; (+) Zn
86

2) Desplazamiento de Zinc
En el caso del desplazamiento de zinc, la función que explica su

variación en 97.4% es similar a la anterior excepto que la ley de
cabeza calculada no ingresa al modelo a pesar que la variación
también fue en amplio rango: entre 8.53 a 10.54% promediando
9.754 %, mientras que la ensayada fue de 9.56% que se aproxima al
promedio. Esta función se presenta a continuación :
L Zn NF = 0.000 - 617 D-2 A + 8015 c13^2 + 7.72 ACOND - 1.12

c6*c6 - 5.74 Na2S (Cc=0.987)
En la que se incorpora el efecto de Na2S con coeficiente de -5.74

ligeramente mayor que el -5.41 observado en la flotación de peso
total de NF, debido a que el desplazamiento de Zn es menor que el
de Pb y que el peso recuperado en NF, por lo que su efecto sobre
Zn también deberá ser estudiado para optimizar resultados.
3) Fierro Recuperado
La relación de recuperación de Fe en los concentrados NF con el

peso total de concentrado NF se presenta en la Fig.4, observándose
relación directa además de que el desplazamiento de Fe es el mas
importante de los metales analizados, por lo que el Fe debe ser
constituyente importante de estos minerales y que serán
confirmados por análisis complementarios.
En este caso la variación de Fe recuperado en el concentrado NF es

97.1% explicada por la dosificación de Diesel 2 y el tiempo de
acondicionamiento con efectos de 1er y 2do orden según la función
siguiente :
Fe R NF = 0.000 - 188 D-2 A - 581 c13^2 + 8.27 ACOND - 1.17

c6*c6 (Cc=0.985)
En la que no participa el Na2S probablemente por constituir el Fe

parte de los minerales naturalmente flotables.
87

Fig.4: RELACION DE PESO TOTAL DE NF RECUPERADOS CON Fe DISTRIBUIDO

EN CONCENTRADO NF: MUESTRA CANCHA NORTE II
10
Fe DISTRIBUIDO: % 5
0 1 2 3 4 5 6
PESO NF RECUPERADO %
Las conclusiones resultan similares a las obtenidas para los

desplazamientos de Pb y Zn excepto que el Diesel 2 reporta efecto
negativo en todo el rango sobre todo eliminando la prueba a
condiciones estándar. El efecto del acondicionamiento resulta
positivo es decir que aumentando el tiempo se promovería mayor
flotación de minerales de Fe.
En base a los resultados obtenidos, se considera necesario realizar

pruebas complementarias incrementando tiempo de
acondicionamiento y variar la dosificación de Diesel 2 reduciendo la
de Aceite de Pino que en estudios previos demostró tendencia a
promover flotación de Pb y Zn.
FLOTACIÓN DE PLOMO
Los relaves de la flotación de NF fueron sometidos a flotación

rougher y scavenger de plomo utilizando el esquema estándar de
reactivos así como adicionando FeSO4 para neutralizar la
concentración residual de Na2S empleado en molienda en las
pruebas TNF-008 y TNF-010. También se varió la adición de A-1404
para determinar su efecto sobre recuperación de Pb así como
determinar la medida en que su empleo puede suplir el efecto
interferente de los NF.
Las condiciones variables y los resultados se presentan en la Tabla

siguiente en la que se observa que en el rango de trabajo, las leyes
de los concentrados rougher y rougher+scavenger mantienen la
tendencia observada en la muestra de Cancha Norte I, es decir que
88

en el rango de condiciones experimentales ambos mejoran

simultáneamente tal como se puede observar en la Fig.5.
Rougher Ro+Scav
Dosif. Ensay Recup Ensay Recup Cabeza
Kg./TMS e e
PRUEB R FeSO4 Pb Pb Pb Pb Pb
A 1404
TNF 0.002 0.000 0.53 1.12 0.55 2.59 0.50
2.001
TNF 0.002 0.000 0.87 2.45 0.83 3.77 0.54
2.002
TNF 0.002 0.000 0.75 1.58 0.75 2.59 0.50
2.003
TNF 0.018 0.000 7.30 23.57 5.51 26.89 0.48
2.004
TNF 0.018 0.000 7.89 27.67 5.74 30.13 0.56
2.005
TNF 0.027 0.000 15.98 63.63 10.92 66.09 0.47
2.006
TNF 0.027 0.000 12.80 61.14 7.60 65.44 0.40
2.007
TNF 0.028 0.046 13.73 47.79 9.24 50.21 0.59
2.008
TNF 0.027 0.091 12.73 50.21 7.65 53.05 0.45
2.010
TNF 0.027 0.000 13.30 63.99 8.28 66.86 0.47
2.011
TNF 0.018 0.000 17.01 57.99 12.45 60.34 0.45
2.012
En el caso de la muestra de Cancha Norte II, la correlación es lineal

en todo el rango del trabajo a la fecha, explicando 95.7% de la
variación de ley ó recuperación según corresponda. Incorporando la
ley de cabeza calculada, esta correlación mejora a 98.1% y por lo
tanto la ley de este producto tendría efecto directo sobre la ley de
cabeza calculada.
89

Fig.5: RELACION GRADO RECUPERACION DE Pb EN FLOTACION ROUGHER

PLOMO: MUESTRA CANCHA NORTE II
70
60
RECUPERACION Pb: %
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15
GRADO CONCENTRADO ROUGHER: % Pb
Es importante observar que en el caso de la prueba TNF-2.012 que

se realizó reduciendo la adición de AP-1404 de 0.027 a 0.018
kg./TMS se obtuvo la máxima ley del concentrado rougher de
17.01% mientras que la recuperación se redujo de 64% a 58.0%, es
decir que en las condiciones de estas pruebas TNF-2.011 y TNF-
2.012 nos estaríamos aproximando a las condiciones óptimas para
flotación de plomo debido a la normalización de la relación grado
recuperación.
Relación de Parámetros de Flotación NF con Flotación de

Plomo
Algunos de los parámetros mas importantes de flotación de

naturalmente flotables están relacionados con los grado y
recuperación de plomo en flotación de plomo. Estos se evalúan a
continuación.
1) Recuperación Plomo en Flotación Rougher Plomo
La recuperación de plomo muestra estrecha relación con el peso

total de NF y el peso flotado en 1er minuto siendo en este caso mas
importante el peso total de NF tal como se muestra en la Fig. 6, en
la que se observa que dos puntos se apartan de la correlación lo
cual fue debido al bajo nivel de A-1404 aplicado en estas pruebas.
Eliminando estos puntos así como la realizada a condiciones
estándar se determina que la recuperación de Pb en flotación
rougher plomo aumenta incrementado el peso de NF recuperado en
el concentrado de pre-flotación, según la siguiente función que
explica 90.0% de su variación :
90

Pb R Ro = - 21.5 + 15.5 Peso Total NF (Cc=0.949)
Fig.6: RELACION RECUPERACION DEPb EN FLOTACION ROUGHER PLOMO

CON PESO TOTAL RECUPERADO NF: MUESTRA CANCHA NORTE II
70
RECUPERACION Pb FLOT ROUGHER: %

60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6
PESO TOTAL RECUPERADO NF: %
Esta función mejora a 91.0% incluyendo el Pb desplazado al

concentrado NF con efecto positivo, es decir que este plomo no
tendría participación alguna ó por el contrario su eliminación mejora
la recuperación de Pb en el concentrado de plomo producido en la
etapa subsiguiente. La función es la siguiente :
Pb R Ro = - 18.3 + 12.6 Peso Total NF + 1.75 L Pb NF (Cc=0.954)
La flotación de NF en el 1er minuto también presenta correlación

similar pero con coeficiente menor.
En consecuencia fracción significativa de los resultados de flotación

de plomo serán función de las condiciones aplicadas en la etapa
previa de Pre-flotación de NF. De las condiciones evaluadas, la que
reporta mayor efecto significativo sobre la recuperación de Pb en
flotación rougher es el AP-1404 cuyo efecto individual se presenta
en la Fig. 7
91

Fig.7: RELACION DE RECUPERACION DE Pb EN FLOTACION ROUGHER PLOMO

CON AP1404 APLICADO EN ACONDICIONAMIENTO-MINERAL CANCHA II
70
60
RECUPERACION Pb ROUGHER: %
50
40
30
20
10
0
0.00 0.01 0.02 0.03
ADICION AP-1404: kg/TMS
Esta variable explica 85.3% de la variación en recuperación

observada mejorando a 89.7 cuando se incluye la ley de cabeza
calculada de Pb y a 94.7% incluyendo al D-2 aplicado en
acondicionamiento para flotación de Naturalmente flotables, siendo
esta función la siguiente :
Pb R Ro = 46.3 + 1804 R 1404 - 97.8 Pb H + 1167 D-2 A - 30028

c13^2 (Cc=0.971)
Esta función muestra que el efecto de la ley de cabeza es negativo,

es decir que conforme la ley de cabeza calculada aumenta la
recuperación de Pb es proporcionalmente reducida, por lo que
probablemente la sobre estimación de contenido de Pb se ubique en
los concentrados de zinc ó en el relave.
Además se confirma que la adición de D-2 deberá ser no mayor de

0.020 kg./TMS, lo cual será evaluado durante en la evaluación
piloto.
2) Ley de Pb Concentrado Rougher Plomo
La correlación de ley de Pb del concentrado rougher resultar similar

a la anterior excepto que en lugar de incorporar a las pérdidas de
Pb en concentrado NF ingresa preferentemente la ley de Pb en
cabeza calculada con lo que la explicación de la variación aumenta
de 34.6% a 67.0% siendo esta última función la siguiente :
Pb A Ro = - 2.8 + 4.89 Peso de NF en Ro I + 11.6 Pb H (Cc=0.819)
92

La cual indica que la ley del concentrado rougher aumenta conforme

el peso de NF recuperado en el 1er minuto de flotación es mayor,
modificada por la ley de Pb en cabeza calculada con efecto positivo.
En este caso se favorece la mayor cinética de flotación e NF para
obtener mejores resultados en flotación de plomo.
Al igual que para la recuperación de Pb, el contenido de Pb en el

concentrado de plomo se encuentra directamente relacionado con la
adición de AP-1404 tal como se puede apreciar en la Fig. 8, en la
que nuevamente se puede apreciar que la ley del concentrado
rougher se encuentra cercana al máximo cuando se encuentra entre
15 a 17% con recuperaciones de 60 a 63% Pb a partir de mineral
con cabeza de 0.50% Pb.
Fig.8: RELACION DELEY DEPb EN CONCENTRADO ROUGHER PLOMO

CON AP1404 APLICADO EN ACONDICIONAMIENTO-MINERAL CANCHA II
LEYPb CONC. ROUGHER PLOMO: %
15
10
0
0.00 0.01 0.02 0.03
ADICION AP-1404: kg/TMS
El AP-1404 explica por si sola 81.5% de la variación de ley de Pb

del concentrado rougher plomo, mejorando a 97.9% cuando se
incorpora a la adición de Aceite de Pino con efecto negativo y la de
D-2 confirmando óptima dosificación en 0.031 kg./TMS.
Pb A Ro = - 0.43 + 509 R 1404 - 1133 PO A + 1003 D-2 A - 16163

c13^2 (Cc=0.989)
Es decir que los resultados indican conveniente reducir la adición de

Aceite de Pino a un absoluto mínimo tendiendo a suprimirla, lo cual
será evaluado en el trabajo piloto.
93

FLOTACIÓN DE ZINC
Los relaves de flotación de plomo fueron sometidos a flotación de

zinc utilizando el arreglo estándar de acondicionamientos así como
modificando los puntos de adición incorporando adición de un
dithionocarbamato en el 1er acondicionamiento junto con el CuSO4.
Las condiciones experimentales se presentan en la Tabla siguiente

en la que se puede observar significativas variaciones respecto a
las condiciones estándar, variando los puntos de adición de los
reactivos incorporando la adición del AP-3894 en el 1er
acondicionamiento junto con CuSO4, reduciendo en algunos casos
la adición de Z-11
Reactivos en Tiempo Xantato

Acond I minutos kg./TMS
PRUEB CuSO4 AP Acond Acond Z-11 F Z-11
A 3894 I II AII
TNF 0.729 0.000 6.00 8.00 0.018 0.000
2.001
TNF 0.731 0.000 3.00 4.00 0.018 0.000
2.002
TNF 0.640 0.000 3.00 4.00 0.018 0.000
2.003
TNF 0.733 0.000 3.00 4.00 0.018 0.000
2.004
TNF 0.733 0.000 3.00 4.00 0.018 0.000
2.005
TNF 0.730 0.000 3.00 4.00 0.018 0.000
2.006
TNF 0.731 0.000 3.00 4.00 0.018 0.000
2.007
TNF 0.825 0.012 3.00 4.00 0.009 0.000
2.008
TNF 0.820 0.012 3.00 4.00 0.009 0.000
2.010
TNF 0.727 0.019 6.00 6.00 0.018 0.000
2.011
TNF 0.736 0.019 4.00 4.00 0.000 0.018
2.012
94

Los resultados obtenidos en flotación rougher y total: rougher +

scavenger zinc se presentan a continuación en la que es apreciable
la notable reducción de valores en relaves finales, en el caso del Zn
se alcanza a 0.36-0.38% Zn:
También son apreciables recuperaciones de Zn sobre 91 % en la etapa

rougher zinc referidas al contenido total de Zn en cabeza, el máximo de
93.06% se obtuvo aplicando AP-3894 en el 1er acondicionamiento junto
con CuSO4 y aplicando Z-11 en la 2do acondicionamiento. Es importante
observar la reducción en los tiempos de acondicionamiento para
aproximarnos a los tenidos en planta.
ROUGHER ROUGH.+SCAV ENSAYES

RELAVES %
PRUEB Zn R Zn Zn R Zn Pb Zn
A ENS. % ENS. %
TNF 53.39 33.81 49.06 55.97 0.38 4.84
2.001
TNF 54.91 90.94 49.67 92.40 0.06 0.47
2.002
TNF 57.46 58.13 54.50 86.95 0.28 1.47
2.003
TNF 40.78 16.11 42.83 34.07 0.31 6.10
2.004
TNF 44.60 18.15 42.61 27.46 0.37 7.87
2.005
TNF 42.47 22.66 48.80 88.79 0.11 0.85
2.006
TNF 39.87 17.79 49.44 87.27 0.07 1.03
2.007
TNF 53.87 75.10 51.91 88.25 0.27 0.96
2.008
TNF 53.16 54.52 49.63 87.47 0.16 1.02
2.010
TNF 55.64 90.99 49.85 92.03 0.06 0.36
2.011
TNF 55.38 93.06 50.60 93.85 0.07 0.38
2.012
Obviamente que relaves con contenidos aproximados a los mas

bajos obtenidos en el presente trabajo serán alcanzados en la
medida que las muestras suministradas sean representativas,
siempre y cuando la etapa de remolienda sea capaz de liberar los
95

minerales de zinc incorporados a los concentrados rougher y

scavenger.
Relación de Parámetros de Flotación NF con Flotación de Zinc
Las relaciones entre recuperación de Zn y ley de los concentrados

de zinc producidos en flotación rougher de zinc con los parámetros
que caracterizan a flotación de NF fueron determinadas y se
muestran a continuación.
1) Recuperación de Zinc
La recuperación de Zn en flotación rougher zinc se relaciona

directamente con la recuperación de peso de NF obtenida en el 1er
minuto de flotación tal como se aprecia en la Fig. 9 que se presenta
a continuación, en la que se observa definida tendencia de la
recuperación de Zn a aumentar conforme la flotación de compuestos
NF se mejora en la flotación inicial de NF.
Indudablemente que estos resultados también tienen relación con

las condiciones aplicadas para flotación de zinc que en este caso
fueron modificadas para mejorar la cinética de flotación.
Fig.9: RELACION DE RECUPERACION DEZn EN FLOTACION ROUGHER ZINC

CON PESO RECUPERADO EN 1ER MINUTO FLOTACION NF-MINERAL CANCHA II
95
85
RECUPERACION Zn ROUGHER: %
75
65
55
45
35
25
15
0 1 2 3
% PESO RECUPERADO 1ER MINUTO FLOTACION
La ley de cabeza calculada varió entre 8.53 a 10.54% Zn

promediando 9.76%, siendo la cabeza ensayada 9.56% cercana al
promedio, sin embargo por ser amplio el rango de variación también
reporta efecto significativo por los resultados interfiriendo con la
evaluación. En este caso la variación de recuperación de Zn en
concentrado rougher zinc, el peso recuperado en el 1st minuto
mejora de 36.3% a 48.4% cuando se incorpora la ley de cabeza
96

calculada, esta vez con efecto positivo. Incorporando la adición de

Aceite de Pino en acondicionamiento, la correlación mejora a 63.8%
pero con efecto negativo tal como se indica en la siguiente función :
R Zn Ro = - 131 + 27.5 RoI + 17.5 Zn H - 3560 PO A (Cc=0.826)
Indicando nuevamente conveniente reducir la adición de Aceite de

Pino al mínimo posible ó suprimir su aplicación en flotación NF. Esto
será evaluado en el trabajo piloto.
En cuanto a condiciones operativas, la variable mas importante

resulta la incorporación del reactivo AP-3894 adicionado en
Acondicionamiento I junto con el CuSO4 explicando 51% de la
variación de recuperación de Zn en flotación rougher Zn. La
siguiente variable en orden de importancia es la ley de Zn en
cabeza calculada mejorando la correlación a 77.8% , manteniendo
efecto positivo mostrado anteriormente, luego se incorpora el AP-
1404 confirmando su efecto residual favorable cuando su adición es
superior a 0.021 kg./TMS coincidiendo con las observaciones
realizadas en la evaluación de resultados y condiciones de planta.
La mejor función obtenida alcanza a explicar 98.3% de la variación

en recuperación de Zn en la etapa rougher, siendo esta la
siguiente :
R Zn Ro = - 926 + 3491 AP 3894 + 3.24 Zn H - 8281 R 1404 +

193008 c14*c14
+ 3317 MIBC A + 2634 PO A + 2360 CuSO4 - 1461 c32*c32
(Cc=0.991)
En la que además de los efectos de las variables comentadas

anteriormente se incorporan las siguientes :
n MIBC aplicado en Pre-flotación así como el Aceite de Pino

reportan efectos positivos, es decir favoreciendo la recuperación
de zinc conforme se incrementan sus dosificaciones. En este
caso el Aceite de Pino reporta efecto discordante respecto a la
observación anterior, por lo que su aplicación deberá ser
estudiada en mas detalle.
n La adición de CuSO4 (C32) reporta efecto favorable hasta una

dosificación de 0.808 kg./TMS, resultando equivalente 82.8
g/TMS/% que aunque bajo aun respecto a lo que es práctica
normal en algunos casos, sin embargo es suficiente para
alcanzar máxima recuperación de Zn en esta etapa.
97

Es importante indicar que en el caso de la muestra de Cancha Norte

II la coloración de los minerales de zinc es ligeramente mas oscura
que la observada en el mineral de Cancha Norte I por lo que se
consideró necesario evaluar complementariamente la variación del
desplazamiento de impurezas tanto en el concentrado rougher como
en el total rougher scavenger, los cuales se presentan a
continuación :
Rougher Zinc : Rougher+Scav.

Recup % Zinc
Recup %
PRUEBA Pb Fe Pb Fe
TNF 17.37 5.82 31.98 11.15
2.001
TNF 74.28 31.77 81.32 39.40
2.002
TNF 32.29 9.68 50.31 16.66
2.003
TNF 7.02 3.44 13.58 6.87
2.004
TNF 5.45 4.82 9.09 7.84
2.005
TNF 4.77 6.14 9.99 19.51
2.006
TNF 5.18 5.67 12.84 21.41
2.007
TNF 8.03 12.85 10.85 16.68
2.008
TNF 7.84 10.52 13.64 19.64
2.010
TNF 10.91 17.47 16.85 28.33
2.011
TNF 14.11 15.90 22.41 22.75
2.012
La relación de Pb desplazado al concentrado rougher de zinc con la

recuperación de Zn se presenta en la Fig. 10 en la que se observan
dos curvas convergentes, la superior obtenida cuando se utilizó AP-
1404 en niveles de 0.002 kg./TMS y la inferior obtenida cuando la
adición de este colector en acondicionamiento para flotación de
plomo fue en el rango de 0.018 a 0.027 kg./TMS.
98

Fig.10: RELACION DE Pb DESPLAZADO A CONC. ROUGHER ZINC CON RECUPERACION

RECUPERACION DE ZINC-MINERAL CANCHA II
80
RECUP. PbEN CONC. ROUGHER ZINC: %

70
60
50
40
30
20
10
0
15 25 35 45 55 65 75 85 95
RECUPERACION Zn EN CONC ROUGHER ZINC: %
Estos resultados indican que la cuando la recuperación de Pb en la

etapa respectiva es baja y que los NF han sido separados
eficientemente, este tenderá a ser desplazado al concentrado de
zinc disminuyendo significativamente cuando la adición de AP-1404
sea en el rango de 0.018 a 0.027 kg./TMS, obviamente mayores
dosificaciones reducirían proporcionalmente el Pb desplazado al
concentrado de zinc, esta situación ocurre solo cuando la
separación de NF es eficiente, de otra manera las pérdidas de Pb en
relave final aumentarán como mostráramos anteriormente en la
sección 2.1.4 de este informe, por lo tanto las condiciones
operativas que están relacionadas con el Pb desplazado al
concentrado de zinc estarán relacionadas con la adición de AP-
1404 en flotación de plomo y a las condiciones aplicadas para
flotación de NF. La mejor función obtenida explica 91.0% de la
variación de Pb desplazado al concentrado rougher de zinc y se
presenta a continuación :
Pb R ZnR = 177 - 2828 R 1404 + 5538 D-2 A - 121580 c13^2 + 838

Z-11 - 18.3 Zn H (Cc=0.954)
La adición de D-2 mantiene efecto de 1er orden positivo y negativo

de 2do orden indicando que el mínimo desplazamiento de Pb al zinc
será obtenido cuando la dosificación de D-2 sea de 0.023 kg./TMS.
Luego en orden de importancia sigue el Z-11 aplicado en flotación
de zinc aumentando el Pb desplazado conforme se aumenta la
dosificación. Finalmente incorpora a la ley de Zn en cabeza con
efecto negativo debido a que la recuperación de Zn está relacionada
con la ley de Zn en cabeza calculada.
99

La recuperación de Fe en el concentrado rougher de zinc también

aumenta proporcionalmente a la recuperación de Zn tal como se
puede observar en la Fig. 11 en la que se observa correlación
directa con la de zinc excepto en un punto que muestra resultado
anormalmente alto, eliminando este punto del análisis, la correlación
resulta lineal y por lo tanto el Fe desplazado al concentrado de zinc
estaría directamente relacionada con la recuperación de zinc
solamente, explicando 70.6% de su variación.
Fig.11: RELACION DE Fe DESPLAZADO A CONC. ROUGHER ZINC CON RECUPERACION

RECUPERACION DE ZINC-MINERAL CANCHA II
RECUP. FeEN CONC. ROUGHER ZINC: %
30
20
10
0
15 25 35 45 55 65 75 85 95
RECUPERACION Zn EN CONC ROUGHER ZINC: %
Por lo tanto las condiciones operativas relacionadas con la

recuperación de Zn son las que mejor explicaran la variación de
recuperación de Fe en concentrado de zinc, obteniendo la siguiente
función que explica 96.1% de la variación en recuperación de Fe :
Fe R RZn = - 21.4 + 2.84 Zn H + 527 AP 3894 (Cc=0.980)
Es decir que aumentando la recuperación de Zn se aumenta el Fe

desplazado, siendo muy probable que en esta muestra existan
minerales de zinc con mayor contenido de Fe relativo al Zn que se
analiza mas adelante.
2) Relación Grado Recuperación de Zinc
La relación grado recuperación de Zn en flotación rougher zinc se

presenta en la Fig. 12 en la que se observa que la tendencia a
mejorar ambos parámetros simultáneamente se mantiene.
100

Fig.12: RELACION DERECUPERACION DE Zn CON LEY DE Zn

EN CONC ROUGHER ZINC - MINERAL CANCHA II
95
RECUP. ZnEN CONC. ROUGHER ZINC: %

85
75
65
55
45
35
25
15
40 50 60
LEY DE Zn EN CONC ROUGHER ZINC: %
Incorporando los resultados de flotación scavenger, la función

anterior se moviliza hacia el rango de menores leyes, indicando que
minerales de zinc de mayor grado de asociación ó de menor ley de
Zn por presencia de impurezas probablemente Fe. Es decir que
aumentando la recuperación de Zn se tendrán fracciones de menor
ley incorporadas al concentrado final y por lo tanto la ley del
concentrado final podrá ser mantenida ó aproximada a los niveles
de operación de planta en el caso se obtenga liberación adecuada
en la remolienda y que las condiciones de limpieza sean
apropiadas.
Pruebas cerradas será conveniente realizar para precisar los niveles

de mejora grado recuperación que se podrían alcanzar con las
mejores condiciones desarrolladas en la experimentación batch.
3) Leyes y Contenidos de Impurezas en Concentrado Rougher

de Zinc
La ley de los concentrados rougher y totales: rougher scavenger de

zinc así como sus contenidos de Pb y Fe obtenidos en todas las
pruebas realizadas con la muestra de Cancha Norte II se presentan
en la Tabla siguiente:
101

ENSAYES %
ROUGHER ZINC ROUGHER+SCAVENGER ZINC
PRUEBA Zn Pb Fe Zn/Pb Zn/Fe Zn Pb Fe Zn/Pb Zn/Fe
TNF 2.001 53.39 1.41 1.26 37.87 42.37 49.06 1.44 1.34 34.04 36.61
TNF 2.002 54.91 2.28 2.33 24.08 23.57 49.67 2.22 2.57 22.35 19.31
TNF 2.003 57.46 1.52 1.16 37.80 49.53 54.50 1.50 1.27 36.29 43.05
TNF 2.004 40.78 1.01 1.59 40.38 25.65 42.83 0.97 1.57 44.17 27.20
TNF 2.005 44.60 0.76 1.61 58.68 27.70 42.61 0.80 1.65 53.23 25.76
TNF 2.006 42.47 0.44 1.45 96.52 29.29 48.80 0.27 1.35 180.49 36.12
TNF 2.007 39.87 0.48 1.67 83.06 23.87 49.44 0.30 1.60 164.43 30.99
TNF 2.008 53.87 0.35 1.25 153.91 43.10 51.91 0.39 1.33 133.87 39.00
TNF 2.010 53.16 0.36 1.36 147.67 39.09 49.63 0.36 1.48 136.27 33.60
TNF 2.011 55.64 0.32 1.40 173.88 39.74 49.85 0.44 2.01 113.93 24.78
TNF 2.012 55.38 0.39 1.19 142.00 46.54 50.60 0.56 1.54 90.15 32.81
En la que se aprecian los resultados de la prueba TNF-2.002

reportando ley de 54.91% Zn en el concentrado rougher a pesar que
los contenidos de Pb y de Zn son los mas altos, lo mismo ocurre en
el caso del concentrado rougher + scavenger de zinc, los cuales en
la correlación gráfica resultan anormales, razón por la que en la
evaluación estadística de la información no se les considera.
También es probable que los resultados que se apartan de la
correlación normal sean debidos a flotación mas selectiva de
sulfuros para lo que se solicitó ensayar por MgOx estos productos,
pero estos resultados no están disponibles aun.
La relación del ensaye de Zn con el contenido de Fe se aprecia en

la Fig. 13 en la que se mantiene su alta sensibilidad reduciendo
significativamente la ley conforme incrementa el contenido de Fe
Fig.13: RELACION DE CONTENIDO DE Zn CON EL DE Fe

60
LEYZn EN CONC. ROUGHER ZINC: %
50
40
1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7
CONTENIDO Fe: %
102

La correlación de ley de Zn con el contenido de Fe explica 80.1% de

su variación siendo esta la siguiente:
Zn A Ro = 96.6 - 33.7 Fe A RZ (Cc=0.895)
En la que el término independiente resulta demasiado alto, mayor

que el máximo contenido de Zn que una esfalerita pura tendría por
presencia de otras impurezas que afectan la ley de este producto y
serían removibles en las etapas posteriores de limpieza. Por otro
lado el efecto del contenido de Fe resulta -33.7 que es mas alto que
su efecto obtenido en el concentrado final de planta que era de -
2.53 también debido a probable coincidencia de la variación del
contenido de Fe con el de otras impurezas. La relación de ensayes
de Zn/Fe en el concentrado rougher aumenta conforme la
recuperación de Zn aumenta alcanzando un máximo de 46.5-49.5
mientras que en la operación normal esta relación resulta de 44.85/1
variando entre 38.81 a 55.31/1.
Si consideramos al concentrado total rougher+scavenger zinc, la

mejor relación Zn/Fe que se tendría para alcanzar recuperaciones
sobre 93% Zn sería de 32.9/1 en caso que la depresión de Fe en
limpieza no fuese efectiva. Las condiciones operativas que
controlan la relación de ensayes Zn/Fe en el concentrado total se
muestran en la siguiente función que explica 93.2% de su
variación :
ZnA/FeS = 1111 - 2841 CuSO4 + 1876 c32*c32 - 1467 PO A + 569

R 1404 - 320 AP 3894 (Cc=0.965)
En la que se observa efecto positivo de 2do orden del CuSO4 (C32)

indicando posiblemente que fracciones limpias de esfalerita
necesitarían mayores niveles de adición de este activador para
promover su flotación y sería la razón para que la relación Zn/Fe
aumente conforme mejora la recuperación de zinc. Luego se
incorpora al Aceite de Pino con efecto negativo por lo que su
empleo en Pre flotación de NF deberá reducirse al mínimo ó
eliminarse.
Efecto positivo reporta el AP-1404 mientras que el AP-3894 reporta

efecto negativo es decir promueve flotación de minerales de zinc
con mayor grado de asociación con Fe ó con mayor contenido de
103

Fe. La limpieza de estos productos será estudiada durante las

pruebas de limpieza.
En cambio, el contenido de Pb no reporta efecto significativo sobre

la ley de Zn sin embargo es remarcable el menor contenido de Pb
relativo respecto a resultados normales alcanzando relación de
ensayes de Zn/ Pb sobre de 150/1 mientras que en la operación
industrial se logran relaciones de 59.62/1 en promedio variando
entre 44.04 a 73.77/1, es decir que con la flotación de Naturalmente
flotables y eficiente flotación de plomo es de esperar producir
concentrados de zinc con menores contenidos de Pb, mientras que
en el caso del Fe este sería similar ó ligeramente mas alto con
adiciones de limpieza adecuadas.
Considerando al concentrado total de zinc : rougher + scavenger, la

variación de la relación de contenidos de Zn/Pb se presenta en la
Fig. 14, en la que se observan dos curvas virtualmente paralelas
indicando que con la incorporación de Pre flotación de NF se
obtendrán concentrados de zinc con menores contenidos de Pb que
los obtenidos en la actualidad mediante adecuada circulación de los
productos intermedios, este índice sería de 100/1 aproximadamente.
Fig.14: RELACION DEL RATIO DEENSAYES DE Zn/Pb CON RECUPERACION Zn

95
RECUP Zn EN CONC. ROUGHER ZINC: %
85
75
65
55
45
35
25
15
0 100 200
RATIO ENSAYE Zn/Pb
La mejor función obtenida explica 96.8% de la variación obtenida en

la relación Zn/Fe siendo esta la siguiente :
ZnA/PbS=1692+1853D-2 A-87687 c13^2+5668R1404-

2003AP3894-4169 CuSO4 + 2580 c32*c32 (Cc=0.984)
En la que la dosificación de D-2 reporta el efecto mas significativo

existiendo óptima dosificación en 0.011 kg./TMS mientras que el AP-
104

1404 mantiene su efecto positivo es decir favoreciendo la

selectividad de flotación de zinc. El CuSO4 reporta efecto similar al
mostrado para el caso Zn/Fe, indicando que la relación Zn/Fe
mejora cuando la adición sea mayor a 0.808 kg./TMS. Es importante
observar que en el estudio realizado se evaluó al CuSO4 en el
rango de 0.640 a 0.820 kg./TMS.
Ley de Zinc
Para evaluar complementariamente el efecto de condiciones de

operación directamente sobre la ley de Zn en el concentrado
rougher de zinc se revisaron las relaciones existentes obteniendo la
función siguiente que explica 97.1% de la variación de ley de zinc :
ZnARo=308-819CuSO4+573 c32*c32-53 PO A+587AP 3894-401 R

1404+ 3.80 Zn H (Cc=0.985)
En esta nuevamente se observan efectos favorables del CuSO4

cuando su adición es mayor de 0.715 kg./TM mientras que el Aceite
de Pino mantiene efecto negativo reiterando que su empleo debiera
prescindirse ó reducirlo al mínimo. En cambio el AP-1404 muestra
efecto residual negativo por probablemente promover flotación de
impurezas, en cambio el AP-3894 reporta efecto positivo por lo que
se recomienda su empleo en la operación industrial reemplazando
solo parcialmente al Z-11.
Nuevamente se observa efecto interferente de las leyes de cabeza

calculadas con efecto positivo lo cual deberá ser confirmado en las
pruebas complementarias.
Considerando al concentrado total rougher+scavenger de zinc, el

coeficiente de correlación disminuye significativamente debiendo
incorporar al D-2 que reporta efectos de 1er y 2do orden indicando
que óptima dosificación se tendría en 0.015 kg./TMS, mientras que
el resto de variables mantiene efectos comentados anteriormente.
ZnATo=508-1128CuSO4+412D-2A-
13903c13^2+735c32*c32+74PO A+69.2AP3894-119R1404-
2.69ZnH (Cc=0.982)
Fe Contenido
Aunque su contenido es bajo en el concentrado rougher de zinc, sin
embargo su efecto sobre la ley de Zn es significativo por lo que las
condiciones operativas tendrían efecto similar pero inverso en
105

algunos casos. La mejor función obtenida explica 97.3% de la

variación del contenido de Fe, siendo esta la siguiente :
Fe A RZ=-39.5+107CuSO4+10.8D-2 A-374 c13^2 - 70.2

c32*c32+77.7PO A- 6.22 AP 3894 - 30.8 R 1404 (Cc=0.986)
En este caso la adición de CuSO4 reporta nuevamente efectos de

1er y 2do orden, positivo y negativo respectivamente, indicando que el
contenido de Fe aumentará conforme se incrementa su adición
hasta alcanzar un máximo en 0.762 kg./TMS, con mayores adiciones
se promovería flotación de Zn con menor contenido de Fe ó con
menor grado de asociación. Luego el D-2 reporta efectos similares
pero de signo inverso indicando que el Fe contenido en Zn
disminuiría cuando su adición es menor a 0.014 kg./TMS.
En cuanto al AP-3894 se observa efecto negativo reduciendo el

contenido de Fe conforme se incrementa su adición reiterándonos
conveniente su empleo por lo menos en cantidades mínimas en
reemplazo parcial del Z-11. Luego el Aceite de Pino reporta efecto
positivo, es decir que su aplicación en Pre flotación reportaría efecto
residual sobre la flotación de minerales portadores de Fe en
flotación de zinc.
Ensaye de Pb
La variable mas importante sobre el contenido de Pb en el

concentrado rougher de zinc es el AP-1404 aplicado en flotación
rougher explicando por si sola 82.6% de su variación, su efecto
individual puede observarse en la Fig. 15 en la que se observa que
conforme se incrementa la adición de este reactivo en flotación de
plomo, su contenido en el concentrado rougher de zinc disminuye
significativamente disminuyendo también la dispersión de
resultados.
Luego en orden de importancia ingresa al modelo la adición de AP-

3894 con efecto negativo, es decir que su poder colector sobre
minerales de plomo no es significativo, siendo preferente la
colección de minerales de zinc, reiterando una vez mas conveniente
su aplicación en el proceso de estos minerales.
El Aceite de Pino nuevamente muestra efecto positivo promoviendo

la flotación de plomo en flotación rougher de zinc, por lo que su
empleo en pre-flotación NF deberá reducirse al mínimo posible.
106

Fig.15: VARIACION DEL CONTENIDO DEPb EN CONC ROUGHER ZINC EN FUNCION

DEADICION AP-1404 EN FLOTACION PLOMO - MINERAL CANCHA II
2.5
CONTENIDOPb CONC ROUGHER ZINC: %

1.5
0.5
0.00 0.01 0.02 0.03
ADICION AP 1404: kg/TMS
La mejor función de correlación obtenida explica 98.6% de la

variación del contenido de Pb siendo esta la siguiente :
Pb ARZ=-19.5-72.5R1404-3.80AP3894+94.2PO A- 19.8 D-2 A+ 140

c13^2 + 54.5 CuSO4 - 35.1 c32*c32 (Cc=0.993)
12.3 MUESTRA DE LABORES SUBTERRANEAS
Muestra procedentes de labores subterráneas conteniendo

compuestos carbonosos fueron preparadas y el compósito ensayado
por Pb, Zn y Fe reportando los resultados que se presentan a
continuación con los ensayes de la muestra normal:
ENSAYES %
MUESTRA Pb Zn Fe
NORMAL 0.45 8.82 0.65
MINA 0.08 7.56 0.68
SUBTERRANEA
En este caso se aprecia bajo contenido de Pb similar al observado

en la muestra de Cancha Norte I, a pesar de esta condición se
decidió realizar los estudios correspondientes.
Pruebas de molienda se realizaron determinando 8 minutos para

obtener resultados similares a los de la operación de planta.
107

El método experimental empleado fue similar al de las pruebas

anteriores incorporando algunas modificaciones de acuerdo con sus
propiedades adicionales determinadas en el presente estudio y que
fundamentalmente indica que los minerales de plomo contenidos
son fácilmente colectados por los reactivos empleados para flotación
de NF. Esta característica podría ser debida al Relleno Hidraúlico
aplicado en labores subterráneas con relaves de la propia planta
que obviamente contienen reactivos colectores residuales.
Por estas razones los estudios tuvieron los siguientes objetivos :
i) Evaluar depresores en flotación NF reduciendo al mínimo la aplicación

de colectores para NF. Aplicación de Na2S y Cactivado fueron
estudiados.
ii) Flotación bulk de NF con plomo, el cual sería sometido a limpieza y
posterior separación de NF-plomo.
Esta última alternativa tiene como ventaja fundamental menores

necesidades de equipos dado que podría limitarse a una sección de
separación de NF y plomo, mientras que en el caso anterior sería
necesario equipo para procesar el volumen total de mineral molido.
Por otro lado la recuperación mas temprana de Pb reportará al final
mayores recuperaciones de Pb que la flotación selectiva directa
siempre y cuando se desarrollen condiciones adecuadas para
separación NF-Pb.
12.3.1 FLOTACION A CONDICIONES ESTÁNDAR
Una prueba preliminar aplicando condiciones estándar para

flotación rougher y scavenger de plomo fue realizada, mientras que
en zinc se estandarizó la aplicación de AP-3894 en
acondicionamiento I, y el Z-11 fue adicionado en acondicionamiento
II. Los resultados se presentan a continuación junto con los de la
prueba de flotación con Pre flotación de NF a las condiciones
determinadas como adecuadas para la muestra de Cancha Norte I.
En los resultados de la prueba a condiciones estándar son

apreciables las siguientes características fundamentales:
i) La ley del concentrado rougher de plomo solo alcanzó 2.51% y la

recuperación de Pb solo fue de 25.08%. Incluyendo al
concentrado scavenger plomo, la ley bajó a 1.99% Pb y la
recuperación total aumentó a 42.89%.
108

ii) En flotación de zinc, los resultados pueden considerarse

satisfactorios, obteniendo recuperación de 95.2% en un
concentrado rougher conteniendo 52.8% Zn. Incluyendo al
concentrado scavenger zinc, la recuperación total de Zn
aumenta a 97.53% reduciendo las pérdidas de Zn en relaves a
0.12% Zn, cifra sumamente favorable.
109

% ENSAYES % DISTRIBUCION %
PRODUCTO PESO Pb Zn Fe Pb Zn Fe
CONDICIONES ESTÁNDAR : TNF-03.014
Conc Ro Pb 0.59 2.51 4.20 1.57 25.08 0.39 1.25
Conc Scav Pb 0.68 1.54 4.16 1.59 17.81 0.45 1.47
TOTAL Ro scav 1.27 1.99 4.18 1.58 42.89 0.85 2.72
Pb
Conc Ro Zinc 11.36 0.12 52.81 1.36 23.09 95.32 20.87
Conc Scav Zinc I 2.37 0.49 5.88 2.36 19.63 2.21 7.54
TOTAL Ro Scav 13.73 0.18 44.72 1.53 42.72 97.53 28.41
RELAVE 85.00 0.01 0.12 0.60 14.39 1.62 68.87
CAB. CALC 100.00 0.06 6.30 0.74 100.00 100.00 100.00
FLOTACION NF : TNF-03.031A
Conc Nat. Flot I 0.36 11.89 2.72 3.35 37.73 0.15 1.61
Conc Nat. Flot II 0.36 4.36 3.44 2.65 13.76 0.18 1.27
Conc Nat Flot III 0.51 0.54 4.17 1.72 2.43 0.32 1.17
TOTAL Nat Flot 1.24 4.98 3.53 2.47 53.92 0.65 4.04
Ro
Conc Ro Pb 0.92 0.58 4.77 3.35 4.68 0.65 4.08
Conc Scav Pb 0.91 0.18 4.76 2.65 1.44 0.64 3.20
TOTAL Ro scav 1.83 0.38 4.77 3.00 6.11 1.29 7.28
Pb
Conc Ro Zinc 6.82 0.08 46.13 2.10 4.78 46.58 18.96
Conc Scav Zinc I 6.92 0.10 46.13 1.36 6.06 47.30 12.47
TOTAL Ro Scav 13.74 0.09 46.13 1.73 10.84 93.87 31.42
RELAVE 83.19 0.04 0.34 0.52 29.13 4.19 57.25
CABEZA CALC´D 100.00 0.11 6.75 0.76 100.00 100.00 100.00
CABEZA ENSAY 0.08 7.56 0.68
iii) El contenido de Pb en el concentrado rougher de zinc fue de

0.12%. Incluyendo al concentrado scavenger aumentó a 0.18%
Pb representando este desplazamiento 42.7% del Pb total
contenido en cabeza por la baja ley de cabeza de Pb.
En la prueba con pre flotación de compuestos NF, se obtuvo

intensa flotación de plomo en el concentrado NF recuperando
53.92% del Pb en cabeza en concentrado de 4.98% Pb; mientras
que la recuperación de Pb fue de 37.73% en el concentrado
obtenido en el 1er minuto de flotación, superior en todos sus
extremos a la flotación convencional. Por esta razón el contenido
de Pb en el concentrado rougher de zinc se redujo a 0.09%
110

equivalente a un desplazamiento de 10.84% del Pb contenido en

cabeza.
En esta última prueba se utilizaron condiciones estándar para

flotación de zinc, es decir solo CuSO4 adicionado en
acondicionamiento y Z-11 como colector antes de flotación, razón
por la que la flotación de zinc reportó 0.34% Zn en el relave, mayor
que el obtenido en la pruebas anterior TNF-03.014. La cinética de
flotación de Zn fue inferior recuperando solo 46.6% en el
concentrado rougher de zinc aumentando a 93.9% con flotación
scavenger, también la ley del concentrado fue menor de 50% Zn
mientras que la ley en la prueba aplicando AP-3894 fue de 52.8%
Zn.
Considerando los resultados de la prueba TNF-03.031A es aparente

la presencia de activación de los minerales de plomo con tendencia
a flotar junto con los NF en el caso de esta muestra debido
probablemente a la presencia de reactivos colectores residuales en
la fase líquida del relleno hidráulico. Esta propiedad podría ser
variable dependiendo de la exposición de los minerales procedentes
de tajos subterráneos en la medida que hubiesen tenido mayor ó
menor contacto con la fase líquida del RH con relaves.
Posibilidades para mejorar resultados fueron consideradas tales

como utilizar Na2S y C activado, además es posible mejorar
resultados adicionalmente utilizando celdas diseñadas para trabajar
en atmósfera enriquecida con Nitrógeno lo cual es práctica factible
por tratarse de unidades que operan con aire recirculado evitando
ingreso de aire fresco, el cual se va progresivamente enriqueciendo
en Nitrógeno por disolución de oxígeno en la pulpa. Este tipo de
celdas se utilizan en separación Mo-Cu normalmente y tienen como
ventaja adicional en que reducen el consumo de Na2S por ser mas
estable sin presencia de O2. Formas adicionales de reducir el
consumo de Na2S ó NaSH o de depresores combinados como
ASMOL, P NOKES ó el reactivo NOKES. Alternativamente se
deberá evaluar el empleo de NaSH que es aplicado por estar
constituido por el componente depresor activo.
12.3.2 PRE FLOTACION NF
Con la finalidad de determinar condiciones adecuadas para

mantener flotación selectiva de los NF, se realizaron pruebas
aplicando diversas dosificaciones de colectores para NF tendiendo
a su reducción así como aplicando depresores específicos para los
111

minerales de plomo: Carbón activado y Na2S adicionados en

molienda. El procedimiento experimental se presenta en la Fig.16.
Las condiciones aplicadas para flotación NF se presentan en la

Tabla siguiente en la que se incorpora la prueba TNF-3.031A cuyos
resultados detallados se presentaron en la evaluación de resultados
a condiciones estándar debido a que la flotación de zinc en esta
prueba fue realizada con las mejores condiciones desarrolladas
para el mineral de Cancha Norte I y II.
REACTIVOS APLICADOS kg./TMS

PRUEB C act Na2S FeSO4 D-2 A PO A MIBC ACON
A M M A A D
TNF 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.0
3.014
TNF 0.000 0.000 0.000 0.025 0.013 0.006 4.0
3.015
TNF 0.183 0.000 0.000 0.013 0.013 0.013 4.0
3.016
TNF 0.046 0.009 0.019 0.013 0.013 0.006 4.0
3.017
TNF 0.092 0.009 0.018 0.013 0.006 0.019 4.0
3.018
TNF 0.138 0.009 0.018 0.013 0.006 0.025 4.0
3.019
TNF 0.091 0.018 0.027 0.012 0.006 0.012 4.0
3.020
TNF 0.000 0.000 0.000 0.038 0.013 0.006 5.0
3.031a
Los puntos de adición de los reactivos se incluyen en la Tabla

anterior, correspondiendo M a Molienda y A en acondicionamiento
previo de NF.
Los resultados generales en flotación NF se presentan a

continuación incluyendo los resultados de la prueba estándar TNF-
03.014 que muestra que el efecto de NF en este caso es menor que
el observado en las muestras de Cancha Norte I y II en razón del
menor peso de estos compuestos que sería aproximadamente 1.0 %
total mientras que el concentrado obtenido en el 1er minuto de
flotación es de 0.24 a 0.30% deduciendo el Pb y Zn desplazados.
Peso NF PERDIDAS EN PERDIDAS CONTENIDO

CONC NF % EN EN
RELAVES RELAVES %
112

PRUEBA Total RoI Pb Zn Fe Pb Zn Pb Zn

TNF 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 14.39 1.62 0.01 0.12
3.014
TNF 1.07 0.24 40.35 0.53 4.06 10.34 1.03 0.01 0.08
3.015
TNF 0.94 0.16 7.12 0.42 3.35 0.00 16.32 0.00 1.55
3.016
TNF 1.47 0.49 55.25 0.77 5.47 0.00 1.02 0.00 0.08
3.017
TNF 0.82 0.38 24.55 0.38 3.58 0.00 1.03 0.00 0.08
3.018
TNF 1.13 0.25 17.27 0.59 4.32 0.00 0.93 0.00 0.07
3.019
TNF 1.58 0.42 28.47 0.78 4.91 7.46 0.90 0.01 0.08
3.020
TNF 1.24 0.36 53.92 0.65 4.04 29.13 4.19 0.04 0.34
3.031a
En el caso de esta muestra la pérdida de Pb en relaves se reduce a

14.4% del total contenido en cabeza mientras que en la muestra de
Cancha Norte I, de ley de cabeza de Pb similar, reportó 24.3% del
Pb en el relave final. El contenido de Pb en relave final fue de 0.06
% en la muestra de Cancha Norte I a condiciones estándar mientras
que en la muestra de Labores Subterráneas fue de 0.01%.
La pérdida de Zn en relave final de la prueba TNF-3.014 fue de

0.12% Zn, menor aun que la obtenida a condiciones estándar en el
caso de la muestra de Cancha Norte I que fue de 0.59% Zn a pesar
que la ley de cabeza de esta última era de 5.59%, menor que el
7.56% Zn reportado en las muestras de labores subterráneas, por lo
tanto es posible por lo menos concluir que el efecto negativo de la
presencia de NF en la muestra de mineral con contenido de
minerales carbonosos procedente de labores subterráneas reporta
ser mucho menor que el observado en las muestras de Cancha
Norte I y II ó por lo menos en flotación pueden ser superadas
modificando las condiciones de operación incorporando dos etapas
de acondicionamiento efectivas.
1) Efecto de Condiciones Operativas en Pre Flotación de

Naturalmente Flotables
El peso total de concentrado NF está relacionado con los

desplazamientos de Zn y de Pb cuyas relaciones gráficas se
presentan mas adelante.
113

El peso total de NF está relacionado directamente con las

dosificaciones de Na2S, Carbón activado, aceite de pino y del
Diesel 2, explicando 91.6% de su variación según la siguiente
función :
Peso Total NF = - 0.583 + 72.8 Na2S M + 1.22 C act + 82.1 PO A +

20.7 D-2 A (Cc=0.957)
Indicando pseudo activación en algunos casos como en el de

adición de Na2S y Carbón activado, mientras que tanto el aceite de
pino como D-2 actúan como colectores.
El peso recuperado de NF en el 1er minuto de flotación también tiene

relación directa con el peso total de NF recuperado con los 8
minutos de flotación total aplicado excepto en la prueba TNF-3-018
que reporta relativamente alto peso de NF : 0.38% recuperado en el
1er minuto y bajo peso total de NF alcanzando a 0.86%.
Considerando la base completa de datos, la mejor función obtenida
explica 87.1% de la variación de Peso NF recuperados en el 1er
minuto, esta se presenta a continuación en la que se mantienen los
efectos de Na2S y aceite de pino ambos positivos mientras que el
de carbón activado se convierte en negativo. Eliminando el punto
aparentemente anormal indicado anteriormente, esta función se
mantiene excepto que en lugar del aceite de pino ingresa la
interacción del carbón activado con Na2S con signo positivo.
RoI = - 0.018 + 21.2 Na2S M - 0.725 C act + 25.0 PO A (Cc=0.933)
Eliminando la información de la prueba TNF-03.018, el efecto de

carbón activado (C48) sobre el peso total de concentrado NF se
presenta en la Fig. 17, en la que se observa efectos de 1er y 2do
orden positivo y negativo, convirtiendo a esta variable como la mas
importante explicando 85.0% de la variación de peso total de NF,
siendo esta la siguiente :
114

Fig.17: RELACION DE ADICION DE CARBON ACTIVADO EN MOLIENDA CON PESO

TOTAL DENF RECUPERADOS-MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
1.6
PESOTOTAL CONCENTRADONF: % Peso

1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
1.0
0.9
0.0 0.1 0.2
ADICION CARBON ACTIVADO: kg/TMS
Total = 1.16 + 8.84 C act - 57.9 c48*c48 (Cc=0.922)
En consecuencia es posible concluir que la aplicación de carbón

activado probablemente neutraliza efecto de sales solubles hasta
0.076 kg./TMS, produciendo depresión con mayores dosificaciones.
2.2.3 DESPLAZAMIENTO DE Pb Y Zn EN CONCENTRADO NF
El desplazamiento de Pb especialmente alcanza en esta muestra

niveles de 53.9% utilizando solo reactivos para flotación de NF, en
cambio el Zn reporta desplazamientos de 0.38 a 0.78%. Los efectos
de las condiciones aplicadas para reducir estos desplazamientos se
analizan a continuación.
1) Desplazamiento de Plomo
El Pb desplazado se relaciona directamente con el peso total de NF

recuperado tal como se puede apreciar en la Fig.18, en la que se
observan dos líneas paralelas indicando relación directa, por lo que
parte las condiciones que afectan al peso total recuperado de NF
tendrán también efecto significativo sobre el Pb desplazado al
concentrado NF.
115

Fig.18: RELACION DEPb DESPLAZADO AL CONCENTRADO NF CON EL PESO

TOTAL DENF RECUPERADOS-MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
60
%PbDESPLAZADOA CONCENTRADONF: %
50
40
30
20
10
0
0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6
PESO TOTAL DE NF RECUPERADOS: %
El desplazamiento de Pb al concentrado NF varió entre 7.12 a

55.25% y la variable mas importante que la controla es el carbón
activado tal como se podrá observar en la Fig. 19, explicando esta
variable 79.4% de la variación del Pb desplazado al concentrado
NF. La mejor función de correlación obtenida explica 95% de la
variación en Pb desplazado al concentrado NF, siendo esta la
siguiente :
L Pb 1 = 9.4 - 218 C act + 3095 Na2S M + 2880 PO A - 105957

c15*c15 (Cc=0.975)
En la que el efecto del Carbón activado se mantiene ingresando la

adición de Na2S (C15) que muestra efecto pseudo activador hasta
una dosificación de 0.015 kg./TMS, con mayores adiciones se logra
depresión complementaria de plomo. La adición de aceite de pino
promueve desplazamiento de plomo al concentrado NF tal como se
observara en el caso de la muestra anterior por lo que su empleo
quedaría virtualmente descartado, salvo que en la evaluación piloto
se demostrase que la muestra suministrada no e representativa de
los minerales portadores de materiales carbonosos procedentes de
labores subterráneas.
Incorporando a la ley de Pb en cabeza calculada, el coeficiente de

correlación aumenta a 0..996 manteniendo los efectos de las otras
variable independientes por lo tanto su interferencia con las
conclusiones anteriores no es perceptible.
116

Fig.19: RELACION DEPb DESPLAZADO AL CONCENTRADO NF CON ADICION

DE CARBON ACTIVADO EN MOLIENDA-MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
60
50
40
30
20
10
0
0.0 0.1 0.2
ADICION CARBON ACTIVADO : kg/TMS
Debido al alto Pb desplazado al concentrado NF se consideró

conveniente revisar los efectos de variables experimentales sobre la
ley de Pb y los contenidos de Zn y Fe en los concentrados NF tanto
total como en el rougher I obtenido en el 1er minuto de flotación, los
resultados de las pruebas realizadas se presentan en la Tabla
siguiente en la que se ha incluido la recuperación de Pb ó Pb
desplazado al concentrado obtenido en el 1er minuto de flotación de
NF.
CONCENTRADO CONC. NF RO. I

NF TOTAL
Pb Zn Fe Pb Zn Fe Recup
Pb
TNF 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3.014
TNF 3.01 3.16 2.66 7.01 2.63 3.20 21.23
3.015
TNF 0.86 3.44 2.73 1.37 2.80 3.46 1.94
3.016
TNF 3.05 3.36 2.69 5.88 3.18 2.93 35.19
3.017
TNF 3.07 3.03 3.14 3.43 2.95 3.19 12.75
3.018
TNF 1.46 3.30 2.73 2.05 3.02 3.07 5.40
3.019
TNF 1.95 3.55 2.39 4.36 3.13 3.20 16.90
3.020
TNF 4.98 3.53 2.47 11.89 2.72 3.35 37.73
3.031a
117

La relación grado recuperación obtenidas en flotación total NF y en

flotación rougher I se presentan en la Fig.20 en la que se observa
que ambos tanto ley como recuperación de plomo mejoran
simultáneamente como si se tratase de una flotación de plomo en
las que los máximos no han sido obtenidos aun.
Fig.20: RELACION DEENSAYEDE Pb EN CONC. NF TOTAL Y ROUGHER I

CON SU CORRESPONDIENTE RECUPERACION-MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12
CONTENIDO Pb CONC. NF
Nota; (o) Conc. Rougher; (+) Conc. NF total
Si comparamos estos resultados con los de flotación de plomo

obtenidos en Cancha Norte I que se muestran en la Fig. 21 de
nuestro 1er Informe Progresivo así como la relación obtenida con la
muestra del mineral Cancha Norte II mostrada en la Fig. 5 de este
informe, llegamos a la conclusión que son similares constituyendo
una forma de separación del Pb junto con los NF, obviamente que
los resultados pueden ser mejorados aun incorporando reactivo
colector específico para minerales de plomo.
En consecuencia la ley de Pb en concentrados NF sería función

similar a la obtenida para el Pb desplazado con modificaciones
menores, en este caso como variable mas importante se mantiene al
carbón activado con efecto negativo mientras que el siguiente en
orden de importancia resulta la ley de Pb en cabeza calculada con
signo positivo seguida por el aceite de pino manteniendo efecto
positivo y la adición de Na2S con nivel óptimo en 0.009 kg./TMS.
Esta función explica 98.6% de la variación y se presenta a
continuación :
Pb A NF = - 10.3 - 56.2 C act + 156 Pb H + 372 PO A + 355 Na2S

M- 18691 c15*c15 (Cc=0.993)
118

Los contenidos de Pb en concentrados NF de la mejor prueba TNF-

03.016, en la que el Pb desplazado se redujo a 7.12% del Pb en
cabeza y que se obtuvo aplicando 0.200 kg. de Carbón activado en
polvo por TMS de mineral se presentan a continuación :
ENSAYES % RECUPERACION
%
% Pb Zn Fe Pb Zn Fe
PRODUCT PESO
Conc Nat. 0.16 1.37 2.80 3.46 1.94 0.06 0.73
Flot I
Conc Nat. 0.23 1.13 3.38 3.62 2.26 0.10 1.08
Flot II
Conc Nat Flot 0.55 0.60 3.66 2.15 2.91 0.26 1.55
III
TOTAL Nat 0.94 0.86 3.44 2.73 7.12 0.42 3.35
Flot Ro
En la que se observa que el contenido de Pb en los concentrados

NF obtenidos al inicio del proceso son mayores indicando
persistencia de activación de Pb siendo necesario incrementar la
adición a probablemente 0.250 kg./TMS para neutralizar el efecto
activador. Es decir que esta etapa adicionaría costos por carbón
activado de US $ 0.38/TMS de mineral de cabeza, cifra
relativamente alta respecto al valor del Pb, por lo que la alternativa
de flotación bulk NF-Plomo deberá ser revisada y evaluada
económicamente frente a la de flotación selectiva directa.
Los resultados de flotación selectiva NF directa podrían ser

mejorados considerando celdas que utilicen atmósfera enriquecida
con Nitrógeno debido a que los sulfuros son flotables en presencia
de Oxigeno, reiteramos que esta práctica es normal representando
alternativa viable y de simple aplicación aunque el costo de
inversión incrementaría por los sistemas de aislamiento
incorporados a las celdas.
2) Desplazamiento de Zinc
El Zn desplazado al concentrado NF total varió en el rango de 0.38

a 0.78% del contenido en el alimento y está relacionado con el
peso total de NF recuperado en función directa tal como muestra en
la Fig. 21 en la que se observa correlación lineal en todo el rango
como si constituyese componente integral de los NF ó intima
asociación sin descartar arrastre mecánico que será revisado en el
119

trabajo piloto. Este tipo de relación es completamente diferente a la

mostrada por el plomo reportada en la Fig.18.
En consecuencia es de esperar que las condiciones que afectan la

producción total de NF tendrán efectos similares sobre el Zn
desplazado. La mejor función obtenida y que explica 94.5% de la
variación del Zn desplazado al concentrado NF es la siguiente :
L Zn NF = - 1.21 + 55.3 Na2S M + 89.7 PO A + 15.5 D-2 A + 21.0

MIBC A (Cc=0.972)
Fig.21: RELACION DE Zn DESPLAZADO A CONC. NF CON EL PESO DECONC

NF FLOTADO-MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
0.8
%ZnDESPLAZADOA CONCENTRADONF: %
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.0 0.5 1.0 1.5
PESO TOTAL CONC. NF

En la que el Na2S mantiene su efecto pseudo activador mientras

que los colectores de NF y espumantes aplicados también reportan
efecto positivo confirmando sus efectos sobre el peso total de NF
flotado.
Es importante observar que las fracciones con menor contenido de

zinc flotan inicialmente incrementando progresivamente, mientras
que en el caso del Fe ocurre lo contrario, es decir las fracciones con
mayor contenido Fe flotan inicialmente, esta propiedad difiere de la
observada con las muestras procedentes de Cancha Norte I y II que
reportan coincidencia en ambos, es decir que las fracciones de
menor contenido de Fe y Zn flotan inicialmente, aumentando luego
sus contenidos progresivamente.
En cuanto al contenido de Zn en los concentrados NF total, este

varió entre 3.03 a 2.58% Zn, siendo este muy estrecho y susceptible
de error analítico que podría interferir con su evaluación, sin
embargo es apreciable correlación inversa con el contenido de Fe
tal como se puede observar en la Fig. 22.
120

Fig.22: RELACION DEL ENSAYE DE Zn Y Fe EN CONCENTRADOS NF

ROUGHER Y TOTAL-MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
3.5
CONTENIDOZnEN CONC NF: %

3.0
2.5
2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6
CONTENIDO Fe EN CONC NF: %

Es decir que el Fe actúa como diluyente del Zn en los concentrados

NF, aunque su contenido también varía en rango estrecho : 2.39 a
3.14% Fe en el concentrado NF total y de 2.93 a 3.46% Fe en el
concentrado rougher NF I, siendo siempre mayor en el concentrado
rougher I.
3) Fe Recuperado en Concentrado NF
Por la relación directa existente entre la recuperación de Fe y Zn en

concentrados NF que se presenta en la Fig. 23, incluyendo los
concentrados obtenidos en el 1er minuto de flotación y total NF,
siendo de esperar que los efectos de condiciones operativas sean
similares a los observados en el Zn desplazado a los concentrados
NF. También es apreciable que a las condiciones aplicadas las
posibilidades de separación Zn-Fe de los productos flotados no
sería factible salvo variaciones menores.
121

Fig.23: RELACION DEZn DESPLAZADO CON Fe RECUPERADO EN CONCENTRADOS

NF-MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
5.5
Fe RECUPERADOEN NF: %
4.5
3.5
2.5
1.5
0.5
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Zn DESPLAZADO A CONC NF: %
La mejor función obtenida explica 76.4% de la variación en Fe

recuperado en concentrado total NF, siendo esta la siguiente :
Fe R NF = 1.30 + 147 Na2S M + 200 PO A (Cc=0.874)
En la que el Na2S mantiene efecto pseudo activador por

precipitación de compuestos solubles que interferirían con la
flotación de los minerales de Fe contenidos en los NF.
FLOTACIÓN DE PLOMO
En flotación de plomo, realizada a partir de los relaves de flotación

NF se aplicaron condiciones estándar utilizando AP-1404 como
colector, las dosificaciones y resultados en términos de grado y
recuperación en las etapas rougher y scavenger se presentan a
continuación :
122

REACTIVOS : Rougher Ro+Scav Cabeza

kg./TMS Conc
PRUEBA R FeSO4 Pb A Pb R Pb Pb R % Pb
1404 A
TNF 0.028 0.000 2.51 25.08 1.99 42.89 0.06
3.014
TNF 0.027 0.000 3.50 29.47 2.38 32.11 0.08
3.015
TNF 0.027 0.000 7.44 45.97 5.33 50.28 0.11
3.016
TNF 0.028 0.019 2.41 27.91 1.55 30.61 0.08
3.017
TNF 0.028 0.018 8.25 42.53 4.30 46.89 0.10
3.018
TNF 0.028 0.018 6.17 49.44 3.89 53.30 0.10
3.019
TNF 0.027 0.027 2.35 21.63 1.60 26.71 0.11
3.020
TNF 0.023 0.000 0.58 4.68 0.38 6.11 0.11
3.031a
Considerando los resultados de la Pre-flotación de NF, la

recuperación de Pb en los concentrados de plomo esta íntima e
inversamente relacionada con el Pb desplazado a los concentrados
NF y por lo tanto las variables que la afectan serán las mismas con
signo inverso.
La variable mas importante resulta el Carbón activado adicionado en
molienda, con efecto positivo, es decir que incrementando su
adición mejora la recuperación de Pb después de pre flotación de
NF, esta variable explica 60.0% de la variación en recuperación Pb
en concentrados rougher, manteniendo efecto similar hasta la
recuperación total. Luego ingresa como la siguiente variable en
orden de importancia al AP-1404 (C14) también con efecto positivo
mejorando la correlación a 82.1%. La mejor función obtenida en
flotación rougher plomo alcanza a explicar 97.2 % de su variación
siendo esta la siguiente :
Pb R Ro = - 119 - 1750 C act + 5418 R 1404 + 68852 c48*c14 - 911

Na2S M (Cc=0.986)
En la que se incorpora al Na2S con efecto negativo, es decir que las

dosificaciones de FeSO4 y el acondicionamiento empleados no
123

fueron suficientes para lograr completa reactivación de los

minerales de plomo, es posible que mejores resultados se logren
incrementando su dosificación. También incluye a la interacción
entre C activado (C48) y el AP-1404 (C14) con efecto positivo , es
decir que para contrarrestar el efecto depresor del C activado será
necesario aumentar la adición de AP-1404 incrementando los costos
proporcionalmente para neutralizar el efecto negativo.
Aunque la variación del AP-1404 fue en rango estrecho, su efecto

resulta muy significativo y por lo tanto pruebas complementarias
serían realizadas para optimizar resultados incrementando tanto C
activado como AP-1404.
La máxima recuperación total de Pb en flotación de plomo fue de

53.3%, lograda en la prueba TNF-03.019, que es mejor que la
obtenida a condiciones estándar que reportara 42.9% que para
cabeza de aproximadamente 0.10 Pb% resulta satisfactoria, sin
embargo su desplazamiento al concentrado de zinc fue de 29.43%,
producido en el concentrado scavenger de zinc que reportó Pb
desplazado de 22.3%, cifra que es posible reducir incrementando la
adición de AP-1404 evitando de esta manera su desplazamiento al
zinc. También es apreciable que en esta prueba el Pb desplazado a
los concentrados NF fue de 17.27%.
En el caso de la prueba TNF-03.016 que reportó menor Pb

desplazado a NF, reduciéndolo a 7.12%, la recuperación de Pb en
concentrados de plomo solo alcanzó a 50.3%, desplazando 42.6%
de Pb al concentrado de zinc, debido a la mayor dosificación de C
activado aplicada en molienda siendo necesario aumentar la
dosificación de AP-1404 para mejorar la recuperación de plomo.
Es decir que los resultados anteriores podrán ser mejorados en la

medida se mantenga el balance C activado AP-1404 en flotación de
plomo, es decir que conforme sea mas necesaria la adición de C
activado, mayor será la adición de AP-1404 requerida.
La relación grado recuperación obtenida en flotación de plomo se

presenta en la Fig. 24 en la que se observa que ambos mejoran
hasta alcanzar recuperación de 53.3% con ley de 6.17% Pb, siendo
probable que esta función continúe mejorando conforme se
incremente la adición de A-1404. En las condiciones aplicadas,
mayores leyes en el concentrado rougher se obtuvieron alcanzando
un máximo de 8.25% Pb pero reduciendo la recuperación a 42.5%
Pb en el concentrado rougher.
124

Si comparamos estos resultados con los obtenidos en flotación NF,

estos resultan similares en la etapa rougher I de NF excepto que la
ley de Pb resulta mayor alcanzando a 10.31% de contenido de Pb
con recuperación de 37.7% indicando factible mejorar estos
resultados en el caso de realizar flotación colectiva, es decir
adicionando además de los colectores para NF al AP-1404, que
como se verá mas adelante llega a recuperar 59.63% Pb en el
concentrado rougher NF del 1er minuto de flotación ensayando
10.18% Pb que es superior al obtenido en la mejor prueba aplicando
el esquema de flotación selectiva directa con la muestra procedente
de labores subterráneas.
Fig.24: RELACION GRADO RECUPERACION DEPb EN FLOTACION DE PLOMO

ROUGHER Y SCAVENGER -MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
50
RECUPERACION Pb: %
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
LEY DEPb EN CONC ROUGHER o TOTAL PLOMO: %

Nota: (o) Rougher; (+) Rougher+ Scav
El contenido de Pb en el concentrado rougher plomo esta

inversamente relacionada con los contenidos de Zn y Fe, explicando
80% de su variación, siendo esta la siguiente :
Pb A RoP = 32.6 - 5.92 Zn A RoP - 1.25 Fe A RoP (Cc=0.894)
En la que el término independiente solo alcanza a 32.6% Pb,

indicando presencia de impurezas adicionales que deberán ser
removidas en la etapa de limpieza, en cuanto a los efectos de los
contenidos de Zn y Fe ambos resultan altos en términos relativos
por probable asociación a otras impurezas.
Esta función se mantiene similar cuando se considera el

concentrado plomo total : rougher+scavenger, excepto que el
término independiente se reduce adicionalmente hasta 20.5%
125

indicando mayor presencia de otras impurezas, desplazadas

mecánicamente probablemente y deberán removerse en las etapas
de limpieza.
FLOTACION DE ZINC
Las condiciones fundamentales de flotación de zinc fueron

modificadas incorporando dos etapas de acondicionamiento
adicionando CuSO4 y AP-3894 en la 1ra y Z-11 en la 2da, excepto en
la prueba TNF-03.031A que fue realizada de acuerdo al orden
original de adición de reactivos. También se evaluó la adición de
Quebracho y Na2O.SiO2 neutro en esta 2na etapa de
acondicionamiento. Las dosificaciones aplicadas se presentan a
continuación:
DOSIFICACIONES kg./TMS
PRUEBA CuSO4 AP- Z-11 Quebra Na2O.Si
3894 cho O2
TNF 0.552 0.013 0.028 0.000 0.000
3.014
TNF 0.548 0.012 0.027 0.000 0.000
3.015
TNF 0.548 0.012 0.027 0.000 0.000
3.016
TNF 0.463 0.013 0.028 0.037 0.037
3.017
TNF 0.459 0.012 0.028 0.055 0.055
3.018
TNF 0.458 0.012 0.028 0.018 0.018
3.019
TNF 0.453 0.012 0.027 0.054 0.054
3.020
TNF 0.275 0.000 0.027 0.000 0.000
3.031a
Las recuperaciones de Zn, Pb y Fe en concentrados rougher y en

concentrado total rougher+scavenger se presentan en la Tabla
siguiente en la que se observan resultados superiores a 94% de
recuperación de Zn en la etapa rougher aumentando hasta 97% con
la flotación scavenger.
RECUPERACION EN FLOT ZINC %
126

ROUGHER Ro+Scavenger
PRUEBA Zn Pb Fe Zn Pb Fe
TNF 95.32 23.09 20.87 97.53 42.72 28.41
3.014
TNF 96.50 9.18 24.56 97.72 17.21 36.93
3.015
TNF 82.13 17.51 27.38 82.66 42.60 37.17
3.016
TNF 96.84 6.01 24.93 97.05 14.13 29.60
3.017
TNF 97.46 7.28 27.38 97.85 28.55 31.30
3.018
TNF 96.47 7.10 27.64 97.59 29.43 30.77
3.019
TNF 94.66 7.15 28.62 97.07 37.37 38.31
3.020
TNF 46.58 4.78 18.96 93.87 10.84 31.42
3.031a
La recuperación de Zn en flotación rougher varió en el rango de

46.58 a 96.50% siendo la variable mas importante la adición del AP-
3894 con efecto positivo, variable que por si sola explica 92.6% de
su variación mejorando a 99.2% con la incorporación del C activado
adicionado en molienda y del Aceite de Pino utilizado en flotación
de NF, ambos con efectos negativos, es decir que el carbón
activado afecta la flotación rougher de zinc por su efecto residual
requiriendo mayor dosificación de colectores. Así mismo el aceite de
pino afecta la recuperación de Zn en el concentrado rougher de zinc
debido a la flotación de Zn en los concentrados NF aunque su
efecto en la pre flotación es mucho menor. Esta función es la
siguiente :
R Zn Ro = 61.2 + 4122 AP 3894 - 72.5 C act - 1130 PO A

(Cc=0.996)
Sobre la recuperación total, es decir incluyendo la etapa scavenger,

la ley de cabeza calculada de Zn aparece como variable significativa
con efecto negativo, es decir disminuyendo su recuperación, este
punto anormal se encuentra en la prueba TNF-03.016 que reportó
ley de cabeza de 7.78% Zn con 1.55 % Zn en relave indicando
probable sobre estimación del Zn contenido en relaves.
Eliminando esta observación de la base de datos, el AP-3894

nuevamente reporta efecto mas significativo sobre la recuperación
127

total de Zn, explicando 90.5% de su variación, recomendándonos

evaluar su empleo en flotación de zinc. Esta función mejora a 97.6%
incorporando la dosificación de CuSO4 con efecto positivo y al
aceite de pino con efecto negativo reiterando conveniente reducir su
aplicación en flotación NF ó posiblemente su no utilización. La
función obtenida se presenta a continuación.
R Zn T = 92.4 + 104 AP 3894 + 9.63 CuSO4 - 91.4 PO A

(Cc=0.988)
En cuanto a recuperación de Pb en concentrado rougher varió en el

rango de 4.78 a 17.51% con pre - flotación, mientras que a
condiciones estándar fue de 23.09%. Considerando al concentrado
de zinc total, es decir incluyendo al concentrado scavenger, el Pb
recuperado aumentó al rango de 10.84 a 42.60% mientras que en la
condición estándar fue de 42.7% en la prueba TNF-03.014 y en la
prueba TNF-03.031A que fue realizada a condiciones estándar para
flotación de zinc se redujo a 10.84% aumentando las pérdidas en
relaves de 14.4% a 29.1%. La mejor función obtenida explica 98.9%
de la variación de Pb desplazado al concentrado de zinc, siendo
esta la siguiente :
Pb R ZnR = - 0.30 + 109 CuSO4 - 2808 AP 3894 - 658 D-2 A

(Cc=0.994)
Favoreciendo operar al mínimo consumo posible de CuSO4 así

como al uso del AP-3894 por su mayor selectividad sobre flotación
de zinc. El D-2 aplicado en flotación NF mantiene también efecto
favorable.
La característica de reportar mayor Pb desplazado en el

concentrado scavenger de zinc es debido en parte a presencia de
minerales oxidados de plomo que son activados por el CuSO4 sobre
todo cuando es adicionado en exceso. También es importante
observar que las pérdidas de Pb en relaves finales fue reducido
hasta 0.00-0.01% Pb de acuerdo con los ensayes recibidos.
En cambio sobre la recuperación Pb en flotación total de zinc, se

determina que las variables mas importantes son las adiciones de
D-2 y Aceite de Pino en flotación NF según lo indica la siguiente
función :
Pb R ZnT = 47.3 - 154 D-2 A - 2253 PO A (Cc=0.943)
128

Remarcando la importancia de la Pre Flotación para reducir el Pb

desplazado al concentrado de zinc. La aplicación de Na2S no
reportó efecto significativo.
La relación grado recuperación en concentrado rougher zinc se

muestra en la Fig. 25 confirmando tendencia a mejorar de ambos
hasta alcanzar recuperación de aproximadamente 95% Zn. Sobre
esta recuperación fue posible mejorar la ley del concentrado rougher
de 51.0 a 53.8% manteniendo la recuperación.
Fig.25: RELACION GRADO RECUPERACION DE Zn EN FLOTACION DEZINC

ROUGHER Y SCAVENGER -MINERAL LABORES SUBTERRANEAS
100
90
RECUPERACION Zn: %
80
70
60
50
46 47 48 49 50 51 52 53 54
LEY DEZn EN CONC ROUGHER o TOTAL ZINC: %
La ley de los concentrados rougher y total de zinc así como sus

contenidos de Pb y Fe obtenidos con la muestra procedente de
labores subterráneas se presenta en la siguiente tabla en la cual se
incluye las correspondientes relaciones Zn/Pb y Zn/Fe.
En la operación industrial, la relación Zn/Pb en concentrado de zinc

varía entre 26.90 hasta un máximo de 114.80 mientras que la
relación Zn/Fe varía entre 33.96 a 51.85. En el caso de la relación
Zn/Pb esta es función de la recuperación Pb en flotación de plomo
modificada por la relación de leyes de Zn/Pb en cabeza, explicando
88.1% de la variación según la siguiente expresión :
ENSAYES CONC ZINC %

CONC ROUGHER ROUGHER+SCAV
PRUEBA Zn Pb Fe Zn/Pb Zn/Fe Zn Pb Fe Zn/Pb Zn/Fe
TNF 3.014 52.81 0.12 1.36 440.08 38.83 44.72 0.18 1.53 232.46 27.88
TNF 3.015 50.67 0.06 1.41 844.50 35.94 40.20 0.09 1.66 195.21 10.36
TNF 3.016 48.03 0.15 1.58 320.20 30.40 39.92 0.30 1.77 141.31 24.05
TNF 3.017 50.81 0.04 1.48 1270.2 34.33 41.23 0.08 1.42 185.55 9.93
5
129

TNF 3.018 51.01 0.06 1.58 850.17 32.28 42.79 0.20 1.51 145.28 18.92
TNF 3.019 53.80 0.06 1.74 896.67 30.92 44.73 0.20 1.59 144.04 18.48
TNF 3.020 52.57 0.06 1.71 876.17 30.74 42.91 0.25 1.82 149.63 20.51
TNF 46.13 0.08 2.10 576.63 21.97 46.13 0.09 1.73 120.31 6.27
3.031a
Zn/Pb = - 124 + 4.12 Zn/Pb H + 2.05 Pb Pb R (Cc=0.939)
La muestra suministrada para el presente trabajo reporta una

relación Zn/Pb en cabeza de 94.5/1.0 mientras que en la operación
mensual esta relación es de 23.58 como máximo consecuentemente
proyectar resultados significa una extrapolación que dará
imprecisión a las conclusiones derivadas.
En el supuesto que la función anterior fuese aplicable a los

resultados de las pruebas con flotación NF se proyectaría producir
concentrados de zinc con relación Zn/Pb de 367.8/1.00,
considerando recuperación de Pb en concentrado de plomo de 50%.
Considerando los resultados de las pruebas de laboratorio se

establece que la relación de ensayes de Zn/Pb en concentrado
rougher está relacionada directamente con la recuperación de Zn en
flotación de zinc, son la de Pb en flotación plomo, y con las
fracciones de Zn y Pb desplazadas al concentrado NF, todas ellas
con efecto positivo. La función se presenta a continuación :
Zn/PbAR = - 1115 + 8.56 R Zn Ro + 9.53 Pb R Ro + 14.1 L Pb NF

+ 705 L Zn NF (Cc=0.964)
Indicando que las fracciones de Pb y Zn desplazadas al

concentrado NF afectan la ley del concentrado rougher de zinc
conforme su recuperación en NF sea reducida, indicando
conveniente su eliminación directa del circuito.
En cuanto al efecto directo de variable operativas sobre la ley de Zn

en concentrado rougher zinc, las variables mas importantes resultan
el AP-3894 y el C activado cuando se eliminan los datos de las
pruebas realizadas sin aplicación de C activado, siendo esta la
siguiente :
Zn A Ro = 46.2 + 318 AP 3894 + 23.0 C act (Cc=0.961)
130

Si consideramos flotación de zinc total, los efectos se mantienen

sobre la ley de Zn en concentrado total, resultando función similar.
Considerando la información total se determina efecto también de

2do orden del C activado, indicando que óptima dosificación de
carbón activado se obtiene en 0.57 kg./TMS constituyendo probable
acción para mejorar la ley del concentrado final de zinc. Esto deberá
ser confirmado mediante pruebas cerradas. La función de
correlación alcanza a explicar 79.5%. El uso de quebracho en la 2do
etapa de acondicionamiento no muestra efecto significativo sobre la
ley de Zn en flotación zinc. Su aplicación en limpieza será evaluada
y comparada frente a otras opciones .
En cuanto a la relación Zn/Fe en concentrado rougher zinc, las
variables de mayor efecto resultan AP-3894 aplicado en
Acondicionamiento I de flotación de zinc y D-2 en flotación NF
ambas con efecto positivo, confirmando que las fracciones de Zn
desplazadas al concentrado NF están íntimamente asociadas a Fe
y cuando no son eficientemente recuperadas en Pre- flotación de
NF estas tienden a flotar en el concentrados de zinc.
13. MANEJO DE AGUAS EN PROCESAMIENTO DE MINERALES
El uso de agua en concentración de minerales es variable y

significativo dependiendo de los métodos y procesos empleados,
algunos de los mas significativos se indican en la tabla siguiente:
CONSUMO H2O
Ton/TM Mineral
Mena Mínimo Máximo
Sulfuros de 1.5 4.5
Cu
Minerales 4.0 15.0
de Fe
Plomo y 2.0 7.0
Zinc
Fosfatos 3.0 20.0
Potasa 0.5 3.0
Debido a las enormes cantidades de agua requeridas gran parte de

esta es recuperada y recirculada variando en el rango de 25 a 75%
dependiendo de los lugares en que se realizan las operaciones así
como por razones de eficiencia en las etapas subsecuentes.
131

En la actualidad existe la tendencia a recuperar agua de relaves

para depositarlos con alta densidad por las ventajas que reporta
sobre costos de operación y de inversión, incluyendo menores
requerimientos de diques de contención.
Las aguas utilizadas en concentración de minerales se clasifican en

tres tipos:
1) Agua Fresca : es aquella que ingresa a la planta

por primera vez
2) De transferencia : usada en otro lugar de la propia
operación
3) Recirculada : recuperada de algunos de los
productos finales ó intermedios y retornada a la
planta.
1) Agua Fresca
Las principales fuentes son de lluvia, del mar ó de drenajes de

minas sus características son mas ó menos fijas con variaciones
estacionales en términos de:
i) Cantidad disponible,
ii) En pureza ó grado de contaminación
iii) Contenido de sólidos
iv) Contenido de materiales orgánicos.
En el diseño de plantas de concentración es factor importante a

tener en consideración: fuente de suministro en muchos casos se
tiene que realizar instalaciones especiales para asegurar suministro
continuo y confiable ejecutando instalaciones especiales para
asegurar su almacenaje y transporte aun por grandes distancias.
Cambios en pH y potencial REDOX pueden ocurrir y en casos
extremos hasta de viscosidad.
Aunque las fuentes naturales son mayormente confiables en

algunos casos reportan composición variable por lo que se
incorpora tratamiento de bajo costo.
La posibilidad de utilizar aguas procedentes de drenajes de mina es
siempre una posibilidad especialmente en el caso de minería
subterránea, en este caso dependiendo del contenido de impurezas
es necesario considerar procesos de tratamiento que van desde la
eliminación de sólidos hasta aceites y grasas que las contaminan.
2) Aguas Transferidas
132

Estas son recibidas de otras partes del proceso antes ó después de

la etapa de uso ó podrían ser de fundición, de estaciones de fuerza
y en otros después de uso doméstico. Es decir pueden ser de fuente
externa ó propia de las operaciones, la primera no es afectada por
el proceso y puede ser de igual confiabilidad que el agua fresca, sin
embargo en algunos casos requiere tratamiento para su adecuación
a las condiciones de operación.
En el caso de aguas servidas, su tratamiento es indispensable para

restituir propiedades, existiendo contaminantes que interfieren con
Criterios de Separación, particularmente sensibles en flotación.
En muchas operaciones se utiliza agua de mina procedente de

relleno hidráulico es decir incorporando sólidos en suspensión por
deficiencia en los sistemas de decantación así como reactivos
residuales y hasta pH. La discriminación de propiedades para
definición de empleo es acción preferente, sin embargo algunas
veces su acondicionamiento previo es imprescindible.
En procesos hidrometalúrgicos existen soluciones que son

transferidas de una etapa a otra dándole tratamiento paralelo siendo
en ocasiones mas conveniente su manejo secuencial para empleo
efectivo de sus propiedades.
3) Aguas Recirculadas
Son aquellas usadas en el proceso y retornadas para continuar

utilizándolas lo cual obviamente tiene ventajas y desventajas :
3.1 Ventajas
Algunas de las mas importantes se indican a continuación :
n Sus volúmenes y calidad puede ser mas controlada que en las

anteriores.
n Puede ser acondicionada mejor en relación a pH, contenido de
sólidos, dispersantes, etc.
n En sistemas manejados adecuadamente, los requerimientos
de aditivos pueden ser mucho menores en comparación con
algunos de las fuentes anteriores.
3.2 Desventajas
n Su calidad es afectada por las condiciones de operación de la

planta, del proceso ó del mineral.
133

n Es posible que contenga y aumenten propiedades indeseables

conforme el proceso continua requiriendo tratamiento.
n En sistemas de economía fuera de control, la recirculación ha

sido la última opción considerada sin embargo los costos de
suministro de agua fresca muestran gradual incremento.
En términos generales, el uso de agua recuperada está basada en

las siguientes razones :
1) Necesidad: cuando existe falta de agua en la zona.
2) Preferencia:
i) Porque permite mejor control de sus propiedades: ajuste de
pH el cual puede realizarse muy convenientemente en aguas
recirculadas.
ii) Debido a que es mas limpia
iii) Puede ser permanentemente acondicionada
iv) Por favorecer a los procesos relacionados tal como es el caso
de la deposición de relaves densificados ó en el extremo
secos por filtración debido a ventajas económicas
El consumo de agua debe ser considerado como pérdida en el

proceso, esta se pierde en las siguientes formas:
i) Por evaporación, en el caso de existir pérdidas significativas

por esta causa es posible adoptar mediadas para reducirla,
colocando sistemas de retención la superficie de los
espesadores ó aceites que produzcan película protectora
delgada.
ii) En concentrados, en este caso existen factores económicos
que exigen límites ó especificaciones para casos extremos la
filtración a presión con sistemas de espesamiento eficientes
son soluciones viables.
iii) Con relaves, en parte son inevitables cuando se adopta
deposición convencional ó de alta densidad y
iv) Derrames producidos accidentalmente, las causas de esta
fuente de pérdida merece estudios para su control y
reducción.
PERDIDAS DE AGUA EN CONCENTRADOS DE SEPARACIÓN

Cu-Pb
En varias plantas concentradoras es apreciable alto contenido de

humedad en los concentrados de plomo principalmente y en menor
grado en los de cobre; particularmente producidos por separación
134

Cu-Pb con dicromato ó complementado por NaH2PO4 y CMC u

otros depresores.
La variación de la humedad en una de estas plantas concentradoras

se presenta en el gráfico siguiente observándose gradual
incremento después del uso de la mezcla de depresores que
incorporan dispersantes que le dan a la pulpa alta estabilidad.
VARIACION DEL CONTENIDO DEH2O (%) EN CONCENTRADOS DE PLOMO
14
13
%H2OCONC. PLOMO
12
11
10
8
MES J F MAMJ J A S OND J FMAMJ J A S ON D J F
Es importante indicar que el límite máximo permisible para

transporte de concentrados es de aproximadamente 8.0% H2O, y en
este caso particular se excede este límite aun desde el periodo
previo a su empleo.
Aunque este problema puede ser en parte manejado parcialmente

mediante control de la granulometría de los concentrados de plomo
incorporando recuperación temprana de Pb así como con
instalaciones complementarias de drenaje en el transporte, el
problema merece atención complementaria debido a que en el caso
particular el agua recuperada en los espesadores es recirculada y
aplicada en los circuitos de flotación por consideraciones
ambientales.
En algunos casos el agua recuperada de separación sólido líquido

de los productos de separación aplicando dicromato es recirculada
a flotación bulk y su efecto cuando estas no son neutralizadas
apropiadamente se puede apreciar en el gráfico siguiente en el que
se muestra su efecto sobre recuperación de Ag en flotación bulk Pb-
Cu.
135

R ELA C IO N D E A D I C IO N N a2 C r 2 O7 C O N R EC U PER A C IO N T EO R IC A D E
A g EN B U LK: EN ER O 2 0 0 0 - SET IEM B R E 2 0 0 2
85
80
75
70
65
0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
A DI CI ON DI CR OM A TO: l b s/ TM S
Se observa marcada reducción en la recuperación de Ag

relacionada con la adición de dicromato a separación Cu-Pb que de
no ser recirculada el agua a flotación bulk no tendría efecto sobre
flotación bulk. Esto desplaza la Ag tanto al concentrado de zinc
como al relave final tal como se puede apreciar en el gráfico
siguiente:
RELACION DE CONTENIDOS DE Ag EN RELAVES FINALES CON ADICION

DE Na2Cr2O7 EN SEP ARACION Cu-P - INFORM ACION DEP URADA
0.65
0.55
0.45
0.35
0.25
0.15
0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
A D IC ION D E N a 2 C r2 O7 : lbs / T M S
Se debe remarcar la importancia que tiene el manejo de aguas en

una planta concentradora y en este caso la remoción de cromato
mejorará la eficiencia de separación sólido líquido así como la
recuperación de Ag en flotación bulk y de Pb-Cu, en razón que este
136

efecto es debido a reducción de flotabilidad de minerales de Pb y de

Cu asociados son portadores de minerales de Ag.
Proceso de Separación Cu-Pb
La selección de procesos de separación Cu-Pb debe ser basado en

la relación Pb/Cu en cabeza y mejor aun en aplicando la fuerza de
separación al menor constituyente flotable en el bulk. En el presente
caso se trata aquellos en que los minerales de Cu son el menor
constituyente y en la que el efecto de la relación Pb/Cu en bulk
sobre la recuperación de Pb en concentrado de cobre se presenta
en el gráfico siguiente :
EFECTO DE RELACION Pb/Cu EN CABEZA SOBRE INDICE

SELECTIVIDAD Pb/Cu (%)
95
SELECTIVIDAD SEPARACION Cu/Pb: %
90
85
1 2 3 4
RELACION Pb/Cu EN CABEZA
La aplicación de reactivos complementarios al dicromato reportan

ventajas respecto a índices metalúrgicos así como por reducción
del consumo de dicromato que muestra restricciones significativas
en los efluentes. Estos reactivos además de ser depresores de los
minerales de Pb también lo son sobre los de zinc y fierro por lo que
es importante mantener estrecho control sobre su dosificación así
como la calidad del concentrado bulk, caso contrario los
concentrados de plomo son afectados en ley.
Es obvio que la mejor solución es obtener un concentrado bulk Pb-

Cu lo mas limpio posible, pero esto reporta limitaciones tanto por la
composición mineralógica así como por asociación.
En el gráfico siguiente se comparan resultados de Indice de

Selectividad de Separación Pb/Zn utilizando dicromato solo que
corresponde a los puntos (*) que muestra óptima dosificación en
0.230 kg./TMS, mientras que dosificaciones superiores ó menores
137

reducen su selectividad por ser este reactivo también depresor de

minerales de Zn que son desplazados en mayor proporción al
concentrado de plomo afectando su ley.
En este se ha incluido la curva correspondiente al uso de la mezcla

de depresores (o), reduciendo significativamente el consumo de
dicromato al rango óptimo de 0.08 a 0.10 kg./TMS para máxima
selectividad de separación Pb/Zn siempre en el proceso de
separación básico Cu-Pb.
También se determinaron los efectos de Na2Cr2O7 y CMC sobre

selectividad de separación Pb-Cu, obviamente esta última variable
muestra cierto grado de coincidencia con el NaH2PO4 por ser
mezclas, pero el efecto de CMC prevalece como importante tal como
se puede apreciar en el gráfico subsiguiente.
138

EFECTO DE ADICION DE Na2CrO7 SORE SELECTIVIDAD Pb/Zn(%)

SEPARACION Cu-Pb
75
SELECTIVIDAD Pb/Zn% 70
65
60
55
0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Na2Cr2O7: Kg/TMS
NOTA: Na2Cr2O7 + CMC+NaH2PO4 , Na2Cr2O7
139

EFECTOS DE Na2Cr2O7 Y CMC EN SELECTIVIDAD

Pb/Zn(%) - SEPARACION Cu-Pb.
0.05 91.0 91.3 91.6 91.9 92.2
92.5
0.04 92.8
CMC: Kg/TMS
93.1
0.03
93.4
94.0
0.02
94.3
0.01
0
0.1 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15
Na2Cr2O7: Kg/TMS.
140

Coincidentemente se observa que la óptima dosificación de

dicromato en mezcla corresponde a 0.100 kg./TMS, mientras que de
CMC se requieren 0.018 kg./TMS, equivalente a una relación
5.556/1 para alcanzar el óptimo que resulta sobre 94% .
ALTERNATIVAS ADICIONALES EN SEPARACION Cu-Pb
Existen posibilidades para mejorar índices metalúrgicos en

separación Cu-Pb que incluyen lo siguiente:
i) Reducción de la producción de lamas en las etapas de

reducción de tamaño incrementando la eficiencia de
clasificación reduciendo el efecto de gravedad específica que
en el caso de los minerales de plomo es importante y son estas
fracciones finas las que interfieren con el proceso.
ii) Incrementar eficiencia de recuperación temprana de valores

particularmente Pb que tiende a recircular en el underflow de
ciclones para lo que se aplica concentración gravimétrica y
comúnmente flotación en celdas unitarias ó en celdas Skim air
con clasificación complementaria previa ó directa en algunos
casos.
iii) Optimizar liberación en la producción del concentrado bulk y su

limpieza aplicando remolienda a medios ó en casos extremos
remolienda de los concentrados rougher ó bulk con reactivos
que regulen la oxidación particularmente de galena.
iv) Control estrecho de condiciones de separación Cu-Pb es

necesario, especial mención merece la variación de densidad
de pulpa del concentrado bulk, variable que reporta en las
diversas plantas evaluadas efecto muy significativo. En algunos
casos se observan variaciones en rango de 1,130 a 1,360 g/litro
equivalente a 13.2 a 36.7% en peso. La recuperación de Cu en
el concentrado de plomo incrementa en función inversa de la
densidad y si consideramos la selectividad Pb/Cu como
parámetro de decisión esta se reduce en la medida que la
densidad sea menor. Por lo que es conveniente incorporar
control automático para la adición de agua al concentrado bulk
manteniendo la densidad de pulpa en alrededor de 30% ó la
óptima que corresponda para cada caso en el alimento a
separación Cu-Pb.
141

Este control se prefiere constituido por medidor flujo masa del

concentrado bulk y válvula reguladora para adición de agua en la
canaleta colectora de concentrados, este sistema deberá también
controlar la dosificación de dicromato y de carbón activado cuando
su empleo es favorable para reducir el consumo de depresores, lo
cual ocurre cuando se utiliza de colectores en exceso ó de cadena
larga para asegurar la recuperación de valores.
vi) La oxidación controlada de la superficie de minerales de plomo

reporta resultados favorables sobre la selectividad en separación
Cu-Pb, bajo estas condiciones la depresión de galena con
dicromato es mas eficiente tal como se puede apreciar en el
gráfico siguiente que muestra mayor eficiencia de depresión
sobre la galena oxidada que sobre la de superficie limpia. Similar
efecto se observan tanto con dicromato como con sulfito ó
metabisulfito.
DEPRESION DE GALENA CON DICROMATO

100
LIM P IA
90
80
70
NA TURA L
60
50
40
OXIDADA
30
20
10
0
0 1 2 3
A D IC I O N D E C R OM A T O D E PO T A SIO , Kg / T O N
vii) Uso de reactivos alternativos al fosfato por menor efecto

depresor sobre minerales de zinc, particular mención merece la
aplicación de Quebracho que reporta efecto depresor sobre los
minerales de plomo pero menor sobre los de zinc. La variación
de selectividad Pb/Cu en función de la adición de CMC y
Quebracho tipo A se presenta en el gráfico siguiente, este
reactivo reporta algunos efectos complementarios que deben ser
comentados:
142

n En exceso suprime la flotación totalmente resultando de efecto

negativo en 1ra limpieza, razón por la que su uso premezclado
con dicromato no sería aplicable.
n El efecto de CMC es reducido por lo que prescindir su aplicación

no genera mejora significativa tal como se puede apreciar en el
gráfico siguiente, sin embargo en cada caso su aplicabilidad
debe ser evaluada y la decisión tomada en base económica.
n El mejor arreglo del circuito es el semi abierto incluyendo etapa

de flotación cleaner scavenger en el que además de la adición
de depresores es conveniente utilizar reactivo colector
altamente selectivo para minerales de cobre como los de la serie
50 de Cytec. En este caso el concentrado cleaner scavenger
recirculado a la cabeza de flotación rougher y su relave se une
al concentrado final de plomo. En este producto se concentran
especies de galena de la serie cosalita - bismutinita que son de
mayor dificultad en su depresión, este producto en el caso
mostrado reporta contenidos de Bi de 2.5 a 3.0%. Siendo
inconveniente su recirculación a la cabeza tal como ocurre con
los minerales secundarios de cobre en el caso del proceso
inverso de separación Pb-Cu por interferir con la eficiencia
integral del proceso de separación.
vii) Cuando se utilizan etapas de recuperación temprana de galena,

se debe considerar la relación Pb/Cu en el concentrado bulk
alimentado a separación Cu-Pb para la selección del proceso
mas adecuado.
143

EFECTO DE QUERACHO Y CMC SOBRE SELECTIVIDAD Pb/Cu

USANDO DICROMATO: 2.360 KG/TMS BULK
CMC: Kg/TMS BULK 0.1

94.2
0.08
89.4
90.2
0.06
88.6 91.0 93.4
91.8
0.04
92.6
0.02
87.8
0
0.14 0.19 0.24 0.29 0.34 0.39 0.44
QUEBRACHO Kg/TMS BULK
NOTA: DENSIDAD DE PULPA EN ALIMENTO A SEPARACION = 30% SOLIDOS EN PESO
144

Separación Sólido Líquido de Concentrados
Indudablemente que algunas mejoras en reducir la estabilidad de la

suspensión se puede esperar manteniendo el consumo de
dicromato y CMC en los niveles indicados, sin embargo la
estabilidad de la suspensión persiste.
Para contrarrestar este efecto existe la posibilidad de utilizar sulfato

ferroso que tiene algunas características favorables sobre la
reducción del cromato según las siguientes reacciones :
La reacción principal del proceso en medio neutro es la siguiente,

viable a condiciones normales:
Na2Cr2O7 + 4FeSO4 + 6 H2O = Na2SO4 + 4Fe(OH)3 + Cr2(SO4)3

+ ½ O2
Este proceso reporta importante consumo de sulfato ferroso

generando precipitados que serían removidos junto con los
concentrados de plomo y en menor grado con los de cobre. Sin
embargo el efecto depresor del dicromato residual será eliminado y
reemplazado por el del ferroso que es favorable para la flotación de
chalcopirita y su selectividad.
El proceso anterior es también viable en medio ácido ajustado con

H2SO4 y la reacción se presenta a continuación:
Na2Cr2O7 + 2FeSO4 + 2H2SO4 + H2O = Na2SO4 + 2Fe(OH)3 +

Cr2(SO4)3 + O2
Esta reacción tiene menor consumo de ferroso incorporando el de

H2SO4 siendo su mayor ventaja la producción de menores
volúmenes de precipitado. El manejo de ácido generaría medidas de
seguridad complementarias cuyos costos deberán ser considerados
en la decisión final.
Pruebas comparativas de sedimentación se realizaron adicionando

0.150 kg./TMS de sulfato ferroso de grado industrial al concentrado
de plomo alimentado a los espesadores con tiempo de reacción de
15 minutos y subsecuente adición de floculante 0.025 kg./TMS de
concentrado comparando su comportamiento frente a aplicación
solo de floculante 0.025 kg./TMS de concentrado y los resultados se
presentan en el gráfico siguiente:
145

CURVAS DE SEDIMENTACION DE CONCENTRADO DEPLOMO UTILIZANDO

FERROSO CON FLOCULANTE(+) Y FLOCULANTESOLAMENTE (o)
25
ALTURADE INTERFASE: cm 15
0 10 20 30 40 50 60
TIEMPO DE SEDIMENTACION: min
Además de la mayor velocidad de sedimentación obtenida en la

prueba con sulfato ferroso, otro efecto favorable fue la claridad de la
fase acuosa alcanzando a menos de 100 ppm TSS, mientras que sin
su empleo se reportaban reboses en el espesador con contenidos
variable de sólidos en suspensión entre 1,500 a 3,200 ppm
requiriendo recuperación complementaria en pozas de emergencia
antes de su recirculación a la planta.
146

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Ing. JUAN G.

ZEGARRA WUEST -1–

DISEÑO DE PROCESOS PARA TRATAMIENTO DE

Por Juan Zegarra Wuest

El diseño de procesos para tratar minerales involucra: i)

Las propiedades de nuestro interés entre otras son: color,

El diseño de tratamiento de minerales enfrenta un importante

También se trata la caracterización mineralógica en términos de

Las operaciones y procesos involucrados en procesamiento de

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Los métodos de preparación de minerales son analizados

En cuanto a procesos de separación se tratan los principales

Se presenta también conceptos sobre el manejo de aguas en

Finalmente se tratan diversos casos de procesos de flotación tanto

2.0 DEFINICION DE PROCESAMIENTO DE MINERALES y

Procesamiento de minerales consiste en la identificación de las

Un ejemplo típico que ilustra este concepto es el correspondiente a

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Mineral Cuarzo Rutilo Ilmenita Circón Monazita

Por lo tanto, debemos remarcar que el diseño de procesos para

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propiedades sobre todo las mas significativas en los equipos de

Las propiedades de nuestro interés entre otras son: color,

El diseño de tratamiento de minerales enfrenta un importante

n Dificultades Geológicas: existen aproximadamente 3,500

n Mineralógicas: las propiedades mineralógicas son

n Texturales: En limitadas ocasiones los minerales se presentan

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vez introducen cambios en las propiedades originales en

n Limitaciones de Procesos de Separación: Existen limitaciones

a) Límites de Tamaño de Partícula.- cada máquina tiene un

b) Discriminación de Propiedades de los Minerales: en que los

n Limitaciones Económicas: están relacionadas con

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a) Limitaciones de Grado ó Ley del Producto.- El valor de venta

b) Limitación de Impurezas.- Penalidades contra impurezas

c) Limitaciones de Tamaño de Partículas.- Son muy severas en

d) Precio de Venta ó Valor de Mercado.- Importantes cambios se

Manteniendo continuo acercamiento entre las propiedades de los

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Ejemplos típicos son tostación reductora para transformar materiales

3.0 DETERMINACION MINERALÓGICA

Es el estudio de la naturaleza y distribución de minerales en la

1) La mineralogía es herramienta básica requerida para la

Para el mineralogista, las siguientes propiedades son útiles para

i) Color aunque no importante por el amplio rango de variación.

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iii) Dureza evaluada por resistencia relativa a la abrasión

De estas propiedades debemos remarcar las posibilidades de la

Una vez identificadas las especies minerales y sus propiedades el

También existen técnicas que se recomiendan tener en cuenta:

La determinación de sales solubles en agua, tanto en contenido

4.0 APRECIACIÓN MINERALÓGICA EN TERMINOS DE

Para el proceso integral, debemos considerar cuatro clases de

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1) Valores: la actitud básica debe ser definida grado ó

2) Ganga No Deseada: puede ser descrita como material inerte

3) Materiales Peligrosos ó Dañinos: la ganga peligrosa ó nociva

i) Si A es incompatible con B, deberemos realizar su

ii) Si A es compatible con B, será necesario tomar una acción

Como ejemplo de materiales interferentes incompatibles se

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métodos magnéticos de baja intensidad de pyrrotita del alimento

4) Sub-Productos: Están relacionados con completa utilización del