Mejora del orden y gestión en taller de producción

PROYECTO DE MEJORA
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
“Año de la Consolidación del Mar de Grau”
PROYECTO DE MEJORA
“MEJORA DEL ORDEN Y LA GESTIÓN DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN”
NOMBRE DE LA EMPRESA :
ASESOR DEL PROYECTO :
AUTORA :
LIMA –
PERÚ
1
PROYECTO DE MEJORA
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA

 RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA: Grupo Hv Contratistas Generales
S.A.C.
 TIPO DE NEGOCIO Y SECTOR: Fabricación e instalación de estructuras

metálicas.
 ÁREA DE LA MEJORA: Producción – Taller.

 TÍTULO DE LA MEJORA: “MEJORA DEL ORDEN Y LA GESTIÓN DEL
ÁREA DE PRODUCCIÓN”
 TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS EMPLEADAS:
 Metodología 5” S”
 Procedimiento de Trabajo Estándar
 Gestión Visual – Poka Yoke
 Capacitación
 COSTOS DE MEJORA:
El costo total del proyecto de mejora es S/. 300.82
 BENEFICIO DE LA MEJORA:
Implementando la mejora se logrará reducir 68 minutos diarios los cuales

nos ofrecen grandes beneficios en la realización de nuestro trabajo:
La relación beneficio mensual y costo total de la mejora, obtenemos el

factor s/.1.59 soles. Esto quiere decir que por cada sol que invertimos,
recuperamos y optimizamos S/. 0.59 soles.
La relación costo beneficio nos indica que el costo de la mejora se

recupera en 19 días.
2
PROYECTO DE MEJORA
DEDICATORIA
Este presente trabajo lo dedico a mi
familia, instructores, compañeros de
estudios y de trabajo; los cuales me
brindan día a día su apoyo.
INDICE
3
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA PAG.
1.1 RAZÓN SOCIAL…………………………………………………………………7
1.2 MISIÓN, VISIÓN, VALORES DE LA EMPRESA…………………………….7
1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES……………………………………...8
1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN……………………………………10
CAPITULO II: PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA…….…..12
2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA………………………………....18
2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE MEJORA…………………….…….19
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA……………………….…...19
2.5. MARCO TEORICO……………………………………………………….……....19
CAPITULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL…………………………………….……23
3.2. EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO…………….……24
CAPITULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA…………………………………….……...26
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS DE LA MEJORA……………………….….39
4.3 RECURSOS TECNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA……………..40
4.4DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO……………………………………….41
4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA…………………………..42
4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA MEJORA……………………………………43
CAPITULO V : COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
4
PROYECTO DE MEJORA
5.1 COSTO DE MATERIALES………………………………………………………48
5.2 COSTO DE MANO DE OBRA…………………………………………………..48
5.3 COSTO DE MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS…………………...48
5.4 OTROS COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA…………………48
5.5 COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA………………….49
CAPITULO VI: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA
6.1BENEFICIO ECONOMICO ESPERADO DE LA MEJORA…………………..51
6.2 RELACIÓN BENEFICIO – COSTO…………………………………………….52
CAPITULO VII: CONCLUSIONES
7.1 CONCLUSIONES CON RESPECTO A LOS OBJETIVOS DE LA MEJORA..54
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES
8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO

DE MEJORA……………………………………………………………………………56
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………………………57
ANEXOS………………………………………………………………………………...58
5
PROYECTO DE MEJORA
CAPIT
ULO I
“PRES
ENTAC
IÓN DE
LA
EMPR
ESA”
1.1 RAZÓN SOCIAL
6
PROYECTO DE MEJORA
Grupo HV Contratistas Generales S.A.C.
1.2 MISIÓN, VISIÓN Y VALORES

1.2.1. MISIÓN
Somos una Empresa peruana de gran competitividad que brinda

a sus clientes los servicios de ingeniería y construcción de
proyectos con excelencia y eficacia, promoviendo el desarrollo
integral de las personas y comprometidos en contribuir con el
desarrollo del país.
1.2.2. VISIÓN
Ser líderes en los segmentos donde actúa siendo reconocidos

como la empresa constructora más confiable, superando las
expectativas de nuestros clientes.
1.2.3. VALORES DE LA EMPRESA
 Somos confiables.
 Nos preocupamos por el desarrollo de las personas.
 Nos orientamos al cliente.
 Somos creativos y flexibles.
 Nos orientamos al resultado.
 Tenemos pasión por ser los mejores.
 Somos Humanos.
1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES
7
PROYECTO DE MEJORA
1.3.1. PRODUCTOS / SERVICIOS PRINCIPALES
INGENIERIA METALICA:
Fabricación, montaje y desmontaje de Torres.
Montaje y desmontaje de Maquinas.
Mantenimientos de Maquinaria Pesada y Liviana.
Carpintería Metálica.
Estructura en General.
MANTENIMIENTO ARENADO Y PINTURA :

Pintura y Mantenimiento Torres de Telecomunicaciones.
Pintura y Mantenimiento de Antenas Parabólicas.
Pintura y Mantenimiento de estructuras Metálicas.
Pintura y Mantenimiento de Edificios, Depósitos, Centros
Industriales y otros.
INGENIERIA CIVIL:
Estructuras de concreto armado.

Losas de concreto armado y concreto simple.
Muros de contención.
Remodelaciones.
INGENIERIA ELECTRICA:
8
PROYECTO DE MEJORA
Montaje Electromecánico.
Instalaciones eléctricas industriales.
Fabricación y Mantenimiento de Subestaciones Elec.
Alumbrado público.
Instalaciones Eléctricas (AT, MT, BT).
MONTAJE DE TECHO VIATEL Mantenimiento de Equipos Eléctricos en general.

Reparación y mantenimiento de máquinas Elec. AC/AD.
Sistema de Puesta Tierra.
Cercos Eléctricos.
1.3.2. CLIENTES PRINCIPALES
Los principales clientes con que cuenta la empresa son:
• INCONSTRUCTORA
• G Y M S.A.
• VIVA G Y M S.A.
1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
9
PROYECTO DE MEJORA
1.5
1.5.1 ACTIVIDAD ECONÓMICA
Fabricación e instalación de estructuras metálicas.
1.5.2 REPRESENTANTE LEGAL

Willingston Huerta Justo
1.5.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA
10
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO II
“PLAN DE PROYECTO DE
MEJORA”
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO DE LA

EMPRESA
11
PROYECTO DE MEJORA
A continuación, el detalle de los problemas más frecuentes en el área de
producción.
Distribución
inadecuada de
los puestos de
Falta de Control de trabajo.
ingreso de Materia Dificultad para
Prima y de salidas asimilar nuevas
de Productos formas de
Terminados.
trabajo.
Métodos de
trabajos Falta de paneles
obsoletos. de información.
Falta de limpieza y
orden en la Capacitación
organización del taller Incompleta.
de producción.
Falta de trabajo
Demora en la en equipo y
entrega de compromiso
materiales al taller con el área.
de Producción.
Dificultad de los
técnicos para hallar
sus herramientas.
DETERMINACIÓN DE ISHIKAWA POR FENOMENOS
12
PROYECTO DE MEJORA
El diagrama causa efecto, también llamado diagrama de Ishikawa se emplea para
determinar cuáles son los elementos responsables de la ineficiencia del área.
Este paso es necesario antes de iniciar el desarrollo de soluciones para los
problemas. Agrupamos los problemas en familias.
PERSONAS ENCUESTADAS
13
PROYECTO DE MEJORA
Para realizar el siguiente Pareto, se encuestaron a las siguientes personas:
La ponderación fue la siguiente:
A continuación, el siguiente cuadro, donde he agrupado los problemas (hechos)

en tres familias (fenómenos).
IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS MEDIANTES FENOMENOS
Este es un cuadro resumen, donde se visualiza cada fenómeno con su frecuencia

y frecuencia acumulada.
14
PROYECTO DE MEJORA
Llevamos estos resultados al gráfico de Pareto y tenemos los siguientes

resultados:
INTERPRETACIÓN:
De acuerdo a los resultados se procederá a evaluar la organización con un 47.83
% y el procedimiento con un 31.52% los cuales suman un total de 79.35%.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA POR HECHOS
15
PROYECTO DE MEJORA
Después de evaluar estos dos fenómenos por segunda vez, presentaremos el
cuadro con la frecuencia y porcentajes de sus hechos (problemas) en orden
descendente, para determinar así los problemas a mejorar.
En este cuadro están los hechos de los dos fenómenos seleccionados, ordenados
de forma descendente, y visualizados también por segunda vez en el diagrama de
Pareto.
Llevamos estos resultados al gráfico de Pareto y tenemos los siguientes

resultados:
INTERPRETACIÓN:
De acuerdo a los resultados, se obtuvieron los siguientes problemas.
16
PROYECTO DE MEJORA
2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA

2.2.1. OBJETIVO GENERAL
Implementar una mejora en la organización del taller del área de producción,
aplicando estrategias de Lean Manufacturing tales como:
 Metodología Japonesa 5’S

 Gestión Visual- “Control Visual”
 Procedimiento de Trabajo Estándar - “Formato”
Para lograr así, mantener el orden y limpieza del área, facilitando el trabajo del
personal, agilizando los procesos, mejorar aspecto y ambiente laboral, fomentar el
compromiso y trabajo en equipo.
2.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 PROBLEMA N° 01
FALTA DE LIMPIEZA Y ORDEN EN LA ORGANIZACIÓN DEL TALLER
Implementar y capacitar al personal aplicando la metodología 5’S, con el fin
de crear cultura de orden y limpieza, mejorando el ambiente de trabajo;
estableciendo un cronograma de auditorías internas.
 PROBLEMA N° 02
FALTA DE CONTROL DE INGRESOS DE MATERIA PRIMA Y SALIDAS

DE PRODUCTO TERMINADO
Corregir la falta de control del registro de ingreso de materia prima y salida
de producto terminado, a través de la implementación de un procedimiento
de trabajo estándar y formatos, a fin de contar con un control de ingreso de
materia prima y salida de producto terminado.
 PROBLEMA N° 03
DIFICULTAD DE LOS TÉCNICOS PARA HALLAR SUS HERRAMIENTAS
Ordenar las herramientas, a través de la gestión visual y la metodología del
Poka Yoke, de tal manera que sean fáciles y rápidas de encontrar, es decir,
un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
17
PROYECTO DE MEJORA
2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE MEJORA

Actualmente en la empresa Grupo HV Contratistas Generales S.A.C no se
encontraron antecedentes para esta mejora.
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA

El objetivo principal de este proyecto es lograr la mejora continua del taller de
producción a través de la aplicación de la metodología 5’S. Para lograr es
necesario capacitar al personal del área de producción en relación a la
metodología 5’S. Con finalidad de comprender las bases y fundamentos
necesarios de la metodología, para poder elaborar el manual de la metodología
5’S. Así como su difusión, de la misma manera se llevó a cabo la evaluación
diagnóstica de la organización con la finalidad de realizar el diagnóstico. Y con
ello conocer la situación del área sobre motivación, comunicación, estructura y el
liderazgo.
2.5. MARCO TEORICO

 MEJORA CONTINUA
Es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización del
proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo de una
organización o comunidad, es necesaria la identificación de todos los procesos y
el análisis mensurables de cada paso llevado a cabo. Alguna de las herramientas
utilizadas incluye las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la
satisfacción en los miembros o clientes. Se trata de la forma más efectiva de
mejora de la calidad y la eficiencia de las organizaciones. En el caso de empresa
los sistemas de gestión de calidad, normas ISO y sistemas de evaluación
ambiental se utiliza para conseguir calidad total.
18
PROYECTO DE MEJORA
 METODOLOGÍA DE 5 “S”
El método de las 5 S, así denominado por la primera letra del nombre de la de
que en japonés se designa cada una de las cinco etapas, es una técnica de
gestión japonesa basada en 5 principios simples.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para
lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5 S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan tales como: empresas industriales, empresas de
servicio, hospitales, centros educativos o asociaciones.
 LEAN
Es una filosofía de trabajo, basada en personas, que definen la forma de mejora y
optimización de un sistema de producción focalizándose Identificar y eliminar todo
tipo de desperdicio definidos estos como aquellos procesos o actividades que
usan más recurso de los estrictamente necesarios identifica varios tipos de
desperdicios que se observan en la producción sobre producción tiempo de
espera transporte exceso de procesado inventarios movimientos y defectos. Lean
mira lo que no deberíamos estar haciendo porque no agrega valor al cliente y
tiende a eliminarlo. Su objetivo es la de generar una nueva cultura de mejora
basada en comunicación y el trabajo en equipo para ello, es indispensable
adaptar el método a cada caso correcto.
19
PROYECTO DE MEJORA
 CONTROL VISUAL
La gestión visual es cualquier dispositivo de comunicación que nos indique el
estado de algo con un solo vistazo permitiendo identificar si esta fuera del
estándar. Ayuda a los empleados a ver cómo están haciendo su trabajo.
La premisa para resaltar la importancia de la gestión visual es que básicamente

somos seres visuales ya que la mayoría de la información que procesamos es
información visual.
Una buena gestión visual debe informar a cualquiera, incluso a personas ajenas a
la línea de forma Clara y sin necesidad de que las señales sean estudiadas, su
significado debe ser inmediatamente claro
 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
En los manuales de procedimientos son consignados, metódicamente tanto las
acciones como las operaciones que deben seguirse para llevar a cabo las
funciones generales de la empresa. Además, con los manuales puede hacerse un
seguimiento adecuado y secuencial de las actividades anteriormente
programadas en orden lógico y en un Tiempo definido.
Los procedimientos, en cambio, son una sucesión cronológica y secuencial de un
conjunto de labores concatenadas que constituyen la manera de efectuar un
trabajo dentro de un ámbito predeterminado de aplicación.

Todo procedimiento implica, además de las actividades y las tareas del personal,
la determinación del tiempo de realización, el uso de recursos materiales,
tecnológico y financiero, la aplicación de métodos de trabajo y de control para
lograr un eficiente y Eficaz desarrollo en las diferentes operaciones de una
empresa.

20
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO III
“ÁNALISIS DE LA
SITUACIÓN ACTUAL”
21
PROYECTO DE MEJORA
3.1. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL
A continuación, la presentación del DAP: Área de Producción.
Los procedimientos que se siguen a diario desde la entrega de materia prima

hasta la salida de producto terminado:
Como observamos en el cuadro

resumen, existen tiempos muertos
significativos, representados por el
símbolo de DEMORA, esto es algo
negativo ya que en esta actividad no se
obtiene ningún beneficio ni agrega
valor positivo a la producción, por lo
tanto, es considerado muda, y las
mudas se tratan de disminuir lo
máximo posible y en el mejor de los
casos eliminarlos.
22
PROYECTO DE MEJORA
3.2. EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO
 PROBLEMA N° 01
FALTA DE LIMPIEZA Y ORDEN EN LA ORGANIZACIÓN DEL TALLER
Como observamos en la imagen, la

mesa y área de trabajo se encuentra
desordenada, debido a que no hay
un compromiso por orden de parte
de los técnicos de producción.
 PROBLEMA N° 02
FALTA DE CONTROL DE INGRESOS DE MATERIA PRIMA Y SALIDAS
DE PRODUCTO TERMINADO
Como se puede observar entra al

taller y cargan el producto terminado,
mas no rellenan ningún registro de lo
que están trasladando a obra.
 PROBLEMA N° 03
DIFICULTAD DE LOS TÉCNICOS PARA HALLAR SUS HERRAMIENTAS
23
PROYECTO DE MEJORA
Como observamos en la imagen, el

técnico está trasladándose de un
lugar a otra en busca de sus
herramientas para continuar el
trabajo.
CAPITULO IV
“PROPUESTA TECNICA
DE MEJORA”
24
PROYECTO DE MEJORA
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA
25
PROYECTO DE MEJORA
PROBLEMA N°1 FALTA DE LIMPIEZA Y ORDEN EN LA

ORGANIZACIÓN DEL TALLER
 CLASIFICAR – SEIRI
Empezaremos por clasificar todos los artículos que hay en el taller de Producción
realizando un inventario físico esto nos tomaría un promedio de 8 horas el
inventario será realizado con el encargado del área para eso usaremos dos
formatos:
FORMATO N°1
Este formato servirá para clasificar los productos que forman parte del taller de
Producción:
26
PROYECTO DE MEJORA
También tenemos otro formato se trate una tarjeta roja que él usaremos para
separar los productos de otro material que no forma parte del área.
FORMATO N°2
27
PROYECTO DE MEJORA
Después de haber clasificado los productos ordenamos lo que corresponde al

área y los que no forman parte del de él; serán entregadas a sus respectivas
áreas o serán desechados. Hasta aquí hemos aplicado la primera ¨S¨ que es
CLASIFICAR.
 ORDENAR – SEITON
Después de haber separado los artículos necesarios de los innecesarios,
ordenamos los que sí son correspondientes al área, pero para ello es necesario
primero se realice el reordenamiento de distribución de las zonas de trabajo
28
PROYECTO DE MEJORA
asignándole el orden de acuerdo al proceso. Como podemos observar, esta es la
situación actual en el área de Producción y mi propuesta es:
SITUACIÓN ACTUAL
El taller de Producción se encuentra

distribuido de una forma
desordenada ya que para la
fabricación de los productos tiene un
orden establecido.
PROPUESTA
Se propone que el taller de

Producción sea distribuido de
acuerdo al orden del proceso ya que
comienza por la habilitación del
material y culmina en realizar el
esmerilado al producto, para así
pueda pasar por la zona del embalaje.
 LIMPIAR – SEISO
29
PROYECTO DE MEJORA
Después de ordenar y separa secciones del taller de producción, procederemos
con la limpieza, la cuál será realizada en conjunto por los técnicos del área.
Pero él mantener la limpieza debe convertirse en un hábito del personal, por ello
programaremos jornada de limpieza quincenal.
 ESTANDARIZAR – SEIKETZU
30
PROYECTO DE MEJORA
En esta fase, buscamos del obtenido por la aplicación de las 3 “S” anteriores se
mantengan.
Para ello haremos uso del CONTROL VISUAL colocaremos paneles de

información y delimitaremos cada zona del área de un color diferente, de esta
manera se pretende que se mantenga el orden establecido.
31
PROYECTO DE MEJORA
 SEGUIMIENTO – SHITSUKE
Esta última fase ligada al desarrollo de una cultura de autodisciplina para hacer
perdurable el proyecto de las 5 “S”. Ya que los técnicos de producción,
desconocen del tema Lean Manufacturing, 5“S”, Control Visual, así que para
informarles sobre el proyecto que se está implantando se procederá a
capacitarlos.
Programaremos 2 capacitaciones con duración de 1 hora en la semana. Esta

capacitación se llevará a cabo el primer miércoles del mes, con el fin de instruir a
los técnicos en estos temas y ellos puedan resolver cualquier duda que se les
presente.
En la capacitación se tocarán temas del siguiente afiche:
PROBLEMA N°2: FALTA DE CONTROL DE INGRESOS DE

MATERIA PRIMA Y SALIDAS DE PRODUCTO TERMINADO
32
PROYECTO DE MEJORA
IMPLEMENTACION DE PROCEDIMIENTO ESTANDAR
Como ya vimos en capítulos anteriores, el control es una comprobación de un

proceso actividad, un procedimiento estándar para el control de ingreso de
materia prima y salidas de producto terminado, nos ayudaría a lograr eficiencia en
el área debido a que facilitaría la comprobación de dicho procedimiento. El control
se realizará de la siguiente manera:
CONTROL DE INGRESO DE MATERIA PRIMA Y SALIDAS DE PRODUCTO

TERMINADO
Se ha diseñado un formato que se utilizará para controlar un adecuado ingreso de

materia prima y salida de producto terminado de acuerdo a los requerimientos que
se realicen por día, es decir, que el objetivo de dicho formulario es controlar la
eficiencia en el área de producción con respecto al ingreso de materia prima y
salida de producto terminado.
Este control puede ser llevado a cabo en una hoja de acuerdo a los
requerimientos que se muestra en los siguientes formatos:
33
PROYECTO DE MEJORA
La responsable de realizar procedimientos será la encargada de producción
deberá llevar un control detallado del procedimiento para dar salida o ingreso de
producto terminado sea de acuerdo a lo establecido.
Para poder proceder con la implementación del procedimiento estándar y el

control del mismo debemos hacer una capacitación previa Y explicarles del
personal de la de la importancia de este control y los beneficios del también se
conoce la hora recomendable para realizar este control veamos:
Este procedimiento estándar está conformado por los pasos a seguir para el
control y 2 diagramas que están estandarizan este procedimiento, para que se
realice de una manera correcta:
 Diagrama de control de Ingreso de Materia Prima: Es una

representación gráfica del proceso estándar que se sigue para el ingreso
de materia prima
 Programa de control de salida de Producto Terminado: Es una

representación gráfica del proceso estándar que se sigue para darle salida
al producto terminado.
Este será presentada gerente general y una vez aprobado se han puesto en un
lugar visible de forma que los operarios sigan los pasos correspondientes para
que así sea más eficiente el control en el área.
34
PROYECTO DE MEJORA
PROBLEMA N° 3: DIFICULTAD DE LOS TÉCNICOS PARA HALLAR

SUS HERRAMIENTAS
IMPLEMENTACION DE POKA YOKE
(HERRAMIENTAS)
Siendo este un sistema de detección, la cual lo utilizaremos para controlar la

clasificación que se va establecer en las herramientas. Esta herramienta nos
servirá como un sistema de alarma visual y sonora que avisara al trabajador si en
caso se estuviera cometiendo un error al poner la herramienta en su lugar.
Realizaremos un panel para las herramientas:
1° PRIMER PASO: ELEGIR EL LUGAR IDEAL
Debemos elegir un lugar donde colgar el panel de organización de herramientas.

Ya que se cuenta con suficiente espacio, colocaremos sobre el panel una tabla de
madera con una luz fluorescente. Así siempre contaremos con luz mientras se
trabaja. Colocaremos un listón de madera delante de la lámpara para que no le
deslumbre.
35
PROYECTO DE MEJORA
2°SEGUNDO PASO: REALIZAR EL PANEL DE ORGANIZACIÓN DE

HERRAMIENTAS
Es importante que pueda encontrar sus herramientas rápidamente cuando las

necesite; es por eso que se colgara en la pared, para tenerlas siempre a la vista y
al alcance de la mano.
Precauciones: Se sugiere colgar las herramientas más pesadas (por ejemplo, los
martillos) en la parte inferior. Así no causarán daños graves si se caen. También
colgar siempre las herramientas peligrosas (cuchillas, cepillos) fuera del alcance
de los más pequeños.
3°TERCER PASO: COLOCAR LOS GANCHOS EN EL PANEL

Los paneles de organización de herramientas contará con orificios o ranuras en
los que se colocara diferentes tipos de ganchos, cáncamos, soportes y cubetas de
almacenamiento.
36
PROYECTO DE MEJORA
La cual lo utilizaremos para colocarlas siguientes herramientas:
4° CUARTO PASO: REALIZAR EL DIBUJADO DE

SILUETA
Se dibujará la silueta de la herramienta donde se va
colocar, de manera que, aunque no conozcamos su
nombre técnico, sabremos qué herramienta falta y donde va ubicada cada una;
así demostraremos que está hecho a prueba de error.
37
PROYECTO DE MEJORA
4.2 CONSIDERACIONES TECNICAS DE LA MEJORA

Como se expuso en páginas anteriores, en este proyecto se está utilizando 5’S,
Manual de Procedimiento y Gestión Visual.
5'S
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento
Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e
infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte
de todos.
Manual de Procedimiento
Un manual de procedimientos es el documento que contiene la
descripción de actividades que deben seguirse en la realización de las
funciones de una unidad administrativa, o de dos o más de ellas.
Gestion Visual
La gestión visual es cualquier dispositivo de comunicación que nos
indique el estado de algo con un solo vistazo, permitiendo identificar si
esta fuera del estándar. Ayuda a los empleados a ver cómo están
haciendo su trabajo.
38
PROYECTO DE MEJORA
4.3 RECURSO TECNICOS PARA IMPLEMENTAR LA

MEJORA
Para implementar mi mejora, se hará uso de horas hombre, para
aplicar las cuatro primeras S’S y horas hombre en la capacitación.
Se procederá rotular las mesas de trabajo, el armario de grasas y

aceites, así como también sus componentes.
Recursos para la Mejora

Internet
LOS RECURSOS A UTILIZAR Papeles
Hojas

Recursos para la capacitación Recursos para el seguimiento
Impresiones Impresiones
Plumones Folder
4.4 DIAGRAMA DE
PROCESO
MEJORADO
39
PROYECTO DE MEJORA
DAP propuesto, de los procesos del área de Producción, con los tiempos
mejorados, después de la aplicación de la mejora.
40
PROYECTO DE MEJORA
4.5 CRONOGRAMA DE LA EJECUCION DE LA MEJORA

Como se puede apreciar en la siguiente figura adjunta, se muestra los pasos que
se han tenido que seguir para la elaboración del proyecto de mejora. Se ha
elaborado este planeamiento mediante un DIAGRAMA DE GANT, debido a que
se podrá planear y organizar el tiempo a utilizar, de tal manera que nos mostrará
la programación de cómo se irá desarrollando.
41
PROYECTO DE MEJORA
4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA MEJORA

No hay aspectos limitantes
4.7 BENEFICIOS CUALITATIVOS DE LA MEJORA
Después de implementar la mejora en el taller principal de producción

con aplicación de la metodología mencionadas notaremos que se
obtendrán los siguientes beneficios:
 Facilidad y rapidez al encontrar las herramientas.

 Fomentar un grato ambiente de trabajo limpio y ordenado.
 Mejorar la visualización y ubicación de herramientas.
 Se optimizará el orden y limpieza Dentro de este espacio lo cual
permitirá realizar el trabajo con más eficiencia.
 Compromiso y desempeño del técnico.
 Contar con personal capacitado en las labores a realizar.
42
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO V
“COSTO DE
IMPLEMENTACIÓN”
43
PROYECTO DE MEJORA
5. COSTO IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

RESUMEN DE COSTOS
Nuestra implementación se basa en tres fases según mostradas a

continuación:
FASE 1.- ESTUDIO DEL PROYECTO
FASE 2.- ELABORACIÓN DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS, CUADRO

DE SOLICITUDES Y APLICACIÓN DEL AVISO VISUAL
44
PROYECTO DE MEJORA
Cuadro Resumen:
45
PROYECTO DE MEJORA
FASE 3.- CAPACITACIÓN
Cuadro Resumen:
FASE DE SEGUIMIENTO:
FASE DE SEGUIMIENTO:
46
PROYECTO DE MEJORA
5.1 COSTO DE MATERIALES
A continuación se detallara un cuadro resumen de los materiales que se
van a emplear en cada una de las fases, por conclusión tenemos un monto
de: S/. 190,00.
5.2 COSTO DE MANO DE OBRA

A continuación, se detallará un cuadro resumen de mano de obra que se
utilizará para cada una de las fases, por conclusión tenemos un monto de:
S/. 110,82.
5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
No aplica
5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMANTACIÓN DE LA MEJORA

No aplica
47
PROYECTO DE MEJORA
5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMANTACIÓN DE LA MEJORA

Como resultado final se obtuvo un monto de S/.300.82 soles, tal cual nos
muestra en la siguiente tabla.
Seguiremos con el proceso para saber en cuanto tiempo lo

recuperaremos, y cuál será el beneficio de esta mejora.
48
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VI
“EVALUACIÓN TECNICA
Y ECONÓMICA DE LA
MEJORA”
49
PROYECTO DE MEJORA
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y ECONÓMICO DE LA

MEJORA
A continuación, se muestra la diferencia de los tiempos del diagrama DAP

que se realizaron antes y después de la mejora.
TIEMPO OPTIMIZADO: Se optimizan 68 MINUTOS que vendría a ser 1

hora y 13 minutos por día.
50
PROYECTO DE MEJORA
6.2 RELACION BENEFICIO / COSTO
RELACIÓN BENEFICIO – COSTO
*La relación entre beneficio nos indica que por cada sol invertido estamos
ganado S/.0.59.
TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE COSTO EMPLEADO:
Se convierte el resultado de 0.63 a días con una regla de tres simple para
decir que en 19 días recuperaremos el dinero invertido.
51
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VII
“CONCLUSIONES”
52
PROYECTO DE MEJORA
7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DE

LA MEJORA
De acuerdo a la evaluación realizada a la empresa Grupo HV Contratistas

Generales S.A.C. se concluye lo siguiente:
 El desorden existe en el taller principal de producción es debido

a que los técnicos aún no tienen conocimiento teórico de la
metodología de 5s.
 Obtendremos un mejor control de la Materia Prima y Productos
Terminados.
 Un ambiente desordenado no permite que los operarios hallen
sus herramientas con rapidez.
 Si tenemos un ambiente de trabajo limpio y ordenado se puede
evitar accidentes y confusiones.
 Las charlas instructivas dirigidas al personal permitirán la
concientización y elevar el nivel de conocimiento de los
empleados en manejo ordenamiento y mantenimiento del taller
de producción.
 Las capacitaciones y digan también para que el personal
comparta momentos y equipo, el aprender juntos generará que
interactúan entre ellos, logrando como resultado un trabajo en
equipo.
53
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VIII
“RECOMENDACIONES”
54
PROYECTO DE MEJORA
8.2 RECOMENDACIONES
Después del estudio realizado, se sugiere a la empresa poner en práctica el

presente proyecto, ya que atiende a la necesidad actual del área propuesto
para esta mejora.
Al instante de implementar las 5S es conveniente determinar los agentes que

permitan actuar sobre la motivación del personal para emplearlos como
instrumentos que promuevan el desarrollo del programa.
Es primordial crear instrumentos que contribuyan en hacer partícipes a todo el

personal del área, de manera que se distinga la participación directa o
indirectamente de ellos, en el desarrollo del programa y en la obtención de los
resultados.
Apoyar a la persona encargada de llevar a cabo las auditorias continuas de 5S en

la planificación de las mismas, con el objetivo de dar un seguimiento adecuado al
programa, sin dejar de lado el control de la medición de los indicadores de
manera permanente.
Para lograr el interés de los participantes en el desarrollo de esta herramienta de

mejora continua se debería motivar frecuentemente a los mismos a medida que
se vayan alcanzando los logros.
55
PROYECTO DE MEJORA
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 https://es.wikipedia.org/wiki/5S
 http://www.leansolutions.co/conceptos/metodologia-
5s/
 www.pdcahome.com/poka-yoke/
 http://es.wikihow.com/redactar-un-procedimiento-
de-operaciones-est%C3%A1ndar
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ANEXOS
*DIAPOSITIVAS DE CAPACITACIÓN
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Mejora del orden y gestión en taller de producción

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PROYECTO DE MEJORA

“Año de la Consolidación del Mar de Grau”

“MEJORA DEL ORDEN Y LA GESTIÓN DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN”

ASESOR DEL PROYECTO :

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA

 TIPO DE NEGOCIO Y SECTOR: Fabricación e instalación de estructuras

 ÁREA DE LA MEJORA: Producción – Taller.

 TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS EMPLEADAS:

Implementando la mejora se logrará reducir 68 minutos diarios los cuales

La relación beneficio mensual y costo total de la mejora, obtenemos el

La relación costo beneficio nos indica que el costo de la mejora se

1.1 RAZÓN SOCIAL…………………………………………………………………7

1.2 MISIÓN, VISIÓN, VALORES DE LA EMPRESA…………………………….7

1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES……………………………………...8

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN……………………………………10

CAPITULO II: PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA…….…..12

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA………………………………....18

2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE MEJORA…………………….…….19

2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA……………………….…...19

2.5. MARCO TEORICO……………………………………………………….……....19

CAPITULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL…………………………………….……23

3.2. EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO…………….……24

CAPITULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA

4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA…………………………………….……...26

4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS DE LA MEJORA……………………….….39

4.3 RECURSOS TECNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA……………..40

4.4DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO……………………………………….41

4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA…………………………..42

4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA MEJORA……………………………………43

CAPITULO V : COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.2 COSTO DE MANO DE OBRA…………………………………………………..48

5.3 COSTO DE MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS…………………...48

5.4 OTROS COSTO DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA…………………48

5.5 COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA………………….49

CAPITULO VI: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1BENEFICIO ECONOMICO ESPERADO DE LA MEJORA…………………..51

6.2 RELACIÓN BENEFICIO – COSTO…………………………………………….52

CAPITULO VII: CONCLUSIONES

7.1 CONCLUSIONES CON RESPECTO A LOS OBJETIVOS DE LA MEJORA..54

CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES

8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO

1.1 RAZÓN SOCIAL

Grupo HV Contratistas Generales S.A.C.

1.2 MISIÓN, VISIÓN Y VALORES

Somos una Empresa peruana de gran competitividad que brinda

Ser líderes en los segmentos donde actúa siendo reconocidos

1.2.3. VALORES DE LA EMPRESA

1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

MANTENIMIENTO ARENADO Y PINTURA :

Estructuras de concreto armado.

MONTAJE DE TECHO VIATEL Mantenimiento de Equipos Eléctricos en general.

1.3.2. CLIENTES PRINCIPALES

Los principales clientes con que cuenta la empresa son:

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

Fabricación e instalación de estructuras metálicas.

1.5.2 REPRESENTANTE LEGAL

1.5.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA

2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO DE LA

DETERMINACIÓN DE ISHIKAWA POR FENOMENOS

La ponderación fue la siguiente: