CONSTRUCCIONES I

UNIDAD 2 “Materiales de construcción”

1. Maderas: Es un ser viviente formado por tejidos orgánicos. En su composición, gran parte es agua, y lo complementa
resinas, celulosas y elementos minerales.
Para su utilización, el contenido de humedad debe ser reducido hasta un 10 a un 15% (si la madera es muy seca pierde
elasticidad). Es un material anisótropo (no es homogéneo), es decir, ante una misma fuerza, reacciona de maneras
distintas, según como incida la carga sobre la pieza, en relación al sentido de sus fibras.

Cuando los esfuerzos son paralelos a las fibras

(en el mismo sentido) la madera trabaja a la
compresión y a la tracción.
Cuando los esfuerzos son perpendiculares a las
fibras de la madera (sentido contrario), la
misma trabaja a la flexión.

- Composición de la madera:
+ Corteza: No sirve para la construcción, con excepción de la corteza del
alcornoque que es utilizada para corchos.
+ Líber: es la parte interna de la corteza, por ella circula savia. Transporta
los nutrientes elaborados por la fotosíntesis.
+ Albura: se caracteriza por ser la zona más blanca de la madera, se
encuentra llena de savia por lo que es rica en bacterias y agua, lo
que la torna putrescible.
+ Duramen: constituyen el 80 a 90% del tronco, estructuralmente compacta
y biológicamente inactiva, posee una coloración más oscura y
cada anillo determina un siglo.
+ Médula o corazón: es la madera ya consolidada, la zona más antigua y dura el tronco, es ideal para la construcción.

- Propiedades físicas de la madera:

+ Durabilidad: Al ser un ser viviente, es biológicamente atacable por hongos e insectos, que pueden destruir la madera,
por eso, la propiedad de durabilidad es la condición que presenta la madera en mayor o menor proporción,
e resistir el ataque de agente destructores. Esto a su vez se puede combatir aplicando productos químicos
a la madera.
+ Resistencia: Grado de oposición que presenta a la separación de sus fibras, ante esfuerzos de tracción, compresión
y flexión, es mayor la resistencia cuando dichos esfuerzos, inciden de manera paralela a las fibras.
+ Dureza: Esta característica depende del peso específico (peso propio) y la humedad de la pieza. Al ser un material
poroso e higroscópico, la madera absorbe y cede humedad, causas por las cuales aumenta y disminuye su
volumen respectivamente, lo que provoca variación en su peso específico.
+ Densidad: Es la relación entre la masa y el volumen de la madera.
+ Consistencia: La consistencia y densidad de una madera, puede identificarse gracia a su coloración, las duras son más
rojizas, y las blandas más claras.
- Duras (más comunes en el chaco): lapacho negro, urunday, quebrado colorado.
- Semiduras (comunes en el chaco): algarrobo, vivaró, etc.
- Blandas: pinos, cedro, etc. Presentan mucha resina y no son densas.
+ Flexibilidad: Depende del tipo de fibra que compone el árbol.
+ Trabajabilidad: Es la capacidad de ser cortada con facilidad mediante maquina o mano.
+ Higroscopicidad: La madera absorbe y desprende agua, sufriendo cambios en su forma por hinchazón o contracción.
Esta agua proviene de tres maneras:
- Agua por consistencia celular (es la presente en la propia madera)
- Agua libre ocupando los huecos intercelulares (solo rellena los huecos sin ligarse a su estructura)
- Agua higroscópica o de ambición (es la más peligrosa porque se instala en los espacios de la pared
intercelular provocando hinchazón).
Cuando la humedad de la madera y la del ambiente son iguales, hay equilibrio higroscópico.
 + Conductividad: Es la propiedad de transmitir energía a través de su masa. Si esta seca es mala conductora, pero si
esta mojada tiene alta conductividad eléctrica. En cuanto a los aspectos térmicos y acústicos carece de
conductividad.
+ Combustibilidad: A pesar de que la madera arde relativamente a poca temperatura, es un material que presenta mucho
menor riesgo de colapso frete a otros materiales como el acero. Ya que presenta mala conductividad
térmica y carece de dilatación termina, por lo tanto no afecta a las demás estructuras a las que va
adosadas y no adopta deformaciones propias.

- Corte de la madera:
La madera tiene su época de corte. Cuando está en crecimiento
hay plena actividad de producción de savia, por lo tanto tiende
a pudrirse fácilmente.
En invierno es la época indicada ya que la madera permanece
en reposo, sin crecimiento y sin producción de savia.
Una eficaz manera de averiguar cuál es la época de corte, es
la utilización de una solución yodada, aplicada al tronco, si se
torna amarilla delata la presencia de savia y su corte en verano,
y si se torna violáceo, el corte corresponde a un crecimiento
adormecido o en reposo es decir, en invierno.
Para sacar un mayor provecho (mayor número de piezas), se
deben aplicar ciertos cortes que permitan mayores escuadrías.

- Secado:
Al secarse la madera pierde humedad y se contrae, esta debe producirse en
forma uniforme respeto a los lados de la pieza, tratando de que sea similar en
cada uno de ellos, en forma paulatina evitando la brusquedad, por lo que la
pieza se agrietaría por contracción.
Puede secarse en forma natural, con el aire, sol y viento, o en forma artificial,
con estufas, cámaras de secado, todo con un proceso controlado.
La forma final que tomara la pieza al secarse dependerá de la ubicación que
tenía en la sección del tronco (cuando más céntrica mejor). El vetado final
debe ser transversal al sentido del corte.

- Defectos de la madera:
+ Cementacion: Endurecimiento de la capa exterior por causa de un mal secao artificial.
+ Colpaso: Reduccion de la dimension de la madera cuando ocurre el secado (superficie corrugada)
+ Alabeo: Deformaciones en el sentido de los ejes transversales o longitudinales, o en ambos a la vez, pueden ser
abarquillado (en el sentido transversal), combado (en el sentio longitudinal), torcedura (en ambos sentidos).
Se recomineda que si no se consigue madera seca en forma natural, se tatre de buscar tablones radiales ya
que su secado se hara en forma uniforme.
+ Nudo: Parte o area del tejido leñoso, con caracteristicas diferentes a la maera circundante. Es el lugar donde se
constituia una rama.
+ Agujero: Desprendimiento del nudo.
+ Estrellado: Grieta determinada en el centro del arbol por pedida de la medula.
+ Rajadura: Separacion que afecta a dos caras de la madura.
+ Grano inclinado: Desviacion del sentido de las vetas, respecto al eje longituinal.
+ Arista faltante: Produce una esquina muerta.
 + Mancha: Por efecto de hongos, solo se las pueden utilizar si no estan podridas.
+ Pudricion: Descomposicion por hongos.
+ Defectos de corte: Dos maneras, por corvadura lateral (los lados resultan concavos o convexos), por picada
(depresion en la superficie plana)
+ Agentes externos: La propia constitucion de la madera sirve de alimento a un sinnumero de organismos, estos
ultimos encuentan un medio de vida optimo, sieno los principales causates de patologias.
+ Envejecimiento ambiental: Las maderas en el medio ambiente esta sometida a la accion de la temperatura y la
humedad, la de la luz visible, y otras radiaciones, que en suma provocan modificaciones,
en primer instancia en forma superficial (modificiaciones del color) y luego profunizandose
(irregularidad y deformaciones permanentes).
- Tratamientos preventivos:
Una vez que la madera ya esta en servicio, los unicos tratamientos preventivos posibles son los de aplicación externa,
como es el caso de la pulverizacion y el pintado. Los productos usados en general son antisepticos y protectores
fuguicidas e insecticidas para los ataques orgánicos, mientas que para los ataques atmosfericos se utilizan lacas y
barnices, tratando de evitar la penetracion de agua y de ser posible el filtrado de la luz UV.
Los productos en cuestion son sustancias resinosas con ciertos requisitos:
+ Deben ser tóxicas contra los organismos nocivos para la madera, pero inofensivas para el hombre.
+ No deben afectar y menor degradar la madera.
+ Deben ser económicos.
+ Deben durar lo que dure la madera.
+ Facil aplicación que aseguren buena penetración.
Existen diversos productos como ser:
+ Olesolubles: (acido de alquitran y compuestos fenólicos) eliminan los hongos e insectos, pero expulsa
fuertes olores desagradables, lo que se restringue su uso en viviendas.
+ Hidrosolubles: Varias sales que se disuelven en el agua, sin presentar olor y permite el pintado posterior.
+ Núcleos bencénicos: Como el pentaol, requiere un solvente como ser el aguarras, admite un pintado luego.

- Maderas industrializadas:
1) Madera Terciada: Laminas de 1mm de espesor, cortadas a rodillo con
cuchillas. El número de capas o
laminas siempre es impar, están
pegadas a presión con colas sintéticas
resistentes a la humedad (resinas
sintéticas fenólicas). Cada plancha
tendrá las vetas en forma contraria a la
anterior, corrigiendo de esta manera la
tendencia al alabeo, resulta indeformable en las dos direcciones.
Las maderas utilizadas aquí generalmente son cedro y pino. Sus dimensiones más
comunes son 1,22 x 3,65 m, con espesores de 1,2 a 1,8 cm.

2) Maderas Aglomeradas: Fabricadas con partículas u otros materiales (viruta,

fibras, astillas) aglutinadas con resinas sintéticas y prensadas bajo la acción
del calor, humedad o presión. Se utilizan maderas de sauces, álamos o
eucaliptos, por lo general sus espesores varían entre 2,5 cm a 4 mm. En
general no sirven para estructuras, podemos encontrarlas en muebles o
tableros de baja densidad para tabiques como absorbentes de ruido o
aislantes térmicos.

3) Tablero Hardboard: Fabricados en el país a partir de madera de eucaliptos. Su ancho habitual es de 1,22 m,
disponiéndose de anchos especiales de 70 – 75 – 80 – 90 cm para el uso directo en puertas placas, sin desperdiciar
material (sin necesidad de cortes). Se aplica a puertas placas, revestimientos, cielorrasos, tabiques, taparrollos, pisos,
zócalos, encofrados, etc. Por tener una de sus caras totalmente lisa, admite cualquier tratamiento de enchapado,
laminado o pintado, sin ninguna preparación. El producto viene comercialmente con acabados en relieve, liso, texturado y
con dibujos o estampados que reproducen distintos tipos de madera. Los tableros de fibra para revestimientos (4,8 mm
de espesor) pueden usarse en cielorrasos y tabiques divisorios.
 Este mismo espesor de tablero, mediante un proceso de templado, puede ser
usado en pisos, de manera similar a los parquets convencionales. Recubierto
con PVC, se usa como zócalo, siendo su colocación igual a los de madera.
Diferencia de constitución entre tablero hardboard (o tablero de fibra) y panel
aglomerado: El panel se produce a partir de partículas aglomeradas entre sí,
usando resinas químicas (uréicas o fenólicas). Mientras que el tablero se
produce a partir de fibras de madera, las cuales se cohesionan naturalmente,
luego de un proceso físicoquímico, sin el agregado de resinas.

4) Tablero de mediana densidad MDF: Es un producto manufacturado con fibras lignocelulósicas combinado con resinas
sintéticas adecuadas. Las maderas son obtenidas de los bosques subtropicales
del norte de Santa Fe y del sur del Chaco en troncos de 2,20 m de longitud y de
7 a 35 cm de diámetro. Las astillas (chips) pasan a un recipiente donde son
tratadas con vapor de agua a determinada presión y temperatura, luego a un
desfibrador por discos, llegándose así al componente elemental de la madera: la
fibra. Luego ésta es secada mediante una corriente de aire caliente y se mezcla
con resina del tipo urea formaldehído. Las fibras encoladas se esparcen y se las
prensa, quedando reducido su espesor. A este colchón de fibras compactado se
lo corta transversal y longitudinalmente, se los vuelve a prensar y luego se
realiza el curado con radiación de alta frecuencia. Las dimensiones comerciales de los paneles son de 1,83 x 3,66 m con
espesores de 10-13-19-22-25 y 30 mm. Al obtenerse una superficie acabada y resistente, admite el recubrimiento con los
sistemas más diversos: enchapados, laminados, etc. También acepta cualquier tipo de acabado superficial: sintéticos,
lacas, poliuretánicas, etc.

5) Madera laminada encolada: son tablillas superpuestas adheridas con colas

o con resinas sintéticas, encoladas una arriba de la otra, que da como
resultado piezas de grandes longitudes. Se obtiene por yuxtaposición en las
tres direcciones, de piezas de madera de menor tamaño, a partir de
escuadrías y medidas comerciales que debidamente encoladas y prensadas,
permite la obtención de dimensiones absolutamente imposible de lograr para
las maderas aserradas. El aporte mas importante de la laminación, a la
industria de la madera, es la obtención de grandes vigas; de mucho mayor
tamaño que las provenientes del rollizo; que permiten resolver amplias luces
(de 70 m o más) con estructuras de una sola pieza, que en el caso de escuadrías normales, solo serían cubiertas con
encastres, con las complicaciones que ello implica. El gran problema de la madera en cuanto a lo estructural, es la
medida de las distintas piezas (no se pueden obtener piezas muy grandes), lo que se soluciona con encastres o; como
vimos; con madera laminada.

- Medidas comerciales:
+ Escuadrías: Piezas obtenidas en el corte longitudinal del rollizo, tienen un lado más grande y otro más chico. Las
medidas se determinan en pulgadas o pies. Sus medidas se especifican en pulgadas: 1” = 2,54 cm.
Cabe aclarar que el largo de las distintas piezas de madera es aproximadamente 9m.
- Uniones o encastres: Es la unión de dos o más piezas de madera, ya sea porque la longitud no alcance u otros
motivos, comprende el estudio de los cortes que deben hacerse para adherirlas de la mejor manera posible.

2. Metales: La metalurgia tiene por objeto la extraccion y tratamiento de los minerales metalicos para su posterior
aplicación en la industria. Estos minerales no se encuentran en estado puro, son tratados para reforzar y ganar ciertas
propiedades.
- Propiedades:
+ Color: Los colores predominantes son los blancos (aluminio, estaño, etc.) blancos azulados (plomo, zinc, etc.)
grises (acero, fundición) y amarillos (oro, aleaciones de cobre y otros).
+ Densidad: Es una propiedad variable: en estado líquido es menos denso que en estado sólido, debido al
aumento de volumen que experimenta el metal ante el calor.
Clasificación según densidad: - ligeros o livianos (aluminio) pesados (todos los demás)
+ Conductibilidad: Cuanto mas puro es un metal, es mejor conductor eléctrico.
+ Dilatación: Propiedad ligada a la conductibilidad: a mayor conductibilidad mayor dilatación. Para la aplicación
de cada elemento, es imprescindible saber su grado de dilatación, lo cual se mide linealmente,
siendo una unidad de longitud, la variación sufrida por el material con el aumento de 1º C.
+ Maleabilidad: Es la propiedad que tienen los metales de poder ser modificados en su forma.
La maleabilidad se da hasta cierto punto, una vez que se a sobrepasado el límite elástico, el
metal se torna duro y quebradizo, ya que a partir de ahí sufre deformaciones cristalinas que lo
hacen frágil (por exceder su límite elástico), perdiendo maleabilidad. Esta es recuperada
mediante un recocido: calentamiento del metal a una alta temperatura y enfriado lento.
 + Ductilidad: Es la propiedad que le permite a los materiales poder ser hilados mediante la tracción. Esta
propiedad disminuye con la temperatura, por lo que el hilado debe hacerse en frío, lo que torna al
material duro y frágil (se cristaliza). Para que el material recupere su ductilidad, debe ser recocido.
+ Tenacidad: Es la resistencia que opone un material a la separación de las moléculas que lo conforman.
+ Fusibilidad: Es la propiedad de los metales de pasarse de estado sólido a líquido y viceversa, ante cambios
adecuados de temperatura. Al momento en que ocurre la transición de un estado al otro, se lo
denomina punto de fusión. Cuanto mas bajo es la punto, tanto mas maleable es el metal.
+ Dureza: Es la resistencia que ponen los cuerpos a dejarse penetrar por otros. Es proporcional a la tenacidad.
+ Elasticidad: Es la propiedad que tienen los metales de recuperar su forma original, al momento de quitar la
carga que los deformaba. La elasticidad también tiene su límite a partir de la cual no recupera su
forma, comenzando el período de deformaciones permanentes. Las sucesivas deformaciones
sufridas por un metal, fatigan al material, acercándolo cada vez más a la carga límite.
+ Temple: Es la propiedad que tienen algunos materiales, de aumentar su tenacidad y dureza, cuando luego de
calentados al rojo vivo, son enfriados repentinamente. Si por el contrario el enfriamiento es lento,
disminuye la dureza y aumenta su maleabilidad.
+ Soldabilidad: Es la propiedad que permite la unión de dos metales, hasta constituirse en una sola unidad.
Las aleaciones en general se basan en la propiedad de ciertos metales, de admitir su unión con otros, conformando
mezclas homogéneas obtenidas por fusión, las que solidifican con su posterior enfriado.

- Metales Ferrosos: (Se oxidan) Tienen hierro como componente principal: en la construcción no se usa el hierro puro, ya
que las condiciones mecánicas del mismo no son apta para su aplicación en este campo (el hierro en estado puro es
muy blando). Razón por la cual, para la construcción se utiliza al hierro aleado con el carbono, el cual, según su
porcentaje determinará la dureza del material: a mayor porcentaje de carbono, mayor dureza.
Las aleaciones en el caso de los metales ferrosos, consisten en fusionar al hierro con el carbono, esto produce una
reacción química que libera al hierro del oxígeno. El carbono le quita el oxígeno al hierro dándole mayor resistencia y
formando óxido de carbono, la combinación con el oxígeno era lo que debilitaba al hierro, de ahí el aumento en su
resistencia. De esta fusión obtenemos dos grandes grupos, definidos en función del porcentaje de carbono utilizado en la
aleación:
1) Acero: Aleación de hierro y carbono en proporciones relativamente bajas (aproximadamente 1,7% de carbono
o menos). Son metales maleables, dúctiles y soldables, muy duros. Aceptan el templado, con el cual se
hacen mas duros, mas elásticos y resistentes, pero a la vez mas frágiles. Su punto de fusión oscila
alrededor de 1400º C. Podemos hallar varios tipos, acero laminado, acero trafilado, acero forjado, etc.
2) Fundición: Hierro y carbono en mayores proporciones que en el caso del acero (entre 1,7 y 6% de carbono
como máximo). Las fundiciones son poco maleables y poco dúctiles, pero más fusible que el acero
y también mas quebradizos o frágiles. Su punto de fusión varía entre los 1100º y 1300º.

Para su elaboracion deben pasar por ciertos mecanismos que garanticen la forma y las propiedades necesarias
1) Laminado: consiste en el estirado y la compresión del hierro mediante dos o mas cilindros que giran en sentido
contrario, procedimiento el cual, permite aumentar la compacidad del metal. La lamina deberá pasar
por los rodillos, tantas veces como sea necesario, hasta alcanzar el espesor deseado. El hierro
como es de suponer, se lamina calentado al rojo, de esta manera va tomando las formas que le
transmiten los rodillos, tratando de llevar a cavo la operación antes de que se enfríe, en cuyo caso
deberá ser nuevamente calentado.
2) Forja: Consiste en dar formas por presión o por golpes. Estos se aplican mediante martillo, martinetes,
máquinas especiales o bien simplemente con prensas. El forjado también se hace con un previo
calentamiento del hierro y le transmite una estructura compacta y fibrosa.
3) Fundición o moldeo: Consiste en verter los metales en estado líquido, en moldes donde se enfrían y
solidifican, conservando inalterable la forma que estos le transmiten. Se debe evitar que
la asa metálica enfríe rápidamente, ya que de ocurrir, podría rajarse. El uso de la
fundición se da en menor proporción respecto de las dos anteriores, restringiéndose a la
fabricación de caños cloacales, rejillas, Balcanes y columnas de alumbrado.

En la construccion predomina el uso de los hierros laminados como perfiles para vigas, viguetas, correas, columnas,
cabriadas, y como parte integrante del hormigón armado, en el cual se lo emplea en forma de barras de sección redonda.
También su uso se extiende a las cubiertas para techos, en forma de chapas lisas y onduladas, en carpinterías
metálicas, etc. Las formas comerciales que se reconocen son:
1) Barras: Utilizadas en el hormigón armado, donde conforma la armadura que se encarga de absorber los esfuerzos de
tracción. Son macizas, generalmente de sección circular. Su diámetro mínimo es de 4,2 mm y su largo es de
12 m. Se las obtiene mediante trafilado: consiste en hacer pasar la barra por perforaciones tronco cónico
(trafilas) alojadas en piezas de acero extraduro. Para mejorar su agarre al hormigón, se les practica reasaltos
o estrías a las barras en el momento de su trafilado, obteniéndose así, superficies corrugadas optimizan su
adherencia. Se utilizan tres calidades de acero: el extrasuave (hierro), el suavo, y el de alta resistencia.
2) Malla Sima: Son armaduras prefabricadas en forma de cuadrícula, aplicadas a losas, tabiques o tanques, en donde es
necesario aplicar armadura en forma de parrillas cruzadas para absorber los esfuerzos producidos en dos
direcciones transversales.
Esencialmente son varillas colocadas en sentido transversal y longitudinal formando cuadrados (Q) o
rectángulos (R). Las varillas se unen en sus puntos de apoyo o intersección mediante soldadura eléctrica.
Las mallas simas, además de cuadradas y rectangulares, se dividen en livianas y pesadas. Las primeras
se fabrican con hierros que no superen los 6 mm de diámetro y se venden en rollo, las segundas se
construyen con barras de hasta 12 mm y su venta es por paneles.
3) Perfiles: En general son destinados a distintas estructuras resistentes. Antiguamente se los usaba mucho para la
conformación de cabreadas. Hoy sustituidos por reticulados o chapas con perfiles incorporados. La
numeración de los distintos perfiles se da en relación directa con la altura de los mismos, que van desde los 8
cm hasta los 60 cm: aumentando de dos en dos hasta los 40 (PN 40), luego sigue el PN 50 y por último el PN
60. Existen los T, L, C, I, doble T, etc.
4) Chapas: Utilizadas en techos conformando la cubierta. La numeracion es inversa, a medida que aumenta la
numeracion, disminuye el espesor. Tenemos varios tipos según el tratamiento que se les imparte:
- Chapas negras: Son las chapas de acero en estado natural, es decir que carecen de tratamiento.
- Chapas de hierro galvanizado: Llevan tratamiento anticorrosivo (galvanizado) que consta en recubrirlas con
un baño de zinc. Al igual que las anteriores pueden ser lisas u onduladas y su
largo común es de dos metros.
- Chapa estriada o estampada: Es de acero dulce y en una de sus caras tienen estrías en relieves, rombos
de dos mm de espesor y de 5 mm de ancho. Muy usada para escalones,
pasarelas, tapas de cámaras, etc.
- Chapa desplegada: Comúnmente denominada metal desplegado. Es una chapa perforada a tres bolillos,
la que estirada forma mallas romboidales. De uso común en cielorrasos armados, etc.
- Hojalata: Chapas negras recubiertas de estaño de 0,2 a 0,8 mm de espesor.
5) Roblones, pernos y clavos: Los roblones, estan formado por cuerpo, cilindro y cabeza lisa. Los pernos o bulones llevan
renurado su cabeza para la colocacion del destornillador, y presentan el cilindro fileteado
en su parte longitudinal. Los clavos, poseen cuerpo cilindrico, liso, terminado en punta y
una cabeza.
6) Alambres y clavos: Pueden ser de hierro comun o de acero. Son de seccion circular, negro, galvanizado, etc. Los
cables se componen de conjuntos de alambres enrollados helicoidalmente alrededor de un alma
de cáñamo o de alambre dulce. Su resistencia es casi igual a la suma de los alambres que lo
componen.

El hierro es un metal que se oxida fácilmente por la acción de la humedad, formándose poco a poco una película de
óxido hidratado que lo va debilitando.
Se lo protege de la oxidación recubriéndolo con películas de pintura, galvanizado, emplomado, estañado y con cementos.
Para recibir su tratamiento protector, el metal debe estar perfectamente limpio, a fin de permitir una mejor adherencia al
agente anticorrosivo. Para conseguirlo se los puede tratar con un chorro de arena fina a presión, con cepillos de acero
pesados a mano o máquina, o con reactivos químicos (líquido desoxidante). Estos últimos tienen la ventaja de ofrecer
una limpieza prolija, incluso hasta en lugares en donde no se puede acceder por los otros medios, debido a las
complicadas formas que a veces tienen las piezas.
- Pinturas: Una vez limpia la superficie, se le aplica el fondo antióxido en una o dos manos y sobre éste, se aplican
las terminaciones o manos de acabado.
- Galvanizado: Consiste en recubrir a la pieza con una película de zinc, para lo cual se sumergen las piezas limpias
y caldeadas, sobre un baño de zinc fundido. Después de unos segundos se retira la pieza hasta su
total enfriamiento. El galvanizado o zincado se deteriora con el hollín, el agua de mar, las atmósferas
salinas y bajo la acción corrosiva de productos sulfurosos.
- Emplomado: No muy recomendado, dada la escasa adherencia que el plomo sostiene con el hierro.
 - Estañado: Es un poco mejor que el plomo, pero su duración es limitada. La estética que le otorga este
procedimiento al hierro, es mejor que la del plomo e incluso la del zinc.
- Esmaltado: Consiste en recubrir al hierro con un producto vidriado. El metal es recubierto con una capa de
feldespato, cuarzo, bórax y arcilla, que una vez seca se introduce en el horno hasta su fusión. Al
enfriarse se le aplica una mano de terminación por inmersión en un baño de cuarzo, bórax, óxido de
zinc, etc., según el color deseado, volviendo a ser calentada hasta la fusión. Entre otras cosas, este
procedimiento es aplicado a artefactos de baño.
- Cementos: El recubrimiento del hierro con cemento, tiene la ventaja de no necesitar una limpieza previa, puesto
que el cemento Pórtland posee la propiedad de absorber las pequeñas capas de óxido.
- Niquelado: Lo destacable de esta técnica, es el acabado final que gana la pieza.

- Metales No Ferrosos: (No se oxidan) Son los metales que no contienen hierro. En general poseen la particular ventaja
de que; ante el contacto con los agentes atmosféricos; el mismo óxido producido en su superficie actúa como barrera
protectora anticorrosiva, es decir que crea una película protectora, que modifica su color, pero a su vez impide que se
siga oxidando y todo esto, sin modificar su estructura interna (sin debilitarlo) al contrario de lo que pasa con el hierro.
1) Cobre: Metal que no permite su templado, con el recocido solamente se ablanda. Puede forjarse batirse o
estirarse a temperatura ambiente y funde a los 1100º C. Es de coloración rojiza brillante y tiene como
característica principal, la de ser un gran conductor eléctrico y del calor. De ahí que su principal aplicación
es en conductores eléctricos. Expuestos al aire se cubren de una capa de óxido de color verdoso llamado
cardenillo, la que actúa como envolvente protectora impidiendo la oxidación del interior del mineral.
2) Zinc: Metal de color gris azulado, brillante, de fractura cristalina y escamosa. Es dúctil y maleable. Por ser
quebradizo en frío, no puede ser doblado en ángulo vivo. El agua pura no lo ataca, pero si las aguas de
lluvia, el anhídrido carbónico, los ácidos, así como también el yeso y el cemento. Su oxidación también es
beneficiosa, produciéndose una película de oxicarbonato de color blanquecino. Es muy dilatable, por lo que
para su aplicación deben tomarse los recaudos necesarios, a fin de permitir una libre dilatación.
Se aplica en la construcción en forma de chapas lisas y onduladas, para revestimiento de cubiertas, c
canaletas, caños de desagüe, limahoyas, cornisas, depósitos, etc., también como perfiles, alambres y
tubos, adaptándose perfectamente a cada forma por constituir un material maleable y flexible. A las chapas
de zinc, no debe confundírselas con las chapas zincadas de hierro galvanizado, pues en este caso el
componente básico de la pieza es el zinc, mientras que en las otras el componente principal es el acero, el
cual esta recubierto con un baño de zinc. Puesto que el material es atacable por los morteros, no esta
permitido su embutido en la pared.
3) Estaño: Su color es gris brillante, parecido al plomo pero mas blanco, mas duro, maleable y dúctil y menos
pesado. En la construcción se lo emplea exclusivamente aleado con el cobre (formando el bronce) y
como recubrimiento del hierro.
4) Plomo: El plomo es un mineral blanco azulado; expuesto al aire toma rápidamente color gris. Es blando pesado
y se raya fácilmente. Se puede cortar con cuchillo y tizna el papel. En la construcción se lo utiliza en
forma de chapas o planchas laminadas, con un espesor de 0,5 a 12 mm. El uso más corriente; hasta no
hace mucho tiempo; fue en forma de caños para agua corriente, gas, desagües y ventilaciones
cloacales; hoy reemplazado por materiales plásticos que agilizan la instalación. Fundido se emplea para
rellenar las hoquedades de las fundiciones del hierro, para cerrar el cierre de los manguitos, cordón o
boquilla de unión entre caños. Por ser causante de enfermedades, se restringe su uso como caño
conductor de agua potable. Es un mineral atacable por el cemento Pórtland, por lo que en caso de estar
embutido, se lo protegerá con envolturas de fieltro de papel asfaltado, para impedir su contacto.
5) Aluminio: Es de color blanco azulado, brillante, estructura fibrosa. Es inalterable al aire, expuesto a la
humedad forma la ya conocida capa protectora de óxido que además de inmunizarlo de la acción
atmosférica y el agua, tiene la particular propiedad de reaccionar con la anilina y absorberla, lo que
permite la coloración del metal (la cual es tan duradera como el óxido mismo) ampliando su campo
de aplicación, al de la decoración. Es muy dúctil y maleable. En la construcción se lo emplea
cuando el factor peso juega un rol importante; se lo obtiene en forma de chapas de 0,02 a 5 mm de
espesor, alambres de 1 a 5 mm de diámetro y ángulos de lados iguales o desiguales.
6) Níquel: Es el más parecido al hierro. Su fusión se da a los 1450º C; es resistente a la corrosión y no se
mancha, es duro y pesado. Su color natural es gris brillante. No es atacable por el oxígeno, ni los
ácidos clorhídrico y sulfúrico; pero si por el ácido nítrico. En la construcción se lo usa para la
fabricación de un tipo de acero y como recubrimiento protector de otros metales como el hierro, el
 cobre y el bronce, que niquelados son de uso corriente en la fabricación de canillas, artefactos
eléctricos y herrajes de carpintería.
7) Aleaciones: Por aleaciones se entiende a la unión íntima de dos o mas metales en mezclas homogéneas,
obtenidos por fusión, mediante el aumento de la temperatura, la que al reducirse, permite la
solidificación del material. Las aleaciones tienen por objeto modificar las condiciones de un metal;
adhiriéndole otro; tratando así de mejorar su aspecto o su resistencia mecánica, según las
necesidades de aplicación.
- Aluminio: Las mas usadas son las que se dan con el cobre y el silicio. Disminuyen su punto de
fusión pero aumenta la resistencia a la rotura y su límite elástico.
- Bronce: Aleación de cobre y estaño en proporciones de 80% del primero y 20 % del segundo.
El estaño transmite al cobre la resistencia y dureza. En construcciones se ve muy
generalizado su uso en cañerías, chapas de aplicación artística, herrajes artísticos.
- Latón: Aleaciones de cobre y zinc obtenidas por fusión simultánea. Es mas duro que el cobre y
de oxidación mas difícil. Forjable y laminable, el latón común tiene un 35 % de zinc,
presentando una coloración amarillenta.
- Acero al niquel: Son inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite de
elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque, a la par que disminuye
las dilataciones por efecto del calor.
- Acero al cromo: El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple. Debido a su
gran dureza y elasticidad, son utilizadas para la fabricación de láminas.
- Acero inoxidable: Son resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos y también
al agua de mar. Una composición muy común para éste tipo de acero es el
que tiene 20 a 30 % de cromo y 5 % de aluminio.
- Acero anticorrosivo: A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo
que permite su aplicación, sin la necesidad de aplicarles ninguna protección.
- Corrosión Galvanica: Los factores que debemos tener cuenta en la construccion con las estructuras metalicas son, el
comportamiento frente al viento, frente al fuego y el ataque por corrosion.
La corrosion es un proceso electroquimico, el fenómeno produce la degradación del elemento anódico, el cual le cede
sus partículas al cátodo o elemento catódico; ambos elementos se encuentran interconectados por un electrolito, es decir
que se alojan en un ambiente electrolítico.
Si hay dos metales proximos o en contacto dentro de un medio conductor de electricidad, se forma una pila por la que
circula energia electrica. El metal con menor potencal electroquimico sera el polo negativo (Anodo), que sera atacado y
se corroera (Corrosion galvanica) y el de mayor potencial sera el polo positivo (catodo) que se recubrira con particulas
del anodo. Este fenomeno se da en un ambiente electrolitico, es decir una disolucion acuosa de agentes quimicos
ionizables capaz de conducir corriente electrica. Ej: humedad, agua, etc.

Los factores que influyen en la corrosion son:

- Cuando un conductor sea el medio (aguas saladas)
- Cuando mayor diferencia de potencial electroquimico haya entre ambos metales.
- Cuando haya corrientes electricas vagabundas. Ej: puesta a tierra, etc.
- El frio de los metales propensa a condensarlos, produciendo goteo por humedad.
Estos metales deben ser protegidos cuando, deban ser embutidos, queden en situacion de contacto con algun material
atacante. Ej: contravidrio de aluminio en ventana de acero (entre ellos se establece una direncia de potencial suficiente
para que el proceso de corrosion aparezca), metales identicos unidos entre si por medio de bolunes, etc.
Para protegerlos se interrumpe el contacto del metal con el electrolito, o del metal (anodo) con el metal (catodico). El
recurso mas simple y difudido es el uso de pinturas antioxidantes, que aisla a los materiales estructurales del ambiente o
agente oxidante. Pueden ser pinturas asfálticas de secado rapido, o envolverlos con papel corrugado, crep, papel
alquitranado o tiras de bolsas de cemento.
 2) Bitúmenes: Los materiales bituminosos son sustancias de color negro, sólidas o viscosas, dúctiles, que se
ablandan por el calor y comprenden aquellos cuyo origen son los crudos petrolíferos como también los obtenidos por
la destilación destructiva de sustancias de origen carbonoso. Es decir, son productos de origen volcánico
(hidrocarburos) derivados del petroleo.

- Tipos de bitumenes:
- Brea: Es encontrado naturalmente petrificado en las resinas de las maderas, o como resultante residual de la
destilacion del alquitran. Es la materia prima principal para la fabricación de los materiales de carbón.
- Alquitrán: Es una sustancia líquida bituminosa, viscosa, oscura y de olor fuerte, que se obtiene de la destilación
destructiva de ciertas materias, principalmente el petróleo y de algunas maderas resinosas. Los
alquitranes de mayor punto de fusión, las breas, se utilizan en la fabricación de impermeabilizantes para
cubiertas y de aglomerados de carbón.
- Asfalto: Es una sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente. El asfalto se
encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es artificial, derivado del petróleo.
Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación, hechos con los hidrocarburos no volátiles que
permanecen después de refinar el petróleo para obtener gasolina y otros productos.
En la fabricación de materiales para tejados y productos similares se utilizan los asfaltos soplados, que se
obtienen de los residuos del petróleo a temperaturas entre 204 y 316 °C.
Como el asfalto es un material muy impermeable, adherente y cohesivo, capaz de resistir altos esfuerzos
instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes se los consigue en la construccion como:
- Pinturas asfálticas: Elemento diluido en forma líquida, sirve para imprimaciones, haciendo
nexo adherente entre vitúmenes y sustratos porosos. Penetra los poros
del material, logrando asi su union o fijación.
- Asfálto plástico: Es una sustancia mas espesa que la pintura asfáltica. Es una masa de
asfálto plástico en forma de dilución, de consistencia cremosa. Forma
capas o películas. Se aplica sobre capa aisladora (2 o 3 capas) para cubrir
los poros, sobre paredes de subsuelo, para impermeabilizaciones de
techos. No debe ser aplicada en una sola capa, pues se oxida y fractura
con el tiempo al estar a la intemperi, debe aplicarse en forma conjunta con
una estructura de fibras plásticas (velos de lana de vidrio)
- Membrana asfáltica: En algunos casos el material viene (ya listo para su aplicación) con
una micromolienda de fibras plásticas que funcionan como una
armadura a la tracción. Esta unión conjunta da lugar a una
membrana, que consiste en:
+Una lámina de poliuretano de 40 micrones.
+Asfálto plástico.
+Lámina de PVC o polietileno grueso.
+Aluminio.
-Asfálto rígido: Cristaliza facilmente. Sus aplicaciones son variadas: Juntas de dilatación, al
calentarlo se pueden hacer impermeabilizaciones, tambien usados para la
fabricación de pavimento o rutas.

3) Pinturas: Composición de varios elementos que constituyen un revestimiento superficial en forma de película,
cuya función principal es la de proteger a los materiales contra el ataque de agentes atmosféricos, actuando como
barrera entre el material o superficie a la que cubre y la agresividad del medio ambiente.
Antes de ser aplicada se la conoce como pintura fresca y es la dispersión de partículas muy finas, generalmente una
mezcla de varias sustancias, en un medio fluido llamado vehículo.
Luego de ser aplicado se lo define como una película compacta y coherente de partículas sólidas finamente molidas,
unidas por un ligante o aglutinante con poder adhesivo elástico.
- Funciones:
+ Color: Aportándole a un objeto cualidades propias, que influirán positiva o negativamente en las personas.
+ Protección: De las distintas superficies, ante los agentes químicos, mecánicos, térmicos y electrostáticos,
que encontramos en el medio ambiente. Las pinturas proporcionan una capa protectora que
aporta ciertas cualidades de resistencia a las superficies, aumentando su durabilidad.
+ Decoración: Elemento decorativo, que asigna cualidades estéticas a las superficies.
 + Ambientación: Con la pintura se puede regular las condiciones ambientales de un lugar, gracias a la
propiedad que ésta tiene de absorber o reflejar la luz y el color.
+ Señalización: Distintas señalizaciones son hechas con pintura, en razón de la practicidad que esta
presenta al momento de ser modificada y la simpleza de su aplicación.
- Componentes básicos:
1) Pigmento: Son partículas sólidas que dan el color y el poder cubriente, sin el es solo barniz. Son partículas
insolubles que están suspendidas en el vehículo, que determinan el color, el brillo y el poder
cubriente de una pintura. Pueden ser minerales como el blanco de zinc o de titanio, óxidos de
hierro, de plomo, de cobre, etc.
2) Carga: Partículas sólidas que aumentan el volumen de la pintura, disminuyendo su costo. Molienda de
mineral (talco, tizas, yesos, celulosa, arcillas blancas, etc), que le da estructura, masa o cuerpo a la
pintura. Se trata de partículas inertes, usadas para dar viscosidad y lograr un mayor volumen de
pintura (aumentando su rendimiento) pero sin aumentar la cantidad de resina utilizada.
3) Vehículo: Constituye la parte líquida de la pintura, que contiene a las partículas de pigmento en suspensión
aglutinándolas y formando una capa protectora que se solidifica al secar, manteniendo unidas a
las partículas de color (pigmentos) constituyendo un elemento sólido.
Es un material fluido, de consistencia plástica o siliconada, cuya característica principal es
(además de mejorar la aplicación de la pintura y su terminación o nivelación) la de formar una
película sólida y uniforme, una vez que el solvente se ha evaporado y que se ha producido un
completo secamiento. Básicamente los distintos tipos de vehículos son: Aceites (el más
generalizado es el de lino, el secamiento de este tipo de pintura se da por oxidación, es decir que
el oxígeno al estar en contacto con la capa de aceite (o pintura) produce su endurecimiento)
o Resinas o lacas (obtenidas mediante la cocción de resinas naturales o artificiales)
4) Solvente: Es el vehículo volátil que regula la consistencia (estado líquido) de la pintura para su aplicación.
En general un solvente es usado para licuar o disolver una materia; en este caso es un agregado
para aumentar la fluidez de la pintura, es decir que regula el estado líquido de la misma. Van
desde el agua, asta alcoholes, aguarras, etc.
El solvente es el único componente de la pintura que debe evaporarse en su totalidad, es decir
que una vez que a cumplido su misión, debe ser descartado.
5) Aditivo: Puede no existir. Son agentes auxiliares que mejoran el comportamiento de la pintura: secantes,
estabilizadores, antiespumantes, preservantes, funguicidas, etc.
El vehículo y el solvente son los responsables de dar a los pigmentos la consistencia necesaria para ser cargados y llevados a la
superficie, para luego ser extendidos sobre ésta en forma de película. Una vez allí se encargan de consolidarlos y protegerlos,
formando así el acabado que ha de resistir los distintos agentes destructores: el uso, la intemperie, el contacto con materias nocivas,
etc.

El elemento supremo del conjunto es el vehículo, del cual se debe tener un estricto conocimiento, pues de él dependerá el buen
desempeño de una pintura en relación al ambiente y al tipo de superficie a la que cubre, ya que es el encargado de generar un correcto
accionar del agente protector de los pigmentos y de la misma superficie, su durabilidad, etc.

- Proceso de secado de las pinturas: En el proceso de secado; que comienza al aplicarse la pintura; se dan dos
fenómenos de relativa importancia: la polimerización (endurecimiento) del ligante o vehículo y la ausencia definitiva del
solvente. Esta última se inicia al momento de aplicarse y puede durar varios días. La primera consiste en la conversión
química de las resinas, mediante las cuales ganan propiedades físicas, transformándolas en una capa o película dura y
resistente. Esto se produce de cuatro formas distintas, según la resina en cuestión:

+ Por evaporación del solvente: Al evaporarse el solvente (agua, aguarrás, etc) ocurre un fenómeno
denominado polimerización (que consiste en la unión de los átomos de látex
una vez producido el fragüe) la presencia del solvente inhibe la polimerización,
la que se concreta una vez que aquel se haya evaporado.
+ Por oxidación: Acción del oxígeno del aire, que al entrar en contacto con las resinas, las endurece.
+ Por reacción química: Producida en pinturas conformadas por dos componentes (la resina y el acelerante o
endurecedor) las que al entrar en contacto, endurecen formando la película.
+ Por calor: Para completar su proceso requieren de un considerable aumento de la temperatura, son llamadas
resinas termoendurecedoras.
- Tipos de pinturas:

+ Pinturas al aceite: Son pigmentos disueltos en aceites naturales con aditivos y cargas; responsables éstos de
regular la calidad final.
+ Pinturas sintéticas: Son a base de resinas sinteticas, de secado rápido y buena nivelación.
+ Esmaltes sintéticos: El vehículo se constituye de resinas sintéticas disueltas en aguarrás.
+ Barnices: Es una pintura sin pigmento, resultado de la combinación de entre resinas puras o casi puras con
secantes, dando como resultado una película dura, brillante y transparente de buena resistencia a la
intemperie. Los barnices mates son solo para interiores, por que no son totalmente impermeables.
+ Pinturas al latex: Son polímeros dispersos en agua que dan películas de excelente comportamiento, gran
adherencia y buena nivelación. El secado o endurecimiento se produce por polimerización al
evaporarse el agua, lo que permite dar las manos sucesivas con bastante rapidez. El vehículo es
una emulsión de resinas vinílicas o acrílicas. Produce una película porosa que deja respirar a la
pared. Es resistente al agua. Dentro de la familia “al agua” podemos encontrar:
- Látex vinílicos: Se secan inmediatamente a evaporarse el agua.
- Pinturas poliuretánicas: De extraordinaria resistencia a la abrasión y a la atmósfera.
Conforman los acabados protectores transparentes de mejor
terminación en la madera, mampostería, metal, hormigón, etc.
- Lacas: Transparentes utilizadas sobre maderas aplicadas a soplete.

- Fallas o defectos comunes en las pinturas:

+ Entizado: O pintura polvorienta. En ambientes interiores se da debido a la aplicación de pinturas mate (las que
tienen poco vehículo) sobre superficies muy absorbentes, que termina absorbiendo la totalidad del vehículo, dejando a la
carga y el pigmento sueltos, sin poder aferrarse a ningún cuerpo. El pigmento se va despegando de la superficie en
forma de polvo (por rozamiento). La solución es lijar, pintar con sellador y repintar
+ Eflorescencia: Son depósitos algodonosos que se forman sobre los revestimientos, producidas por la cristalización
del sales una vez evaporada el agua que las contenía. Esto destruye la pintura de manera continua. Esto encuentra una
solución solo cuando se termina la fuente que provee de agua al paramento, o en su defecto cuando las sales se hayan
disuelto en su totalidad, lo que podría acelerarse con chorros de vapor y algún baño con ácido clorhídrico al 10 %.
+ Descascarado: de la película en forma de hojuelas debido a una superficie defectuosa o mal preparada, con
presencia de polvo superficial, humedad o grasa.
+ Sangrado: Aparecen manchas por reacciones entre el sustrato o superficie y la pintura. Se da cuando se usan
pigmentos muy diluibles.
+ No secado: Cuando quedan restos de removedor los cuales actúan impidiendo el secado de la pintura, que en los
casos mas favorables permite un secado tardío (en otros casos no llega a secarse nunca).
+ Flotado: No se produce una buena mezcla de la pintura, por lo que la adherencia entre la película y la pared
(sustrato) es mala, en especial si la superficie en cuestión esta sucia. La particularidad de este defecto es que no se nota
a simple vista.
+ Ampollado: son burbujas formadas por la presión de sustancias que evaporan bajo la superficie de la pintura
tratando de escapar, las que mas tarde revientan formando cráteres. Este fenómeno se da generalmente en pinturas
brillantes y muy impermeables. La solución radica en dejar secar bien la pared antes de que sea pintada, de lo contrario
utilizar pinturas permeables al vapor como ser látex polivinílicos.
+ Pelamiento: La pintura se cae por capas. Dadas dos capas, la superior se cae por que la primera mano no fue
diluida correctamente.
+ Cuarteado: Es la aparición de fisuras en la superficie, es decir pequeñas rajaduras en la pintura a modo de “piel de
elefante”. Si las rajaduras son superficiales pueden deberse al uso de una pintura muy rígida.
+ Chorreado: Se lo percibe formando líneas verticales como gotas. Causas: exceso de solvente, pincel muy cargado,
poca viscosidad, etc.
+ Velado: Variación del brillo o la intensidad del color en una misma superficie. Se produce por una mezcla
defectuosa entre la carga y el pigmento. Se trata de cambios de tonalidad del color y se deben a distintas razones como
ser: revoques aplicados en dos épocas distintas con la consecuente diferencia en la absorción de la pintura, o al uso de
dos tipos de sellador, o a la diferencia tiempo en su aplicación, o al cambio de operario en la aplicación de la pintura, etc.
+ Manchas negras y verdes: Son hongos y líquenes presentes en zonas húmedas y mal ventiladas.
- Preparacion de la superficie a pintar: El correcto funcionamiento de una pintura depende fundamentalmente de tres
factores: la adecuada selección del producto, la preparación de la superficie y la aplicación por manos expertas.
1. Limpieza: Eliminar todo el elemento perjudicial (hongos, suciedad, grasa, alcalinidad, etc.).
2. Lijado: Suavizar las superficies luego de la limpieza.
3. Cepillado: Desprende las partículas sueltas resultantes del lijado.
4. Enduido: Llenar con este material las oquedades que pueda llegar a tener las superficies.
5. Imprimación: Pintura de fondo cuyo objeto es reducir y unificar la absorción de la superficie a pintar
(en sentido horizontal, pueden utilizarse un tono mas claro diluida en un 50%)
6. Pintado o terminación: Dos manos como mínimo, dadas en sentido vertical.

+ Sobre mampostería: Se debe limpiar los hongos y vegetales con solución jabonosa y lavandina, con un cepillo de
cerdas. Luego eliminar la alcalinidad, con ácido clorhídrico diluido en agua y luego enjuagando con
agua, se debe esperar la eliminación completa de la humedad antes de revocar, esto puede tardar
varios meses.
+ Sobre hormigón: Son superficies muy alcalinas y excesivamente lisas, es decir, con poca adherencia, para pintar estas
superficies las pinturas deben ser resistentes al paso del agua, permeables al vapor, impedir el paso
de dioxido de carbono y deben poseer buena adherencia y flexibilidad.
+ Sobre maderas: Se debe lijar y limpiar la superficie, pintar con funguicidas para preservarla del ataque de insectos, si
se la quiere pintar con esmaltes o pinturas sinteticas, se debe colocar capas de imprimacion antes, si
se quiere el color de la madera, con barniz es suficiente.
+ Sobre metales: Se lo debe lijar para eliminar todo tipo de oxidación, se lo debe proteger con antióxids que funcionara a
su vez como pintura de imprimacion. Y luego pintarlos.

4) Plásticos: Materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización de los átomos de carbono.
Poseen durante un intervalo de temperaturas, propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y
adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones.
De hecho, "plástico" se refiere a un estado del material, pero no al material en sí: los polímeros sintéticos, son en
realidad materiales sintéticos que pueden alcanzar el estado plástico, esto es cuando el material se encuentra
viscoso o fluido y no tiene propiedades de resistencia a esfuerzos mecánicos. Los polímeros son la combinacion de
carbono e hidrogeno. Si cambiamos el hidrógeno, por silice (arena) se crean plasticos silicónicos, como los
selladores de siliconas, utilizados para adhesibos o pinturas impermeables para el exterior.

- Propiedades y caracteristicas:
- Fáciles de trabajar y moldear.
- Tienen un bajo costo de producción.
- Poseen baja densidad.
- Suelen ser impermeables.
- Buenos aislantes eléctricos.
- Aceptables aislantes acústicos.
- Buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas.
- Resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos.
- Si se queman, son muy contaminantes.

- Clasificación según su comportamiento frente al calor:

- Termoplásticos: (Modifican su estado por efecto del calor) durante el proceso de calentameitno y moldeo el material
sufre alteraciones físicas. Después de ser calentados y moldeados, pueden ser recalentados y
formar otros objetos.
+ Polietireno: bolsas, alma de membrana asfáltica, film para cubrir bandejas.
+ Poliestireno: se encuentran como espuma en planchas de distintos espesores (polifan) usado
tambien como aislante térmico.
+ Acrílico: plasticos traslucidos, vienen en planchas y son poco resistentes a la abración.
+ Nylon: plástico reforzado con fibra de vidrio, se comercializan en forma de cuerdas.
+ Policarbonato: en reemplazo del vidrio, poseen cámara de aire.
+ Polipropileno: para caños.
 - Termoestables: (No se modifican con la temperatura del calor) Es una estructura mas resistente que no deja
posibilidad de movimiento en sus átomos. Una vez que han sufrido el proceso de calentamiento-
fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no vuelven a fundirse.
+ Poliuretano: es esponjoso y flexible, utilizado para aislaciones.
+ Melaminas: para revestimientos.
+ Resinas de poliester.
+ Resinas fenólicas baquelitas: producción de tableros de circuitos.

5) Vidrios y cristales: El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo. Un material sólido
obtenido por el enfriamiento controlado de una masa fundida de forma tal que no cristalice al solidificar. Lámina o
placa transparente, translúcida u opaca, incolora o de color, que se obtiene por procesos diversos: soplado, estirado,
colado, laminado y flotado. Pero en todos los procesos la composicion es la misma:
1. Arenas silíceas: es la materia prima básica y requiere de muy altas temperaturas para fundirse.
2. Carbonato de sodio: Actúa como fundante, permitiendo bajar la temperatura de fusión.
3. Calcáreos (cal): estabilizadores que hacen al vidrio insoluble en agua.
4. Vidrios rotos: llamados cascotes, que se agregan a la mezcla antes de ser llevada al horno.
El proceso consiste en calentar la mezcla hasta 1500º C; alcanzando el estado líquido; para luego comenzar su
enfriamiento, con lo que aumenta su viscosidad hasta endurecer. El proceso de enfriamiento requiere (denominado
“recocido”) de un gran control, para evitar que se produzca la rotura del vidrio, así como también la divitrificación
(acomodamiento de moléculas) del mismo, que lo volvería frágil.

- Diferencia con el cristal: Los cristales están formados por la unión de partículas dispuestas de forma regular siguiendo
un esquema determinado que se reproduce, en forma y orientación, en todo el cristal. Una forma de diferenciarlos es
mediante el corte, el vidrio connserva su tinte verdoso, en cambio el cristal es mas puro y transparene y no presenta
distorsiones al reflejar una imagen.

- Cualidades del vidrio:

+ Inertes y resistentes a casi todos los agentes químicos comunes.
+ Absolutamente impermeables a gases y líquidos.
+ Inatacable por bacterias e insectos.
+ Incombustibles e indeformables.
+ Son materiales no contaminantes y reciclables.
+ Su proceso de fabricación no produce efluentes o residuos contaminantes.
+ Alta transparencia y traslúcido, pero debido al no paralelismo de sus caras, presenta distorsiones.

- Tipos de Vidrios:

+ Vidrio impreso: El que presenta relieves regulares e irregulares en una o ambas caras,
formados intencionalmente durante su fabricación, con fines decorativos, lumínicos o de
traslucidez. Con espesores de hasta 10mm.

+ Vidrio estirado: Viene en forma de planchas, tubos, varillas o fibras, obtenidos por estirado vertical de la masa fundida
por diversos procesos. Permite una visión clara a través de su masa, aunque presenta distorsión, por contener
ondulaciones que hacen que los rayos del sol entren y no salgan paralelos.

+ Vidrio flotado: Obtenido mediante el proceso “FLOAT” que consiste en hacer

flotar vidrio fundido, sobre una masa de estaño líquido o en estado de fusión. Este
proceso asegura un vidrio transparente y de caras paralelas, es decir sin distorsión
óptica, con superficies finas y brillantes, razón por la cual recibe la denominación de
“cristal float”. Con espesores de hasta 12 mm, se los aplica para espejos o
componentes de doble vidriado.
 + Vidrio laminado: Son dos o mas capas de vidrio básico unidas firmemente entre sí, por
una película de polivinil butiral (P.V.B.). Posee propiedades de gran adherencia, elasticidad y
resistencia a la penetración y al desgarro. En casos de rotura los trozos quedan adheridos al
P.V.B., que impide su caída sin interrumpir el cerramiento y la visión. Según la cantidad de
capas se puede aumentar la protección llegando a seguridad antibala. Para aumentar la
resistencia al impacto se lo puede elaborar a partir del vidrio templado. Puede ser incoloro o de color, posee buenas
cualidades para aislamiento acústico. Preferentemente estará enmarcado en todo su perímetro, colocados con burletes o
bandas de neopreno selladas con selladores neutros que no afecten al P.V.B. Espesores de 3 a 10 mm.

+ Vidrio templado: Se lo obtiene mediante un proceso de tratamiento térmico, que cambia la tensión en la estructura
del material, consiste en calentar el vidrio (común o float) hasta antes de ablandarlo, para luego enfriarlo bruscamente, lo
que le otorga una resistencia al impacto y la flexión de entre 4 o 5 veces mayor, a la que tenía originalmente. Este
proceso también le da la propiedad de soportar cambios bruscos de temperatura (choque térmico).
En caso de rotura se fragmenta en trozos pequeños, sin aristas cortantes, razón por la cual es considerado vidrio de
seguridad. Los vidrios pasados por este proceso, adquieren funciones estructurales, con los cuales se logran cubrir luces
o superficies más amplias, imposibles de cubrir con otros tipos de vidrios.

+ Vidrio armado: Esta conformado con una malla metálica en su interior, que impide en caso de
rotura, el desprendimiento de los fragmentos. Aplicado en aberturas verticales retarda la
propagación del fuego entre 30 a 60 minutos. Ante la alta radiación el vidrio se fragmenta en
partes pequeñas, pero la malla metálica los mantiene estable, lo suficiente como para que la
misma alta temperatura que lo rompió, se encargue de fusionarlos nuevamente, impidiendo el
paso de aire y gases que propagan el fuego.

+ Doble vidrio hermético: Es un conjunto de elementos formado por dos vidrios

confinados dentro de un perfil metálico perimetral unidos por selladores adecuados.
Entre ambas láminas queda una cámara, la que puede ser llenada por aire o por
algún gas apropiado. En nuestro país existen variedades comerciales con sales
deshumectantes, que impiden la condensación de la humedad, lográndose la
hermeticidad con selladores correspondientes.
Excelente alternativa para optimizar el aislamiento térmico, así como la conservación
de la temperatura dentro del edificio, desempeñando funciones de control ambiental.

+ Vidrio esmerilado: Es opaco a la luz debido a que una de sus caras esta tratada con
esmalte cerámico vitrificado y como absorbe calor, se lo comercializa en forma templada a
fin de evitar la fractura térmica. En general se lo utiliza como revestimiento, con fines
decorativos o sanitarios. Disminuyen la excesiva luminosidad de los ambientes, regulando
el confort ambiental. Sus espesores varían de 4 a 10 mm.

+ Vidrio polarizado: Lamina de poliester metalizado que se adhiere a la cara interna del vidrio, impidiendo la vision
desde el exterior y controlando la temperatura interior.

- Defectos de los vidrios:

+ Eventuales fallas o defectos visibles.

+ Distorsión
+ Defectos en la masa
+ Alabeo del paño
+ Mal impreso
+ Mal estado de los bordes del vidrio y de la superficie
 6) Petreos naturales y artificiales:
- Petreos naturales: La corteza terrestre esta constituida por rocas, muchas de las cuales tienen aplicación directa en la
construcción. Algunas propiedades de las piedras naturales son:
- Resistencia mecánica, a la interperie y a la abrasión.
- Color y textura
- Ausencia de defectos estructurales
- Uniformidad de características
- Trabajabilidad y tamaños obtenibles
Existen diferentes criterios de clasificacion, según sea la base o punto de partida utilizado, clasificaciones quimicas,
geológicas, morfológicas, etc. Aquí las clasificaremos en tres grupos según su componente principal:
- Con base de Cal: este grupo incluye todo tipo de mormoles, los cuales son capaces de tomar brillo y retenerlo,
pero son poco resistentes a la abrasion y la accion a la interperie. Existen diversos tipos de
marmoles, el travertino es el mas comerciado por su bajo costo en relacion a los otros, se
caracteriza por su color (desde gamas de ocre casi blanco hasta los mas marrones). El ónix es
esencialmente decorativo ya que su resistencia mecánica y a la interperie es escasa.
- Con base de sílice: a estre gupo pertenecen los granitos, con tres minerales fundamentales (cuarzo, feldespato y
mica) ofrece elevada resistencia mecánica, a la abrasión y a la interperie. Sin embargo la
trababilidad es mas bien reducida por la dureza de los minerales que lo integran. La coloracion
va desde los grisáceos a rojizos.
- Con base aúmina: a este grupo pertenecen las pizarras, que se caracterizan por la facilidad con que se subdivide
en laminas muy delgadas, ofreciendo bastante resistencia. Su color por lo general van en la
gama de los grises y azules.
- Pétreos artificiales:
- Cerámicos: Los materiales cerámicos están constituidos por sustencias arcillosas convenientemente formadas y
sometidas a la acción del calor hasta hacerles perder la capacidad de recuperar la plasticidad y adquirir
cohesión. Existen diversos materiales cerámicos, entre ellos:
+ Ladrillo: En su fabricacion se usan tierras arcillosas pobres en arenas y ricas en sustancias
organicas que se destruyen a la hora de la coccion y forman los poros finales. Son
regulares, de color rojizo y existen a máquina, huecos, etc.
+ Baldosas: Se emplean cerámica ordinaria y gres cerámico, presentan forma regular, por lo
general cuadrada, y son resistentes.
+ Tejas: Formadas por cerámicas ordinarias presentan muchas formas (coloniales, planas, etc.),
presentan varias formas para cubrir toda la cubierta en general.
+ Azulejos: Se componen de dos partes unidas, el cuerpo (de loza o cerámica ordinaria) y luego el
esmalte (loza pulverizada en suspensión acuosa) el bizcocho una vez recubierto con
la capa del esmalte es vuelto a ser sometido a la acción del calor que funde la masa
transformándola en una película vitrificada, adherida al cuerpo del azulejo.
+ Artefactos sanitarios: Se fabrican utilizando, gres cerámico, loza porosa y loza vitrificada, en dos
etapas, primero el cuerpo y luego se los recubre con esmalte para
conferirle impermeabilidad, una vez esmaltados se los vuelve a exponer a
la acción del calor.
+ Refractarios: Se los utiliza en zonas de altas temperaturas, ya que no se fusionan ni se
desintegran. Existen dos tipos de ladrillo, los que pedominan la alúmina (soportan
altas temperaturas y enfriamientos sin desintegrarse) y los a base de silices que
reaccionan mal frente al enfriamiento y se desintegran con el tiempo.

- Mosaicos: Piezas de aglomerados pétreos destinados al revestimiento de suelos. Los mosaicos de usos
corrientes constan de dos partes: la capa superior de desagaste (pastina) y la capa complementaria
de respaldo que a la pieza resistencia estructural. Existen dos tipos que se diferencian entre si por su
capa superior de desgaste, los mosaicos calcáreos (capa de desgaste de cemento), y los mosaicos
graníticos (capa de desgaste con trozos de piedra vinculados con cemento).

- Cementosos: Constituyen las arenas, canto rodado, piedra partida, polvo de ladrillo, cascotes, etc. Piedras con
distintas granulometrias que con aglomerantes y agua, en distintas proporciones, generan los
morteros y hormigones.