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Cuaderno Ciclo Termico Temperatura PDF
Cuaderno Ciclo Termico Temperatura PDF
Facultad de Ingeniería
ESTUDIOS DE LOS
CILCOS TERMICOS EN
SOLDADURA
Lic. Silvia Silvestri
Ing.: Monica Zalazar
OBJETIVO
La soldadura por arco eléctrico es un proceso en el cuál una muy intensa
fuente de calor en movimiento es aplicada sobre la superficie de trabajo.
Puede resultar sumamente interesante predecir la forma de los gradientes de
temperatura que genera en el metal base (MB) esta fuente de calor, para
entender fenómenos tales como: el ancho y la profundidad de penetración, los
cambios microestructurales que se producen en la zona afectada por calor del
metal base, las tensiones residuales que se generan así como la realización de
predicciones sobre posibles problemas de fisuración de la junta, todos ellos en
función de un determinado calor aportado ó “heat input”.
INTRODUCCION
El proceso de soldadura por arco eléctrico por ser una operación totalmente
localizada, tiene algunas características de las técnicas de fusión y otras del
tratamiento térmico convencional, esto se debe a que presenta una zona de
material totalmente fundido y otra en la cual el material ha sufrido un
calentamiento.
zona fundida
fusión parcial
metal base
zona de
no afectado transfor
mación
Figura 1
λ
a= (m2/seg)
ρ Cp
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Se observa que:
♦ Los tiempos requeridos, para llegar a la temperatura máxima son cada vez
mayores a medida que el punto estudiado se aleja del centro del cordón,
Figura 5
Figura 6
Figura 7
Figura 8
Las ecuaciones que se utilizan para analizar el flujo de calor en una soldadura fueron
obtenidas por Rosenthal en 1935.
y vt
z
x
ε
R
r
Figura 13
q η IV
Flujo de calor = = (1)
v v
Siendo:
E
η= o es la eficiencia de la fuente de calor
Eg
Eo es la energía transferida a la pieza de trabajo
Eg es la energía generada por la fuente de calor
La Tabla 1 muestra algunos valores típicos de eficiencia. Las bajas pérdidas que tiene la
soldadura por arco sumergido se debe a la protección del calor que efectuan los flux.
Por otro lado la baja eficiencia del proceso GTAW es asociada con la pérdida de calor
producida en la torcha. Se han utilizado varios métodos para medir eficiencia de la fuente
de calor, siendo el calorimétrico el más ampliamente utilizado.
∂ T + ∂ T + ∂ T = 1 ∂T (2)
2 2 2
∂x2 ∂y 2 ∂z 2 a ∂t
La ecuación (2) se refiere a un sistema de coordenadas fijo (x, y, z) y puede ser modificada
para un sistema móvil reemplazando x por ξ , es decir ( ξ , y’, z’) donde :
y’= y
z’= z
t = t’
ξ = x − vt (3)
tenemos que :
∂T ∂T∂ξ ∂T
= =
∂x ∂ξ∂x ∂ξ
∂ T ∂ T ∂ y' ∂ T
= =
∂y ∂ y' ∂ y ∂ y'
∂ T ∂ T ∂ z' ∂T
= =
∂z ∂ z' ∂ z ∂ z'
∂ T ∂ T ∂ ξ ∂ T ∂ t' ∂T ∂T
= + =−v +
∂t ∂ξ ∂t ∂ t' ∂ t ∂ξ ∂ t'
∂ T + ∂ T + ∂ T = - 1 v ∂T + ρ C ∂T (4)
2 2 2
∂ξ 2
∂y 2 ∂ z2 a ∂ξ λ ∂t
∂ T + ∂ T + ∂2 T = - 1 v ∂T (5)
2 2
∂ ξ ∂ y2 ∂ z 2
2 a ∂ξ
En el caso de una soldadura superpuesta (bead on plate), el flujo de calor desde la fuente
depende del espesor de la placa a soldar. Recordemos que se considera flujo
tridimensional para una placa gruesa, en dos dimensiones para una placa fina y
despreciable la pérdida de calor por la superficie.
( - v ) ( ξ + R)
q e 2a
T- T0 = (6) para placa gruesa
2 πλ R
-v ξ
( )
q 2 a vR
T- T0 = e K0 ( ) (7) para placa fina
2 π λd 2a
donde:
K0 es la función de Bessel de primera semejanza de orden cero
d es el espesor de la placa
R = ( ξ 2+y2+z2)1/2 es la distancia de la fuente de calor a un cierto punto fijo, según
la figura 13.
r2
q -
4a t
T- T0 = v e (8)
2 πλ t
El volúmen elemental en la zona afectada por calor definido por r, experimenta un ciclo
térmico como una función de la temperatura y el tiempo. To se refiere a la temperatura
inicial previo a la soldadura; puede tambien referirse a la temperatura de precalentamiento,
en grados Kelvin.
La ecuación (8) es una solución de primer órden de la ecuación (5) y será aplicada
solamente a temperaturas fuera de la zona de fusión.
La figura 14 compara los perfiles de temperatura para placa fina (a) y placa gruesa (b) las
curvas n-n representan la separación entre aumentos y disminución de temperatura en el
sólido. Todos los puntos a la izquierda son ciclos de enfriamiento, y a la derecha son ciclos
de calentamiento. La velocidad de soldadura modifica la forma de la pileta, influyendo
sobre la solidificación y propiedades de la soldadura.
Figura 14
Para un determinado calor, las placas gruesas son una fuente de calor mas eficiente que la
placa fina y las isotermas son modificadas de acuerdo a ello, como muestra la figura 14. Si
CALCULOS REALIZADOS:
(a) (b)
(c)
Figura 15
Acero al carbono
Aluminio
Cobre
Figura 16
qv qv
η= = (10)
4 π a 2 C γ (Tc − T0) 4 π a 2 (Hc − H 0)
v 2
am= .Am (11)
2a
El valor teórico de am se obtuvo como una función del parámetro operativo utilizando
métodos numéricos, ecuación (11).
Los valores que incluyen el refuerzo aparecen dispersos alrededor de la curva teórica
hacia los valores mayores de n. En algunos casos el método de soldadura aparece como
más importante que el parámeto operativo, como por ejemplo en la soldadura GMAW
de aluminio donde el refuerzo es más de la mitad del área fundida. Los análisis teóricos
generalmente no incluyen el área de refuerzo.
Figura 17
En general la velocidad del arco a lo largo de la pieza de trabajo es mucho mayor que la
velocidad de difusividad térmica. En otras palabras, el flujo de calor en la dirección del
q
Tp − T0 = ( ) ν 2
2
(12)
π e ρC r
Donde Tp es la temperatura máxima del ciclo térmico y “e” es la base de los logaritmos
naturales . El tiempo de enfriamiento, ∆t 8/5 , está dado por la ecuación (14).
1 1 1
= − (13)
θ1 773 − T0 1073 − T0
q/v
∆t = .F (14)
2 πλθ1 3
∆t ∆t θ
T − T0 = θ1 exp− t 1
(15)
t e p T − T0
1 1 1
= − (16)
θ2 (773 − T0 ) (1073 − T0 )
2 2 2
2
q
v
∆t = . F2 (17)
4πλ ρ C θ 22 . d 2
1/2 q
2 v
Tp − T0 = (18)
π e dρ C 2 r
Tabla 3
Disipación del calor
Forma de la junta Bidireccional Tridimensional
F2 F3
1 1
0.9 0.9
Para determinar las condiciones que establecen flujo en dos o tres dimensiones,
se utiliza la ecuación (19), la que se utiliza con ayuda de la Figura (18) la cual
representa los valores calculados y medidos de ∆t vs. espesor de la placa ;
donde la línea punteada muestra los valores de d’ críticos. Por encima de ciertos
espesores, dependiendo la energía entregada y la temperatura de
precalentamiento usada, el flujo de calor es tridimensional e independiente del
espesor
Figura 18
1
q 1 1 2
d, = . + (19)
2 ρ Cv 773 − To 1073 − To
1 4.13 ρ Cd Y 1
= + (20)
Tp − To q Tm − To
2 π λ (Tc − To )
2
R= (21)
q
2
d
(Tc − To )
3
R = 2 πλρ C (22)
q
ρ C (Tc − To )
τ=d (23)
q
Si τ es mayor que 0,75 se considera placa gruesa, y si en menor que este valor se
considera placa fina
Si bien las primeras ecuaciones dadas por Rosenthal dan una razonable descripción sus
consideraciones afectan ciertas aplicaciones teóricas, estas son:
Cuando se deposita una pasada de soldadura sobre la superficie de una placa, el flujo de
calor afecta cada punto produciendo tensiones en función de la distancia a la fuente de
calor. Las temperaturas de transformación que son importantes son: Ac1, Ac3
(temperatura crítica inferior y crítica superior respectivamente) y la isoterma que se
genera sobre la interfase de fusión. La región entre Ac3 y la isoterma en la línea de
fusión es completamente reaustenizada cuando la pileta es depositada, mientras que
entre las isotermas Ac3 y Ac1 ocurren solo transformaciones parciales de la austenita
durante el calentamiento. Todas las regiones calentadas a temperaturas menores que Ac1
son revenidas, figura 19.
Figura 19
Reed y Badhesia proponen ecuaciones analiticas que permiten analizar una pasada
simple. La ecuación (24) permite calcular el refuerzo de la pileta soldada, área A1, esta
corresponde al volúmen de material depositado por unidad de longitud, y determina el
numero de piletas requeridas para llenar una geometría particular.
La figura 20, muestra las otras dimensiones que son importantes en la pileta, tales como
el ancho y la altura (h y a respectivamente). Estas son medidas en la región del metal
1
2
4 A1
a = (25)
θ cos(θ)
−
2
θ
sen ( ) sen(θ)
1
A1 2
h= . ( 1 − cos(θ )) (26)
θ − cos(θ ) sen(θ)
Figura 20
La ecuación (27) se utiliza para calcular el valor del ángulo θ. Este depende solamente
de la relación de a/h y es independiente de A1. Según el trabajo analizado los valores de
θ que muestran una buena correlación con las mediciones fueron de 50,9 y 62,9 para a y
h respectivamente. Un valor promedio de 56,9 se utlizo el cuál, según el autor mostró un
buen arreglo con los valores experimentales.
4a
θ = arcsen
h (27)
( )
2
4 + a
h
tb= 2 * rb / v (28)
Esto equivaldría a reemplazar una fuente real en un plano z=0 por una fuente aparente
en un plano z=zo por encima de la superficie, de modo que si la placa tiene suficiente
espesor, la ecuación (29) permite calcular la distancia entre las isotermas.
q
( )
2
1 z + z0 y2
T − T0 = v . exp− + (29)
[
2πλ ( t − t 0 )
1/2
] 4a
t (t + t0 )
Las distancia y y z son medidas desde la línea central de soldadura, en las direcciones
horizontal y vertical respectivamente. El término to representa el tiempo para que el
calor difunda sobre una fuente mitad de ancho “rb” y está dado por:
rb2
t0 = (30)
4a
r πarb 2
1
z02 = b (31)
e v
El valor del tiempo máximo se obtiene diferenciando la ecuacion (29), y obteniendo las
raíces , esto deberá satisfacer el valor de la temperatura de fusión para calcular la
penetración de la soldadura.
Esta ecuación permite además calcular las distintas distancias entre isotermas, para lo
cuál se considera que el calor disponible responde a la ecuación (32). En esta ecuación
se considera que cuando el material funde parte de la energía es absorbida por el líquido,
esta luego será liberada pero temporalmente no se encuentra disponible, el volúmen que
funde por unidad de tiempo es v.A2, donde A2 es el área de la sección transversal
fundida.
q* = q − vLA 2 (32)
Figura 21
Figura 22
ANEXO 1:
Para este fin se han desarrollado Software que dan estos resultados, cuando no
se dispone de los mismos se debe proceder manualmente.
K
H V máx = H + (1)
exp .(bt 8 ) 2
5
donde:
H=167 CEBH2.42 + 137
K=939. C – 167 . CEBH2.42+147;
b= exp(-0,013 . H + 0.8);
Mn Si Ni Cr Cu Mo
CE BH = C + + + + + +
2.9 11 17 3.2 3.9 3.4
para 0<%martensita<100
H Vx = 2019 1 − 0.5 log t 8 .C + 0.3(CE B − C ) + 661 − 0.8 log t 8 (2)
5 5
Donde:
Mn Si Ni Cr Cu Mo V
CE B = C + + + + + + +
8 11 17 5 9 6 3
HVM=802 . C + 305
Vemos aquí una correlación lineal de la dureza con el porcentaje de carbono.
Entre 1981 y 1984, T. Terasaki elabora unas formulas para obtener los valores
máximos de dureza en la ZAC con las siguientes ecuaciones:
t
t ≥ t M , HVmáx = H o + ( H M − H o ) exp − 0,2 − 1
tM
t ≤ t M , HV máx = H M = 812 .C + 293
donde
Si Cr Mo
H o = 164 C + + + + V + Cb + 7 B + 153
2 7 2
log t M = 2.5.PV − 1.27;
Mn Ni Cr Cu Mo
PV = C + + + + + + 5B
3 8 10 4 3
Mn Si Ni Cr Cu Mo
CE I = C + + + + + + + ∆H
6 24 12 8 15 4
Mn Si Ni Cr Cu Mo V Cb
CE II = C + + + + + + + +
5 24 18 5 10 2.5 5 3
Mn Ni Cr Cu Mo
CE III = C + + + + +
3.6 9 5 20 4
En esta ecuación, a traves de ∆H, se tiene en cuenta el efecto endurecedor del Boro y la
dupla Boro-Nitrógeno, por lo que se aplica en aceros de convertidores básicos
(S<0.016%, O2 <60ppm). La ecuación es:
En 1984,C. Cottrel obtiene las siguientes ecuaciones para evaluar la soldabilidad del
acero.
−1
Ni
HE = 80 + 800(C + 3N + 0.29 )exp − 0.25r 1.5CE +
Mn 2
Siendo:
Mn Si Ni Cr Cu Mo V Cb 0.0001
CE = C + + + + + + + + +
6 24 18 5 10 5 3 4C S
0.0264(T − T0 )
2
r=
p. J
K
HVmáx = H ∞ +
1 + exp[a (Y − Y5 )]
siendo H∞=884.C+287-K:
Y=logt8/5
K=237+1633.C-1157.Pcm
AK=566+5532.C-2280.Pcm
Y5=-0.03-6.C+7.77.Pcm
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V
Pcm = C + + + + + + 5B
30 20 60 15 10
Debido a que estas fórmulas son muy complicadas para aplicaciones prácticas H.F.
Tremlett desarrollo la siguiente relación:
Mn Si Ni Cr Cu Mo
CE = C + + + + + +
6 12 15 5 13 4
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE IIW = C + + +
6 5 15
Mn + Cu + Cr Si Ni Mo V
PCM = C + + + + + + 5B
20 30 60 15 10
Mn + Cu Si Ni Cr Mo V
CE MW = C + + + + + +
20 25 40 10 15 10
Mn Si Ni Cr + Mo + Nb + V Cu
CEN = C + A(C ) + + + + + 5B
6 24 20 5 15
A(C ) = 0.75 + 0.25tanh{20(C − 0.12 )}
Anexo 2
Variable Unidades
.
Conductividad térmica k J/mm.s.°C
Densidad ρ g/mm3
Tiempo t s
Temperatura T °C - K
Temperatura media Tm °C - K
Temperatura máxima Tp °C - K
Temperatura ambiente T∞ °C - K
Temperatura inicial T0 °C - K
Tensión E V
Corriente I A
Temperatura de fusión Tf °C - K
Temperatura de revenido Ar °C - K
°C grados Celcius
K grados Kelvin
s segundos
V volts
A amperes