Instrucción de Trabajoprocedimiento: Indiceíndice

IP-GM-4375–-M01T-
INSTRUCCIÓN DE 03OP-PR-GM-01-
435
TRABAJOPROCEDIMIENTO
GERENCIA
TECNICA
Soldadura por Extrusión en Geomembranas MECANICA DE
de Polietileno DETERMINACION DE SUELOSRev. 2100
DENSIDAD INSITU METODO CONO DE Pagina 1 de 37 137
ARENA
IndiceÍndice.-
1. Objetivo
2. Alcance Y Campo De Aplicación.
3. Definiciones
4. DefinicionesTerminologia.
Referencias.
5. Responsavilidad
6. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL.
7. Equipos E Instrumentos.
8. Procedimientos de Ejecución..
9. ExpresionRegistros. De Resultado
10. Formulario De EnsayosReferencias.
AAHLZV-PP-1009
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACION DE LA

DENSIDAD IN SITU EN SUELOS Y AGREGADOS PÉTREOS
MEDIANTE EL METODO DEL CONO DE ARENA.
I-GM-437-01OP-PR-
INSTRUCCIÓN DE GM-01-435
GERENCIA TECNICA
Soldadura por Extrusión en Geomembranas Rev.21MECANICA DE
de Polietileno DETERMINACION DE SUELOS
DENSIDAD INSITU METODO CONO DE Pagina2 de 37
ARENA
DOCUMENTO NO CONTROLADO
CONTRATISTA CONTRATISTA
EMIN EMIN
EMITIDO PARA EMITIDO PARA
NOMBRE
ELABORADO FIRMA
FECHA
NOMBRE
FIRMA
FECHA
REVISADO
Nombre
Firma
Fecha
NOMBRE
APROBADO FIRMA
FECHA
FECHA ELABORADO REVISADO APROBADO TOMA TOMA REGISTRO

APROBACION POR POR POR CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO DE
CLIENTE BHPB CLIENTE BHPB ENMIENDAS
HSEC CONSTR.
Versión: 01 AAHLZV-PP-1009
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
28/05/0817/09/200 Juan Donoso Felipe Neder Pag. 13

8 D Pto.4.13Mod.
Fabian Perez
CabezasDaniza Condificación
Cabezas
Jefe Jefe HSEC
Administrador
Especialidad Jefe Calidad
1
0 06/11/07 Inicio de Proyecto M. Carrizo C. Fonk
NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA
TOMA DE CONOCIMEINTO
REV. FECHA EMITIDO PARA ELABORADO POR APROBADO POR (CLIENTE)
AREA DE AGLOMERANTES Y
HORMIGONES – AAH. Código : AAHLZV-PP-
Ejemplar Nº: 1 Nº de Páginas: 11 Versión: 01
LabLaboratorio Zonal Viña del Mar 1009
– LZV.
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: DESTINATARIO:
Sr. Nelson Briceño B.
Srta. Perla Valdés C..
Sr. Cristián Díaz
Jefe de Sección
Nelson Briceño B. M.Nelson Briceño B.
Obras Civiles.Sr.
Ingeniero Jefe de Sección
Cristián Díaz M.
de uUnidad Suelos y Pavimentación
Jefe de Sección
Asfalto UrbanaObras Civiles.
Pavimentación Urbana.
FECHA: Diciembre de FECHA: Febrero Agosto
FECHA: FECHA:
2004Agosto de 2005 de 2005
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACION DE LA DENSIDAD IN SITU EN

SUELOS Y AGREGADOS PÉTREOS MEDIANTE EL METODO DEL CONO DE
ARENA.
ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN.
Este procedimiento establece el método de ensayo para determinar en terreno la

densidad de suelos cuyo tamaño máximo absoluto de partículas sea menor o igual a
50 mm (2’’).
DEFINICIONESTERMINOLOGÍA.
Densidad o peso unitario (seca o húmeda): Es el peso del suelo (seco o húmedo) por
unidad de volumen que ocupa.
REFERENCIAS.
NCh1516.Of1979 Mecánica de suelos - Determinación de la densidad en el terreno -

Método del cono de arena
NCh1515.Of1979 Mecánica de suelos - Determinación de la humedad
AAHLZV-PP-1001: Procedimiento para la determinación del contenido de humedad en

suelos.
NCh1534/2.Of1979 : Mecánica de suelos - Relaciones humedad/densidad -

Parte 2: Métodos de compactación con pisón de 4,5 Kg. y 460 mm de caída
AAHLZV-PP-1003: Procedimiento para la compactación de suelos en laboratorio

usando el método de Próctor Modificado.
AAHLZV-PP-1004: Procedimiento para la compactación de suelos en laboratorio

usando el método de Próctor Estándar.
RESPONSABILIDAD.
EQUIPOS E INSTRUMENTOS
La responsabilidad en la aplicación de este procedimiento es del Jefe de Sección

Pavimentación UrbanaObras Civiles.
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
Overol o cotona.
Zapatos de seguridad.
Casco.
Chaleco de seguridadReflectante.
Lentes de Seguridad.
Guantes
Mascara Facial Medio rostro
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
EQUIPOS E INSTRUMENTOS
Conos de densidad. Es un aparato medidor de volumen, que en un extremo termina en

forma de embudo y su otro extremo se ajusta a la boca de un recipiente de
aproximadamente 5 l de capacidad. La válvula debe tener topes que permitan fijarla en
su posición completamente abierta. El aparato debe llevar una placa base (ver Figura
1)
Arena normalizada, estará compuesta de partículas cuarzosas sanas, sub

redondeadas, no cementadas y comprendidas entre 2 mm y 1 mm. Debe estar lavada
y seca en horno a 110  5 ºC.
Depósito para calibración de la arena: El depósito consiste en un recipiente metálico

de forma cilíndrica, con una capacidad volumétrica de aproximadamente 3 litros.
Balanzas, se utilizará una balanza con una capacidad superior a 15 kgKg. y una
precisión de al menos 1 g.
Equipo de secado, cumplirá con las especificaciones del procedimiento AAHLZV-PP-

1001.contenido de húmedadhumedad.
Envases, se utilizarán recipientes con tapa, tarros de hojalata sin costura con tapa
hermética, bolsas de polietileno u otros recipientes adecuados para contener las
muestras y la arena, respectivamente.
Herramientas y accesorios, combo, martillo, cuchara para cavar la perforación de

ensayo, termómetro y placa de vidrio, brocha, picota, chuzo, pala, etc.
PROCEDIMIENTO DE EJECUCION
Determinación de la densidad aparente de la arena de ensayo
Se coloca sobre la balanza el aparato de calibración o medida volumétrica y se tara la

balanza.
Se llena el aparato para calibración de la arena, con la arena de ensayo.
Se coloca el depósito limpio y seco sobre una superficie plana, firme y horizontal.
Se monta sobre él la placa base y se asienta el aparato de densidad boca abajo sobre
la placa, procurando que la operación sea similar al que va a realizares en terreno. Es
decir, la profundidad de la excavación en terreno debe ser similar a la altura del
aparato para calibración.
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GERENCIA TECNICA
ARENA
Se abre la válvula, y se deja fluir la arena. Se cierra la válvula cuando la arena

sobrepasa el borde de la medida.
Se retira el aparato de densidad, la placa base y el exceso de arena, enrasando

cuidadosamente sin producir vibración.
Se determina la masa de la arena que llena la medida (mA), aproximado a 1g.
Se determina la densidad de la arena dividiendo la masa de arena que llena la medida

por la capacidad volumétrica de la medida, mediante la siguiente ecuación:
mA
A 
VM
Se repite la operación cinco veces.
Se determina y se registra la densidad aparente de la arena de ensayo como el

promedio de los resultados, aproximando a 1 g/ml
Determinación de la masa de arena que llena el cono basal.
Llene el aparato de densidad con arena, determine y registre su masa (m¡),

aproximando 4 g.
Coloque la placa base sobre una superficie plana, firme y horizontal asentado al
aparato de densidad sobre la placa.
Abra la válvula y manténgala hasta que la arena deje de fluir.
Cierre la válvula. Determine y registre la masa del aparato más la arena remanente
aproximando a 1 g. mғ
Determine y registre la diferencia entre la masa inicial y final como la masa que llena el
cono basal (mс), aproximando a 1 g.
mс= m¡ - mғ
Efectúe esta operación tres veces. Pero su aceptación, la diferencia entre los valores
extremos de las tres determinaciones no deberá exceder de 1,0%, respecto de la
media aritmética de ellas.
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GERENCIA TECNICA
ARENA
Se registra el volumen del cono basal, como V C en el formulario de ensayo, según se

indica en el Anexo 1.
Se determina la masa que llena el cono basal (MC), como:
M C  VC   A
Donde:
VC: Volumen del cono basal indicado en el equipo cono de arena, [l].
A: Densidad de la arena utilizada en el ensayo, [gr./cm3].
Determinación del volumen de la perforación del ensayo
Se registran los datos de la obra a controlar en el Formulario de Ensayo, según se

indica en el Anexo 1.
Se selecciona y prepara la superficie del punto por controlar, y se nivela, si fuese

necesario, para conseguir un buen asentamiento de la placa.
Se coloca la placa base sobre la superficie nivelada.
Se comienza a excavar dentro de la abertura de la placa base, iniciando la excavación

con un diámetro menor al de la placa, y afinando luego hacia los bordes.
Al ejecutar la excavación se debe tener cuidado de no alterar las paredes del suelo
que delimitan la perforación, especialmente en el caso de suelos granulares.
La profundidad de la excavación debe ser similar al espesor de la capa bajo control y

similar a la altura de la medida utilizada para la calibración de la arena.
El volumen excavado debe ser estar de acuerdo a la Tabla 1Tabla 1
Tabla 1: Tamaño de la perforación de ensayo.

Tamaño Máximo absoluto de las partículas Masa mínima de muestra
[mm] [g]
50 2800
25 2100
12.5 1400
5 700
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
Se coloca todo el suelo excavado en un envase o bolsa, el cual debe cerrar

herméticamente para conservar la humedad del suelo y evitar posibles pérdidas del
material.
Se determina y registra la masa del aparato de densidad con el total de arena (mt i) en
el Formulario de Ensayo, aproximando a 1 g.
Se asienta el aparato de densidad sobre la placa, se abre la válvula, y se cierra una

vez que la arena ha dejado de fluir.
Se determina y registra la masa del aparato más la arena remanente (mt f) en el

Formulario de Ensayo, aproximando a 1 g.
Se determina y registra la masa de arena contenida en la perforación del ensayo (m p)

en el Formulario de Ensayo, aproximando a 1 g.
mP  (mti  mt f )  mC
Se recupera la arena de ensayo y se deja en un envase aparte para su posterior

acondicionamiento.
Antes de su utilización se debe verificar que cumpla con la cláusula .
El volumen de la perforación de ensayo se calcula como:
mP
VP 
A
Donde:
Vp : Volumen de la perforación del ensayo, cm3

Mp : Masa de arena contenida en la perforación de ensayo, g.
A : Densidad aparente de la arena de ensayo, g/cm3
Determinación de la masa seca del material extraído de la perforación del ensayo.
Inmediatamente después de extraer todo el material de la perforación de ensayo, se

determina y registra su masa húmeda (mh) en el Formulario de ensayo, aproximando a
1 g.
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
Se envasa en frascos o bolsas herméticamente, a fin de conservar su humedad y

evitar posibles pérdidas de material o contaminación.
Se extrae una muestra representativa de este material, la masa mínima de muestra

dependerá del tamaño máximo absoluto de las partículas y del cono utilizado, tal como
se muestra en la tabla .
Tabla 2: Tamaño mínimo de la muestra para determinación de humedad.

Tamaño Máximo absoluto de las partículas Masa mínima de muestra
[mm] [g]
50 3000
25 1000
12.5 750
5 500
2 100
0.5 10
Se determina la humedad de la muestra en el laboratorio según el procedimiento

AAHLZV-PP-1001determinación del contenido de húmedad y se registra en el
Formulario de ensayo.
En suelos en que predominan las partículas gruesas es recomendable determinar la

humedad sobre el total del material extraído.
4.5
EXPRESIÓN DE RESULTADOS.Expresión de resultados
Determinación de la densidad húmeda del suelo.
mh
h 
VP
Donde:
Ρh :Densidad del suelo húmedo, g cm3 .

mh :Masa húmeda del material extraído de la perforación de ensayo, g
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GERENCIA TECNICA
ARENA
VP :Volumen de la perforación del ensayo, cm3.
4.5.2
Determinación de la masa seca del material extraído de la perforación de ensaye.
mH
mS 
1 w
100
Donde:
ms : Masa seca del material extraído de la perforación de ensayo, g.

mh : Masa húmeda del material extraído de la perforación de ensayo, g.
w : Humedad del suelo determinada según el procedimiento AAH-PP-
1001, %.
Determinación de la densidad seca del suelo.
mS
S 
VP
Donde:
ρS :Densidad del suelo seco, g cm3 .

mS :Masa seca del material extraído de la perforación de ensayo, g
VP :Volumen de la perforación del ensayo, cm3.
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
Figura 1: Cono convencional (6” de diámetro basal)
4.5.48.4 El porcentaje de compactacioncompactación se obtiene mediante la

sioguientesiguiente formula:
s
%C   %
DMCS
Donde:
s: densidad seca del suelo (gr/cm3)

DMCS: densidad máxima compactada seca
%C: porcentaje de compactación  % 
4.5.5
Cuando se utiliza para calcular el porcentaje de compactación las densidades máxima

y mínima, la densidad relativa será:
 max   s -  min 
DR   %
 s   max -  min 
Donde:
DR = densidad relativa del suelo

 s = densidad seca del suelo
 max
Versión: 01 = densidad máxima del suelo
AAHLZV-PP-1009
 min = densidad mínima Página 12 de 37
del suelo
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GERENCIA TECNICA
ARENA
ANEXO 2
FORMULARIO DE VERIFICACION DE CONO DE ARENA
5
REFERENCIAS.
Registros.
Ensayo para la determinación de la densidad insitu, método cono de arena
6 Referencias.
NCh1516.Of1979 Mecánica de suelos - Determinación de la densidad en el terreno -

Método del cono de arena
NCh1515.Of1979 Mecánica de suelos - Determinación de la humedad
NCh1534/2.Of1979 : Mecánica de suelos - Relaciones humedad/densidad -

Parte 2: Métodos de compactación con pisón de 4,5 Kg. y 460 mm de caída
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GERENCIA TECNICA
ARENA
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
A N E X O 1
F O R M U L A R IO D E R E G IS T R O D E D E N S ID A D E S
U T IL IZ A N D O E L M É T O D O D E L C O N O D E A R E N A
IN F O R M A C IÓ N G E N E R A L
O B R A :
M U E S T R A N ° : T IP O M A T E R IA L :
E N S A Y A D O P O R : F echa E nsayo:
D E T E R M IN A C IÓ N D E L A D E N S ID A D D E L A A R E N A
M e d ic ió n 1 2 3 4 5 P r o m e d io
M A [g ]
V M [l]
A [g /c m ]
3
U B IC A C IÓ N P U N T O S D E C O N T R O L
D 1
D 2
D 3
D 4
D 5
D A T O S D E E N S A Y O
P U N T O S D E C O N T R O L D 1 D 2 D 3 D 4 D 5
3
D e n s id a d d e la a r e n a d e e n s a y o [g /c m ]
V o lu m e n d e l c o n o b a s a l ( V c ) [l]
M a s a a re n a c o n o b a s a l (M C  VC   A) [g ]
M a s a a p a r a t o lle n o d e a r e n a ( M t i) [g ]
M a s a a p a ra to c o n a re n a re m a n e n te (M tf) [g ]
M a s a a r e n a c o n te n id a e n la p e r f o r a c ió n (m P  m ti  m t f  m C ) [g ]
m
V o lu m e n e x c a v a d o V P  P
3
 A [c m ]
M a s a s u e lo h ú m e d o ( M h ) [g ]
 m 
M a s a s u e lo s e c o  m S  H 
 1  w  [g ]
 100 
m
D e n s id a d s e c a   S
S V P [g /c m ]
3
m
D e n s id a d h ú m e d a   h
3
h V P [g /c m ]
3
D e n s id a d m á x im a c o m p a c ta d a s e c a ( D M C S ) [g /c m ]
% d e C o m p a c ta c ió n [% ]
H U M E D A D
M a s a r e c ip ie n te ( m r ) [g ]
M a s a r e c ip ie n te + m u e s tr a h ú m e d a ( m h ) [g ]
M a s a r e c ip ie n te + m u e s tr a s e c a ( m s ) [g ]
H um edad
[% ]
O B S E R V A C IO N E S
Versión:
V º B º J e f e d 01
e L a AAHLZV-PP-1009
b o r a to r io : R e v is a d o :
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
Versión : 01 LZV-FOR-1007
ANEXO 2
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
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GERENCIA TECNICA
ARENA
A N E X O 1
F O R M U L A R IO D E R E G IS T R O D E D E N S ID A D E S
U T IL IZ A N D O E L M É T O D O D E L C O N O D E A R E N A
IN F O R M A C IÓ N G E N E R A L
O B R A :
M U E S T R A N ° : T IP O M A T E R IA L :
E N S A Y A D O P O R : F echa E nsayo:
D E T E R M IN A C IÓ N D E L A D E N S ID A D D E L A A R E N A
M e d ic ió n 1 2 3 4 5 P r o m e d io
M A [g ]
V M [l]
A [g /c m ]
3
U B IC A C IÓ N P U N T O S D E C O N T R O L
D 1
D 2
D 3
D 4
D 5
D A T O S D E E N S A Y O
P U N T O S D E C O N T R O L D 1 D 2 D 3 D 4 D 5
3
D e n s id a d d e la a r e n a d e e n s a y o [g /c m ]
V o lu m e n d e l c o n o b a s a l ( V c ) [l]
M a s a a re n a c o n o b a s a l (M C  VC   A) [g ]
M a s a a p a r a t o lle n o d e a r e n a ( M t i) [g ]
M a s a a p a ra to c o n a re n a re m a n e n te (M tf) [g ]
M a s a a r e n a c o n te n id a e n la p e r f o r a c ió n (m P  m ti  m t f  m C ) [g ]
m
V o lu m e n e x c a v a d o V P  P
3
 A [c m ]
M a s a s u e lo h ú m e d o ( M h ) [g ]
 m 
M a s a s u e lo s e c o  m S  H 
 1  w  [g ]
 1 00 
m
D e n s id a d s e c a   S
S V P [g /c m ]
3
m
D e n s id a d h ú m e d a   h
3
h V P [g /c m ]
3
D e n s id a d m á x im a c o m p a c ta d a s e c a ( D M C S ) [g /c m ]
% d e C o m p a c ta c ió n [% ]
H U M E D A D
M a s a r e c ip ie n te ( m r ) [g ]
M a s a r e c ip ie n te + m u e s tr a h ú m e d a ( m h ) [g ]
M a s a r e c ip ie n te + m u e s tr a s e c a ( m s ) [g ]
H um edad
[% ]
O B S E R V A C IO N E S
V º B º J e fe d e L a b o r a to r io : Página 18 de 37 R e v is a d o :
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GERENCIA TECNICA
ARENA
Versión: 02 01 AAHLZV-FOR-1008
ANEXO 3
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GERENCIA TECNICA
ARENA
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GERENCIA TECNICA
ARENA
Version: 02 01 AAHLZV-FOR-013
1 OBJETIVO:
Establecer un instructivo que define la metodología, pautas y requisitos

necesarios para la ejecución de una soldadura por el método de extrusión en
uniones de geomembranas de polietileno.
2 ALCANCE:
Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno.
Este Procedimiento involucra la aplicación, sin ser restrictivo, de las siguientes

Normas y documentos:
o Norma ASTM D-638-97: Standard Test Method for Tensile Properties of

Plastics
o Norma ASTM D-4437: Determining the integrity of field seams used in
joining flexible polymeric sheet geomembranes
o Norma ASTM D-6392-99: Standard Test Method for determining the
Integrity of nonreinforced Geomembranes Seams produced using
Thermo-Fusion Methods
o GSE Geomembranes Installation Quality Assurance Manual
3 CAMPO DE APLICACION
Toda soldadura realizada con el “Sistema Extrusión “que realice la Empresa

ARRIAGADA, Construcción y Mantención.
3 DEFINICIONESS
3.1 Revestimiento: Impermeabilización y/o recubrimiento con material plástico de uso

hidráulico en superficies estables y preparadas para la contención, desplazamiento
y/o almacenamiento de líquidos y/o elementos contaminantes, compatibles con las
resistencias, propiedades físicas y /o químicas del revestimiento. La
impermeabilización debe ser estanca
3.2 .
3.3
3.4 HDPE Polímero Termoplástico cuyas siglas se obtienen de la abreviación de
High Density PolyEthylene, en español es designado bajo la sigla PEAD,
proveniente de Polietileno de Alta Densidad ( Densidad del material: 0,935 g/cm3-
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GERENCIA TECNICA
ARENA
0,945 g/cm3) Dentro de la gama de materiales termoplásticos este tipo de Polietileno

se encuentra ubicado entre los plásticos comunes. Polietileno de alta densidad
Densidad del material: 0,935 g/cm3 - 0,945 g/cm3
4 PROCEDIMIENTO DE EJECUCION:
4.1 Equipos y Materiales
Equipos de Protección Personal

La implementación de seguridad será evaluada por el supervisor de terreno, con la
asesoría del personal de Prevención de Riesgos.
 Casco de seguridad con barbiquejo.

 Algún tipo de protección solar (visera, capucha o crema protectora).
 Lentes o antiparras.
 Careta facial.
 Guantes anticorte.
 Guantes de cabritilla.
 Buzo tipo piloto.
 Zapatos de seguridad.
 Respirador con filtros para Gases y Polvo (si lo amerita).
 Protección auditiva (si lo amerita).
Materiales o Equipos de Apoyo

 Radio de comunicaciones.
 Máquina Extrusora.
 Pistola de aire caliente.
 Esmeril angular.
 Grupo generador eléctrico
 Tablero eléctrico (si lo amerita).
 Camioneta.
 Extensiones eléctricas.
 Cortante Manual con hojas tipo corvo.
 Tensiómetro y cuponera.
 Material de aporte (rodón o pellets).
 Triples.
 Discos abrasivos.
 Discos de respaldo.
 Raspadores manuales.
 Apisonadores manuales.
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GERENCIA TECNICA
ARENA
 Solvente de quemar (si lo amerita).

 Sacos para lastre.
 Termómetro con termocupla de pinchar.
 Flexómetro.
 Tizadores.
 Lápices marca metal.
IMPACTO MEDIO AMBIENTAL
Dar cumplimiento a la normativa legal aplicable y estándares descritos por el cliente.
6.1 Al término de cada trabajo de debe asear el área y dejarla de igual o en mejor
condición, de como se recibió al inicio de los trabajos.
6.2 Se debe retirar toda basura generada y esta debe estar clasificada en:
AMARILLO : Residuo industrial, re-utilizables y/o

comerciables.
Ejemplo: maderas, cartones, papeles, gomas,
fierros, etc.
VERDE : Residuos doméstico e industriales no

contaminados.
Ejemplo: restos de alimentos y frutas, cáscaras de
verduras, botellas, papeles, etc.
ROJO : Residuo industrial contaminado.

Ejemplo aserrín y trapos impregnados con
aceites, lubricantes y grasas, etc.
6.3 El retiro de la basura del área de trabajo debe ser verificado por el supervisor o
encargado de los trabajos de Constructora Arriagada, efectuando una
inspección al estado y las condiciones en que se entregará el área a la autoridad
correspondiente del cliente.
6.4 Deben existir depósitos con agua potable en el área de trabajo (terreno); los
depósitos deben ser apropiados y estar en buenas condiciones.
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I-GM-437-01OP-PR-
GERENCIA TECNICA
ARENA
Equipo soldador por extrusión debe estar provisto entre otras cosas de:
Sistema calefactor controlado
Reloj controlador de temperatura.
Equipo de aire caliente con regulador de temperatura.
Termocupla
Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina
Equipos y elementos accesorios

Generador eléctrico ( 220 V, 6,5 KVA como mínimo).
Extensiones eléctricas ( 50 m. máximo y cable 12 AWG).
Medidor de voltaje.
Equipos menores y herramientas menores:
 Equipo de aire caliente con regulador de temperatura.
 Esmeril angular con protección y Disco de Goma de respaldo.
 Discos Lija (con nivel de rugosidad acorde con el espesor de la
geomembrana).
 Boquilla para alambre de cobre y boca de pato para equipo de aire
caliente.
 Cortante con punta “pico de loro”.
 Termómetro digital de contacto
 Paño de limpieza (algodón o fibra que no deje pelusas)
 Guantes
4.2 Material de Aporte
El material de aporte requerido en las extrusoras debe ser compatible con las
Geomembranas a soldar, estar limpio, seco y sin contaminar. Además debe
tener certificación de calidad del fabricante o proveedor, y haber efectuado en
terreno los ensayos y pruebas correspondientes para asegurar la compatibilidad
de los materiales a soldar.
4.3 Experiencia del Contratista Instalador:
Se deberá proporcionar los antecedentes (currículumo vitale) del personal a

cargo del QC y soldadura propuesto para el proyecto, para la aprobación por
parte del cliente.
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ARENA
Las calificaciones del personal destinado a la soldadura de uniones deberán

estar basadas en la experiencia. Se proporcionara una lista del personal
propuesto, incluyendo su experiencia en trabajos similares.
4.4 Calibración Equipo Extrusor
Selección de Parámetros:
La soldadura por extrusión depende de tres parámetros fundamentales:
Temperatura, Velocidad (tiempo) y Presión. Cada uno puede ser determinado
por separado, pero la calidad de la soldadura dependerá de elegir la
combinación apropiada estos considerando además, el tipo de material que se
va a soldar, la temperatura de la geomembrana y las condiciones ambientales:
(1) Temperatura
Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por

extrusión, y se ajustan en función de las condiciones climáticas, tipo de
material, temperatura y espesor de la geomembrana.
(a)Tº de la Extrusora (reloj controlador)

(b)Tº del Extruído
(c)Tº de Pre-calentamiento.
(a) Tº de la Extrusora y (b) Tº del Extruído
La temperatura del extruído depende de la selección de la temperatura en el

reloj controlador. No obstante, dada la variación en la eficiencia de cada
extrusora y el efecto de variables externas tales como las condiciones
ambientales; la relación entre ambas temperaturas no es constante ni exacta
por lo que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extruído con
un termómetro de contacto.
La temperatura del extruído debe ser siempre la misma +/- pequeñas

variaciones.
(c) Tº de Precalentamiento
La temperatura de precalentamiento o aire caliente es variable y se ajusta

según las condiciones medioambientales y la temperatura de la lámina.
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ARENA
Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la superficie de

la lámina que va a recibir el extruído esté previamente calentada. Esto se
logra mediante el equipo de aire caliente montado en la extrusora, por lo que
se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales:
 Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será

deficiente.
 Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones

básicas para obtener una soldadura de la misma calidad en toda su
extensión:
 La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la
misma distancia respecto de la lámina y en forma paralela a esta.
 El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento o

variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de la extrusora
pueden producir puntos de soldadura en frío.
 La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta

posible, sin que se queme la lámina.
 A > tº de la lámina, el precalentamiento debe ser menor.
 A < espesor de la lámina, < debe ser la tº de precalentamiento.
 La acción del viento disminuye la eficiencia del precalentamiento evitando

que se plastifique la lámina. En este caso, es posible aumentar la tº pero
de preferencia se debe ubicar una estructura que evite la acción directa del
viento sobre el área de soldadura.
 Si la tº de la lámina es muy alta, se puede dar el caso que no sea

necesario precalentar por lo que es recomendable cortar el aire caliente y
dejar funcionando sólo el soplador para mantener limpia el área a soldar.
(2) Velocidad y (3) Presión
Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la

cavidad del zapato de teflón, tanto en forma como en dimensiones, y el
ángulo de inclinación de la extrusora.
Ambas variables deben ser manejadas adecuadamente por el técnico
manteniendo en todo momento una presión sobre el equipo y arrastrándolo a
una velocidad tal que permita depositar la cantidad exacta de extruido sobre
la unión a soldar.
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GERENCIA TECNICA
ARENA
Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se

deben verificar las siguientes condiciones:
 Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está

soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3 veces el
espesor de la lámina).
 La velocidad de aplicación del extruído debe ser constante.
 La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del

cordón de soldadura sea igual a la cavidad del zapato con su
correspondiente rebarba (Ver fig. Nº1).
Figura Nº1
Se deben tener presente las siguientes indicaciones:
 Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y

sin rebarba; lo cual indica que la velocidad es muy alta y la presión muy
baja. En cambio, si la inclinación de la extrusora es poca o casi vertical; el
cordón presentará un exceso de presión y una velocidad muy baja.
 Para pisos se debe considerar:

A mayor espesor de la lámina, la extrusora se usa más “parada” o vertical
A menor espesor de la lámina, la extrusora se usa algo más “acostada” o
inclinada hacia la horizontal.
 Para soldaduras en muros, taludes y cielos los conceptos son similares,

donde lo relevante es que la sección del cordón (forma y dimensiones)
corresponda al diseño de la cavidad del zapato y se ejerza una presión
sobre el cordón que se está realizando.
 Para soldadura en los Drop Box en aquellos lugares de diferentes

espesores (Placa de HDPE v/s Geomembrana), se debe tener un especial
cuidado, debido a que la temperatura de precalentamiento en la placa de
HDPE, debe ser mayor a la temperatura de la Geomembrana, para que se
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produzca una buena adeherencia. Esta actividad se realizara apoyada por

una Leister Triac (Pinchadora). En esta actividad se debe desconectar
(Apagar) el aire caliente que proporciona la maquina, para que no se
produzca una mayor temperatura la que se necesita para realizar dicha
soldadura.
 Antes de realizar cualquier soldadura por aporte las maquinas deben

tener su puesta en marcha registrada incluyendo cordones de raiz ( Aporte
sin zapato de teflon)
 Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:
 La extrusora avanza demasiado rápido: Puede indicar que el extruído

está demasiado fluido por un exceso de temperatura  Verificar la
temperatura del extruído.
 Se hace difícil avanzar con la extrusora: Puede ser una señal de que el
extruído está demasiado viscoso o consistente por una falta de
temperatura  verificar la temperatura del extruído.
4.5 Acciones a Verificar antes de iniciar la soldadura
 El área a soldar debe estar seca, sin presencia de humedad, hielo, rocío o
humedad ambiental excesiva. Limpiar y secar la superficie a soldar con un
paño de algodón o fibra sin dejar pelusas que puedan contaminar la soldadura.
En caso de presencia de grasas, aceites u otros derivados del petróleo sobre la
lámina, eliminar la zona contaminada usando un parche de mayores
dimensiones o limpiar con un solvente.
 La temperatura de la lámina debe ser entre 4 ºC a 60ºC para uniones de

termofusión (Cuña) y 4ºC a 55ºC para uniones por extrusión, medida con el
termómetro de contacto sobre la superficie de la lámina.
 Las membranas a unir son preferentemente del mismo espesor, la diferencia

no debe ser superior a 0,5 mm.
 El traslapo entre láminas debe tener un mínimo de 10cm y deben fijarse

previamente mediante el uso del equipo de aire caliente (pinchado) con boquilla
boca de pato, en un 100% de su perímetro sin dejar arrugas tipo “boca de
pescado”.
 Esmerilar la superficie a soldar en láminas, manteniendo una distancia de

avance no mayor a 60 cm delante de la extrusora. Ejecutar la soldadura
inmediatamente después del esmerilado.
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 El ancho total del esmerilado no debe ser inferior al ancho del zapato y no debe
extenderse más allá de la rebarba del extruído.
 Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (no más de un 10% de

su espesor) y cuidar que el área galleteada no se contamine con polvo,
suciedad o grasa de las manos. Para ello, se debe tener en cuenta que el
disco lija a utilizar en el esmerilado deberá ser el adecuado para el espesor de
la geomembrana.
 No dejar parches esmerilados sin soldar.
Nota: Tanto un pinchado como un galleteado deficiente producirán una

soldadura defectuosa.
 No se permitirá que ningún equipo comience a soldar en la lámina hasta que el
resultado de los ensayos de puesta en marcha haya sido aprobado.
 Al comienzo del periodo de soldadura (mañana y tarde)

 Cuando existan variaciones bruscas de temperatura
 A discreción del inspector de terreno.
 Por cada aparato para soldar usado; y
 Al menos una por turno de cada soldador que se encuentre
realizado uniones.
4.6 Ejecución de la Soldadura
Encendido de la extrusora
 Antes de conectar la extrusora al cable de energía, se debe comprobar que el

gatillo del taladro esté desconectado.
 Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y de

precalentamiento y esperar hasta que el equipo alcance las condiciones de
operación.
 Con la tolva vacía, encender el motor y purgar la extrusora en un 100%.
 Cargar la tolva con granulado y operar la extrusora. Verificar con un

termómetro de contacto que la temperatura del extruído este en el rango
adecuado.
 Purgar parcialmente la extrusora antes de comenzar cada soldadura y disponer

el material de purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre la lámina.
 Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el inicio del área a

soldar con el equipo de aire caliente.
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 Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar ejerciendo una presión y

velocidad constante. Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea que
se está soldando y levemente inclinada hacia la geomembrana inferior.
 Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) del cordón de

soldadura:
 Si la altura del cordón es menor que el espesor de lámina o muy
angosta (sin rebarba), inclinar la extrusora hacia la vertical.
 Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o tiene
mucha rebarba, inclinar la extrusora hacia la horizontal.
 Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el cordón.
4.7 Recomendaciones Especiales para Posibles Filtraciones
Filtraciones por capilaridad

Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón de soldadura sobre
un cordón antiguo. El extruído, incluso caliente, es viscoso y no fluye ni fácil ni
rápidamente sobre las pequeñas hendiduras o protuberancias que se forman en
un cordón de soldadura antiguo (geomembrana existente)
 Al cruzar un cordón de soldadura (Ver fig. Nº2.):

 El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie del cordón
sin escalonamientos o protuberancias.
 El galleteo debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón
Figura Nº2
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 Al recomenzar una soldadura (Ver fig. Nº3.):
 Galletear por lo menos 10 cm antes del término del cordón.

 Soplar el área para limpiar de residuos y partículas remanentes.
 Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del cordón antiguo
antes de comenzar a soldar.
 Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio del galleteo.
Figura Nº3
4.8 Parches:
 El parche de reparación debe extenderse 15 cm en todas direcciones desde el

orificio a reparar (Ver fig. Nº4).
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 El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre debe tener las
esquinas redondeadas con un radio de 10 cm como mínimo.
 Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos y sin irregularidades.
 Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del cordón esté frío
al momento de completar la soldadura. En este caso es necesario galletear
antes de completar la soldadura tal como se describe en el punto 4.6 anterior.
 Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.
 Al dimensionar y cortar un parche, se debe tener la precaución de no hacerlo

sobre la geomembrana instalada ya que se corre el riesgo de romperla con el
cortador “pico de loro”. Se recomienda tener un área preparada y protegida
para efectuar esta tarea o bien, hacerlo fuera de la zona con geomembrana
instalada.
4.9 Datos del soldador:

 Nº Maquina
 Tº Maquina
 Tº Precalentamiento
 Tº Geomembrana
 Hora
 Fecha
 Velocidad del viento
 Operador
 Al dimensionar y cortar un parche, se debe tener la precaución de no hacerlo

sobre la geomembrana instalada ya que se corre el riesgo de romperla con el
cortador “pico de loro”. Se recomienda tener un área preparada y protegida
para efectuar esta tarea o bien, hacerlo fuera de la zona con geomembrana
instalada.
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4.10 Uniones en “T” y en Cruz:
4.11 Gusanos:
Los gusanos son aportes de material extruido que se colocan sobre la

geomembrana como refuerzo cuando ella presenta deformaciones, quiebres
menores o alguna otra irregularidad detectada en la lámina. Para ejecutar un
gusano, se debe considerar lo siguiente:
 Galletear antes de ejecutar un refuerzo tipo “gusano”.

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 Purgar la extrusora antes de iniciar.
El gusano es un refuerzo de la geomembrana, por tanto:
 Nunca ejecutar un gusano arriba de otro.
4.12 Mantención en Terreno de la Extrusora:
 Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar. Disponer adecuadamente del

extruido purgado ya que si queda sobre la geomembrana, esta se puede
quemar.
 Purgar completamente la extrusora al finalizar el día.
 Verificar diariamente:
 Limpieza y desgaste del zapato de Teflón.
 Conexiones eléctricas y limpieza general.
 Temperaturas de trabajo de la extrusora.
 Es vital asegurar permanentemente que el voltaje corresponda a 220 V.
4.13 Recomendaciones de Seguridad:
 El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el

extruídoextruido. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente
de enfriamiento.
 Mantener el área de trabajo limpia y ordenada.
 Siempre debe mantener una distancia de seguridad de por lo menos 1,5 metros
de la zanja, piscina o desnivel.
 Al realizar trabajos de soldadura posicionarse de manera tal de no dar la
espalda a la zanja, piscina o cualquier tipo de desnivel.
 Debe utilizar obligatoriamente arnés y cuerda de vida cuando este expuesto a
un desnivel igual o superior a 1,8 Mts.
 En caso de realizar trabajos de reparación en piscinas que contengan
solución, el o los trabajadores que estén expuestos a sufrir caídas, deben
utilizar chaleco salvavidas, arnés y cuerda de vida.
 Al realizar trabajos con cuchillo retráctil de hoja tipo corvocortar la

geomembrana, tomar en consideración que solo personal autorizado y
capacitado debe realizar la actividad (Maestro), siempre debe utilizar guante
anticorte, no posicionar extremidades o cualquier otra parte del cuerpo en la
línea de corte, antes de iniciar la actividad debe inspeccionar su herramienta de
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trabajo y verificar que tenga el código de color correspondiente al mes en curso,

jamás debe modificar dispositivo de hoja retráctil. siempre utilizar un cortante y
guantes.
 Los de equipos que se utilicen deberán ser inspeccionados mensualmente y

contar con el código de color actualizado.
 Debe utilizar todos los elementos de protección personal (buzo tipo piloto,
guantes de cabritilla, calzado de seguridad, casco, capucha, bloqueador solar,
barbiquejo, lente de seguridad, arnés y cuerda de vida).
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18 TABLA DE PERDIDAS DE VOLTAJE POR LARGO Y
19 SECCION DE CABLES ELECTRICOS
20 (En consumo promedio de 10 Amp.)
21
SECCION CABLE LARGO VOLTAJE (volts) PERDIDA
22 (mt) ENTRADA SALIDA VOLTAJE
23 2
1,31 mm (16 AWG) 50 220 206,37 13,63
24 ANEXOS
2
2,08 mm (14 AWG) 50 220 211,42 8,58
24.1 Tabla de pérdidas
2
de voltaje
3,31 mm (12 AWG) 50 220 214,61 5,39
2
1,31 mm (16 AWG) 100 220 192,74 27,26
2
2,08 mm (14 AWG) 100 220 202,84 17,16
2
3,31 mm (12 AWG) 100 220 209,22 10,78
2
1,31 mm (16 AWG) 25 220 213,19 6,81
2
2,08 mm (14 AWG) 25 220 215,71 4,29
2
3,31 mm (12 AWG) 25 220 217,31 2,69
Se recomienda que las extensiones eléctricas no sean más allá de 50

mt y en lo posible, que los cables eléctricos sean de sección (12
AWG).
Versión: 01Los de 14 y 16 AWG, se pueden utilizar en extensiones de 25 mt.

AAHLZV-PP-1009
La fórmula de cálculo de pérdida de voltaje es:
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V= 2xLxI
S x 56
En donde: L es el largo de la extensión (m)
I es la intensidad de la corriente medida en
amperes (Amp.)
2
S es la sección del cable en mm
2 y 56 son constantes
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TABLA DE COMPARACION DE PERDIDA DE

GENERACION ELECTRICA
(En función de la Altura Geográfica)
ALTURA GENERADOR GENERADOR

25 GEOGRAFICA 27,5 KVA /Diesel) 6,5 KVA (Bencinero)
25.1 Cuadro de comparación de pérdida de generación eléctrica por altura
geográfica 0 - 1000 mt 25 kw
6 kw
1001 - 2000 mt 22,5 kw
5,5 kw
2001 - 3000 mt 20 kw
5,5 kw
3001 - 4000 mt 20 kw (con turbo)
4,5 kw
4001 - 5000 mt 17 kw (con turbo) 3,5 kw
No se recomienda
Recomendable utilizar mientras no esté
generadores con turbo adaptado
especialmente a esta
Nota: Página 36 de 37
Se considera que por cada 1000 mt de altura geográfica, existe
una pérdida del 10% de generación eléctrica.
Se recomienda que los generadores de 6,5 kva. sean previamente
preparados para trabajar en altura.
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PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACION DE LA

FECHA ELABORADO REVISADO APROBADO TOMA TOMA REGISTRO

28/05/0817/09/200 Juan Donoso Felipe Neder Pag. 13

PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACION DE LA DENSIDAD IN SITU EN

ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN.

Este procedimiento establece el método de ensayo para determinar en terreno la

NCh1516.Of1979 Mecánica de suelos - Determinación de la densidad en el terreno -

NCh1515.Of1979 Mecánica de suelos - Determinación de la humedad

AAHLZV-PP-1001: Procedimiento para la determinación del contenido de humedad en

NCh1534/2.Of1979 : Mecánica de suelos - Relaciones humedad/densidad -

AAHLZV-PP-1003: Procedimiento para la compactación de suelos en laboratorio

AAHLZV-PP-1004: Procedimiento para la compactación de suelos en laboratorio

La responsabilidad en la aplicación de este procedimiento es del Jefe de Sección

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

Mascara Facial Medio rostro

Conos de densidad. Es un aparato medidor de volumen, que en un extremo termina en

Arena normalizada, estará compuesta de partículas cuarzosas sanas, sub

Depósito para calibración de la arena: El depósito consiste en un recipiente metálico

Equipo de secado, cumplirá con las especificaciones del procedimiento AAHLZV-PP-

Herramientas y accesorios, combo, martillo, cuchara para cavar la perforación de

Determinación de la densidad aparente de la arena de ensayo

Se coloca sobre la balanza el aparato de calibración o medida volumétrica y se tara la

Se llena el aparato para calibración de la arena, con la arena de ensayo.

Se abre la válvula, y se deja fluir la arena. Se cierra la válvula cuando la arena

Se retira el aparato de densidad, la placa base y el exceso de arena, enrasando

Se determina la masa de la arena que llena la medida (mA), aproximado a 1g.

Se determina la densidad de la arena dividiendo la masa de arena que llena la medida

Se repite la operación cinco veces.

Se determina y se registra la densidad aparente de la arena de ensayo como el

Determinación de la masa de arena que llena el cono basal.

Llene el aparato de densidad con arena, determine y registre su masa (m¡),

Abra la válvula y manténgala hasta que la arena deje de fluir.

Se registra el volumen del cono basal, como V C en el formulario de ensayo, según se

Se determina la masa que llena el cono basal (MC), como:

Determinación del volumen de la perforación del ensayo

Se registran los datos de la obra a controlar en el Formulario de Ensayo, según se

Se selecciona y prepara la superficie del punto por controlar, y se nivela, si fuese

Se coloca la placa base sobre la superficie nivelada.

Se comienza a excavar dentro de la abertura de la placa base, iniciando la excavación

La profundidad de la excavación debe ser similar al espesor de la capa bajo control y

El volumen excavado debe ser estar de acuerdo a la Tabla 1Tabla 1

Tabla 1: Tamaño de la perforación de ensayo.

Se coloca todo el suelo excavado en un envase o bolsa, el cual debe cerrar

Se asienta el aparato de densidad sobre la placa, se abre la válvula, y se cierra una

Se determina y registra la masa del aparato más la arena remanente (mt f) en el

Se determina y registra la masa de arena contenida en la perforación del ensayo (m p)

Se recupera la arena de ensayo y se deja en un envase aparte para su posterior

Antes de su utilización se debe verificar que cumpla con la cláusula .

El volumen de la perforación de ensayo se calcula como:

Vp : Volumen de la perforación del ensayo, cm3

Determinación de la masa seca del material extraído de la perforación del ensayo.

Inmediatamente después de extraer todo el material de la perforación de ensayo, se

Se envasa en frascos o bolsas herméticamente, a fin de conservar su humedad y

Se extrae una muestra representativa de este material, la masa mínima de muestra

Tabla 2: Tamaño mínimo de la muestra para determinación de humedad.

Se determina la humedad de la muestra en el laboratorio según el procedimiento

En suelos en que predominan las partículas gruesas es recomendable determinar la

EXPRESIÓN DE RESULTADOS.Expresión de resultados

Determinación de la densidad húmeda del suelo.

Ρh :Densidad del suelo húmedo, g cm3 .

VP :Volumen de la perforación del ensayo, cm3.

Determinación de la masa seca del material extraído de la perforación de ensaye.