LABORATORIO PROCESOS Ingeniería Industrial

INDUSTRIALES

Fundición Yeso-Parafina
Daren Osorio Burgos, Jammy Teherán Flórez, Anghelly Villadiego Acosta
daren.osorio@upb.edu.co, jammy.teheran@upb.edu.co, anghelly.villadiego@upb.edu.co
Escuela de Ingenierías y Arquitectura
Programa de Ingeniería Industrial
UPB seccional Montería

RESUMEN

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1. INTRODUCCIÓN • Cuchara

Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx • EPP
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xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx • Vestimenta adecuada
• Gafas de seguridad
2. MARCO TEÓRICO • Guantes de seguridad
• Bata de laboratorio
Fundición y tipos de fundición
• Instrumentos de Medición
3. RECURSOS
Instrumento Rango Unidad Precisión
• Materiales Flexómetro No cm, in 1mm
especifica
Descripción Cantidad Unidad Tabla 2. Detalle Instrumentos de Medición Utilizados
Parafina 103,41 𝑐𝑚3
sólida
Yeso 208,29 𝑐𝑚3 4. PROCEDIMIENTO
Agua 138,86 𝑐𝑚3
Tabla 1. Detalle Materiales Utilizados Este procedimiento se realizó bajo la siguiente
secuencia de etapas y operaciones, con sus
• Equipos respectivos tiempos de operación.
No aplica Parte I: creación del molde
4.1 Preparación del yeso
• Herramientas
1. En un recipiente, se procedió a
• Modelo realizar la mezcla de yeso con agua,
• Recipiente para el molde se adicionó una respectiva
• Recipiente para la mezcla de yeso proporción de yeso, teniendo en
• Ducto de alimentación cuenta la capacidad del molde
• Moldes plásticos utilizado para la medición de las
• Bisturí cantidades, previo al momento de la
adición del agua, se realizó una
• Toallas

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hendidura en el centro de la cantidad
de yeso, con el fin de que hubiera
una mayor superficie de contacto
entre ambos componentes de la
mezcla y se facilitara el proceso de
homogeneización. (83s)
2. Se añadió de forma constante el
agua, mientras que de manera
simultánea se realizaron
movimientos envolventes en el
recipiente. (37s)
3. Utilizando una cuchara se mezclaron
los componentes hasta conseguir una
mezcla homogénea, se añadió más
cantidad de cada uno dependiendo la
consistencia que iba tomando la
mezcla. (222s)
4. Teniendo en cuenta el volumen del
recipiente medidor, el cual
corresponde a 69.43 𝒄𝒎𝟑 , se
añadieron 208,29𝒄𝒎𝟑 de yeso y
138,86𝒄𝒎𝟑 de agua; para un total de
347,15𝒄𝒎𝟑 de mezcla.
4.2 Preparación del molde
1. Se vertió mezcla en el molde inferior
hasta cubrirlo en un 80% de su
capacidad, es decir, se le añadieron
68.82𝑐𝑚3 de esta. Posteriormente, la
mezcla permaneció 0.28h mientras se
tornaba más densa.(24s+0.28h)
2. Con el fin de disminuir la fuerza de
rozamiento entre el modelo y el molde,
se aplicó vaselina en la superficie del
modelo y en el área de contacto entre
los dos moldes.(47s)
3. Se situó el modelo sobre la superficie
de la mezcla, así mismo, el molde
superior y el inferior fueron unidos,
continuando con el vaciado de la
mezcla hasta cubrir ambos moldes en
su totalidad.(240s)
4. Con una cuchara se ejerció presión
sobre la mezcla vaciada, con lo cual se
buscaba aumentar la uniformidad y la
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compactibilidad de la misma.
Siguiente a esto, se introdujo el canal
de alimentación en los moldes,
garantizando que estuviera en contacto
con el modelo.(85s)
5. El proceso de fraguado del yeso tardó
0.58h, transcurrido ese tiempo, se
separaron los moldes y se retiró tanto
el modelo como el plástico que cubría
los moldes.(0,58h+90s)
6. Por separado, ambos moldes fueron
dejados al sol durante 2,5 días, luego,
se les realizó un acabado superficial
para disminuir cualquier imperfección
en la superficie. (60h)
Parte II: Creación de la pieza de parafina.
7. Se unió el molde inferior con el
superior y se introdujo el canal de
alimentación en los moldes, con el fin
de facilitar el vertimiento de la
sustancia. (37s)
8. La parafina estuvo al fuego durante 5
minutos, con una temperatura que
oscila entre 64°C y 84°C -puntos de
fusión típicos-. (300 s)
9. A través del canal de alimentación se
vertió la sustancia líquida dentro del
molde. (47s)
10. El proceso de solidificación de la pieza
tomó aproximadamente 15 min,
posteriormente, se tomó el molde y se
realizó una leve rotación de ambas
secciones para facilitar la separación
de estas. Así mismo, se utilizó un
instrumento introducido por el ducto
de alimentación para propulsar la
salida de la pieza del molde superior,
puesto que quedó adherida a este.
(16min)
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11. Tras ser desmoldada la pieza, se 2,5 cm

procedió a eliminar la sección
sobresaliente que correspondía al
ducto de alimentación.(10s)
2,54cm
5. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE
RESULTADOS

• Resultados 2,5 cm 2,5 cm

A nivel superficial, la pieza finalizada

presentaba una superficie parcialmente pulida,
a excepción de secciones en las que se
evidenciaba la unión de ambos moldes, sin
embargo, estas no fueron disminuidas puesto
que no se contaba con los recursos necesarios.
Con respecto a las dimensiones finales, se
presenta un aumento de las medidas de esta con
relación a la pieza inicial:
2,5 cm
2,5 cm
2,54cm
Figura 2. Perspectivas de las dimensiones finales del
modelo.
Tomando como referencia la Ec. para hallar
volúmenes de sólidos cilíndricos (𝑉 = 𝜋𝑟 2 ℎ),
se obtuvo que el volumen inicial corresponde a
12,27𝑐𝑚3 , mientras que el volumen de la pieza
en parafina corresponde a 12,46𝑐𝑚3 ,
evidenciando un sobredimensionamiento del
1.49%
• Uso de recursos y/o material

Durante el proceso de fundición se tomó como

2,5 cm 2,5 cm referencia de medida unitaria un recipiente con
las siguientes dimensiones:
6,2 cm
2,5 cm

Figura 1. Perspectivas de las dimensiones iniciales del

modelo. 2,3 cm

6,2 cm 2,3 cm

6,2 cm

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Figura 3. Perspectivas de las dimensiones del recipiente.
Con las cuales se obtiene un volumen de
69,43𝑐𝑚3 , a la mezcla se le añadieron tres
proporciones unitarias de yeso por cada dos de
agua, es decir, se añadió 208,29 𝑐𝑚3 de yeso y
138,86𝑐𝑚3 de agua, para un total de
347,15𝑐𝑚3 de mezcla.
Así mismo, las siguientes medidas
corresponden a las dimensiones de los moldes:
5,2cm
𝑀𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
5cm
𝑀𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
Figura 4. Dimensiones de los moldes.
Sin embargo, el volumen total de mezcla a
utilizar deriva de la suma de los volúmenes de
ambos moldes menos el volumen de la pieza, es
decir:
𝑉𝑡 = (𝑉𝑠 + 𝑉𝑖 ) − 𝑉𝑀
Donde 𝑉𝑠 corresponde al volumen del molde
superior, 𝑉𝑖 el volumen del molde inferior y 𝑉𝑀
el volumen de la pieza modelo.
Por lo tanto,
𝑉𝑡 = (84,94𝑐𝑚 3 + 78,53𝑐𝑚 3 ) − 12,27𝑐𝑚 3
𝑉𝑡 = 151,24𝑐𝑚 3
Con lo cual, se tiene que únicamente eran
necesarios 151,24 𝑐𝑚 3 de los 347,15𝑐𝑚3 de
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mezcla preparados. Es decir, sólo fue útil el
43,56% del material.
El 56.44% restante fue material desperdiciado.
Esto corresponde a 195,91𝑐𝑚3 de mezcla
desperdiciada.
Paralelamente, para la fundición, se utilizaron
103,41𝑐𝑚3 de parafina sólida, sin embargo
solamente era necesario la cantidad
correspondiente al volumen de la pieza modelo,
es decir, 12,27𝑐𝑚3 de parafina.
Con lo cual, se obtiene que el 88,13% de la
parafina fue desperdiciada.
En una situación ideal, en la que se hubiesen
utilizado cantidades exactas o con un mínimo
margen de error, el detalle de los materiales
utilizados sería el siguiente:
• Cantidad de mezcla necesaria:
4cm 151,24 𝑐𝑚3. Compuesta por un 60% de
yeso y un 40% de agua.
• Cantidad de yeso necesaria: 90,74𝑐𝑚3
de yeso.
• Cantidad de agua necesaria: 60,49𝑐𝑚3
• Cantidad de parafina necesaria:
12,27𝑐𝑚3
• Análisis de Resultados
Causas de reproceso y consecuencias en la
culminación del proyecto:
4cm
Plantear las cantidades y/o proporciones
necesarias bajo un método de tanteo
experimental generó un aumento en el material
a desperdiciar y en el tiempo de formado de los
moldes, puesto que al tener más cantidad de
agua de la necesaria, tardó más tiempo de lo
estimado.
Así mismo, la principal consecuencia generada
por esta metodología fue un incremento en los
costos de trabajo, debido a que el 56,44% del
dinero invertido en yeso, y el 88,13% del dinero
invertido en parafina correspondería a pérdidas
contables, despreciando las pérdidas que podría
generar el desperdicio de agua.
6. RIESGOS ASOCIADOS Y
CONTROLES
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Riesgo Control Anexo Descripción

Anexo 1 Plano de tal pieza
Aenxo 2 Documento
especificaciones del
fabricante

Tabla 3. Detalle Riesgos y controles asociados al laboratorio

Tabla 4. Detalle Anexos

7. REGISTRO FOTOGRÁFICO

Añadir las fotos que crean necesario. Colocarlas

que queden en línea con el texto.
El ancho deberá ser aproximado a 7 cm.

8. CONCLUSIONES

Las conclusiones son objetivas de acuerdo al

trabajo realizado. Esto no es un peoma para
escribir que aprendieron con el laboratorio lo
dado en clase y que la profesora enseña bien.
Concluya de acuerdo a sus resultados y el
análisis que realizó previamente. Articule esto
con los procesos de manufactura.
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9. REFERENCIAS Y
BIBLIOGRAFÍA

Esto de acuerdo a formato APA

10. ANEXOS

Esto no siempre aplica. Si son planos o dibujos

colocarlos en una hoja completa. No
necesariamente los anexos deben estar en doble
columna. Pueden trabajarse como archivo
aparte. En tal caso, deberán adjuntarse junto con
el informe y en esta sección deberán
referenciarse como una tabla como se muestra a
continuación: