SOLVENTES

Los denominados solventes son uno de los grupos de productos químicos industriales de mayor uso,
producidos y utilizados en grandes cantidades bajo una gran variedad de denominaciones
comerciales y químicas en casi todas las industrias.
La mayoría son altamente inflamables y prenden fuego fácilmente. Son muy volátiles pudiendo
formar con gran rapidez una mezcla explosiva aire/vapor del solvente.
Algunos solventes pueden ser sumamente peligrosos para la salud y hasta mortales si se utilizan sin
las precauciones adecuadas.
El conocimiento de los riesgos constituye la mejor prevención y protección del trabajador contra
esos riesgos.

¿Qué son los solventes?

Sustancia o mezcla líquida de compuestos químicos capaces de disolver otras sustancias de
utilización industrial.

Prevención de riegos en el uso del solvente.

La característica más importante de los solventes, disolventes y diluyentes, es su gran capacidad
para evaporarse o volatilizarse rápidamente en condiciones normales de trabajo.

El daño en la salud de las personas se origina por:

−El ingreso del tóxico al organismo cuando se respira o inhalan sus vapores o a través del contacto
con la piel o por su ingestión accidental o voluntaria.
Que los solventes o diluyentes ingresan al organismo por los tejidos u órganos que tengan células
grasas especiales, como la piel, el cerebro, el hígado y riñones.

Daños que provocan en:

PIEL: Dermatitis de contacto.

HIGADO: Cáncer hepático, daño hepático.
SANGRE: Anemia aplásica, leucemia, daño al SNC −Sistema Nervioso Central−, polineuritis
periférica.
APARATO RESPIRATORIO: Laringitis irritativa, daño pulmonar por inhalación.
CEREBRO: Deterioro de las funciones intelectuales de carácter irreversible.
EMBARAZO: Durante este periodo la mujer no debe exponerse a estos productos para evitar
malformaciones fetales.

SINTOMAS DE INTOXICACION POR SOLVENTES

 Dolor de cabeza
 Mareos
 Náuseas − vómitos
 Pérdida de equilibrio
 Dificultad para respirar
 Pérdida de conciencia

ACTIVIDADES Y LABORES DONDE SON USADOS CON MAYOR FRECUENCIA

Aplicación y fabricación de adhesivos y pegamentos

Aplicación y fabricación de pinturas, lacas, y barnices
Limpieza de ropa en seco
  Lavado y desengrase de piezas mecánicas y herramientas
 Lavado de contactos eléctricos
 Quitamanchas industriales y caseros
 Fabricación y uso de tintas de impresión

PRIMEROS AUXILIOS en caso de un accidente con un solvente

 Retirar al afectado a un lugar más ventilado, así se aprovechará la condición volátil de estos
productos.
 Si se ha tenido contacto con los ojos, lavar con abundante agua limpia.
 Retirar la ropa que presente estos productos aunque sea en baja cantidad para evitar lesiones
a la piel.
 Trasladar inmediatamente al servicio de urgencia más cercano.

PREVENCIÓN
PROTECCION PERSONAL REQUERIDA PARA TRABAJOS CON SOLVENTES
DILUYENTES Y SIMILARES

 Máscara con filtro para vapores o gases

 Guantes para solventes
 Careta facial
 Pechera de hule
 No comer ni fumar en el lugar de trabajo, y
 Calzado adecuado

PROTECCION GENERAL

 Sitio de trabajo aislado

 Ventilación general o local
 Sistema de extracción de aire general o local
 Eliminar puntos de riesgo de incendio o explosión
 Mantención adecuada de instalaciones eléctricas especiales para la zona de trabajo
 Uso de dispensadores personales, recipientes tapados
 Existencia de extinguidores del tipo ABC, vigentes y con personal entrenado para su
empleo

BODEGAJE Y MANIPULACION
Los solventes, diluyentes y similares deberán ser almacenados y manipulados en recintos especiales
o tomando todas las medidas de prevención que éstos requieren, como por ejemplo hacerlo lejos de
fuentes de calor: cocinas, fogones, calderas, cilindros de oxígeno, calefactores de aire forzado,
sopletes, etc.

EN CASOS DE DERRAME

Se deberá emplear aserrín, huaipe o telas absorbentes especiales, para enjugar los líquidos y luego
eliminarlos en recipientes cerrados para evitar la evaporación y consecuente contaminación.
RIESGOS PARA LA SALUD

¿Cómo penetran en el organismo?

1.− Por inhalación: Es la vía más importante. El vapor del solvente en el aire es respirado y pasa
fácilmente a través de los pulmones hasta ingresar en el torrente sanguíneo.
2.− Contacto con la piel: Muchos solventes pasan directamente a través de la piel y entran en el
torrente sanguíneo.
3.− Ingestión: Los solventes pueden ser ingeridos a través de la boca por contacto con las manos,
bebidas, alimentos y cigarrillos contaminados.
4.−No comer o fumar en áreas donde estén presentes los solventes.

PREVENCION Y CONTROL DE LA EXPOSICION AL SOLVENTE.

1.− ACCION EN EL PUESTO DE TRABAJO. DISEÑO ADECUADO y USO DE NUEVAS

TECNOLOGIAS:

PREVENCION:
 Eliminación o sustitución de los solventes por otros menos nocivos cada vez que sea
posible.
CONTROL:
Confinamiento: Confinar y así controlar un procedimiento utilizando sistemas de ventilación para
evacuar vapores.

 Ventilación por aspiración. Ventilación general.
 Adoptar procedimientos seguros de manipulación.

2.− OTRAS PRECAUCIONES SOBRE EL SUJETO SUSCEPTIBLE

A. Utilización de ropa y equipos de protección personal.

 Máscaras con filtro: No todas las máscaras son eficaces para el trabajo. Asegúrese de que
las suministradas para su uso personal sean las adecuadas.
 Guantes: Algunos solventes pasan a través de los guantes de goma. Utilice los adecuados
para su
 trabajo.
 Mandiles o delantales, botas, etc.
 Siempre se comprobará el buen funcionamiento de los equipos antes de su uso.

B.− Formación e Información

El trabajador debe estar informado del riesgo que conlleva la exposición al solvente que está
manejando y de las medidas preventivas que existen, así como de los procedimientos y conductas
que se seguirán en situaciones de emergencia.
ELEMENTOS DE FIJACION

Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico dotado de cabeza, generalmente

metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación temporal de unas piezas
con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que mediante una fuerza de
torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede introducir en
un agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.

El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y siempre
trabaja asociado a un orificio roscado. Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los mismos
puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.

CARACETRISTICAS DE LOS TORNILLOS

SE DEFINEN POR:

 Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés

en fracciones de pulgada.
 Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc.
 Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas),
debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema métrico se
expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.
 Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi toda la
tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna vez rosca a
izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente
sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a
izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las
ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a
izquierdas es utilizada en tensores roscados.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor parte
de tornillos son de acero de diferentes aleaciones y resistencia mecánica. Para madera se
utilizan mucho los tornillos de latón.
 Longitud de la caña: es variable.
 Tipo de cabeza: en estrella o phillips, bristol, de pala y algunos otros especiales.
 Tolerancia y calidad de la rosca

El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica, son muchas las variedades de
materiales, tipos y tamaños que existen.

 Una primera clasificación puede ser la siguiente:

 Tornillos tirafondos para madera
 Autoroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras
  Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios
 Tornillos de roscas cilíndricas
 Varillas roscadas de 1m de longitud

TIPOS DE ROSCA:

 Rosca métrica de paso normal o paso fino

 Rosca inglesa Whitworth de paso normal o fino
 Rosca americana SAE

TIPO DE CABEZA:

 Cabeza hexagonal. Tipo DIN 933 y DIN 931

 Cabeza Allen. Tipo DIN 912
 Cabeza avellanada
 Cabeza cilíndrica DIN 84

Especificaciones SAE para pernos

Los pernos se identifican con las marcas de referencia SAE que aparecen en la cabeza.

Durante casi 100 años, la Sociedad de Ingeniería Automotriz (SAE por sus siglas en ingles, o
Society of Automotive Engineering) ha sido decisiva en el establecimiento de los estándares de
diseño e ingeniería para sujetadores. J429 es la especificación de la norma SAE norteamericana
para pernos y otros sujetadores roscados externamente, tales como clavos, tornillos y tornillos con
arandela (sems). La especificación del perno J429 identifica tornillos por un sistema de marcas en
la cabeza. Puede hacer referencia a las marcas en la cabeza del perno para materiales,
especificaciones mecánicas y de resistencia, que aparecen en las tablas de los manuales en línea
de SAE y del Instituto de Sujetadores Industriales (IFI por sus siglas en inglés, o Industrial
Fasteners Institute).

Tornillos hexagonales grado 1 y 2

Las especificaciones para tornillos hexagonales SAE J429 grado 1 y grado 2 abarcan diámetros del
cuerpo de 1/4 a 1-1/2 pulgada (0,64 a 3,81 cm), de acero al carbono bajo y medio. Sus
propiedades mecánicas y de resistencia, medidas en libras por pulgada cuadrada, se encuentran
en las tablas del manual SAE en línea, dentro del apartado de propiedades mecánicas de fijación
de acero. Los tornillos grado 1 y grado 2 no tienen marca en la cabeza. Son equivalentes en fuerza
y propiedades mecánicas a la especificación ASTM A307 para tornillos grados A y B. Los tornillos
grado 1 y 2 tornillos tienen la menor resistencia mecánica y al calor entre todos los tornillos dentro
de la especificación SAE J429.

Tornillos hexagonales grado 5

La especificación SAE J429 grado 5 abarca pernos de 1/4 a 1-1/2-pulgada (0,64 a 3,81 cm) de
diámetro del cuerpo hechos de acero al carbono medio, templado y revenido. El templado y
revenido son procesos relacionados con el tratamiento térmico de los tornillos para valores de
dureza específica y ductilidad. Los tornillos grado 5 tornillos son más fuertes y tienen mayor
tolerancia al calor que los de grado 1 y 2. Los valores de resistencia a la carga, la tracción y el
límite elástico, se encuentran en las propiedades mecánicas de las tablas para materiales de
acero. Los tornillos grado 5 están marcados con tres líneas equidistantes que parten del borde
exterior de la cabeza del perno hacia el centro. Se utilizan para fijaciones de resistencia media y
alta. Los tornillos grado 5 son equivalentes a los tornillos de la especificación ASTM A449, de hasta
1 1/2 pulgadas (3,81 cm) de diámetro del cuerpo.

Tornillos hexagonales grado 5.2

Los tornillos hexagonales SAE J429 grado 5.3 están marcadas con tres líneas equidistantes que
comienzan en el borde exterior de la cabeza del tornillo, que se unen en el centro. Las
especificaciones de diámetro de cuerpo son de 1/4 a 1 pulgada (0,64 a 2,54 cm). Están hechos con
acero martensítico de bajo carbono, templado y revenido. No son tan duraderos y resistentes al
calor como los tornillos de grado 5, ya que son suaves y dúctiles. Por lo tanto, no deben usarse
tornillos de grado 5.2 para aplicaciones que requieran grado 5.

Tornillos hexagonales de grado 7 y 8

Los tornillos SAE J429 grado 7 y 8 son de acero de aleación al carbono de resistencia media,
templados y revenidos. Usados para aplicaciones en la industria automotriz, estructural y de alta
temperatura, son los más fuertes y más resistentes de todas las clasificaciones SAE. Sus
propiedades mecánicas y de resistencia se encuentran en el apartado de propiedades mecánicas
del manual SAE en línea. Estos tornillos están marcados con cinco y seis líneas equidistantes,
respectivamente, comenzando desde el borde de la cabeza del perno hasta el centro. Los tornillos
grado 8 equivalen a los tornillos ASTM A354 Grado BD.

Tratamiento térmico, dureza, material y sistema métrico

Además de las normas norteamericanas, el SAE tiene la norma J1199 en unidades métricas paras
tornillos con rosca externa. Las cabezas de los tornillos métricos están marcados con números de
identificación en lugar de líneas. Por ejemplo, un tornillo métrico con una cabeza marcada como
8.8 equivale a un grado 5, y un tornillo métrico marcado como 10.9 equivalente a un grado 8. La
dureza del tornillo, el material y el tratamiento térmico de estas las normas y especificaciones se
puede encontrar en la sección "Normas relacionadas" en el Manual de normas de sujetadores SAE

EMPAQUETADURAS Y SELLOS
SELLADO DE EJES ROTATORIOS

En las plantas petroquímicas, el bombeo de fluidos debe realizarse eficientemente,

reduciendo al mínimo los costes y evitando riesgos.
Para que esto sea posible, deben reducirse al máximo las fugas de fluido. Así se evita la
aparición de depósitos e incrustaciones, se previene el riesgo de explosiones, etc.
El eje de algunos equipos (bombas, compresores, ventiladores, agitadores, etc.) separa
dos medios (normalmente, el fluido que se impulsa y la atmósfera).
Para prevenir fugas, o evitar la entrada de aire, se emplean dispositivos de sellado.

La figura 1 muestra el eje de una bomba centrífuga, sin dispositivo de sellado.

Existe un espacio entre el eje y la carcasa, ya que en caso contrario, el desgaste de
ambos elementos sería excesivo. Por esta holgura se fuga el fluido.

F¡g. 1: Ausencia de dispositivos de sellado.

Para evitar las fugas se emplean:

 empaquetaduras.
 cierres mecánicos.
 cierres o sellos de gas.

2. EMPAQUETADURAS
Durante mucho tiempo, las empaquetaduras fueron los dispositivos más empleados para
sellar ejes.
En la actualidad, han sido desplazadas por los cierres mecánicos.
La empaquetadura está compuesta por fibras que primeramente se trenzan, retuercen o
mezclan en tiras y, luego, se conforman como espirales o anillos.

Existen dos tipos de empaquetadura (fig. 2):

Trenzada: puede ser entretejida cuadrada, plegada cuadrada, trenzado sobre trenzado, y
trenzado sobre núcleo.
Las empaquetaduras de este tipo más empleadas son la entretejida cuadrada y la
trenzada sobre núcleo.
Las diferencias en el trenzado dependen del tipo de máquina en que se fabrican las
empaquetaduras.
Los materiales que se emplean para fabricar la empaquetadura son fibras animales,
vegetales, minerales o varias sintéticas. Las más utilizadas son el asbesto, tela, yute y
esparto.

Metálica: se fabrica con plomo, babbitt, cobre o aluminio.

El núcleo es de material elástico compresible (caucho sintético o mecha de asbesto) al
que se le añade algún lubricante.
Las empaquetaduras metálicas se emplean por su resistencia física y al calor.

Las empaquetaduras de asbesto grafitado son las más usadas en los equipos que
trabajan con productos petrolíferos y agua.

Cuando el eje de la máquina gira a velocidades muy elevadas, se suelen emplear

empaquetaduras de material plástico, formadas por diversas fibras aglutinadas y un
lubricante.
La empaquetadura, una vez fabricada, se impregna con una cantidad de lubricante, en
función del servicio a que se destine el empaque.
La falta de lubricación hace que las empaquetaduras se endurezcan y pierdan elasticidad,
de modo que aumenta la fricción, se acorta su vida útil y se elevan los costos de
operación.
Las empaquetaduras se cortan para formar anillos cerrados, que se albergan en la
estopera (espacio libre que queda entre el eje y la carcasa de la bomba). La longitud a la
que se cortan debe ser la adecuada para que rodeen completamente al eje del equipo.

La forma de la junta del anillo depende del material con el que están fabricados:

 Generalmente, los empaques metálicos trenzados y flexibles tienen juntas de

ajuste o de ensamble (fig. 3a).
 En el resto, la experiencia muestra que el uso de las juntas sesgadas o biseladas
es más eficaz (fig. 3b).

Las juntas biseladas permiten un pequeño deslizamiento/ capaz de absorber parte de

la dilatación del anillo.

Fig. 3: Empaquetaduras. a. Juntas por ensamble. b. Juntas por biselado.

Los anillos que forman la empaquetadura se introduce en el estopero. Luego, se aprietan

con los tornillos del prensaestopas, de manera que los anillos de empaquetadura
comprimen al eje (figura 4).

Fig. 4: Empaquetadura mecánica.

Apriete de la empaquetadura:

 Se recomienda apretar paulatinamente las tuercas, de manera que el

prensaestopas no quede inclinado.
 Se deben apretar las tuercas de los pernos por igual; en primer lugar, se aprieta
una tuerca 1 / 6 de vuelta, y luego, la otra; se repite la operación hasta conseguir
el apriete adecuado.

La holgura de la estopera permite:

 Que el eje gire libremente, y se mueve en el sentido axial (atrás y adelante).

Por tanto, las pérdidas por rozamiento en el empaque serán mínimas.
 El ajuste y la expansión del empaque. Cuando el equipo está en funcionamiento,
la empaquetadura se dilata debido al incremento de temperatura (originada por la
fricción) y por la absorción de líquido.
 Que la empaquetadura contenga aceite lubricante, para suavizar la fricción con el
eje.

En condiciones reales de funcionamiento, la empaquetadura no evita totalmente las fugas,
ya que los anillos circulares no pueden estar completamente comprimidos.

Con la bomba en funcionamiento, se suele fugar una mínima parte del fluido. Siempre que
el producto sea inocuo y barato, se aceptan estas pequeñas pérdidas, ya que actúan
como un lubricante y refrigerante adicional.

Por otra parte, si una bomba funciona en condiciones de vacío, a través de la

empaquetadura puede entrar aire al interior del equipo. En estos casos, es posible que se
originen problemas de descebado.

A continuación se describen las principales ventajas e inconvenientes de las

empaquetaduras en relación con los otros dispositivos de sellado.

Ventajas de las empaquetaduras

 Facilidad para realizar su ajuste y su sustitución.
 Bajo coste.

Inconvenientes de las empaquetaduras

 Vida útil relativamente corta.
 Requieren reajustes frecuentes.
 En muchas ocasiones, necesitan una entrada de refrigeración.

Una empaquetadura se utiliza cuando se bombean productos inocuos y las fugas son
mínimas. Su gran ventaja es su bajo coste.
Sin embargo, no son aptas para manejar productos químicos peligrosos. En este caso, se
usan en combinación con anillos de cierre o sellado, denominados anillos linterna.

Anillos linterna

Cuando los fluidos que se manejan son tóxicos o corrosivos, las fugas deben detenerse o
minimizarse todo lo posible.
Dado que la empaquetadura permite pequeñas fugas, se combina su utilización junto con
un anillo linterna, anillo de cierre o jaula de sello.

La figura 5 muestra un anillo linterna. El anillo tiene un perfil en forma de H. y tiene

agujeros distribuidos a lo largo de su parte central.

Fig. 5: Anillo linterna.

CIERRES MECÁNICOS

En la actualidad, los sellos mecánicos son los dispositivos más usados para sellar líquidos
en ejes rotatorios.

En un sello mecánico, las fuqas son despreciables durante toda su vida útil.
Un sello mecánico es un dispositivo que forma un sello móvil entre superficies planas.

Generalmente, los sellos mecánicos constan de:

 Un anillo sellador giratorio, que gira solidario al eje de la máquina. Este anillos
suele ser de carbón.
 Un anillo sellador estacionario metálico, unido a la carcasa de la máquina.
 Unos resortes o muelles, que presionan el anillo giratorio contra el sello
estacionario.

En la figura 7 se muestra un esquema de un sello mecánico.

Fig. 7: Sello mecánico.

El sellado se produce debido al deslizamiento entre las superficies en contacto del sello
giratorio y del sello estático.

El gran ajuste (holguras de cien milésima de milímetro) que existe entre el anillo de grafito
(estático) y el anillo de metal (rotatorio) evita las fugas de fluido.

El grafito actúa como lubricante y asegura que no se produce un desgaste excesivo. El

grafito del anillo estático puede sustituirse por teflón, que tienen gran resistencia y buenas
propiedades lubricantes.

El material de los resortes y del anillo rotatorio se elige en función de las temperaturas y
del ataque químico que deben soportar.

Normalmente, las superficies selladoras se orientan en ángulo recto respecto a las

superficies de rotación. Por tanto, la dirección de las fuerzas que realizan el sellado
(fuerzas ejercidas por los resortes) es paralela el eje.

Las principales ventajas e inconvenientes que presentan los sellos mecánicos frente a las
empaquetaduras son:

Ventajas de los sellos frente a las empaquetaduras

• Fugas despreciables a lo largo de toda la vida de servicio.
• Menor pérdida de potencia por fricción.
• Eliminación del desgaste en el eje o en los manguitos.
• Ausencia de mantenimiento periódico.

Inconvenientes de los sellos frente a las empaquetaduras

• Requieren una instalación y manejo más delicados.
• Son bastante más caros que las empaquetaduras.
• Su sustitución requiere la parada del equipo.

TIPOS DE SELLOS MECÁNICOS

Los sellos mecánicos se clasifican en sellos internos o externos. En ambos casos, el

principio de funcionamiento es el mismo que se ha expuesto anteriormente.

A. Sellos internos
Los sellos internos se instalan con todos los componentes selladores expuestos al líquido
de proceso, es decir, al líquido que circula por la bomba.

La figura 8 muestra un sello mecánico interno. El cierre se produce por el gran ajuste que
se produce entre le anillo sellador giratorio y el anillo sellador estático.

Además, el sello incorpora dos juntas (anillos), que contribuyen al cierre.

La junta tórica inferior está comprimida contra el anillo sellador giratorio, debido a la
acción de los resortes y evita que la fuga de líquido entre el eje y el anillo sellador
giratorio. La otra junta tórica evita la fuga de fluido entre el anillo sellador estático y la
carcasa.

Las ventajas que presenta esta disposición son:

Ventajas de los sellos internos

 Capacidad de sellado contra presiones elevadas, puesto que la presión del fluido
se ejerce en la misma dirección que la fuerza del resorte.
 Protección de las partes selladoras contra daños mecánicos externos/ ya que no
están expuestos al exterior.
 Reducción de la longitud externa del eje.

Cuando se trabaja con sólidos abrasivos se recurre a los sellos internos dobles (fig. 9). En
este caso, circula a través de ellos un fluido que los protege.

Fig. 9: Sello interno doble.

B. Sellos externos
El principio de funcionamiento es el mismo que en los sellos internos, sólo se diferencian
en que los componentes selladores están protegidos del fluido del proceso
(fig. 10).

Fig. 10: Sello mecánico externo.

Ventajas de los sellos externos

 Necesitan materiales de construcción menos resistentes que los sellos internos, ya
que están aislados de los fluidos de proceso.
 La instalación y el ajuste resultan sencillos, ya que las piezas ocupan una posición
más accesible.
 El tamaño de la estopera no es un factor limitante a la hora de elegir el sello.