INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

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TALLER DE ANALISIS DE CRITICIDAD

¿Qué es el análisis de Criticidad?

Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:

 Instalaciones
 Sistemas
 Equipos
 Elementos de un equipo

Las técnicas de análisis de criticidad son herramientas que permiten identificar y jerarquizar
por su importancia los activos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir
recursos (humanos, económicos y tecnológicos)

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de

ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de un proceso de
producción complejo, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada y auditable.

A continuación se presentan algunos criterios comunes a utilizar dentro de los procesos de

jerarquización:

 Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo)

 Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción
 Efecto en la calidad del producto
 Efecto en la seguridad, ambiente e higiene
 Costos de paradas y del mantenimiento
 Frecuencia de fallas / confiabilidad
 Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad)
 Flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento
 Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento
 Disponibilidad de repuestos......

Descripción de la metodología de Análisis de Criticidad

A continuación se presentan dos modelos de jerarquización basados en la evaluación del

riesgo y orientados a identificar los equipos críticos de un sistema de producción.

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Método de Análisis de Criticidad Cualitativo
En este primer método se presenta una técnica que hace referencia a un análisis puramente
cualitativo sobre la jerarquía de equipos de producción.

 Para llegar a esa clasificación final de procede de forma secuencial a realizar una
serie de preguntas al equipo natural de trabajo conformado en la empresa para tal
fin.

 La secuencia marca la importancia que da el equipo de trabajo a cada atributo que

se analiza a la hora de establecer la prioridad del mismo.

 De alguna forma, el orden en la secuencia marca el peso que damos en nuestra

gestión a cada uno de los atributos.

Sugerencia de pregunta basadas en la existen tres respuestas posibles A, B ó C que nos

sirven para caracterizar al equipo:

 La primera pregunta hace referencia al medio ambiente (E), un equipo se podría

considerar como de categoría A, si un fallo del mismo puede provocar que la
empresa tenga que recurrir a dar aviso a las autoridades públicas por problemas que
pudiesen afectar a la salud de las personas y del medio ambiente (por ejemplo: Una
fuga de amoniaco). El equipo sería de categoría B si un fallo del mismo provocase
una contaminación o afección que pudiera gestionarse en el interior de la empresa
(por ejemplo, una fuga de sosa que se controla con la red de aguas de la empresa).
Finalmente un equipo se podría considerar de categoría C si un fallo del mismo no
produjese ningún tipo de contaminación medioambiental.

 Las cuestiones de seguridad (S) se consideran a continuación. Los activos de

categoría "A" serán aquellos cuyos fallos pueden producir accidentes que provocan
absentismo laboral temporal o permanente en el lugar de trabajo. Los fallos en
activos de la categoría "B" podría causar daños menores a la gente en el trabajo, no
producen la ausencia de trabajo. Una vez más, los activos de la categoría "C" son
activos cuyos fallos no pueden crear consecuencias relacionadas con la seguridad de
las personas

 La calidad (Q) es la siguiente cuestión que debe evaluarse utilizando el flujograma.

El procedimiento para esta evaluación es muy similar al que ya hemos llevado a
cabo para la evaluación medio ambiental de los equipos. Los fallos de calidad
también puede producir un importante impacto externo, o una imagen muy negativa
de la compañía en el mercado, al detectarse un fallo después de llegar el producto al
cliente final (los consumidores en nuestro caso de estudio). Categoría A se dedica
ahora a los activos que pudieran sufrir este tipo de fallo. Categoría "B" y "C" sería
que los activos que, cuando no se mantienen adecuadamente, podría sufrir fallos
que producen sólo una consecuencia interna o que no ocasionan ningún impacto,
respectivamente

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 El tiempo de trabajo de un activo (W) también puede condicionar su criticidad. En
este caso de estudio, los activos que trabajan a tres turnos serán de categoría "A".
Los activos con dos turnos de trabajo estarán bajo categoría "B". Finalmente,
cuando los activos de producción tienen en programación un solo turno de trabajo al
día, los incluiremos en la categoría "C". En algunas ocasiones el trabajo extra que se
requiere para el mantenimiento correctivo de activos, como media, también se
puede considerar dentro de este criterio. Los activos que requieren una gran
cantidad de horas extras para ser reparados 
entrarían en categoría "A", y así
sucesivamente.

 La entrega (D) es un criterio relacionado con el impacto operacional de un fallo


del activo. Los activos de categoría "A" son ahora los que producen un paro en
toda la fábrica cuando fallan. Los activos de categoría “B” pueden dejar sólo una
línea de producción parada al fallar. Por último, los activos que no producen una
interrupción significativa de la producción serían de la categoría "C".

 La fiabilidad (F) se introduce como criterio igualmente en el flujograma y se

relaciona con la frecuencia de fallo que pueda existir en un activo que no se
mantiene correctamente. En nuestro caso de estudio, consideramos como categoría
"A" los activos con frecuencia de fallo menor de 5 h. Los activos con frecuencias de
las fallo mayor de 5 h y menor de 10 h se incluirán en la categoría "B". Finalmente,
para activos con frecuencias de fallo superiores a 10 h, utilizaríamos la categoría
"C". Es normal tener en cuenta un criterio de frecuencia que produce el 20% de los
activos dentro de la categoría "A", sobre un 30% de la "B", mientras que el 50%
entraría en categoría "C".

 La mantenibilidad (M), o aptitud del activo para ser mantenido, es el último criterio
que debe ser tenido en cuenta. Este criterio se relaciona con el tiempo medio
necesario para reparar un fallo. Los activos que requieren un tiempo medio de
reparación de más de 90 minutos se catalogan como "A". Entre 45 y 90 minutos
estaría en categoría "B". Por último aquellos cuyo tiempo medio de reparación es
inferior a 45 minutos estarían dentro de categoría "C"

Los sistemas se pueden representar como una matriz de criticidad de la siguiente forma :

A C C C MC MC MC MC

B NC NC C C MC MC MC

C NC NC NC NC C C C
E S Q W D F M

Matriz de Criticidad

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También, puede ser establecido como un modelo de flujo de criticidad:

Modelo del flujograma de criticidad

Igualmente, las posibles respuestas pueden aumentar A, B, C, D ó E y las mismas pueden

ser numeradas.

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Método de Análisis de Criticidad Cualitativo
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por
consecuencia de la falla.

En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o consecuencias en los

cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla.

Matriz de Criticidad

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad
de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o equipo bajo
análisis.

Niveles de análisis para evaluar criticidad

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Información necesaria:

Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis:

 Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).

 Relación de sistema y equipo por instalación (se requiere a diferentes tipos de
 sistemas y equipos).
 Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
 Filosofía de operación de la instalación y equipo.
 Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
 Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
 Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en
 el análisis.

Modelo de factores ponderados basado en el concepto del riesgo.

 Frecuencia de fallas:
Representa las veces que falla cualquier componente del equipo implicando la
pérdida total de su operatividad, es decir que implique una parada. Estadística
tomada de los eventos ocurridos durante un año.
 Tiempo promedio para reparar:
Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. Se considera desde
que el equipo pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla
nuevamente.
 Impacto en la Producción:
Representa la producción aproximada porcentualmente que se deja de obtener (por
día), debido a fallas ocurridas (diferimiento de la producción). Se define como la
consecuencia inmediata de la ocurrencia de la falla, que puede representar un paro
total o parcial de los equipos del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del
proceso productivo de la unidad.
 Impacto satisfacción al cliente:
Se evalúa el impacto que la ocurrencia de una falla afectaría a las expectativas del
cliente. En este caso se considera cliente a las áreas a las cuales se les suministran
los servicios industriales.
 Costo de reparación:
Se refiere al costo promedio por falla requerido para restituir el equipo a
condiciones óptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte.
 Impacto en la seguridad personal:
Denota la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen daños a
equipos e instalaciones y en los cuales alguna persona pueda o no resultar lesionada.
 Impacto ambiental:
Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen daños
a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación
ambiental, además de ocasionar daños a otras instalaciones.

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¿Qué elementos se deberían tomar en cuenta para determinar la criticidad?

La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o frecuencia de

ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la misma, estableciendo rasgos
de valores para homologar los criterios de evaluación.

A continuación se presentan de forma detallada, las expresiones utilizadas para jerarquizar

los sistemas a partir del modelo CTR:

CTR = FF x C
Donde:
CTR: Criticidad total por Riesgo

FF: Frecuencia de fallos (rango de fallos en un tiempo determinado (fallos/año))
C: Consecuencias de los eventos de fallos.

Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la
siguiente expresión:
C = IO + FO + CM + SHA
Siendo:
IO = Factor de impacto en la producción

FO = Factor de flexibilidad operacional

CM = Factor de costes de mantenimiento

SHA = Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente

La expresión final del modelo de priorización de CTR será la siguiente:

CTR = FF x (IO + FO + CM + SHA)

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A continuación se presentan algunas sugerencias de factores ponderados a ser evaluados en
la expresión anterior :

PROPUESTA 1

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PROPUESTA 2

Modelo de criticidad semicuantitativa “MCR” Matriz de Critidad por Riesgo

El siguiente modelo de criticidad toma como referencia el método MCR diseñado para los
activos de producción Off-Shore del área de Magallanes, elaborada por ENAP SIPETROL

El modelo propuesto está basado en la estimación del factor Riesgo a través de las
siguientes expresiones:

Riesgo = FF x C
Dónde:
FF = Frecuencia de fallos (número de fallas en un tiempo determinado)
C = Consecuencias de los fallos a la seguridad, ambiente, calidad, producción, etc.

C = (Impacto en Seguridad y Medio Ambiente (SHA) x 0,2) + (Impacto en

Calidad (IC) x 0,2) + (Impacto Producción (IP) x 0,2) + (Impacto por Baja
Mantenibilidad (BM) x 0,2) +
(Costos de Mantenimiento (CM) x 0,2)

A continuación se presentan los factores ponderados diseñados para el proceso de

jerarquización de los factores de frecuencia y consecuencias de fallos:

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Los resultados de la evaluación de los factores anteriores, se presentan en una matriz de

criticidad 5 x 5, donde el eje vertical está formado por cinco niveles de frecuencia de fallos,
mientras que el eje horizontal está formado por cinco niveles de consecuencias de fallos. La
matriz está dividida en cuatro zonas que representan cuatro niveles de criticidad:

Zonas de criticidad:
B = Baja criticidad
M = Media criticidad
A = Alta criticidad
MA = Muy Alta
criticidad

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PROPUESTA 3

La vista en clase:

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EJEMPLO 1

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EJEMPLO 2

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Sistema de secado tipo Spin.

Determinar la criticidad de sus equipos utilizando el método semicuantitativo y

teniendo en cuenta la información suministrada.

1) Numero de eventos o fallas :

Semanas evaluadas 146

Total de eventos 85

Equipos Nº Eventos Equipos Fallas por Año

Quemador 2 Quemador 0,726
Banda 3 Banda 0,363
Prensa 3 Prensa 0,363
Externos al sistema 5 Externos al sistema 1,815
Filtro 16 Filtro 5,808
Fluidificador 20 Fluidificador 7,260
Cámara de Secado 36 Cámara de Secado 13,068

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2) A continuación se presentan los factores ponderados a ser evaluados en este

ejemplo:

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Mayor de 15 fallas año 6
FRECUECIA DE FALLA Entre 8 y 14 fallas año 4
(FF) Entre 3 y 7 fallas año 2
Menos de 2 fallas año 1
Pérdidas de producción superior a 75% 8
IMPACTO OPERACIONAL Pérdidas de producción entre 50 y 74% 6
(IO) Pérdidas de producción entre 25 y 49% 4
Pérdidas de producción entre 1 y 24% 2
No cuenta con unidades de reserva 4
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL Se cuenta con unidades de reserva, para
2
(FO) cubrir operaciones de mantenimiento
Se cuenta con unidades de reserva, en línea 1
Costos de Mantenimiento superior a:
10
$1.000.000
COSTOS DE MANTENIMIENTO Costos de Mantenimiento entre: $50.000 y
5
(CM) $99.000
Costos de Mantenimiento menos de:
1
$49.000
Riesgo alto de pérdidas de vida, daño
20
graves y salud personal
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE Riesgo medio de pérdidas de vida, daño
10
(SMA) graves y salud personal
Riesgo bajo de pérdidas de vida, daño
5
graves y salud personal

3) Evaluación de Criticidad:

Equipos FF Equipos OI Equipos FO

Quemador 1 Quemador 6 Quemador 4
Banda 2 Banda 6 Banda 4
Prensa 2 Prensa 6 Prensa 4
Externos al Externos al Externos al
2 6 4
sistema sistema sistema
Filtro 4 Filtro 6 Filtro 4
Fluidificador 4 Fluidificador 6 Fluidificador 4
Cámara de Cámara de Cámara de
4 6 4
Secado Secado Secado

Equipos CM Equipos SMA

Quemador 5 Quemador 20
Banda 1 Banda 4
Prensa 1 Prensa 4
Externos al Externos al
1 4
sistema sistema
Filtro 5 Filtro 4
Fluidificador 10 Fluidificador 4
Cámara de Cámara de
5 4
Secado Secado

A continuación se presentan de forma detallada, las expresiones utilizadas para jerarquizar

los sistemas a partir del modelo CTR:

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CTR = FF x C
Donde:
CTR: Criticidad total por Riesgo

FF: Frecuencia de fallos (rango de fallos en un tiempo determinado (fallos/año))
C: Consecuencias de los eventos de fallos.

Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la
siguiente expresión:
C = IO + FO + CM + SMA
Siendo:
IO = Factor de impacto en la producción

FO = Factor de flexibilidad operacional

CM = Factor de costes de mantenimiento

SHA = Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente

La expresión final del modelo de priorización de CTR será la siguiente:

CTR = FF x (IO + FO + CM + SMA)

4) La Criticidad sería:

Equipos Cantidad Estado

Quemador 40 SC
Banda 30 NC
Prensa 30 NC
Externos al sistema 30 NC
Filtro 76 C
Fluidificador 96 C
Cámara de Secado 76 C

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