02 - Fundamentos de Metrología - v2.0 PDF

Ingeniería de los Sistemas de Producción
Fundamentos de Metrología
Rosendo Zamora Pedreño
Dpto. Ingeniería de Materiales y Fabricación
rosendo.zamora@upct.es
Índice
Fundamentos de Metrología
1. Metrología y Fabricación
2. El sistema internacional de unidades
3. Elementos de la medición
4. Errores cometidos en una medición
5. Magnitudes físicas en metrología dimensional
6. Definiciones básicas
7. Expresión de una medida
8. Criterios de rechazo
9. Medidas indirectas: Ley de propagación de varianzas
10.Normalización de tolerancias dimensionales
11.El laboratorio de metrología
12. Instrumentos de metrología
13. Acabado superficial
1
1.‐ Metrología y Fabricación
Metrología y Fabricación
Ingeniería de fabricación: “conjunto de conocimientos referentes a procesos de
conformación de materiales; a las máquinas, útiles, instrumentos y sistemas de
fabricación utilizados; y a los controles y verificaciones necesarias para que las
piezas se acaben de acuerdo con las normas y especificaciones establecidas, todo
bajo un criterio económico y de rentabilidad”.
Materia prima Proceso de Producto acabado

fabricación
Control de Especificaciones Control de

calidad calidad
METROLOGÍA DIMENSIONAL
•Cada vez que hay que decidir si el valor concreto de una
magnitud esta dentro de los intervalos de valores admisibles, es
preciso “medir”, y para ello, es necesario acotar el valor de la
magnitud medida entre un mínimo y un máximo, puesto que
resulta humanamente imposible encontrar el valor verdadero de
cualquier magnitud medida.
•Los procedimientos empleados para encontrar el valor de una
magnitud dimensional y su cota máxima de variación constituyen
el ámbito de la “Metrología” o ciencia de la medida.
2
•En procesos de fabricación más o menos complejos es suficiente
que los elementos fabricados cumplan unos intervalos de valores
admisibles o tolerancias previamente especificadas para
asegurar la funcionalidad del conjunto fabricado.
•Esto asegura la “intercambiabilidad” de elementos análogos,
por lo que no es necesario establecer valores exactos para las
magnitudes, sino que es suficiente cumplir con las
especificaciones previamente establecidas.
2.‐ Sistema Internacional de Unidades
Sistema Internacional de Unidades
En 1791, la Asamblea Nacional Francesa adopta un sistema de
medidas cuya unidad básica de longitud era el metro, definido como:
“la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre”.
Así se creo el primer sistema métrico decimal, que se denominó
genéricamente sistema métrico y que se basa en dos unidades
fundamentales, el metro y el kilogramo.
El primer prototipo del metro se depositó en 1799 en los archivos de

Francia, y estaba formado por una regla de platino sin inscripciones ni
marcas.
En España se adopta este sistema en 1849
3
•1875: Se creaba la Oficina Internacional de Pesas y Medidas (BIPM),
cuya misión era la de conservar los patrones primarios de las
unidades.
•El metro se redefinió como la longitud entre dos trazos muy finos
grabados en una regla de platino e iridio al 10%, conservada por el
BIPM.
Patrón Platino Iridio (Tresca)
7
•1960: un determinado número de longitudes de onda (1650763,73)
en el vacío de la radiación correspondiente a la
transición entre los niveles 2p10 y 5d5 del isótopo de Cripton 86.
Ventaja: al estar basada en un fenómeno natural, se asegura su
conservación y reproducibilidad, si bien la precisión de
su medida depende del método operativo seguido
•1983: (vigente hoy en día), la longitud recorrida por la luz en el vacío
durante 1/299 792 458 segundos.
4
El sistema M.K.S. ha sido el que se ha tomado como base para la
creación del Sistema Internacional, completado con las unidades
necesarias para las medidas térmicas y ópticas.
*1
*1
10
5
Múltiplos y submúltiplos más frecuentes en mecánica
*1
11
3.‐ Elementos de la medición
Elementos de la medición
Entre los elementos principales que intervienen en la medición
de cualquier magnitud física se pueden encontrar los
siguientes:
1. Magnitud a medir o “mensurando”,
2. Instrumento de medida,
3. Proceso de medición, y
4. Personal responsable del proceso.
12
6
4.‐ Errores cometidos en una medición
Errores cometidos en una medición
Errores de diseño
Errores de desgaste
INSTRUMENTO O EQUIPO Errores de presión y forma de los contactos
DE MEDIDA Errores de alineación
Errores de lectura
OPERADOR O SISTEMA DE Errores por fatiga
ADQUISICIÓN DE DATOS Errores por descuido
Errores: Errores por un manejo incorrecto
Sistemáticos Errores por mal posicionamiento de la pieza
+
Accidentales
Errores de forma
PROPIA PIEZA Errores de deformación
Errores por variación de temperatura
Errores por influencia de la humedad
CONDICIONES Errores por influencia de la presión
AMBIENTALES Errores por influencia de las vibraciones
Errores por falta de iluminación
Errores por influencia de campos eléctricos y magnéticos
13
4.‐ Errores cometidos en una medición
•La calidad de una medida está relacionada con el concepto de
“incertidumbre” y
las magnitudes significativas de los productos con las
“tolerancias de fabricación”.
•Obviamente, cuanto más estrictas sean las tolerancias de
fabricación, se requerirán mayores precisiones de medida para la
comprobación del cumplimiento de dichas especificaciones.
14
7
5.‐ Magnitudes físicas en metrología dimensional
Magnitudes físicas en metrología dimensional
Longitud
DIMENSIONES
Ángulo
MACROGEOMÉTRICA Rectitud
Paralelismo
FORMAS Perpendicularidad
Angularidad
Simetría
Geometría de Planitud
la pieza Redondez
Concentricidad
Medición Cilindricidad
y verificación …
MICROGEOMÉTRICA Acabado superficial
15
6.‐ Definiciones Básicas
Definiciones Básicas
Trazabilidad
“Cualidad de la medida que permite referir la precisión de la misma
a un patrón aceptado o especificado, gracias al conocimiento de las
precisiones de los sucesivos escalones de medición a partir de dicho
patrón”.
Precisión
“Cualidad de un instrumento o método de medida para proporcionar
indicaciones próximas al valor verdadero de una magnitud medida”.
16
8
Repetibilidad
“Grado de concordancia existente entre los sucesivos resultados
obtenidos con el mismo método y mensurando, y bajo las mismas
condiciones (mismo operario, mismo aparato, mismo laboratorio y
dentro de un intervalo de tiempo lo suficientemente pequeño)”.
División de escala (E)
“Es la lectura o apreciación mínima que el usuario de un
instrumento de medida puede discernir”
17
Incertidumbre (U)
“Expresión cuantitativa del grado de agrupamiento de las medidas
efectuadas con un determinado instrumento o método de
medida”.
“El valor de un intervalo, generalmente simétrico, dentro del cual
se encuentra, con una alta probabilidad, el valor verdadero de la
magnitud medida”.
M= m ± u
M medida de una magnitud
m valor más probable de la magnitud M
u incertidumbre de la medida
18
9
x  M  X  U
INCERTIDUMBRE Obtenidos por la
Variabilidad de la medida Calibración del
CORRECCIÓN DE CALIBRACIÓN Instrumento
MEDIDA (LECTURA INSTRUMENTO)
Parámetro de centrado: media aritmética
MAGNITUD MEDIDA
U U
X
X X X
U
U U
La Calibración es el conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar el
valor máximo de los errores de un patrón, instrumento o equipo de medida (siendo
éstos la incertidumbre y corrección de calibración), y proceder a su ajuste o
expresarlos mediante tablas o curvas de corrección.
19
Tolerancia (T)
“Es la diferencia entre las medidas máxima y mínima que puede
tener una pieza correctamente fabricada, según las especificaciones
del plano”.
TOLERANCIA DE DISEÑO
Piezas Rechazables PIEZAS ACEPTABLES Piezas Rechazables
20
10
Relación entre T y U
*1
Si la medida es tal que su intervalo de incertidumbre (2U) resulta totalmente
contenido en el de tolerancia (T), o no poseen puntos comunes, la decisión
se adopta sin dificultad.
Una postura prudente es definir como “intervalo de decisión”: T − 2U,
y limitar el cociente entre ambos.
21
Relación entre T y U
Recomendación:
*1
Banda de tolerancia de fabricación
22
11
7.‐ Expresión de una medida
Expresión de una medida
Para expresar correctamente una medición científica, cualquier
medida debe disponer de los siguientes elementos básicos:
1. el valor del mensurando obtenido tras el proceso de medición,
2. una unidad de medida,
3. el grado de precisión de dicha medida, y
4. la normativa utilizada para la determinación del grado de precisión.
Ej.: 28,045 mm ± 0,008 (k=2)
23
•Parámetros de centrado ( Media aritmética)
•Parámetros de dispersión ( Desviación típica muestral)
Cuando el número de medidas
tiende a infinito, las medidas
tienden a la distribución normal
de Gauss
*3
24
12
El porcentaje de área de la curva, correspondiente entre las
abcisas (μ‐Kσ) y (μ+Kσ), y por ello, la probabilidad de obtener
medidas en un intervalo en torno a la media, son las siguientes:
*3
25
Se puede comprobar que para un nivel de confianza del:
95% k = 1,96 ≃ 2
99,5% k = 2,81 ≃ 3
Se puede convenir que la media, o su estimador, constituye el
valor más probable de la medida, y la desviación típica, o su
estimador, está relacionado con la calidad de la medida, y por
tanto con su incertidimbre.
s
X k K= 2 o 3
n
26
13
Ejemplo:
Los resultados de las cinco medidas sobre una cierta magnitud son los siguientes:
x1 = 10,013
x2 = 10,007
x3 = 10,008
x4 = 10,015
x5 = 10,009
 x i  x 
5 2
xi s 1
 0,00344
x 1
 10,0104 5 1
5
27
Ejemplo:
Para un nivel de confianza del 95%, aproximando k=2, resulta:
s  0,00344 0,00344 
X k 10,0104  2    10,0104  2 
n  5 5 
10,0104  0,00308
Obviamente, el resultado de la medida debe ser compatible con la división de
escala o resolución del método utilizado, por lo que el desajuste residual de 4
décimas de la división de escala se transferirá a la acotación de la variabilidad
incrementando el intervalo de confianza calculado:
10,010  0,00348
Que debidamente redondeado resulta una medida de: 10,010  0,004
28
14
8.‐ Criterios de Rechazo
Criterios de Rechazo
Son criterios o filtros que nos permite rechazar aquellas
U
medidas erróneas cuya inclusión en el conjunto de valores
X medidos falsearía el cálculo de la media y de la desviación
típica.
Criterio de rechazo de Chauvenet:
Se deben rechazar todas aquellas
medidas cuya probabilidad de
aparición sea inferior a:
1
2n
29
X
Coeficiente k(n) del criterio de Chauvenet
30
15
U Chauvenet
X
1. En cada iteración solo se puede eliminar un valor, aquél que esté mas alejado del
intervalo.
2. Si el número de medidas es <= 10, solo puedes eliminar una medida.
3. Para poder pasar a la siguiente iteración, el número restante de medidas debe ser >=
10.
4. No se pueden eliminar más de dos valores en el proceso global. Si hubiese más
rechazos, la serie de medidas debe ser anulada y revisado el método de medida.
31
n = n‐1
Tomar ¿Pasan NO Iter NO

Iter =0 Iter Rechazar valor
Inicio m
n = m
todas (n) =
>= 2 más alejado
medidas el criterio? iter+1
SI NO
SI
Aceptar los n valores n<= 10 iter = 3
NO
SI SI
Fin
Diagrama de flujo para la aplicación del criterio de Chauvenet
32
16
Ejemplo: (1/6)
En la medida del diámetro de un eje en un proyector de perfiles con lectores de
cabeza micrométrica cuya división de escala es de 0,001 mm se han obtenido
los 15 valores siguientes: (dimensiones en mm)
9,995 10,005 10,002

9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
9,994 10,000 10,004
Aplicar a este cuadro de valores el criterio de rechazo de Chauvenet.
33
Ejemplo: (2/6)
En primer lugar se calcularían los estimadores centrales (media) y de dispersión
(desviación típica) de la muestra de 15 mediciones:
15
xi k15 =2,13

x 1
 10,0013 mm
15
15
 x i  x  2
s 1
 0,0031 mm
15  1
34
17
Ejemplo: (3/6)
Lím. inf. = 10,0013 ‐ 2,13 × 0,0031 = 9,9947 ≃ 9,995 mm

Lím. sup. = 10,0013 + 2,13 × 0,0031 = 10,0079 ≃ 10,008 mm
9,995 10,005 10,002

9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
9,994 10,000 10,004
35
Ejemplo: (4/6)
9,995 10,005 10,002 n=14

9,999 10,002 10,002 k14 =2,10
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
10,000 10,004
14
 x i  x 
14
xi
2
x 1
 10,0019 mm s 1
 0,0025 mm
14 14  1
Lím. inf. = 10,0019 ‐ 2,10 × 0,0025 = 9,9967 ≃ 9,997 mm

Lím. sup. = 10,0019 + 2,10 × 0,0025 = 10,0072 ≃ 10,007 mm
9,995 10,005 10,002
9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
10,000 10,004
36
18
Ejemplo: (5/6)
10,005 10,002 n=13

9,999 10,002 10,002 k13 =2,07
10,004 10,002 10,003
10,003 10,003 10,002
10,000 10,004
13
 x i  x 
13
xi
2
x 1
 10,0024 mm s 1
 0,0016 mm
13 13  1
Lím. inf. = 10,0024 ‐ 2,07 × 0,0016 = 9,9991 ≃ 9,999 mm

Lím. sup. = 10,0024 + 2,07 × 0,0016 = 10,0057 ≃ 10,006 mm
10,005 10,002
9,999 10,002 10,002
10,004 10,002 10,003 No hay más rechazos. Se han rechazado 2 medidas.
10,003 10,003 10,002
10,000 10,004 n=13
37
Ejemplo: (6/6)
Por lo tanto, el resultado de la medida será:
s  0,0016 0,0016 
X k 10,0024  2    10,0024  2 
n  13 13 
10,0024  0,00089 mm 10,002  0,00129 mm 10,002  0,002 mm (k=2)
38
19
9.‐ Medidas indirectas: Ley de propagación de varianzas
Medidas indirectas: Ley de propagación de varianzas
En muchas ocasiones el resultado final de una medida depende
de otras medidas efectuadas individualmente. En este caso, la
medida (y0) se obtendrá a partir de q magnitudes xi, de igual o
distinta naturaleza, del siguiente modo:
lo que supone conocer estimaciones del valor verdadero (μi) y de
la varianza (σi) de cada una de las q magnitudes medidas, y
eventualmente de las covarianzas σij que puedan existir.
39
9.‐ Medidas indirectas: Ley de propagación de varianzas
Ejemplo:
40
20
10.‐ Normalización de Tolerancias Dimensionales
Normalización de Tolerancias Dimensionales
El sistema de tolerancias ISO
El sistema ISO para tolerancias dimensionales se basa en tres
principios fundamentales:
1. Subdividir los diámetros normalizados (de 1 a 500 mm)
distribuyéndolos en una serie de 13 agrupaciones principales de
diámetros; cada agrupación abarca un campo determinado, y dentro de
cada campo las tolerancias son las mismas en valor absoluto.
2. Calidad o precisión.
3. Posición de la tolerancia respecto a una línea de referencia o cota
nominal.
41
1. Grupos de diámetros nominales
(mm)
13 en la serie principal
25 en la complementaria
42
21
2. Calidad o precisión
Se entiende por calidad a un conjunto de tolerancias que se corresponden con
un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros.
Están previstas 20 calidades (grados de tolerancia) designados por:
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, … ,IT18
Mayor calidad … Menor calidad
43
Amplitud de los intervalos de tolerancias para distintas calidades
44
22
3. Posición de la tolerancia respecto a una línea de referencia o cota
nominal
45
Desviaciones fundamentales en agujeros
46
23
Desviaciones fundamentales en ejes
47
11.‐ El laboratorio de metrología
El laboratorio de Metrología
Trazabilidad de una medida:
propiedad consistente en poder referir la precisión de dicha medida
a patrones apropiados, a través de una cadena ininterrumpida de
comparaciones.
La correcta trazabilidad de un laboratorio de metrología se consigue
a través de un “plan de calibración” permanente.
48
24
Soporte físico de un plan de calibración
1. Diagrama de niveles. Es un grafico donde figuran agrupados y numerados
todos los instrumentos de medida existentes en el laboratorio.
2. Etiquetas de calibración. Etiquetas donde queda reflejado la fecha de la
calibración efectuada y la fecha de la próxima calibración.
3. Fichero de instrucciones. Es una colección de fichas numeradas como en
el diagrama. En cada una de ellas está señalada la relación de
instrumentos que abarca y las instrucciones necesarias para efectuar su
calibración.
4. Archivo de resultados. Una colección de carpetas numeradas de acuerdo
al diagrama de niveles donde están reflejados los resultados de la última
calibración, así como los datos que se consideren necesarios.
49
Diagrama de niveles
Para la creación y puesta en marcha de un plan de calibración se
deben agrupar todos los instrumentos en “grupos de calibración”,
que deben ser ordenados de mayor a menor precisión,
organizándolos en niveles en lo que se llama “diagrama de
niveles”.
El criterio fundamental para la
formación de los niveles dentro del
diagrama es que los grupos de cada
nivel sean calibrados por grupos de
niveles superiores, nunca inferiores, ni
tampoco del mismo nivel.
Ej.: Diagrama de niveles
50
25
Diagrama de niveles
Reglas complementarias:
1. El primer nivel lo forman los patrones de referencia del centro, es decir
aquellos de mas precisión que se calibran periódicamente en otros centros
de nivel superior.
2. El último nivel lo forman los instrumentos que una vez calibrados no
calibran a otros. Generalmente, este nivel es el mas numeroso y sencillo de
calibrar.
3. Los niveles intermedios están formados por aquellos que reciben
calibración de los niveles superiores y calibran a niveles inferiores. Se
colocan en el nivel mas elevado posible, pues la experiencia ha demostrado
que ello facilita las posteriores modificaciones del diagrama al introducir
nuevos grupos o por cualquier otra razón.
51
Diagrama de niveles
Instrumentos que lo calibran
Denominación
SCI
Instrumentos que Instrumentos en cuya
participan en su calibración participa
calibración
Instrumentos a los que calibra
52
26
Diagrama de niveles
Ej.: Diagrama de niveles
53
12.‐ Instrumentos de metrología
Instrumentos de metrología
54
27
Clasificación de instrumentos de metrología dimensional *2
55
Calibrador de resistencias
Calibrador multifunción
Calibrador de temperatura
*4
56
28
13.‐ Acabado superficial
Acabado Superficial
Las desviaciones del perfil real de una pieza con respecto al perfil
teórico se pueden dividir en:
1. Desviaciones Dimensionales y de Forma (macrogeométricas)
Afectan a la función de la pieza y a su intercambiabilidad
2. De Acabado Superficial (microgeométricas)
Afectan a la estanqueidad, rozamiento o desgaste de la pieza
*1
Valores de las tolerancias para una pieza de calidad media
57
Acabado Superficial
•Se consideran defectos
de acabado superficial
aquellos que se producen
para longitudes < ℓ.
•Los valores de la longitud
básica ℓ están
*1 normalizados.
Clasificación de los defectos geométricos de una pieza
58
29
Acabado Superficial
Parámetros de medida de rugosidad
Ra = Desviación media aritmética del perfil
“Media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones del perfil y en los
límites de la longitud básica”
*1
59
Acabado Superficial
Ejemplo
60
30
Acabado Superficial
Ejemplo
ℓ =220
80‐ym
40‐ym
ym
ym ‐> ΣA+ = ΣA‐
ΣA+ = (80‐ym) x 40 x 2 + (40‐ym) x 40 = 8000 ‐ 120ym 8000‐120y =100y

m m
ΣA‐ = ym x 40 x 2 + ym x 20 = 100ym
ym = 36,3636
61
Acabado Superficial
Ejemplo
ℓ =220
80‐ym
40‐ym
ym
ym = 36,3636 ΣA+ = ΣA‐= 100 ym = 3636,36
Ra= (3636,36 x 2 ) / 220 = 33,06 μm
Rp= 80‐ym = 80‐36,36 = 43,64 μm
62
31
Acabado Superficial
Desbaste
Acabado
*1 Acabado
(abrasión)
Antigua codificación de acabado superficial Calidades ISO de rugosidad
63
Acabado Superficial
Ra (μm) Aplicaciones
12,5 Terminación muy basta. Resulta de los cortes de desbaste o en superficies exteriores de piezas
forjadas o extruidas en acero o titanio. No debe emplearse en piezas cargadas.
6,3 Aparece en las superficies habituales de piezas forjadas o extruidas. Se considera como acabado
normal de mecanizado para piezas de acero siempre que no existan requisitos superiores de
funcionamiento como consecuencia de su reducido coste.
3,2 Se utiliza como valor medio de mecanizado para piezas de aleación de aluminio, conseguida con
herramientas afiladas, velocidades altas y pasadas finas. Difícil de conseguir en piezas de acero
en superficies distintas de las planas y cilíndricas. Rugosidad recomendada para piezas que estén
sometidas a esfuerzos de fatiga, vibraciones moderadas o grandes esfuerzos.
1,6 Acabado de buena calidad conseguido con velocidades de corte altas y pasadas finas. El empleo
más frecuente es en superficies de piezas en contacto con tolerancias estrechas y altamente
solicitadas tales como las superficies interiores de cilindros sometidos a vibraciones y
movimiento relativo bajo.
0,8 Acabado superior de mecanizado, se limita a piezas de formas simples en las que existan altas
concentraciones de esfuerzos o vibraciones.
0,4 Acabado de alta calidad, solo se emplea cuando es de vital importancia para el funcionamiento
de la pieza, como ejes que giran al alta velocidad o rótulas muy cargadas. *5
64
32
Acabado Superficial
Piezas *6
65
Acabado Superficial
Procesos
*7
66
33
Acabado Superficial
‐ Palpador:
•Mecánico
•Inductivo
•Capacitivo
•Piezoeléctrico
‐ Interferometría
Equipo de medición ‐Rugosímetro
67
Referencias
Referencias
•J. López, (2011) Fundamentos básicos de metrología dimensional, UPCT,
http://repositorio.bib.upct.es/dspace/handle/10317/1614
•Javier Carro. “Curso de Metrología Dimensional”. Sección de publicaciones de la ETSII de Madrid
•Sevilla, L., Martín M.J., “Metrología Dimensional”. Universidad de Málaga
•http://www.cem.es/divulgacion/otros‐documentos‐de‐interes (Descarga de procedimientos de calibración. CEM)
Figuras
1. J. López, (2011) Fundamentos básicos de metrología dimensional, UPCT
2. Zeleny, R. and C. González, Eds. (2000). Metrología Dimensional. México, Mc Graw Hill Interamericana Editores S.A
3. Sevilla Hurtado, L. “Metrología Dimensional”. Universidad de Málaga
4. http://www.pce‐iberica.es
5. http://ocw.upm.es/expresion‐grafica‐en‐la‐ingenieria/
6. CALIDAD SUPERFICIAL:RUGOSIDAD, Tecnología Mecánica II, EUITIZ, Curso 2002‐2003
7. S. Kalpakjian, S.R. Schmid, (2008) Manufactura, Ingeniería y Tecnología, Pearson Educación, ISBN 970‐26‐1026‐5
Nota: Todas las imágenes se han obtenido utilizando resultados de búsquedas en la sección de Imágenes de Google
68
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Ingeniería de los Sistemas de Producción
Rosendo Zamora Pedreño
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rosendo.zamora@upct.es
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Materia prima Proceso de Producto acabado

Control de Especificaciones Control de

El primer prototipo del metro se depositó en 1799 en los archivos de

Piezas Rechazables PIEZAS ACEPTABLES Piezas Rechazables

Que debidamente redondeado resulta una medida de: 10,010  0,004

Tomar ¿Pasan NO Iter NO

9,995 10,005 10,002

xi k15 =2,13

Lím. inf. = 10,0013 ‐ 2,13 × 0,0031 = 9,9947 ≃ 9,995 mm

9,995 10,005 10,002

9,995 10,005 10,002 n=14

Lím. inf. = 10,0019 ‐ 2,10 × 0,0025 = 9,9967 ≃ 9,997 mm

10,005 10,002 n=13

Lím. inf. = 10,0024 ‐ 2,07 × 0,0016 = 9,9991 ≃ 9,999 mm

10,0024  0,00089 mm 10,002  0,00129 mm 10,002  0,002 mm (k=2)

ΣA+ = (80‐ym) x 40 x 2 + (40‐ym) x 40 = 8000 ‐ 120ym 8000‐120y =100y

ym = 36,3636 ΣA+ = ΣA‐= 100 ym = 3636,36

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