Tema 11 Metrología

GRADO EN INGENIERÍA ELÉCTRICA
Tecnologías de Fabricación
BLOQUE 4. Metrología y calidad industrial.
METROLOGÍA
José Antonio ALBAJEZ

M. A. Lope
Tecnologías de
Fabricación
Bloque Bloque
4. Planificación de la calidad
4. Metrología
INDICE:
1. Inspección y metrología industrial
2. Sistemas y métodos de medición
a) Patrones
b) Instrumentos básicos
c) Instrumentos avanzados
d) Mediciones angulares
e) Medición de formas
f) Medición de rugosidad
3. Aseguramiento de la medición
4. Ajustes y tolerancias
Bloque Bloque
4. Metrología
1) Inspección y metrología industrial

3
2
1. Tolerancias dimensionales. 3. Tolerancias geométricas de orientación

2. Tolerancias geométricas de localización 4. Calidad superficial
Bloque Bloque
4. Metrología
Metrología y niveles metrológicos

Metrología:
 Ciencia que se ocupa de las mediciones, así como de las magnitudes, de las unidades y de las constantes
físicas básicas en las que se apoyan la mediciones.
 Ciencia que tiene por objeto captar, procesar y entregar informaciones cuantitativas que describen las
propiedades medibles de un objeto o fenómeno físico‐químico, mediante instrumentos calibrados, según un
método óptimo y bajo la supervisión de un operador.
Medir es
 Comparar la cantidad de magnitud a medir, mensurando, con otra cantidad de referencia de la misma clase
que se adopta como unidad,
• haciendo intervenir directamente en el proceso patrones o materiales de referencia que proporcionan
valores de la magnitud (medida materializada) y empleando un instrumento comparador, o
• aplicando exclusivamente un instrumento de medida sobre el mensurando (método de medida
absoluta).
El resultado de esta acción de medir es un conjunto de parámetros llamado MEDIDA.
Medida
Calibración Medición
Patrones Instrumentos Mensurando Expresión
Errores resultado
Unidades
Bloque Bloque
4. Metrología
El Sistema Internacional
Magnitud:
 Propiedad de un objeto o fenómeno físico‐químico que puede describirse cualitativamente y expresarse
cuantitativamente.
Unidad:
 Base para cuantificar las magnitudes.
Convención del Metro: tratado diplomático firmado en París el 20 de Mayo de 1875 por 17 estados creó
el BIPM (Bureau International de Poids et Mèsures: http://www.bipm.org), que tiene las siguientes
misiones:
 Establecer y coordinar en todo el mundo las bases de un sistema único y coherente de medias
físicas.
 Establecer los patrones fundamentales y escalas de las principales magnitudes físicas, así como
conservar los prototipos internacionales.
 Efectuar las comparaciones de los patrones nacionales e internacionales.
 Asegurar la coordinación de las correspondientes técnicas de medida.
 Efectuar y coordinar las determinaciones relativas a las constantes físicas que intervienen en las
actividades anteriores.
La XI Conferencia general de pesas y medidas (1960) adopta el nombre de Sistema Internacional de
unidades (SI) para el sistema práctico de unidades de medidas:
Tecnologías
Tecnologías de
de Fabricación
Fabricación
Bloque Bloque
4. Metrología
El Sistema
Internacional
Tipos de unidades:
 Básicas: han de poder materializarse fácilmente,
de modo estable y preciso.
 Derivadas: provienen de las básicas mediante
productos o cocientes.
 Suplementarias: no pueden considerarse básicas
pero no son derivadas (radián, estereoradián).
Definición del metro en 1790:
 La diezmillonésima parte del cuadrante del
meridiano terrestre que pasa por París 
Materialización en barra de platino iridiado en
forma de aspa.
Definición actual del metro:

 Longitud recorrida en el vacío por la luz durante
1 / 299.792.458 seg.
Bloque Bloque
4. Metrología
Trazabilidad y diseminación
 El BIPM es el punto de encuentro de los distintos organismos metrológicos de cada país, y de él parten
las principales comparaciones internacionales entre las distintas realizaciones o patrones de
referencia del máximo nivel de las principales unidades.
 A partir de estas referencias  cadenas de calibración (diseminación de las unidades)  el conjunto
de laboratorios (públicos o privados) forma el Servicio o Sistema de Calibración del país.
 El CEM
(Centro Español de Metrología)
es la institución responsable de la
organización metrológica en
España. http://www.cem.es/
Bloque Bloque
4. Metrología
Niveles metrológicos
En función de los distintos niveles de precisión:
 Metrología de alto nivel o científica (CEM, nivel 0).
• Fundamentos y teorías de medición.
• Definición de magnitudes y unidades.
• Teoría de errores.
• Construcción de patrones primarios.
 Metrología de precisión, de laboratorio o de nivel medio (nivel 1).
• Realización de patrones de nivel medio desarrollando métodos económicos.
• Realización de procedimientos de calibración para asegurar la diseminación de patrones y trazabilidad
de los resultados.
 Metrología aplicada o de nivel ordinario (nivel 2, 3 y 4).
• Determinación de magnitudes físicas en las medidas de rutina del comercio, industria y medicina.
• Realización de la calibración de los instrumentos utilizados en el trabajo habitual.
• Ramas:
• Metrología de fabricación.
• Metrología energética.
• Metrología legal (balanzas, termómetros, radares, taxímetros, etc.).
Bloque Bloque
4. Metrología
Elementos básicos
Mensurando:
 Elemento que posee una o varias magnitudes a medir.
 El estado del mensurando es el conjunto de todas sus propiedades en un instante o lugar
determinado.
 Medición de propiedades geométricas, físicas, metalúrgicas, etc.
Instrumento:
 Elemento que capta las magnitudes (o su efecto), procesa las señales y entrega el resultado
correspondiente.
 Constituido por un conjunto de subelementos estructurados según una cadena de medida:
 Transductor: toma la señal de entrada y la transforma.
 Amplificador: amplifica la señal.
 Indicador: presenta una señal perceptible por el operador.
 Registrador: permite conservar los resultados de la medición.
Bloque Bloque
4. Metrología
Elementos básicos
Instrumento:
 Ejemplo (manómetro de membrana): Una variación de presión a nivel de la membrana
(transductor) induce un desplazamiento de la aguja (indicador) por medio de una palanca
mecánica (amplificador)
Tipos de transductores:
 Mecánico: bocas del pie de rey.
 Electrónico: palpador capacitivo, inductivo o piezoeléctrico para rugosímetros.
 Opto‐electrónico: fotodiodos, cámaras CCD o láser de triangulación.
 Otros (químico, etc).
Bloque Bloque
4. Metrología
Clasificación procesos
Según el tipo de evaluación de las mediciones:
 Medir: proporciona un resultado cuantitativo acerca de una propiedad continua

 Inspección por variables.
 Contar: suministra un número entero de sucesos u objetos limitados e indivisibles

en un ámbito espacial y/o temporal.
 Calibrar: trazar o establecer mediante medición de un patrón de referencia, de

nivel superior al instrumento, la correspondencia entre los valores indicados por
un instrumento y los valores verdaderos.
 Comprobar / Verificar: discriminar si el mesurando satisface las condiciones

especificadas o esperadas, sin importar el valor de la magnitud. Especialmente se
comprueba si se respetan los límites de error o tolerancias materializados por
calibres  Inspección por atributos.
 Ensayar: determinar el comportamiento de una propiedad de una probeta al

someterla a diversas acciones externas.
 Inspeccionar: cualquier operación que permite evaluar la calidad de un producto o

servicio, mediante la comparación con sus especificaciones. Es el nombre genérico
de todos los procesos anteriores.
Bloque Bloque
4. Metrología
Clasificación procesos
Según el tipo de comparación:
 Desviación: el valor de la magnitud a medir queda determinado por la
lectura en un dispositivo indicador con respecto a una referencia (ej: pie
de rey, micrómetro...).
 Oposición: se basa en comprobar la compensación de dos efectos de
signo contrario, producidos, respectivamente, por un patrón y por el
mesurando (Balanza de 2 platillos).
 Sustitución o comparación: se basa en el principio de que el mismo efecto
es producido por las mismas causas. Los efectos causados en el indicador
por el mensurando y por una magnitud patrón se equilibran, lo que
permite calcular el valor del mesurando (Dinamómetro, reloj comparador,
balanza de 1 platillo…).
Según la naturaleza de la medida:

 Medida directa: se compara una magnitud con otra de la misma clase
tomada como patrón.
 Medida indirecta: se determina el valor de una magnitud por medio
de la medida de otras magnitudes diferentes, conociendo la relación
que las une con la primera.
Bloque Bloque
4. Metrología
Términos y conceptos
Instrumento:
 Resolución: menor diferencia de indicación de un instrumento o dispositivo visualizador que puede
percibirse de manera significativa.
 Campo de medida o rango: conjunto de valores del mensurando para los que el error de un
instrumento de medida se supone comprendido entre límites especificados (rango calibrado).
 Valor indicado: es el resultado de medición mostrado por el instrumento.
 Valor verdadero: es el valor teóricamente correcto de la propiedad que se está midiendo (referido a los
patrones que materializan las unidades). Como no se puede conocer con total exactitud se denomina
valor convencionalmente verdadero.
Proceso de medición:
 Repetibilidad: grado de concordancia entre mediciones individuales de un
mensurando, en las mismas condiciones (operador, instrumentos, etc.). Se
calcula a partir de la desviación típica, s.
 Sesgo: diferencia entre la media de repetidas medidas y el valor
verdadero que se está midiendo (x‐L0).
 Corrección: valor que sumado algebraicamente al resultado de la
medición, compensa el sesgo. La corrección es igual al opuesto del sesgo
estimado, pero puesto que el sesgo no puede conocerse perfectamente,
la compensación no puede ser perfecta (L0‐x).
Bloque Bloque
4. Metrología
 Exactitud: grado de concordancia
el resultado de una medición con
el valor convencionalmente verdadero.
Es un término cualitativo.
 Reproducibilidad: grado de concordancia entre
mediciones de un mismo mesurando, cuando son
efectuadas bajo diferentes condiciones de medida
(por ejemplo, distintos operarios).
 Estabilidad: aptitud de proceso para conservar
constantes sus características metrológicas a lo largo
del tiempo.
 Linealidad: depende del mantenimiento de las
características metrológicas en todo el campo de
medida (ej.: el sesgo, la repetibilidad, la exactitud).
Bloque Bloque
4. Metrología
 Incertidumbre: parámetro asociado al resultado de una medición (valor indicado + corrección) que
caracteriza la dispersión de los valores que podrían razonablemente ser atribuidos al resultado. De esta
forma, el intervalo así definido contendrá con gran probabilidad el valor verdadero del mensurando.
 Calibración: conjunto de operaciones que establecen, en unas condiciones específicas, la relación entre los
valores indicados por el instrumento o sistema de medida o los representados por un patrón y los
realizados con patrones más precisos. El resultado principal es la corrección e incertidumbre a aplicar a los
valores indicados por el instrumento.
 Trazabilidad: propiedad de un resultado de medición o un patrón que lo referencia a patrones superiores a

través de una cadena ininterrumpida de comparaciones con todas las incertidumbres determinadas.
 Resultado de la medida: valor cuantitativo atribuido a una propiedad del mesurando, obtenido por
medición (valor indicado + corrección) ± la incertidumbre de medida  El resultado de cualquier medida
es siempre aproximado y solamente puede aspirarse a determinar como resultado de la misma un valor en
cuyo entorno se sitúe con “gran seguridad” el valor convencionalmente verdadero de la magnitud medida.
Caracterización de la medición:
Corregir todo lo posible  Corrección
Cuantificar lo no corregible  Incertidumbre
Bloque Bloque
4. Metrología
Errores de medida
 Al fabricar un producto, sus propiedades reales siempre difieren de las especificadas en diseño 
error absoluto de fabricación.
 Al medir un objeto en condiciones reales, el resultado indicado siempre falsea el valor realmente
presente al fabricarlo  error absoluto de medición.
Hay que tener en cuenta:

 Todo error tiene una causa: las mismas causas producen los mismos errores.
 Ningún fenómeno o sistema es totalmente perfecto ni perfectamente conocido.
 Las causas, sus estimadores y las leyes que las ligan pueden ser conocidos o desconocidos.
 Causas conocidas producen desviación de posible corrección.
 Causas desconocidas generan incertidumbre o dispersión estimable pero no corregible.
 La repetición de mediciones permite obtener resultados más precisos.
 Las repeticiones provocan gastos adicionales y no siempre son factibles.
 La superposición de muchas causas puede atenuar o amplificar los efectos.
 La medición se basa en patrones imperfectos, que propagan verticalmente los errores.
Tecnologías de
Fabricación
Bloque Bloque
4. Metrología
Naturaleza de los errores

Bloque Bloque
4. Metrología

Entorno: Situación: lo más aislado posible (sótano).
Debidos a condiciones ambientales: Paredes con aislamiento térmico y de humedad.
 Temperatura, luz, humedad, presión, polvo, Suelo protegido frente a vibraciones.
vibraciones, campos eléctricos o magnéticos, Temperatura: para evitar dilatación (201ºC).
etc
Laboratorio de Metrología
Humedad: para evitar corrosión (30‐60%).

Polvo: doble puerta, no fumar, etc.
Vibraciones: proximidad taller, etc.
Iluminación: suficiente y uniforme (luz fría).
Bloque Bloque
4. Metrología

Debidos al método: Estrategias de medida
 Tarea mal definida.
 Errores de planificación.
 Errores conceptuales.
 Imprecisión del cálculo.
 Incorrecta documentación.
Bloque Bloque
4. Metrología

Errores de primer y segundo orden. Principio Abbé.
Distancia entre pieza y regla  Error de 1er orden.
Para evitarlo, la escala del instrumento de medida debe estar
posicionada de modo que la distancia a ser medida forme una
línea recta que sea continuación de la escala. (Principio de
Abbé, 1893)
Micrómetro: ejemplo de instrumento que mide según este
principio  Error de 2º orden
Tecnologías de
Fabricación
Bloque Bloque
4. Metrología


Lb
Lc
Lc
Lb
Plano Plano
de referencia de referencia
1
Lectura  Lb  Lc Lectura  Lb  Lc  
Cos α 
0,01
0,8 0,009
0,008
0,007
0,7
Error (mm)
0,006
0,005
0,004
0,6 0,003
0,002
0,5 0,001
0
3 4
0,4 0 1 2
a (grados)
5
0,3
Error (mm)
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25 30
a (grados)
Lb - Lc = 0.1 mm Lb - Lc = 1 mm Lb - Lc = 5 mm
Bloque Bloque
4. Metrología

Debidos al operario:
 Errores conceptuales.
 Fatiga, reflejos lentos.
 Prejuicios.
 Lectura: paralaje, interpolación.
 Memoria, escritura.
Error de paralelaje: nuestra visión binocular hace que resulte difícil detectar la coincidencia entre
dos trazos situados en planos distintos.
Presión de contacto incorrecta: ciertos instrumentos, como el pálmer (micrómetro), poseen un
mecanismo que permite ejercer la presión adecuada con facilidad y de forma uniforme.
Bloque Bloque
4. Metrología
Debidos al mensurando
 Medida en zona inadecuada de la pieza
(errores geométricos, errores de
acabado  rebabas, etc).
 Deformación gravitatoria, por sujeción
o palpado, térmica.
Errores geométricos de la pieza

Errores de acabado: rebabas, etc.
Causas:
 Características de la máquina.
 Desgastes y vibraciones de la herramienta.
 Fijación incorrecta de pieza o herramienta.
Bloque Bloque
4. Metrología
Debidos al instrumento:
 Fuerza de palpado.
 Desajuste.
 No o mal calibrado.
 Incertidumbre excesiva.
 División de escala inadecuada.
Calibración
Bloque Bloque
4. Metrología
Tipos de errores
Error sistemático o corregible:
 Sesgo, error sistemático, corrección o error corregible: parte fija del
error, causada por una desviación permanente de alguno de sus
parámetros.
 El error sistemático, al medir una magnitud en las mismas
condiciones, permanece constante en valor absoluto y signo, y
cambia según una ley, conocida o no, cuando cambian las
condiciones de medida.
 Puede corregirse y/o ajustarse, tras conocer su signo y el valor con
que afecta a la medición.
 La variación de la dimensión de una pieza debido a la temperatura es
un ejemplo de error corregible.
 Método para hallarlo: la corrección a aplicar a un instrumento se
obtiene de su calibración. Se puede hallar una corrección local (para
distintos puntos del rango) o global.
Tecnologías de
Fabricación
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4. Metrología
Tipos de errores
Error aleatorio e incertidumbre:
 Aparecen arbitrariamente y su cuantificación exacta no resulta posible al desconocer las
causas o las leyes que las vinculan con el resultado.
 Son estimables mediante indicadores numéricos con carácter estadístico.
 Causas: perturbaciones externas desconocidas, como aparición de vibraciones, etc.
 Estimador: desviación típica de la distribución del valor medio (m) de los valores medidos  si
este número n es suficientemente grande, la media sigue una distribución normal  cuanto
mayor sea n (número de mediciones), menor será la desviación típica.

N  ,
 

 n
Bloque Bloque
4. Metrología
Expresión del resultado

El resultado debe incluir todos los parámetros o datos precisos para su conocimiento.
 Datos generales: incluyen todas las informaciones adicionales requeridas para planear o conocer de
modo rápido las condiciones o circunstancias de validez de los datos cuantitativos.
• Identificación de la magnitud.
• Método, referencias, entorno.
• Muestreo, número de medidas.
 Datos técnicos: expresan de forma directa y precisa, todos los parámetros numéricos y estadísticos
cuantitativos del resultado.
• Signo.
• Cantidad o valor numérico.
• Incertidumbre o acotación del error.
• Prefijo.
• Unidad.
• Tipo de distribución.
• Nivel de confianza.
Bloque Bloque
4. Metrología
Expresión del resultado

El coste total de la medición:
 Costes iniciales: equipos y aparatos;
normas, patrones y materiales de
referencia; preparación de procesos,
incluyendo preparación de operarios e
implantación y depuración de los
procesos de medición.
 Costes de operación: realizar las
mediciones (capturar y registrar
datos); mantener los equipos; verificar
que los sistemas operan
correctamente.
Casos:
 “Medición pobre”  las medidas pueden ser insuficientes y entonces tomar unas decisiones
equivocadas por falta de información.
 “Sobremedición”  las mediciones pueden ser demasiado exactas, es decir, medir con aparatos
más sofisticados que los que realmente necesitamos.
Relación Capacidad de fabricación (T)

vs Capacidad de medición (I)
Tecnologías de
Fabricación
Bloque Bloque
4. Metrología
2) Sistemas y métodos de medida

Tecnologías de
Fabricación
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de longitudes
Bloque Bloque
4. Metrología
Patrones de longitud
Bloques patrón
 Paralelepípedos de sección rectangular que materializan
entre dos de sus caras, extremadamente planas y paralelas
entre sí, una longitud muy precisa referida a la Tª de
referencia (20º C).
Características:
 Todas las caras finamente rectificadas y dos de ellas, opuestas,
además lapeadas.
 Funciones:
• patrones de calibración de gran diversidad de instrumentos
• patrones de referencia en métodos de medida indirectos
(comparación)
• elementos auxiliares en diversas mediciones.
 Material: aceros especiales o carburos metálicos  adecuada
estabilidad, dureza y resistencia al desgaste.
 Calidades: 00, 0, 1, 2 y 3 (de menor a mayor errores y sesgos
máximos admisibles).
 Agrupación por superposición en juegos de bloques de valores
nominales escalonados  permiten componer por adherencia
patrones de numerosos valores nominales.
Bloque Bloque
4. Metrología
Otros patrones de longitud

Barras patrón de extremos esféricos
 Extremos esféricos de radio la mitad de la longitud nominal de la barra.
 Se utilizan para verificación y ajuste de micrómetros y otros instrumentos, y
verificación de la distancia entre superficies paralelas.
 Evitan el error de posicionamiento  permiten una pequeña desalineación.
Varillas patrón
 Cilindros de acero o carburos metálicos que materializan un diámetro exterior en su
superficie lateral
 Se utilizan por grupos del mismo valor nominal como patrones auxiliares en muchas
medidas indirectas de superficies cónicas, roscas, etc...
Esferas patrón
 Bolas de acero de gran esfericidad, cuyo diámetro tiene una reducida tolerancia.
 Se suministran en juegos que contienen tres bolas por cada valor nominal y se
emplean como elementos auxiliares en muchas medidas indirectas (Ej: medición
de un diámetro de orificio ciego con dos bolas).
Anillos patrón
 Cilindros de acero o carburos metálicos  materializan un diámetro interior en su
superficie lateral.
 Ej: ajuste y calibración de micrómetros de interiores de tres contactos.
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos basados en nonius

Pie de rey:
 Consta de una regla prismática graduada fija y una corredera que incorpora una escala auxiliar o
nonius (escala graduada en un nº de divisiones iguales en la misma longitud que n‐1 divisiones de la
escala principal). Esta parte móvil suele tener solidaria una varilla prismática denominada sonda de
profundidad.
 Aplicaciones:
muy versátil, con
resoluciones de centésimas
de mm.
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos basados en nonius

Pie de rey de tornero:
 Sus bocas sirven para la medida de exteriores o interiores. En caso
de medida interior se suma a la lectura el espesor de las bocas.
Pies de rey para aplicaciones especiales:
Regla vertical de trazos:

Gargantas  Instrumento para la medida
Piezas con
escalones directa de alturas de piezas.
 Regla graduada + nonius.
Taladros Ranuras
 Se utiliza en general apoyado
escalonados sobre una mesa de planitud,
Sonda de regla (de profundidad):
para obtener una buena
 Instrumento para medir profundidades. Utiliza superficie de referencia.
el mismo principio que el pie de rey.
 Para la medida de la profundidad de los
chaveteros de los ejes.
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos basados en tornillo

Micrómetro de exteriores:
 Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando éste es movido mediante el giro de un tornillo.
 El tornillo micrométrico avanza una longitud igual a su paso en cada vuelta.
 Habitualmente el paso es de 0,5 mm y el tambor tiene 50 divisiones  la resolución (avance con el giro de
una división) es 0,5 / 50 = 0,01 mm.
 Incorporando un nonius (se dividen en 10 partes 9 divisiones del tambor)  resolución = 0,001 mm.
 Lectura del micrómetro:
Lectura = 71,33 mm (71 + 33ꞏ0,01)
Lectura = 11,734 mm
(11,5 + 23ꞏ0,01 + 4ꞏ0,001)
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos basados en tornillo

Micrómetro de interiores:
 De 2 contactos: inconveniente de la dificultad de posicionamiento.
Error debido a esta causa disminuye con contactos esféricos de
radio adecuado.
 De 2 contactos con patas de medida.
 De 3 contactos: sistema basado en un tornillo que
mediante un cono liso o roscado desplaza tres
contactos perpendiculares que forman entre sí 120º.
 Se utilizan para la medida de diámetros interiores y
son autocentrantes.
Sonda micrométrica:
 Mejor resolución que la sonda de regla.
 Medida de profundidades de taladros o escalones.
 Un juego de varillas intercambiables permite
ampliar el campo de medida.
Micrómetros especiales:
 Medida de diámetros de alambres y esferas
 Con tope en forma de V para la medición de herramientas de
corte de 3 y 5 labios
 Con contactos hemisféricos para medición de superficies curvas
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos con amplificación mecánica

Reloj comparador
 Presenta un sistema de amplificación basado en un tren de engranajes que gira al
desplazarse el palpador.
 Permite medir por comparación con un patrón del valor nominal de la cota a medir,
que se utiliza como referencia: la lectura indica la desviación respecto del patrón.
 También se utiliza para: comprobación rectitud, ajuste piezas en máquina, planitud…
 Existen comparadores inductivos (LVDTs), ópticos, etc.
Reloj comparador de palanca

 El movimiento del palpador se transmite por medio de
palancas a un sector dentado que engrana a través del
tren de engranajes con la aguja indicadora.
 La dirección de medida siempre es perpendicular a
dicha superficie
 Pequeño rango de medida  uso para nivelación.
 Existen comparadores de palanca inductivos.
Tecnologías de
Fabricación
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos con amplificación mecánica

Alexómetro
 Es un comparador de interiores.
 La cabeza de medición tiene un perno fijo y otro móvil, con una punta esférica.
 El movimiento del perno móvil se transmite, a través de la palanca, a la varilla palpadora del comparador.
 Para efectuar la medición se compone el valor nominal de la cota a medir mediante bloques o anillo patrón y
se pone a cero el comparador. Después se inserta en la pieza a medir y se lee la desviación del valor nominal
de la cota.
Giro 1  busca máximo Giro 2  busca mínimo

Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos con amplificación óptica

Proyector de perfiles
 Permite medir dimensiones y ángulos de forma directa por amplificación óptica.
 La mesa se desplaza según los ejes X e Y por medio de las cabezas micrométricas y el
contorno de la pieza se hace enrasar con las rectas perpendiculares grabadas en la pantalla
(sirven como referencia de medida)
 Existen dos posibilidades de proyección:
•Diascópica (a través de la mesa): proporciona una
imagen del contorno de la pieza.
•Episcópica (iluminando la superficie de la mesa):
proporciona una imagen de la superficie de la pieza
Plantillas para
verificación:
diámetros,
ángulos, perfiles
de rosca y de
engranajes…
Microscopio óptico
 Permite medir dimensiones de forma directa por amplificación
óptica de modo análogo al proyector de perfiles, aunque con
amplificaciones mayores.
Bloque Bloque
4. Metrología
Máquinas de medir por coordenadas

Máquina de medir por coordenadas
 Basadas en la determinación de las coordenadas de puntos del
Eje Z
mensurando palpados mecánica u ópticamente.
 A partir de estas coordenadas se calculan matemáticamente los parámetros
Eje X
de interés de la geometría de la pieza
 Operaciones: medida de longitudes internas y externas, incluidos
diámetros, distancias entre centros, ángulos entre planos, medida de
roscas, conos, radios y engranajes, así como medidas de forma y de
posición. Eje Y
 La estructura más habitual de la MMC es en forma de pórtico (cerrada), para
dotarla de tres grados de libertad lineales
 El sistema de medida es directo y la medida se registra en reglas ópticas
dispuestas para cada uno de los ejes en la estructura de la máquina.
 El palpador o dispositivo para la toma de coordenadas puede ser:
• Táctil: el palpador entra en contacto con la pieza.
• Sin contacto: sondas sin necesidad de contacto físico.
Ventajas MMC vs. Sistemas manuales de medición:
 Mayor productividad (procedimientos de medición complejos en menos tiempo.
 Mayor exactitud.
 Menores errores humanos en medición automática.
Bloque Bloque
4. Metrología
Máquinas de medir por coordenadas

Estructuras de MMCs Sujeción pieza:
 Aspecto muy importante.
 Existe gran variedad de utillajes.
Máquinas ópticas de medición por coordenadas

 Medición sin contacto en tres dimensiones.
 Incorpora software para control de la luz, el
movimiento, el reconocimiento de contornos y la
medición.
Tecnologías de
Fabricación
Bloque Bloque
4. Metrología
Bloque Bloque
4. Metrología
Sistemas de medición con láser

Interferómetro láser
 Equipo de medida dimensional basado en una fuente láser que proporciona una o varias longitudes de onda
con muy elevada precisión (ej: He‐Ne 633 nm).
 A partir de esta emisión y a través de fenómenos de interferometría se pueden medir longitudes de
desplazamiento en dispositivos móviles. Esto permite calibrar medidoras de coordenadas, así como máquinas
herramientas, especialmente de control numérico.
Triangulación para medición 1D: Triangulación para

medición 2D:
Bloque Bloque
4. Metrología
Calibres para verificación

Calibres pasa ‐ no pasa para verificar interiores
 Calibre tampón liso: utilizado para comprobar si el diámetro de un agujero está dentro de tolerancias. Tienen
dos extremos: pasa y no pasa
NO PASA
 Calibre tampón plano: las superficies de

contacto proceden de una superficie cilíndrica
común. Se emplea generalmente por parejas PASA
pasa‐no pasa para verificar una tolerancia.
Calibres pasa ‐ no pasa para verificar exteriores
 Calibre de herradura doble. Su dimensión se encuentra grabada en la zona de sujeción y en cada
una de las bocas figura las diferencia entre la medida máxima o mínima y la nominal.
 Calibre de herradura simple. Se usan generalmente por parejas (pasa
‐ no pasa) para verificar una tolerancia. NO PASA
Calibres para verificar radios PASA
 Verifican radios cóncavos o

convexos. Cada lámina lleva Láminas para verificar espesores
grabada la medida del radio.
 Generalmente de acero, su espesor materializa
 Son de gran utilidad para un patrón usado para verificar distancias en
matriceros, mecánicos y ranuras o juntas, aunque con precisiones muy
operarios de tornos. inferiores a los bloques patrón.
Bloque Bloque
4. Metrología
Patrones angulares Biselada

Escuadras
 Son, junto con las reglas, los patrones de ángulo a extremos más Con alas
elementales.
 Materializan el ángulo de 90º (las reglas de rectitud 180º).
Plana
 Se construyen en acero templado y estabilizado.
 Tienen diferentes tamaños y tipos.
 Las más utilizadas son las escuadras planas, aunque con la biselada es
más fácil observar luz a través de la arista de contacto entre la escuadra
y la pieza.
Escuadras cilíndricas
 Constituidas por cilindros huecos de acero templado, estabilizado y rectificado
finamente, cuyas bases forman un ángulo de 90º con las generatrices.
 Se fabrican de diferentes tamaños y precisiones y son generalmente de más precisión
que las anteriores.
Bloque Bloque
4. Metrología
Patrones angulares
Bloques patrón angulares
 Bloques de acero en forma de cuña, con acabado superficial excelente.
 Sus caras de medida tienen tolerancias de planitud del orden de 0,2 µm:
hay juegos de diferente precisión (± 1”, ±1/2”y ± 1/4”).
 Un juego de bloques patrón angulares se compone de bloques de diversos
valores nominales con los cuales efectuar un elevado número de
composiciones por adición o sustracción.
 Ejemplos de montaje para verificación de ángulo de pieza y ajuste de mesa de senos: Se compone el
ángulo y el comparador debe registrar una desviación nula al desplazarse.
Polígonos patrón
 Patrones angulares, también denominados polígonos ópticos
 Bloques poligonales regulares de acero tratado para garantizar estabilidad
dimensional.
 Tienen sus caras exteriores lapeadas.
 Se fabrican con ángulos exteriores desde 5º hasta 120º.
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos
Goniómetro
 Instrumento de medida angular que consta de dos reglas de canto liso:una
solidaria a un círculo graduado, y otra móvil que incorpora un nonius.
 Permite la lectura del ángulo que forman las caras de apoyo de las reglas.
 El fundamento es idéntico al del pie de rey: el nº de divisiones del nonius da la
apreciación del instrumento.
 Lectura del goniómetro:
• Grados enteros: consultando el cero del nonius (50º).
• Minutos en el nonius: se busca la división del nonius que coincide con una división del círculo
graduado en el mismo sentido que se lee el ángulo en grados enteros (20’).
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos
Niveles
 Se aplican para la medición de ángulos y para la verificación de planitud.
Nivel de burbuja esférico:
 Denominado también ojo de buey, se utiliza para la verificación de planitud.
Nivel electrónico:
 Al desplazarse un péndulo se genera en el transductor inductivo una señal
eléctrica que será usada para la medida de la inclinación del nivel respecto de
la horizontal.
 Ventajas: lectura rápida y clara, alta resolución y campo de medida, mucho
mayor que el de los niveles analógicos con la misma resolución.
Bloque Bloque
4. Metrología
Instrumentos auxiliares
Mesa graduada circular I
 Instrumento auxiliar de medida de ángulos en proyectores de perfiles y microscopios.
 Mesa circular giratoria con 360 trazos grabados en su contorno y un nonius para
mejor resolución. La parte central es de cristal para permitir el paso de luz y lleva una
retícula que enrasará con el perfil de la pieza a medir y servirá como referencia.
Mesa graduada circular II
 Mesa plana circular con ranuras y taladros para la sujeción de piezas, que
permite giros a través de un sistema de tornillo sin fin. Las rotaciones se miden
usando una escala circular grabada.
Regla de senos
 Materializa ángulos de forma indirecta con gran precisión. Se usa como instrumento
auxiliar en la medida de ángulos y la calibración de niveles y otros instrumentos.
 Formada por una regla de acero rectificada y lapeada sobre la que se fijan dos cilindros
de igual radio a una distancia L (100 ÷ 400 mm), con sus ejes paralelos al plano superior.
 Para formar los ángulos se utilizan bloques patrón longitudinales que permiten obtener
el seno del ángulo deseado al apoyar sobre ellos la regla. El conjunto descansa sobre una
mesa de planitud.
Mesa de senos Sen  = E / l1
A partir de 45º
aumenta
considerablemente la
incertidumbre
Bloque Bloque
4. Metrología
Tolerancias Geométricas
Tolerancia de forma:
 Características que han de tener las líneas y superficies de una pieza consideradas de forma aislada.
 Se fijan mediante una zona de tolerancia dentro de la cual ha de quedar la línea o superficie reseñada.
Tolerancias de orientación‐localización‐alabeo:
 Delimitan las diferencias admisibles entre la situación
relativa de dos o más partes de una pieza, o entre dos
piezas, una de las cuales se toma como referencia.
 Se fijan mediante una zona de tolerancia dentro de la cual
han de quedar los elementos geométricos reseñados.
Tecnologías de
Fabricación
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de formas
 La medida de formas tiene un campo de posibilidades prácticamente ilimitado, que se va
ampliando a medida que progresa la tecnología en el afán de determinar más exactamente cada
vez la forma total de una pieza
 Las medidas de formas abarcan actualmente desde los conceptos de planitud y redondez hasta
los más complejos de forma de una rosca o un diente:
• Rectitud • Redondez
• Planitud • Cilindridad
• Paralelismo • Concentricidad
• Perpendicularidad
• Cualquier forma de una línea
• Angularidad
• Cualquier forma de una superficie
• Simetría
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de planitud
Mesa de planitud: Patrón de planitud
 Mesa de acero templado y estabilizado, con acabado
superficial muy fino. Su mayor inconveniente es la
oxidación. En caso de sufrir un golpe o arañazo, se
forman rebabas que perjudican la planitud.
 Mesa de planitud de granito. Es duro, resistente al
desgaste, la corrosión y la temperatura. Es muy
estable con el paso del tiempo e insensible a los
fenómenos magnéticos. En caso de sufrir un golpe,
salta una esquirla de la zona, dejando un hueco sin
rebabas, con lo que no afecta la planitud del
conjunto.
Regla de verificación:
 Instrumento para verificación de planitud
 Regla con perfil en I, con dos caras de verificación planas
y paralelas y regla en forma elíptica, con una sola cara de
verificación. Ambas llevan nervios de refuerzo para
rigidizarlas y orificios para aligerarlas
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de perfiles
Métodos para medición de perfiles
 Se pueden utilizar relojes comparadores, proyectores de perfiles…
 Lo más habitual es utilizar perfilómetros y medidores de redondez:
se basan en el registro del perfil de la sección de la pieza recorrido
por un captador.
 Existen captadores con y sin contacto mecánico.
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de perfiles
Medición de roscas y dientes de engranajes
 En ellos es importante cumplir las tolerancias para reducir desgaste y ruido, conseguir funcionamiento
uniforme y facilitar el intercambio de piezas.
 Roscas: perfilómetro, calibres de paso de roscas, calibres tampón para roscas, micrómetros con hilos
para medición de roscas, etc.
 Engranajes: MMCs con palpado analógico, MMCs

específicas, proyectores de perfiles, calibres, micrómetros
con cilindros o esferas patrón, etc.
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de rugosidad
Terminología (Norma UNE 82‐315 / 86)
Longitud básica, l: Longitud de la línea de referencia utilizada para separar las irregularidades que forman la
rugosidad superficial.
Longitud de evaluación, ln: Longitud utilizada para determinar los valores de los parámetros de rugosidad
superficial. Puede comprender una o más longitudes básicas.
Línea de referencia
Longitudes básicas
Longitud de evaluación
Definiciones de rugosidad:
 Desviación media aritmética del perfil, Ra:
es la media aritmética de los valores
absolutos de las desviaciones del perfil, en
los límites de la longitud básica l.
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de rugosidad
Definiciones de rugosidad:
 Altura máxima del perfil, Ry ó Rmax: Máxima

distancia entre la cresta más alta (Rp) y el valle
más bajo (Rm).
 Altura de las irregularidades en diez puntos, Rz:

Media de los valores absolutos de las alturas de
las cinco crestas del perfil más altas y de las
profundidades de los cinco valles del perfil más
bajos, dentro de la longitud básica.
 Desviación cuadrática media del perfil, Rq:

Media cuadrática de los valores de las
desviaciones del perfil, en los límites de la
longitud básica l.
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de rugosidad: Métodos cualitativos.

Comparación táctil
 Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas
por comparación visual y táctil con superficies de
diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de
fabricación.
 Patrones de rugosidad (habitualmente Ra): utilizados para
la calibración de los rugosímetros.
Observación visual sin óptica
 Por la distorsión del brillo que refleja la superficie de la
pieza.
 Por la observación de la rendija que queda entre la
superficie de la pieza y una regla de verificar colocada
sobre ella.
Observación visual con óptica
 Métodos de amplificación de la imagen por reflexión o
interferencias luminosas (lupa, microscopios, etc).
 Por reflexión: franjas claras (reflejo valles) y oscuras
(reflejo picos).
 Por interferencias: interferencias de los reflejos de un
patrón y de la pieza.
Bloque Bloque
4. Metrología
Medición de rugosidad: Métodos cuantitativos.

De palpador mecánico:
 Instrumento para la medida de la calidad superficial basado
en la amplificación eléctrica de la señal generada por un
palpador que traduce las irregularidades del perfil de la
sección de la pieza.
 Sus elementos principales son el palpador, su mecanismo de
soporte y arrastre, el amplificador electrónico, un calculador
y un registrador.
 Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar
numerosos parámetros de rugosidad, compensar la forma
de la pieza o programar la medida.
 Las oscilaciones del palpador pueden ser medidas de
manera inductiva, capacitiva, piezoelétrica o mediante
interferometría láser.
De palpador láser:
 No hay contacto físico con la pieza.
Bloque Bloque
4. Metrología
3) Aseguramiento de la medición
 Como se ha visto, existe gran número de posibles fuentes de error  Necesidad de Aseguramiento de
la medición cuando se diseña un proceso de medición.
1. Selección del método de medición.

2. Búsqueda del sesgo (calibración 
corrección).
3. Determinación de la repetibilidad del
proceso de medición (calibración 
incertidumbre).
4. Aceptabilidad de la incertidumbre (2I/T).
5. Comprobación de la reproducibilidad del
proceso.
6. Estudio de la estabilidad del sistema de
medición.
Bloque 4. Metrología
Análisis R&R
 En ocasiones es necesario analizar la variación de los resultados de medida bajo diferentes
situaciones
 El ensayo R&R (Repetibilidad y Reproducibilidad) analiza la información de medición de diferentes

piezas, realizadas por diferentes operarios y con un número de repeticiones de la acción de
medición, permitiendo separar:
 La incertidumbre de los productos/procesos (repetibilidad de las piezas)
 La incertidumbre de las condiciones de operación (reproducibilidad)
 La incertidumbre propia del instrumento de medida (repetibilidad de medición)
repetibilidad reproducibilidad
 Valor de GRR < 10%: el sistema de medición es perfectamente válido

 10% < Valor de GRR < 30%: se acepta temporalmente el sistema de medición
 Valor de GRR > 30%: el sistema de medición no es aceptable.
Aceptabilidad de la incertidumbre
 Tolerancias dimensionales: variación admisible o aceptable que se puede tolerar en las dimensiones
de una pieza fabricada.
 Intercambiabilidad: la especificación de tolerancias deber asegurar la posibilidad de intercambio
entre elementos análogos en posibles mecanismos complejos, sin llegar a influir en la funcionalidad
de los mismos.
Zona de conformidad
El valor verdadero del parámetro a verificar de un producto debe encontrarse dentro del intervalo de
tolerancia [TI , TS]. Sin embargo, el producto únicamente se declarará conforme con sus
especificaciones si el valor y resultado de la medida de dicho parámetro se halla dentro de un
intervalo de aceptación (inferior al de tolerancia, por causa de la incertidumbre de medida), definido
por los límites de aceptación [AI, AS], rechazándose en caso contrario.
Ejemplo:
 Medida del diámetro de un taladro para el cual se ha establecido un límite de tolerancia inferior
TI = 9,9 mm y un límite de tolerancia superior TS = 10,1 mm
Caso a): el resultado de medida coincide con el centro del intervalo de tolerancia, lo
cual es bueno, sin embargo su incertidumbre de medida (U = 0,20 mm) es elevada
en relación con la longitud del intervalo de tolerancia: la probabilidad pc de que el
elemento sea conforme no es muy alta (únicamente un 68,27 %, es decir, existe una
probabilidad del 31,63 % de que elemento no cumpla la especificación).
Caso b): el resultado de medida y = 9,92 mm se encuentra muy cerca del límite
inferior TI = 9,9 mm. A primera vista parecería que este resultado es peor que el
caso (a). Sin embargo su incertidumbre ahora es mucho menor (U = 0,02 mm): la
probabilidad pc de que el elemento sea conforme es muy alta (un 97,72 %) lo que
permitiría declarar al taladro conforme con su especificación.
Caso c): el resultado y = 9,88 mm se encuentra muy cerca

del límite inferior TI = 9,9 mm, pero por debajo. A pesar de
la cercanía con TI , gracias a la baja incertidumbre sería
posible declarar este taladro no conforme con su
especificación: la probabilidad pc de que el elemento sea
conforme es muy baja (un 2,28 %) lo que equivale a decir
que la probabilidad de que el elemento sea no conforme
es muy alta (97,72 %).
Bloque Bloque
4. Metrología
El coste total de la medición:
 Costes iniciales: equipos y aparatos;
normas, patrones y materiales de
referencia; preparación de procesos,
incluyendo preparación de operarios e
implantación y depuración de los
procesos de medición.
 Costes de operación: realizar las
mediciones (capturar y registrar
datos); mantener los equipos; verificar
que los sistemas operan
correctamente.
Casos:
 “Medición pobre”  las medidas pueden ser insuficientes y entonces tomar unas decisiones
equivocadas por falta de información.
 “Sobremedición”  las mediciones pueden ser demasiado exactas, es decir, medir con aparatos
más sofisticados que los que realmente necesitamos.
Relación Capacidad de fabricación (T)

vs Capacidad de medición (I)
 Hay que definir unos límites de operación, inferior y superior, que determinen en
qué rango la medición se lleva a cabo de forma suficientemente precisa y de
manera económica.
 Se debe considerar la relación entre la incertidumbre del instrumento (I) y la
tolerancia del mensurando (T), ya que afecta al resultado y coste de la medición.
Límite inferior:
Los instrumentos que no cumplan esta relación

serán considerados como demasiado precisos.
Límite superior:
T 4
Cp , k  1,33 
6 p 3
Hay que considerar la distribución T/8 T/8
6p
del proceso de fabricación.
Resolución del instrumento:
Bloque 4. Planificación de la calidad

Conclusiones:
 La eficacia de un proceso de medición está indefinida hasta que se conozca la capacidad del
proceso de fabricación (T).
 La varianza y la posición de la distribución del producto afectan a la función toma de decisión 
controlar tan cerca del centro como sea posible el proceso de producción.
 El porcentaje de decisiones correctas para las tres relaciones de 2I/T es alto, mayor del 99%,
cuando el proceso está centrado.
 Cuando el proceso está desplazado hacia uno de los límites, el porcentaje de decisiones
correctas baja hasta el 85% para una relación de (2I/T)=0,5.
1 2I 1
 
10 T 3
Razones económicas  proceso barato, pero menos fiable

Razones técnicas  proceso muy fiable, pero caro
4) Ajustes y Tolerancias: Definiciones

Vamos a considerar como caso particular la aplicación al ajuste agujero‐eje
(pareja de elementos que encajan entre si independientemente de la forma de
su sección).
Eje: pieza interior o contenida. Las

magnitudes aplicadas al eje se designan
por letras minúsculas.
Agujero: pieza exterior o continente. Los
parámetros referidos al agujero se
designarán por letras mayúsculas.
Medida: número que expresa en la
unidad elegida el valor numérico de una
longitud. (En un plano se denomina cota).
Medida nominal: (D, d) Medida respecto a la cual se definen las medidas límites. Es el
valor que se indica para una determinada medida. En los planos determina la posición
de la línea de cero o referencia (en un ajuste D = d).
2. Tolerancias: Definiciones
Medida efectiva o real: es la magnitud que se obtiene como resultado de una
medición.
Medidas límites: son las dos medidas extremas admisibles para una pieza, entre las
cuales debe encontrarse la medida efectiva.
Eje: [dmax, dmin]
Agujero: [Dmax, Dmin].
Dmin
dmin
Dma
dma
d
D
x
x
Medida máxima: la mayor de las medidas de eje (dmax) o agujero (Dmax).
Medida mínima: la menor de las medidas mínimas de eje (dmin) o agujero (Dmin).
Diferencia: diferencia (con signo) entre una medida efectiva o límite y la medida
nominal que corresponda.
 Diferencia o desviación superior: diferencia entre la medida máxima y la
nominal. es = dmax – d Es = Dmax – D
 Diferencia o desviación inferior: diferencia entre la medida mínima y la
nominal. ei = dmin – d Ei = Dmin – D
Línea cero o línea de referencia: línea a partir de la cual se representan las diferencias.
Corresponde a la medida nominal.
 Tolerancia: diferencia entre las medidas máxima y
mínima.
Para agujeros: T = Dmax – Dmin = (D + Es) ‐ (D + Ei) = Es ‐ Ei
Para ejes: t = dmax – dmin = (d + es) ‐ (d + ei) = es ‐ ei
Zona de tolerancia: en la representación gráfica de las tolerancias es la comprendida
entre las líneas que representan los límites de tolerancia y que están definidas en
cantidad (tolerancia) y en posición respecto a la línea de cero.
 Representación de las tolerancias:
Es
Ei
Para agujeros: D N
es
ei
Para ejes: dN
Tolerancias bilaterales: coinciden los límites superior e inferior.
Tolerancias unilaterales: las desviaciones superior e inferior son diferentes.
e
e
t
t
3. Sistema de tolerancias ISO

39±0,05 = (39.05, 38,95) = 39j10
El sistema de tolerancias ISO define las tolerancias por cuatro características:
 Temperatura de referencia: 20ºC
 Dimensión o cota nominal: la tolerancia deberá ser mayor cuanto mayor
sea el tamaño de la pieza. El campo de dimensiones se ha dividido en
grupos para reducir el número de herramientas y calibres así como evitar el
cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.
 Calidad de fabricación.
 Posición de Tolerancia. UNE EN ISO 286: 2010

Calidad de fabricación:
Es la amplitud de la banda de tolerancia => A menor tolerancia mejor calidad de
fabricación.
Existen 18 grados de tolerancias designados por:
‐ Las iniciales IT (ISO Tolerance)
‐ Un número de calidad.
Nº Calidad IT
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Mecánica de precisión Mecánica fina y media Mecánica basta
Fórmula general de cálculo de las tolerancias de IT5 a IT16 (D < 500 mm):
Progresión  1.6
Bloque 4. Calidad en la etapa de fabricación


Posición de la tolerancia:
‐Además de la magnitud de la tolerancia es básico conocer su posición relativa con
respecto a la línea de referencia. El sistema ISO designa la posición por una letra:
‐ Para piezas macho/eje se utilizan letras minúsculas, y para agujeros mayúsculas.
‐ Letra h: el límite superior coincide con la línea cero (dmax = dN)
EJE

Posición de la tolerancia:
‐ Letra H: el límite inferior coincide con la línea cero (Dmin = DN)
AGUJERO

Ejemplo para ejes.
4. Ajustes
Ajuste: conjunto de piezas que encajan entre sí (genéricamente agujero y eje).
Normalmente se componen de dos piezas con la misma dimensión nominal.
Antes del montaje:
 Ajuste móvil o con juego.
 Ajuste fijo o con apriete.
 Ajuste indeterminado.
Tras el montaje:
 Ajuste fijo: no existe movimiento relativo.
 Ajuste móvil: se puede mover una pieza respecto de la otra.
Ajuste fijo => provoca deformación en ambas piezas: puede lograrse mecánicamente
(prensas) o térmicamente (calentar pieza externa/enfriar pieza interna).
La calidad de los agujeros habitualmente es inferior a la de los ejes.
Ej: cuesta lo mismo fabricar un eje IT6 que un agujero IT7.
 Tolerancia de un ajuste es la suma aritmética de las tolerancias de sus componentes.
4. Ajustes
Ajuste con juego.
Corresponden a cualquier combinación de límites para los cuales la dimensión del
agujero es mayor que la del eje => la zona de tolerancia del agujero está por encima de
la del eje (dmax < Dmin).
Juego: diferencia entre las medidas antes del montaje del agujero y del eje.
‐ Juego máximo: Jmax = Dmax – dmin
‐ Juego mínimo: Jmin = Dmin – dmax
‐ Tolerancia del apriete:
Tj = Jmax – Jmin = T + t
4. Ajustes
Ajuste con apriete.
Corresponden a cualquier combinación de límites para los cuales la dimensión del
agujero es menor que la del eje => la zona de tolerancia del eje está por encima de la
del agujero (Dmax < dmin).
Apriete: diferencia entre las medidas antes del montaje del eje y del agujero.
‐ Apriete máximo: Amax = dmax – Dmin
‐ Apriete mínimo: Amin = dmin – Dmax
‐ Tolerancia del apriete:
Ta = Amax – Amin = T + t
4. Ajustes
Influencia de la temperatura.
Los ajustes, como las dimensiones o cotas de los elementos mecánicos, dependen de
la temperatura.
‐Ajuste con juego cierto: a la Tª de trabajo el juego mínimo es positivo.
‐Ajuste indeterminado: tanto el juego máximo como el apriete máximo son
positivos. Según las dimensiones reales se acerquen a los valores máximos o
mínimos de las tolerancias, el ajuste puede ser con juego o apriete. A veces se
puede pasar por ambas situaciones cuando se producen variaciones térmicas.
‐ Ajuste con apriete cierto: a la Tª de trabajo el apriete mínimo es positivo.
Incremento de longitud: ΔL (mm) = αLΔT
Dimensión final: Lf (mm) = Li(1 + αΔT)
Si los materiales del elemento interior y exterior tienen distintos coeficientes de
dilatación térmica (α), sus dilataciones serán diferentes ante una variación de Tª
pudiendo variar el ajuste.
4. Ajustes
Ajustes normalizados.
A partir de las posiciones y calidades definidas en el sistema ISO, las posibilidades de
formar ajustes normalizados son casi infinitas. Por razones de normalización hay dos
sistemas preferentes:
 Agujero base: sólo se utilizan agujeros H (es el más habitual).
 Eje base: sólo se utilizan ejes h.
4. Ajustes
Ajustes normalizados.
Restricciones adicionales:
Que el coste de fabricación de ambos componentes sea compatible => un grado mejor
de calidad en ejes que en agujeros.
La norma ISO 1829‐75 recomienda una determinada serie de combinaciones:
Ajustes Ajustes
preferentes preferentes
eje base agujero base
4. Ajustes
Ejemplos combinaciones:
‐ Forzado muy duro
‐ Forzado duro
‐ Forzado medio
‐ Forzado ligero
‐ Deslizante
‐ Giratorio
‐ Holgado medio
‐ Muy holgado
4. Ajustes
Verificación de tolerancias dimensionales.
4. Ajustes
Problema 1:
Se consideran los siguientes ejes: 40h8, 40c9, 40a7, 40p10.
a) Ordenar los 4 ejes por orden creciente de amplitud de tolerancia.
b)Ordenar los 4 ejes por orden creciente de alejamiento del campo de tolerancia
respecto a la línea de referencia.
c)Indicar, sin tablas, con cuales de los 4 ejes podría asegurarse que siempre existe juego
con un agujero 40H10.
Problema 2:
Calcular, mediante tablas, en los ajustes 64H7/h6 y 65H6/n5:
a) El tipo de ajuste y las tolerancias.
b) Los diámetros máximos y mínimos de agujero y eje.
c) Los aprietes o juegos máximos y mínimo.
4. Ajustes
Problema 3:
Se desea realizar el ajuste de un eje en un casquillo adoptando el sistema eje base con
un juego máximo de 50 µm y uno mínimo de 20 µm. Sabiendo que el diámetro nominal
del eje es de 27 mm y que se desea mecanizar con una calidad IT‐6 (tablas), calcular:
a) Las desviaciones de referencia para el eje y el agujero
b) Las tolerancias correspondientes al eje y agujero.
Problema 4:
Se desea realizar un ajuste de un eje en un casquillo cuyo diámetro es de 125 mm, de
tal forma que el juego máximo sea de 76 µm y el mínimo de 11 µm. Sabiendo que el
ajuste se realiza en el sistema agujero base y que el eje tiene una calidad un grado más
precisa que el agujero, calcular:
a) Las tolerancias que corresponden al eje y al agujero.
b) Las desviaciones de referencia del eje y del agujero.
4. Ajustes
Problema 5:
Se construye un cojinete de fricción de bronce para alojar el extremo de un eje de acero
de diámetro 30f7 (usar tablas). Se desea que en el margen de temperaturas de trabajo
del ajuste, de ‐10ºC a 70ºC, el juego no sea inferior a 10 µm ni superior a 120 µm.
Determinar las dimensiones del agujero sabiendo que los coeficientes de dilatación son
αbronce = 18∙10‐6 K‐1 y αacero = 11∙10‐6 K‐1 respectivamente.
Problema 6:
Se quiere fabricar un casquillo de acero y un eje de bronce de 30 mm de diámetro
nominal que debe de funcionar en la Luna como un ajuste, a temperaturas de ‐180º y ‐
100ºC, de tal forma que en este satélite tenga un apriete entre 20 y 50 micras. Se elegirá
el sistema agujero base, calidad IT6 para el eje y calidad IT7 para el agujero. Determinar
las condiciones de montaje en la Tierra o lo que es lo mismo las medidas de eje y
casquillo en esta.
Coef. de dilatación del bronce αbronce = 18∙10‐6 K‐1
Coef . De dilatación del acero αacero = 11∙10‐6 K‐1

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GRADO EN INGENIERÍA ELÉCTRICA

BLOQUE 4. Metrología y calidad industrial.

José Antonio ALBAJEZ

1) Inspección y metrología industrial

1. Tolerancias dimensionales. 3. Tolerancias geométricas de orientación

Metrología y niveles metrológicos

Definición actual del metro:

 Medir: proporciona un resultado cuantitativo acerca de una propiedad continua

 Contar: suministra un número entero de sucesos u objetos limitados e indivisibles

 Calibrar: trazar o establecer mediante medición de un patrón de referencia, de

 Comprobar / Verificar: discriminar si el mesurando satisface las condiciones

 Ensayar: determinar el comportamiento de una propiedad de una probeta al

 Inspeccionar: cualquier operación que permite evaluar la calidad de un producto o

Según la naturaleza de la medida:

 Trazabilidad: propiedad de un resultado de medición o un patrón que lo referencia a patrones superiores a

Hay que tener en cuenta:

Naturaleza de los errores

Naturaleza de los errores

Humedad: para evitar corrosión (30‐60%).

Naturaleza de los errores

Naturaleza de los errores

Naturaleza de los errores

Naturaleza de los errores

Naturaleza de los errores

Errores geométricos de la pieza

Naturaleza de los errores

Expresión del resultado

Expresión del resultado

Relación Capacidad de fabricación (T)

2) Sistemas y métodos de medida

Otros patrones de longitud

Instrumentos basados en nonius

Instrumentos basados en nonius

Regla vertical de trazos:

Instrumentos basados en tornillo

Lectura = 71,33 mm (71 + 33ꞏ0,01)

Instrumentos basados en tornillo

Instrumentos con amplificación mecánica

Reloj comparador de palanca

Instrumentos con amplificación mecánica

Giro 1  busca máximo Giro 2  busca mínimo

Instrumentos con amplificación óptica

Máquinas de medir por coordenadas

Máquinas de medir por coordenadas

Máquinas ópticas de medición por coordenadas

Sistemas de medición con láser

Triangulación para medición 1D: Triangulación para

Calibres para verificación

 Calibre tampón plano: las superficies de

Calibres para verificar radios PASA

 Verifican radios cóncavos o

Patrones angulares Biselada

 Engranajes: MMCs con palpado analógico, MMCs

 Altura máxima del perfil, Ry ó Rmax: Máxima

 Altura de las irregularidades en diez puntos, Rz:

 Desviación cuadrática media del perfil, Rq:

Medición de rugosidad: Métodos cualitativos.

Medición de rugosidad: Métodos cuantitativos.

1. Selección del método de medición.

 El ensayo R&R (Repetibilidad y Reproducibilidad) analiza la información de medición de diferentes

 Valor de GRR < 10%: el sistema de medición es perfectamente válido

Caso c): el resultado y = 9,88 mm se encuentra muy cerca

Relación Capacidad de fabricación (T)