12 consejos para imprimir filamento

flexible como un profesional

Hay que saber unas cuantas cosas antes de poder hacerte tus
propias zapatillas flexibles, o tu propio vestido impreso en 3D.
En el mundo del filamento flexible existen diversos tipos de materiales:
TPE, TPU, Soft Pla, PCTPE…

Además, cada marca tiene sus características.

Esta pequeña guía de consejos para poder imprimir filaflex, o

cualquier otro filamento flexible.

1. Alinea el hobbed bolt y la entrada

del extrusor

Este es un paso que solo se tiene en cuenta a la hora de montar la

impresora 3D.

Si tienes un extrusor con reductora, esta alineación se hace mediante

arandelas (metes mas arandelas o menos y cambias la posición de los
dientes del hobbed bolt), y si tienes un extrusor directo, esto no
debería darte mayor problema.
El tema está, en que cuando tienes un filamento normal, un milímetro
no afecta excesivamente.

Pero con los plásticos flexibles no pasa lo mismo.

A la hora de empujar, si esto no está bien alineado, se generará una
curvatura, la cual puede ocasionar un bucle en el filamento que, tras
dos horas de impresión, mande tu pieza a tomar por un caño.

Revísalo y si no está alineado, saca el destornillador y los alicates y

ponte a ajustar.
Lo agradecerás.

2. Cuanta menos fricción, mejor

Este es probablemente el punto que más hay que cuidar cuando

imprimes bobinas de filamento flexible.

Por ello, cuanta menos fricción tenga mejor.

Un exceso de fricción sería como el momento en que tu manguera se
clava en el césped mientras tú sigues empujando hacia delante, una
vez a ocurrido ya no hay vuelta atrás, el hilo se dobla, tu extrusor deja
de echar plástico y esto es lo que pasa.
Entonces, ¿Cuál es mi propuesta?

Depende de dónde te encuentres.

Antes del tornillo o polea extrusora

Este punto se puede solucionar con un extrusor de tipo bowden de
buena calidad.

Este extrusor tiene un tubo de teflón que guía el filamento hasta la

boca del hotend.

El teflón es el material que usan las sartenes antiadherentes. Barato

de encontrar y con un coeficiente de fricción mínimo.
Por otro lado, si la altura entre el hotend y la bobina supera los 30
centímetros, la propia gravedad hará que el filamento entre sin
problema guiando el hilo al interior del hotend.

Una última aclaración que tiene que ver más con la mayor fricción que
puede haber antes del tornillo extrusor, el enredo de la bobina. Si por
lo que sea esto te ha pasado y no tienes ni idea de cómo
arreglarlo, aquí tienes una pequeña ayuda.
 
Después del tornillo o polea extrusora
Aquí el propio hotend dará varios problemas aparte del comentado
anteriormente.

 La propia dilatación térmica hará que haya más fricción por

viscosidad
 El aumento de diámetro por la dilatación térmica aumentará
también la fricción.
Para ello también te recomiendo un tubo de PTFE o teflón en el
interior del hotend.

La mayoría de los hotend que puedes comprar lo llevan de

serie, aquí te dejo uno de una marca que uso y no va mal.
Por otro lado, puedes usar alguno de estos tres tipos de hotend que
pueden prevenir el problema de la pre-dilatación del filamento antes
de que llegue al bloque calentador (esto es debido a la transferencia
de calor del bloque calentador del hotend hacia arriba):

 J-Head con teflón (no el all metal convencional)

 Budas
 Leonozzle
Estos tres como te he dicho van bien, pero hay muchísimos más.
Y ojo, la temperatura máxima para el teflón generalmente es 265ºC,
o sea que intenta no carbonizarlo o degradarlo, después es un rollo
volverlo a cambiar.
 

3. Si puedes, usa un filamento de

3[mm]
Los filamentos de este tamaño están bastante en desuso.

Esto es porque en general dan más problemas que los filamentos de

1,75[mm], sobre todo porque es más difícil que su diámetro sea
constante en todo el filamento (o por lo menos más difícil que el de
1,75[mm], ya que es más grande).

Entonces, ¿porqué de 3[mm]?

Tiene mucho que ver con la razón anterior, lo de la manguera.
Cuando el filamento (o la manguera) decida tender a doblarse, ¿Cuál
se doblará más difícilmente? ¿El filamento de 3[mm] o el filamento de
1,75[mm]?

La experiencia nos dice que el de 3[mm] debido a que tiene mayor

rigidez transversal (vamos, que es más gordo y cuesta más doblarlo).
Aun así, es difícil que los hotends de las impresoras 3D hoy en día
tengan conductos para filamentos de 3[mm], casi todos son de
1,75[mm].
Por lo que no te líes con este punto, si no tienes o no puedes, usa el
otro.

De hecho, yo uso solo bobinas de filamento de 1,75[mm].

 

4. Sujeta la pieza a la cama de forma efectiva

Por lo que a sujeción en cama caliente se refiere, cada maestrillo tiene

su librillo.

No existe una forma más efectiva que otra para sujetar la pieza a tu
cama caliente.

Depende de tu experiencia.
No obstante, te comentaré lo que la gente usa y lo que suelo usar yo
para sujetar las piezas 3D en mi cama.

Aun así, debes tener en cuenta que este es un punto crucial ya que el
filamento flexible, como ya sabes, es un poco especial a la hora de
pegarse a la cama.

También se debe tener en cuenta la distancia entre el nozzle y la

cama:

 Mucha distancia hará que no se llegue a pegar correctamente

el filamento a la cama, despegándose a la primera de cambio.
 Poca distancia hará que se desborde el filamento por los lados
de la boquilla, haciendo que a la larga tampoco se pegue bien.
Además de la alineación de la propia cama, ésta debe tener las
esquinas a la misma altura (esto se puede hacer con una hoja de
papel y comprobando si la punta del nozzle está a la misma distancia
de la cama en todos los puntos con respecto a la superficie de la
misma, colocas el papel entre el nozzle y la cama y si roza un poco,
está bien).

Dicho esto, estas son las 3 formas que se suelen usar para pegar las
piezas impresas a la cama:

Pegarlas con cinta de carrocero

Esta es una opción muy extendida.

Consiste en poner tiras de cinta de carrocero en toda la superficie de

la cama, y ojito, ten en cuenta:

 No pongas la cama a mucha temperatura, se derretirá el

pegamento de la cinta.
 No superpongas una cinta encima de otra
 No dejes huecos entre cintas, sino la altura de la primera capa
variará.
Este método para mi gusto es muy laborioso.

La cinta hay que cambiarla cada 5 o 10 impresiones, y échale unos 10

minutos para poner la cinta perfectamente otra vez sobre la cama.

Además de la cantidad de cinta que hay que gastar para una

superficie de 200[mm]x200[mm]

Yo no la recomendaría si tienes cama caliente.

Aun así, como método es de los más efectivos.

Pegarlas con pegamento

¿Pegamento?

Suena redundante la verdad, pero tiene su sentido.

Te voy a dar tres opciones que se usan y coge la que más te

convenza:
  Usa pegamento de barra: Si, como el que usabas de pequeño
en el colegio . Pon el pegamento en la superficie donde se va a
imprimir, no hace falta que pringues toda la cama cada
impresión, y lava el cristal de la cama caliente después de cada
impresión. Conviene poner la cama a 40ºC.
 Usa una mezcla de PVA con agua: Existe un plástico especial
denominado PVA el cual se disuelve en agua. El PVA se utiliza
a veces en soportes en impresión 3D, su problema es que es
altamente higroscópico (absorbe mucha agua). Su mezcla con
agua es una buena opción para vuestras impresiones, pero un
tanto cara. 
 Usa una mezcla de ABS y acetona: Esto se suele hacer más
con piezas de ABS, pero lo puedes probar con PLA o filaflex,
flexismart u otro filamento flexible también. Simplemente crea
una pasta un poco densa de ABS y acetona (la cual derretirá el
ABS) y pégala en la base de la pieza. Es un poco mas sucia,
pero funciona bastante bien.
 

Pegarlas con laca

Esta es mi opción favorita.

Funciona muy bien, fácil de limpiar y fácil de usar.

Consiste en comprar simplemente un bote de laca y echar un poco

sobre la cama caliente de la impresora 3D.

Puedes pillar laca especializada o laca de la marca Nelly (por lo

que dicen son el mismo proveedor).
Al principio usa laca Nelly que cuesta unas 3 veces menos, pero a la
larga puedes comprar una especializada, agradecerás que la casa no
te huela a peluquería todo el rato y la verdad es que los botes duran la
tira.

5. Imprime lento como un caracol

Esto no significa que pongas la impresora a 1mm/s de velocidad, no
queremos que la impresión dure 3 meses.
El tema está en que queremos que el material flexible fluya sin
problema por el hotend.

Cuanta más velocidad lleve el filamento, más aumentará su fricción o

posibilidades de que se te atasque.

Esto contradice la idea del coeficiente de fricción estático y dinámico,

pero esta vez tiene más que ver con la deformación del filamento
dentro del extrusor.
Para darte algunas orientaciones, no excedas los 30mm/s y si quieres
impresiones de mucha, mucha, mucha precisión, ponle en torno a los
5-10[mm/s].

No obstante, cada impresora es un mundo, por lo que vete

probando y lo que mejor te vaya yendo.
En mi caso la velocidad límite para que no se atasque en mi extrusor
el filamento son 10[mm/s], por lo que si no tienes un extrusor
especializado para este tipo de filamentos vete bajando la velocidad
hasta que veas que el fialmento no se atasca.

6. Calibra el extrusor de manera

empírica
Se podría escribir un post entero acerca de esta calibración.
Consiste en afinar los pasos del extrusor para que los hilos del
filamento queden con el ancho exacto que deberían.

Y sí, hay que hacerlo para cada impresora y para cada bobina de
plástico si la marca es diferente, aunque sean los mismos materiales
flexibles.

Aquí afinaremos lo que se denomina ‘flow rate’ dentro de los

programas de impresión 3D (en el Simplify 3D se denomina ‘extrusion
multiplier’).

El método es muy sencillo.

Coges un cubo de calibración (que es un cubo normal y corriente), y lo
imprimes con los siguientes parámetros:
  Infill: 0%
 Flow rate: 100%
 Wall Thickness: 0,8mm (o el doble del tamaño de la boquilla de
tu extrusor, la mayoría son de 0,4 mm)

El resto de parámetros a tu gusto, estos son los que deben quedar

fijos.

Imprimes el cubo de calibración sin la parte de arriba (para ello puedes

parar la impresión cuando esté llegando al final.

Mides el ancho de las paredes. Imaginemos que ha dado 0,86 [mm]

Ahora hacemos una regla de 3:

Flow rate nuevo = Flow rate antiguo * Espesor pared deseado /

Espesor pared actual
Que sustituyendo quedará:

Flow rate nuevo = 100[%] * 0,8[mm] / 0,86[mm] = 93[%]

Pues ese será el nuevo parámetro para imprimir en NUESTRA
impresora, con esa MARCA de filamento flexible para impresora 3D
que estemos usando.
7. Minimiza el hueco entre el tornillo o polea
extrusora y la entrada del hotend
Como hemos comentado antes, la zona crítica de impresión será
desde la polea o tornillo extrusor hasta la boquilla del hotend.

Será el tramo en donde la ‘cuerda’ esté siendo empujada en vez

de que se tire de ella.
En este tramo, hay una zona más crítica todavía que es la zona desde
el tornillo o polea extrusora hasta la entrada del hotend.

Esto es debido a que no hay nada que impida al filamento combarse,

no tiene paredes laterales que le impidan salirse y formar un bucle.

Por ello hay alguna que otra forma de solucionar esto:

 Coloca un tubo de PTFE que suba hasta ese punto concreto

donde está el tornillo o polea extrusora.
 Coloca una pieza en el extrusor que de paredes laterales a ese
hueco concreto.
 Cambia a un extrusor que tenga integrada esa parte.
 Compra extrusores especiales para filaflex.
Una vez hecho esto tu filamento no se saldrá por ninguna parte del
extrusor.
8. Boquilla de agujero grande, menos
presión.
Este es un problema que surge cuando solucionamos otros problemas

Cuando minimizamos la fricción dentro del tubo, estamos haciendo

que la fuerza de empuje del filamento se concentre en la boquilla y por
tanto se genere una sobrepresión en la misma.

Para solucionar esto, puedes hacer dos cosas.

 Asegurarte de que tu hotend está bien montado y hermético

 Poner una boquilla más grande.
Al poner una boquilla más grande, dejarás más espacio al filamento
para salir.

Esto es una solución de compromiso entre calidad de impresión y

presión en el hotend, pero puedes probar.

Como dato orientativo, el mínimo que deberías usar al imprimir

filaflex es 0,4[mm] y para imprimir de forma fácil 1[mm].
1[mm] puede parecer una burrada, pero cuando se comprime puede
dar una altura de capa de hasta 0,3[mm], una resolución aceptable en
piezas no muy complejas y grandes.

Yo generalmente hago un buen montaje del hotend e imprimo 0,4 sin

mayor problema.

No obstante hay kits de boquillas muy económicos. Puedes ir

montando y probando.
 

9. Bye bye retracción

La retracciónes un problema añadido a la hora de imprimir filamento
flexible.

Piensa que lo que hace la retracción es tirar del filamento cada vez
que el hotend se tiene que desplazar entre espacios vacíos para que
no queden hilillos intermedios.

El tema está en que con otros filamentos rígidos da igual cuanto sea,
pero en flexible no.
Es como estar empujando y tirando de la cuerda todo el rato, al final
se deshilacha y deja de funcionar correctamente.

Por ello si no te quieres complicar la vida, desactiva la retracción.

Sino puedes hacer un estudio de la misma o usar los siguientes
parámetros orientativos:

 Tamaño de la retracción: 1,5[mm]
 Velocidad de la retracción: 40[mm]
 

10. No conviertas tu filamento flexible

en una esponja
El filamento flexible tiende a ser altamente higroscópico.

Esto en cristiano significa que tienden a absorber mucha humedad del

ambiente.

Si nos introducimos a nivel molecular cuando se derrita el plástico, las

micro-balsas de agua inmersas en el plástico (absorbidas por él) se
evaporarán instantáneamente haciendo un micro creando huequitos
en el plástico haciendo que la pieza salga más rugosa de lo que
debería.

Por lo tanto, la solución sería meterlo al horno durante unas horas.

Como te he dicho esto depende mucho del fabricante del plástico,

pero según algunas fuentes con 200[ºC] durante 6[h] valdría.

Yo esto lo haría solo en casos extremos, porque si lo haces

muchas veces, la electricidad te va a acabar costando más que otra
bobina de filamento.
 

11. Extrusor directo o extrusor bowden

Este es el eterno dilema de la impresión 3D con filamentos flexibles.

Pero la verdad es que hoy en día, da igual.

Los fabricantes se han esforzado en que no haya problema en usar un
extrusor de tipo bowden para imprimir esto (con aditivos), de hecho,
un extrusor de tipo bowden bien puesto (con teflón de buena calidad,
bien alineado etc….) puede funcionar mucho mejor que algunos
extrusores directos.
Eso sí, afínalo.
 

12. La temperatura al poder

Esta es una recomendación que se puede aplicar a cualquier plástico
(plástico PLA, plástico ABS, plástico flexible…)

La temperatura dependerá del rango que te haya dado el fabricante,

como ya te he dicho, cada bobina de filamento es un mundo.

No obstante, aquí tienes unas temperaturas orientativas en función del

material:

 TPE: 220[ºC] ±10[ºC] y para la cama caliente 30[ºC] ±10[ºC]

 TPU: 250[ºC] ±10[ºC] y para la cama caliente 50[ºC] ±10[ºC]
 PCTPE: 235[ºC] ±10[ºC] y para la cama caliente 30[ºC] ±15[ºC]
 Soft PLA: 230[ºC] ±10[ºC] y para la cama caliente 30[ºC] ±10[ºC]

Por otro lado, comentar que cuanta menos temperatura tenga el plástico
mejor, así tendrá menos dilatación, menos aumento de diámetro y en
consecuencia menos fricción también, por lo que una temperatura de
extrusión más baja siempre era mejor que una más alta.

Unas últimas palabras

Actualmente se usa mucho plástico flexible, por ejemplo, el 40% de la
producción de TPE va al sector de los vehículos.
Unos ejemplos de para que se usan estos plásticos serían:

 Paneles de coches
 Herramientas eléctricas
 Artículos deportivos
 Dispositivos médicos
 Correa de transmisión
 Calzado
 Balsas hinchables
 Moldes industriales
Por lo tanto, si te conviertes en un experto en el tema, puedes hacer
cosas muy personalizadas con esta tecnología.
FILAFLEX en 3D
El mundo de la impresión 3D avanza día a día y cada vez hay más
tipos de materiales que se pueden imprimir ajustando simplemente
los parámetros de impresión. Podemos imprimir desde PLA (Ácido
Poliáctico – Material Básico para las impresoras 3D) hasta:

 ABS (Acrilonitrilo butadieno estireno): Material Utilizado en

los salpicaderos de los coches.
 Nylon: Utilizado para fabricar ropa,
 Polipropileno: Utilizado para fabricar juguetes, paragolpes de
coches, etc.
 PETG: Utilizado para fabricar botellas de plástico.
 etc.

Además de estos existen otros muchos bastante interesantes y

con infinidad de usos, sin embargo, hay uno que destaca por su
especial flexibilidad, este material se conoce como material elástico,
debido a sus propiedades, sin embargo, es comúnmente conocido
como Filaflex (del fabricante Recreus) por ser la marca pionera en
fabricar este tipo de material.

Filaflex es un tipo de filamento elástico

imprimible para impresoras 3D. Se trata de un Termoplástico
Elastómero (TPE) con base de poliuretano y algunos aditivos para
que se pueda imprimir de forma sencilla.

Aunque este material esta optimizado para que se pueda imprimir de

manera sencilla sin problemas es conveniente tener en cuenta algunos
consejos para que la impresión se lleve a cabo de la mejor manera
posible y no tengamos problemas.
1. TEMPERATURA DE IMPRESIÓN:
La temperatura de impresión viene determinada por
las especificaciones del fabricante, en este caso, para
el Filaflex está comprendida entre 225ºC y 260ºC.

En mi caso, me ha dado buenos resultados imprimir a unos 235ºC. Con

esta temperatura he conseguido buenos acabados tanto en calidad
media (0,20 mm) como en alta calidad (0,06 mm).

2. VELOCIDAD DE IMPRESIÓN:
Al igual que ocurre con la temperatura, la velocidad de
impresión viene determinada por el fabricante, esta está comprendida
entre 20 y 110 mm/s.

Una vez más, en mi caso, me ha funcionado muy bien imprimir a una

velocidad de 25-35 mm/s para piezas de alta calidad.

Por otro lado, en cuanto a la velocidad de desplazamiento también es

aconsejable ponerla entre 25-35 mm/s para evitar, en la medida de lo
posible, hilos indeseados en mitad de la pieza.

3. ¿ES NECESARIO APLICAR LACA O CUALQUIER OTRO

ADHESIVO SOBRE LA BASE?
Al contrario de lo que ocurre con el PLA, a la hora de
imprimir Filaflex, no es necesario aplicar ningún tipo de adhesivo a
la base. Esto se debe a que el material flexible no se contrae de
forma tan brusca al enfriarse como ocurre con el PLA, de esta forma,
se quedará adherido a la base sin ningún problema. Basta con tener la
base bien limpia y listo.

4. EVITAR LAS RETRACCIONES:

En el caso del filamento flexible, es aconsejable suprimir o reducir al
máximo la retracción del filamento. Esto se debe a la elasticidad de
este material. Cuando imprimimos con PLA la retracción hace que el
filamento salga y entre de forma directa y casi sin deformarse, sin
embargo, con el Filaflex esto no ocurre así debido a que este tipo de
material se deforma al retraerse. Por lo tanto, la probabilidad de que
se atasque es mucho mayor si dejamos la retracción habilitada.
5. EVITAR PRESIONAR Y ESTIRAR EL FILAMENTO AL
INTRODUCIRLO:
Finalmente, es importante evitar presionar en exceso
el filamento mientras se introduce por la entrada del extrusor
para evitar que se deforme y se obstruya en la polea del motor.

Asimismo, también es importante evitar que el filamento tenga

una tensión excesiva mientras se introduce por el extrusor ya que
puede deformarse en exceso y perjudicar a la impresión.