Agua, áridos, aditivos y adiciones

2.1 AGUA DE AMASADO Y AGUA DE CURADO

2.1.1 Generalidades
El agua de amasado sirve para las reacciones de hidratación del cemento, y
confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra.
La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente
necesario, ya que el agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el
hormigón (capilares) que disminuye su resistencia, pero no puede disminuirse
excesivamente el contenido de agua, pues podrían obtenerse masas poco
trabajables y difícil colocación en obra.
El agua de curado, durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del
hormigón, tiene por objeto evitar la desecación, mejorar la hidratación del cemento
e impedir una retracción prematura.
2.1.2 Aguas perjudiciales y no perjudiciales
Un índice útil de carácter general sobre la aptitud de un agua, en la técnica del
hormigón, es su potabilidad. Las aguas de alta montaña, cuya pureza les confiere
carácter agresivo. Algunas aguas manifiestamente insalubres pueden ser
utilizadas: aguas bombeadas de minas (que no sean de carbón), algunas de
residuos industriales, aguas pantanosas, etc. Las aguas depuradas con cloro
pueden emplearse perfectamente.
No conviene emplear aguas cuyo pH sea inferior a cinco, ni las que contengan
aceites, grasa o hidratos de carbono. Cuando el agua contiene materias solidas en
suspensión (limos y arcillas) debe proscribirse su empleo, ya estos finos
disminuyen la adherencia pasta-árido.
2.1.3 Agua de mar
El uso de esta agua puede provocar la aparición de manchas y de la probable
caída de resistencia, que puede cifrarse en 15% aproximadamente.
El contenido de ion cloro del agua de mar es del orden de 25 gr por litro (es decir
unos 15 gr por litro de ion cloro) lo cual hace que este en el límite para hormigón
en masa y fuera para hormigón armado. El agua de mar puede contiene también
sulfatos magnésicos, cálcico y potásico, con contenidos del de 1.5; 1.25 y 1.0 gr
por litro respectivamente lo que da un total de 3 gr/lt aproximadamente. Esto hace
que el agua sea perjudicial, pero por una serie de razones de índole química. La
presencia de algas afectaría la adherencia árido-pasta.
Para hormigones destinados a obras marítimas es bueno realizarlos con agua
dulce.
2.1.4 Agua reciclada
La Instrucción española permite utilizar agua reciclada, total o parcialmente, para
amasar el hormigón, en particular la procedente del lavado de cubas en la propia
central de hormigonado, siempre y cuando cumpla las especificaciones de la tabia
2.1.

TABLA 2.1 ANÁLISIS DEL AGUA DE AMASADO Y CURADO

Determinació Limitación Riesgos que se Observaciones
n impuesta corren si no se
pH por
MÍNIMO 5\a cumple
- alteraciones en lael - la norma soviética admite
(UNE fraguado y hasta un pH igual a 4
7234:1971) endurecimiento - con cemento aluminoso no
Sustancias MÁXIMO -aparición de -por sustancias disueltas se
disueltas 15 gramos eflorescencias u otro entiende el residuo salino
totales (UNE por litro tipo de manchas seco que se obtiene por
7130.1958)
Contenido en MÁXIMO -pérdida
- alteraciones en el evaporación
de - con cemento del agua
SR puede
sulfatos, 1 gramo fraguado y llegarse a 5 g/i
expresacos en por litro endurecimiento: - la norma soviética admite
ion SO_ (UNE pérdidas de hasta 2.7 g/l con portland
Contenido en MÁXIMO 3 - corrosión de - para hormigón en masa
ion cloro (UNE gramos por armaduras u otros puede elevarse el límite de
7178:1960) litro elementos metálicos tres a cuatro veces
Hidratos de No deben - el hormigón no - La sacarosa, glucosa y
carbono (UNE apreciarse fragua sustancias análogas alteran
Sustancias MÁXIMO - graves alteraciones - el ensayo pone de
orgánicas 15 gramos er. e! fraguado manifiesto la presencia de
solubles en por litro y/o endurecimiento aceites y grasas de
éter (UNE - fuertes caídas de cualquier cigen. Humus y
7235:1971) resistencia otras sustancias orgánicas
Las normas obligan a analizar las aguas solamente cuando no poseen
antecedentes de su utilización o en caso de duda
2.2 ARIDOS
2.2.1 Generalidades
Como áridos para la confección de hormigones pueden emplearse arenas y
gravas naturales o procedentes de machaqueo, que reúnan en igual o superior
grado las características de resistencia y durabilidad que se le exijan al hormigón.
Desde el punto de vista de durabilidad en medios agresivos, deben preferirse los
áridos de tipo siliceo (gravas y arenas de rio o cantera) y los que provienen de
machaqueo de rocas volcánicas (basalto, andesita, etc.) o de calizas sólidas y
densas. Las rocas sedimentarias en general (calizas, dolomitas, etc.) y las volcáni-
cas sueltas (pómez, toba, etc.) deben ser objeto de análisis previo. No deben
emplearse áridos que provengan de calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o
rocas friables ni porosas. Tampoco deben emplearse áridos que contengan
sulfuros oxidables
Se denomina grava o árido grueso a la fracción mayor de 5 mm, y arena o árido
fino, a la menor de 5 mm.
Los áridos pueden ser rodados o machacados. Los primeros proporcionan
hormigones más dóciles y trabajables. requiriendo menos cantidad de agua que
los segundos. Los machacados confieren al hormigón fresco una cierta acritud que
dificulta su puesta en obra. En ambos efectos influye más la arena que la grava.
En cambio, los áridos de machaqueo proporcionan una mayor trabazón que se
refleja en una mayor resistencia del hormigón, especialmente a tracción y, en
general, en una mayor resistencia química.
2.2.2 La arena
Es el árido de mayor responsabilidad. A diferencia de la grava, el agua e incluso el
cemento, puede decirse que no es posible hacer un buen hormigón sin una buena
arena.
Las mejores arenas son las de rio, ya que, salvo raras excepciones, son cuarzo
puro, por lo que no hay que preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad. La
arena de mina suele tener arcilla en exceso, por lo que es preciso lavarla. Las
arenas de mar, si son limpias, pueden emplearse en hormigón armado, previo
lavado con agua dulce.
Las arenas que provienen del machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas
son también excelentes, con tal de que se trate de rocas sanas que no acusen un
principio de descomposición. Deben rechazarse de forma absoluta las arenas de
naturaleza granítica alterada.
2.2.3 La grava
La resistencia de la grava viene ligada a su dureza, densidad y módulo de
elasticidad. Se aprecia en la limpieza y agudeza de los cantos vivos resultantes
del machaqueo.
Las buenas calizas no son rayadas por la navaja, la cual deja tan sólo un ligero
trazo sobre su superficie (densidad mayor de 2,6 y resistencia mayor de 100
N/mm2). Las que son rayadas por el latón (densidad menor de 2,3 y resistencia
menor de 50 N/mm2) caen fuera de lo admisible. Entre ambas se colocan las que
no son rayadas por el bronce. En todos los casos debe realizarse la prueba sobre
una superficie plana y con el material totalmente seco.
Una característica importante de la grava es su coeficiente de forma.
2.2.4 Granulometría de los áridos
La distribución de los distintos tamaños de los granos que componen un árido
tiene una importancia decisiva en las características del hormigón. El estudio de
dicha distribución suele efectuarse mediante la curva granulométrica, que se
determina cribando el árido a través de una serie normalizada de cribas y tamices,
puede dibujarse su curva granulométrica tomando en abscisas las aberturas de los
tamices y, en ordenadas, los porcentajes que pasan por cada tamiz, en volumen
absoluto
Los áridos empleados en la preparación del hormigón se obtienen, mezclando
arenas y gravas en proporciones adecuadas, o mejor aún, tres o más grupos de
distintos tamaños. No es posible establecer, de una manera general, una curva
granulométrica óptima única, debido a diversos factores: las resistencias y
propiedades exigidas al hormigón; los medios de transporte, puesta en obra y
compactación del hormigón; las propiedades y forma de los granos; el tipo y
dimensiones del elemento estructural, etc.
Los parámetros que determinan las características granulométricas de un árido
son, fundamentalmente, tres: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el
contenido en granos finos.
Se denomina tamaño máximo de un árido (D) la mínima abertura de tamiz por el
que pasa más del 90 % en peso, debiendo además pasar la totalidad del árido por
el tamiz de abertura doble.
Se llama compacidad de un árido a la relación entre su volumen real y su volumen
aparente, relación que aumenta con el coeficiente de forma de la grava. Cuanto
mayor sea su compacidad, menor será el volumen de huecos que deja el árido y.
por tanto, será menor la cantidad de pasta de cemento necesaria para rellenarlos.
Las composiciones granulométricas de elevada compacidad dan lugar a masas
poco trabajables y que se disgregan con facilidad; pero si se dispone de medios
adecuados para su correcta puesta en obra y compactación, puede obtenerse con
ellas hormigones muy resistentes, de mucha durabilidad y poca retracción.
Por otra parte, para que una masa de hormigón sea dócil, trabajable y no se
disgregue durante el transporte, puesta en obra y compactación, debe tener un
contenido óptimo de granos finos. Al aumentar el contenido de granos finos,
disminuye la compacidad del árido y será necesario aumentar las cantidades de
cemento y agua del hormigón.
Existen varios métodos para obtener curvas adecuadas a cada caso:
a) Parábola de Fuller
En hormigón armado, con áridos redondeados cuyo tamaño máximo sea de 50 ±
20 milímetros y contenido de cemento no inferior a 300 kg/m 3, se obtienen buenos
resultados mediante granulometrías continuas que siguen la parábola de fuller
b) Parábola de Bolomey
En esta curva granulométrica se considera incluido el cemento, y su campo de
aplicación es mucho mas amplio que el de la parábola de Fuller
c) Método del módulo granulométrico Se llama módulo granulométrico de un árido
(módulo de finura de Abrams) a la suma de los porcentajes retenidos en cada
tamiz de la serie Tyler, dividida por 100
d) Dominios granulométricos
En los diagramas de la figura 2.4, tomados de la norma alemana DIN-1045,
aparecen dibujadas curvas límites que determinan los dominios en donde pueden
situarse las curvas granulométricas utilizables.
2.2.5 Áridos reciclados
Se puede hacer el empleo de áridos gruesos reciclados en combinación con
áridos gruesos naturales. Existen para ello plantas productoras dé áridos
reciclados.
Las partidas de árido reciclado deben disponer de un documento de identificación
de los escombros de origen, en el que se indique la naturaleza del material. Es
aconsejable que los áridos reciclados procedentes de hormigones de muy distinta
calidad se almacenen separadamente. El tamaño mínimo permitido de árido
reciclado es de 4 mm.
El máximo contenido de impurezas expresado en porcentaje del peso total de la
muestra será del 5 % para material cerámico, del 1 % para partículas ligeras, del 1
% para asfalto y del 1 % para otros materiales (vidrio, plástico, metales, etc.).
2.2.6 Áridos ligeros
Los áridos ligeros para hormigón estructural suelen tener una densidad
comprendida entre 1.400 y 2.000 kg/m 3 y suelen estar constituidos por arcillas,
pizarras o esquistos expandidos, piedra pómez o compuestos sintéticos fabricados
a partir de materias primas tales como las cenizas volantes.
Como las distintas fracciones de tamaño tienen distinta densidad, no es posible
efectuar un análisis granulométrico de estos áridos empleando el procedimiento
habitual. Como estos áridos tienen formas redondeadas, pierde en ellos
importancia el ensayo del índice de lajas. Análogamente, no es de aplicación el
ensayo de resistencia al desgaste de Los Ángeles. Dada su porosidad, la
capacidad de absorción de estos áridos es normalmente alta. Tampoco debe
evaluarse la aptitud del árido frente a la helada utilizando el método de los ciclos
de tratamiento con soluciones de sulfato de magnesio, ya que la baja resistencia
intrínseca del árido ligero y su elevada absorción indican una probabilidad remota
de cumplimiento.
2.3 ADITIVOS
2.3.1 Generalidades
Se llaman aditivos aquellos productos que se incorporan al hormigón fresco con
objeto de mejorar alguna de sus características (facilitar su puesta en obra, regular
su proceso de fraguado y endurecimiento, aumentar su durabilidad, etc.). Por su
importancia creciente, han sido denominados el cuarto componente del hormigón.
Su dosificación, en general inferior a un 5 % del peso de! cemento, requie re un
cuidado especial, ya que, de no ser la conveniente, puede influir en el hormigón de
forma indeseable, a veces opuesta a la que se quería conseguir con el aditivo.
Además de su acción principal o específica, los aditivos suelen ejercer otras
acciones secundarias, favorables o desfavorables. Como tales acciones dependen
fundamentalmente del resto de los componentes del hormigón y de las
condiciones ambientales, conviene realizar en cada caso ensayos previos de
carácter comparativo, confeccionando amasadas de prueba con dosis de 0; 0,5; 1
y 3 veces la dosis media prevista de aditivo.
A continuación se incluyen algunas precisiones sobre los aditivos más
importantes.
2.3.2 Aceleradores
Son productos que, añadidos al hormigón, adelantan el fraguado o el
endurecimiento del mismo y, en general, ambos procesos a la vez.
Entre los aceleradores de fraguado clásicos está el carbonato sódico, cuya
dosificación óptima (que suele oscilar entre el 2 y el 5 % del peso del cemento)
conviene determinar en cada caso, ya que en pequeñas proporciones actúa más
bien como retardador.
El empleo de aceleradores tiene por objeto, en general, reducir el tiempo de
desmolde o desencofrado, lo que adquiere gran importancia en prefabricación.
También se utilizan en el hormigonado en tiempo frío, para conseguir que el
hormigón adquiera resistencias rápidamente y contrarrestar el efecto retardador de
las bajas temperaturas.
2.3.3 Retardadores
Los productos de partida empleados para retardar el fraguado del hormigón suelen
ser sustancias orgánicas, hidratos de carbono. En general, las resistencias a
compresión muy tempranas (1 a 3 días) suelen verse disminuidas, pero no así las
de 28 o 90 días, que pueden incluso resultar más elevadas que las del hormigón
sin aditivo.
Los retardadores son de utilidad en tiempo caluroso o cuando la distancia de
transporte del hormigón fresco es grande. Suelen aumentar la retracción del
hormigón y conviene realizar con ellos ensayos previos en obra, ya que su acción
puede variar sensiblemente de unas a otras condiciones particulares, en especial
con la dosis de cemento y la relación agua/cemento.
2.3.4 Plastificantes y fluidificantes
Los plastificantes y fluidificantes son aditivos que aumentan la docilidad y
trabajabilidad del hormigón. Esto permite emplear masas que sería casi imposible
colocar en obra, o bien reducir el agua de amasado de los hormigones en
beneficio de su resistencia o de la dosificación del cemento.
Existen dos tipos de aditivos que aumentan la docilidad del hormigón: unos
llamados plastificantes, actúan mecánica y físicamente, permitiendo una cierta
retención de agua; y otros, llamados fluidificantes, actúan mediante procesos
fisicoquímicos, permitiendo una reducción de agua.
a) Plastificantes
Son productos a base de polvos muy finos, tales como la tierra de diatomeas, la
bentonita, cales grasas o hidráulicas finas, cenizas volantes y puzolanas molidas
que, añadidos al hormigón, completan la granulometría del cemento y facilitan el
deslizamiento de los granos en el mortero, haciendo las mezclas más trabajables.
Mejoran también la impermeabilidad del hormigón y, al ser químicamente inertes,
alteran poco el resto de sus propiedades. Pero los plastificantes exigen aumentar
algo el agua de amasado, por lo que no permiten, en general, mejorar la
resistencia y durabilidad del hormigón.
b) Fluidificantes
Las características que confieren a los hormigones, mejorando sus propiedades
tanto en fresco como endurecidos, son las siguientes:
• aumentan la plasticidad de las masas;
• a igualdad de docilidad, reducen la relación agua/cemento (de un 5 a un 15
%);
• a igualdad de relación agua/cemento, mejoran la docilidad;
• disminuyen la tendencia a la segregación durante el transporte;
• mejoran la adherencia del hormigón a las armaduras; mejoran la resistencia
(de un 10 a un 20 % a compresión a 28 días) al disminuir el agua necesaria y
forzar la hidratación a fondo del cemento.
• aumentan la durabilidad y resistencia a la abrasión del hormigón.
Conviene tener en cuenta que los fluidificantes suelen retrasar ligeramente el
fraguado y primer endurecimiento del hormigón, sobre todo si se emplean en dosis
elevadas, por lo que deben tomarse precauciones y retrasar el desencofrado
cuando se utilicen en tiempo frío.
Los fluidificantes deben emplearse con hormigones secos y secoplásticos, ya que
su eficacia es tanto mayor cuanto menor es la relación agua/cemento.
2.3.5 Superplastificantes
Mediante el empleo de fluidificantes puede tener efectos secundarios sobre el
hormigón, como el retraso en su fraguado y primer endurecimiento. Por otra parte,
la reducción de agua conseguida con estos productos no supera el 15 %.
Los denominados superplastificantes (a veces llamados superfuidificantes) que
son productos que no presentan los efectos secundarios anteriormente indicados
para el hormigón y que permiten reducciones de agua de hasta un 30 %.
Los superplastificantes tienen muchas y notables propiedades, de las que
destacan dos: aumentan la docilidad de la masa de hormigón fresco sin variar la
relación agua/cemento y. alternativamente, aumentan las resistencias del
hormigón sin variar la docilidad de la masa.
Con el empleo de superplastificantes se mejora notablemente la trabajabilidad de
las masas, sin variar la relación agua/cemento, consiguiéndose aumentos del
asiento en cono de Abrams de cinco a veinte centímetros. El hormigón mantiene
su cohesión sin presentar exudación, segregación ni pérdida de sus resistencias.
Estas características resultan muy útiles para el hormigonado de piezas de
geometría complicada o con gran concentración de armaduras, así como para
bombear hormigón y en prefabricación. Además, los superplastificantes permiten
una puesta en obra rápida y económica, al no ser necesario, en general, vibrar la
masa del hormigón, dada la gran fluidez de la misma.
Debe tenerse en cuenta que los superplastificantes pierden eficacia rápidamente,
por lo que las masas deben colocarse antes de transcurridos de treinta a sesenta
minutos de haber añadido el aditivo.
Las aplicaciones son: para hormigones de alta resistencia, en prefabricación, para
reparación de pavimentos, en puentes, obras marítimas, etc. Por otra parte, el uso
de estos aditivos permite reducir la dosis de cemento, lo que puede resultar de
gran interés cuando sea necesario disminuir el calor de fraguado y la retracción
del hormigón.
Finalmente, resulta oportuno recordar aquí la existencia del hormigón
autocompactante.
2.3.6 Aireantes
Los aireantes ocluyen en la masa del hormigón infinidad de burbujas de aire, de
20 a 200 micras de diámetro, uniformemente repartidas y siguiendo una curva
granulométrica continua que se solapa con la del cemento y finos de la arena, las
cuales interceptan la red capilar del hormigón endurecido, mejorando así su
resistencia a las heladas y a los agentes agresivos.
Los productos de partida empleados como aireantes son sustancias orgánicas del
tipo resinas o aceites sulfonados que, al ser batidos con el hormigón fresco en
dosis convenientes, incorporan a su masa un volumen de aire comprendido entre
el 3 al 6 %.
Las ventajas de los hormigones con aire ocluido son las siguientes:
a) Son más dóciles y trabajables, debido a la acción lubricante de las burbujas de
aire.
b) Son más homogéneos, presentando mayor estabilidad durante el
transporte, con menor tendencia a la segregación.
c) Presentan mejor aspecto al ser desencofrados (menor número de coqueras
y poros).
d) Los hormigones aireados son más impermeables y menos absorbentes por
capilaridad, debido al efecto de las burbujas de aire interceptando los capilares.
e) Poseen una gran resistencia a las heladas, al actuar las burbujas como
cámaras de expansión cuando se hiela el agua contenida en los capilares.
f) Tienen mayor resistencia a las aguas agresivas, como consecuencia de su
menor permeabilidad y absorción capilar.
El contenido en aire ocluido debe ser objeto de control regular en obra, realizando
la toma de muestras después del transporte para tener en cuenta las pérdidas por
este efecto.
Además de las aplicaciones ya citadas, los aireantes se emplean con ventaja en
hormigones de áridos ligeros (escorias, arcillas expandidas, pómez, perlita, etc.),
en hormigones preamasados y, de forma específica, en hormigones para
pavimentos (carreteras y aeropuertos).
2.3.7 Plastificantes-Aireantes
De forma general, puede decirse que todo plastificante reductor de agua es en
alguna medida aireante, siendo también cierta la afirmación recíproca.
Con el empleo de plastificantes-aireantes, pueden obtenerse hormigones más
trabajables y de mayor resistencia mecánica y química que los hormigones
ordinarios, lo que tiene gran importancia en la técnica del hormigón armado.
2.3.8 Impermeabilizantes
El agua puede penetrar en el hormigón sea por presión (depósitos, conducciones,
etc.), sea por capilaridad (contacto con medio húmedo). Cuando un hormigón ha
sido correctamente dosificado, confeccionado y colocado, resulta en general
impermeable por sí mismo, tanto más cuanto menor sea su red capilar, es decir,
cuanto mayor sea su compacidad.
La red capilar se forma por evaporación del agua de amasado en exceso sobre la
estrictamente necesaria para hidratar el cemento.
Teniendo esto en cuenta, pueden emplearse impermeabilizantes de masa que, al
cerrar los poros y capilares, mejoran la compacidad del conjunto. Pero es evidente
que su efecto será nulo si tales poros y capilares no son relativamente pequeños,
es decir, si el hormigón está mal dosificado o ejecutado. Los impermeabilizantes
aumentan, por regla general, la retracción, y pueden disminuir las resistencias si
poseen efecto aireante.
Aparte de los impermeabilizantes de masa o hidrófugos, existen
impermeabilizantes de superficie, que se aplican sobre la superficie del hormigón
endurecido y actúan tan sólo sobre un pequeño espesor del mismo.
2.3.9 Otros aditivos
Existen multitud de otros productos, de acción simple o múltiple, con los que
pueden conseguirse los más variados efectos. Cabe mencionar, los expansivos o
compensadores de retracción; los gasificantes; los endurecedores de superficie;
los colorantes; los inhibidores de corrosión; los insecticidas; los fungicidas y
similares; etc.
2.4 ADICIONES
Las adiciones empleadas en la fabricación de cementos comunes pueden ser
escorias de horno alto, humo de sílice, puzolanas naturales, cenizas volantes y
caliza. Por consiguiente y a primera vista, cualquiera de esos componentes puede
utilizarse como adición al hormigón. Pero el caso no es el mismo, ya que, por una
parte, en la fabricación de cemento se consigue una mezcla íntima entre el clínker
y la adición, lo que no sucede en la del hormigón; y por otra, así como la indus tria
del cemento utiliza tecnologías muy depuradas y control exhaustivo de todas las
materias primas, la del hormigón se efectúa con tecnologías más sencillas y
controles, en general, menos rigurosos. Las adiciones más utilizadas son las que
proceden de residuos industriales (escorias, cenizas, humo de sílice), por lo que
obliga a severos controles de recepción. Por lo dicho, el empleo de adiciones al
hormigón entraña ciertos riesgos, como se ha hecho patente en la realidad de
diversas obras. No es de extrañar, por ello, que las normas de los diversos países
restrinjan al máximo el empleo de estos productos.