Introducción

Los yacimientos de hidrocarburos asociados a acuíferos activos, en determinada etapa

de su explotación manifiestan presencia de agua y sal asociada a los fluidos producidos,
dándoles propiedades indeseables por sus características corrosivas, incrustantes y de
reducción de capacidad, afectando a los ductos de transporte y equipos de proceso.
Debido a esto hay necesidad de acondicionar los hidrocarburos producidos
removiéndoles hasta valores máximos permisibles el contenido de agua y sal.

Actualmente en la producción de hidrocarburos de diferentes campos de México, ya se

tiene la presencia de agua y sal, y como estrategia inmediata se ha procedido a disminuir
y/o a cerrar la producción de los pozos con dicha problemática, teniendo como
consecuencia disminución de producción (cerrada o diferida). Las especificaciones
comerciales para las exportaciones del crudo en México, limitan el contenido de agua a
un máximo de 0.5% vol y el contenido de sal a un máximo de 50 libras por cada mil
barriles de aceite (PTB).

El petróleo crudo a la salida de los pozos de producción viene acompañado de agua

salada, que puede estar en forma libre o emulsionada en el aceite. El agua y el aceite son
inmiscibles y tienden a separarse naturalmente, pero frecuentemente una alta proporción
del agua asociada al crudo se presenta en forma de emulsión, en cuyo caso, la
separación solamente se puede lograr mediante la aplicación de algún proceso de
deshidratación. 

Los procesos de deshidratación generalmente se inician con un tratamiento químico que

rompe las emulsiones y posteriormente se permite un tiempo de reposo suficiente para
que el agua se separe y decante. En algunos casos, cuando no se dispone de suficiente
tiempo de reposo, es necesario aplicar procesos que aumenten la velocidad de
separación del agua, como los que aplican tratamiento electrostático, donde un campo
eléctrico de alto voltaje acelera la separación del agua y de las sales disueltas o los que
utilizan la fuerza centrífuga para lograr que los fluidos agua y aceite se separen más
rápidamente. En los crudos pesados, se aplica adicionalmente calor para incrementar la
temperatura del aceite y hacer que su densidad y viscosidad disminuyan, para facilitar la
separación del agua.

La mayor parte de la sal contenida en el crudo está disuelta en el agua asociada, por lo
que al deshidratarlo se elimina la sal junto con el agua. Sin embargo, en ocasiones es
necesario aplicar procesos de lavado con agua para disolver la sal presente en el crudo y
retirarla en el momento del drenaje.

En todos los procesos de deshidratación y desalado de crudo es necesario tomar en

consideración la disposición en forma ambientalmente segura del agua separada. Antes
de disponerla, se debe reducir su contenido de aceite y otros contaminantes que pueden
afectar el área seleccionada como destino final. Frecuentemente se diseñan pozos letrina
para disponer las aguas congénitas o de desecho, cuidando de no afectar áreas del
subsuelo.
Consideraciones para instalar un sistema de
deshidratación y desalado.
El proceso de deshidratación de crudo es aquel mediante el cual se retira el agua
asociada al aceite, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir su
contenido a un porcentaje previamente especificado. En forma análoga, el proceso de
desalado tiene como objetivo reducir la concentración de sal presente en el aceite.

Una parte del agua producida junto con el aceite, se presenta como agua libre, la cual se
separa fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad de
los fluidos es suficientemente baja o se encuentra en reposo.

La otra parte del agua está íntimamente combinada con el aceite en forma de emulsión.
Esta emulsión se llama emulsión agua/aceite y está formada por pequeñas gotas de agua
dispersas en el aceite.

Existen tres requisitos para que se forme una emulsión:

 Presencia de dos líquidos inmiscibles, como el agua y el aceite.

 Suficiente agitación para dispersar uno de los líquidos en el otro.
 Presencia de un agente emulsionante que estabilice las gotas.
En el proceso de extracción de petróleo, la mezcla bifásica de crudo y agua de
formación se desplaza a muy baja velocidad en el medio poroso (1pie/día aprox.) por lo
que los dos líquidos se mantienen separados. Sin embargo, durante su levantamiento en
el pozo y el manejo en la superficie, la mezcla bifásica es sometida a agitación y a un
aumento de velocidad lo cual hace que el agua se disperse en el crudo en forma de
emulsión (agua-aceite).

En los pozos que utilizan BN para levantamiento, se producen las emulsiones

principalmente en dos lugares: en el punto de inyección del gas y en la cabeza del pozo.

La formación de emulsiones se ve favorecida por la presencia de agentes emulsionantes

que forman barreras entre las finas gotas de agua y el aceite que las contiene. Los
agentes emulsionantes más comunes son los asfáltenos y resinas, así como los ácidos
orgánicos, las arcillas, los sulfuros y sulfatos metálicos. Estas sustancias son más
solubles en la fase de aceite y estabilizan la interface de la gota de agua con la emulsión.

Para romper las emulsiones se utilizan químicos desemulsificantes que además de

desestabilizar la emulsión, deben promover el contacto entre las gotas pequeñas y
permitir que se combinen en gotas mayores para que comiencen a precipitar
separándose del aceite.

En las emulsiones agua-aceite, el agua se encuentra dispersa en el seno del crudo en

forma de pequeñas gotas. Estas emulsiones generalmente son muy estables ya que no
son capaces de sedimentar por sí mismas en un tiempo finito si no se le aplica algún tipo
de tratamiento.
Problemática de la deshidratación y desalado del
crudo pesado y extrapesado
La deshidratación del aceite crudo es una necesidad de suma importancia en el manejo,
acondicionamiento y transporte del petróleo crudo, dado el impacto que representa el
contenido de agua en el aceite. Este impacto se manifiesta en varios aspectos, como son
las especificaciones para su comercialización, que en el caso de PEMEX Exploración y
Producción (PEP) corresponde a 0.5 % vol. de agua y 50 PTB´s de sal como máximo.
Mayores contenidos de agua tienen como consecuencia la disminución de los ingresos
obtenidos por su venta, debido a penalizaciones en su comercialización.

El volumen del agua presente reduce la capacidad neta de transporte del aceite; también
existe la factibilidad de que se generen emulsiones que incrementen la viscosidad de la
corriente aceite-agua, lo que implica mayores caídas de presión que se traducen en
mayores costos de operación. Por otra parte el agua en las tuberías y equipos tiene un
efecto corrosivo, dado las sales disueltas en el agua.

El principal problema que existe en la eliminación del agua del aceite no radica en el
agua disuelta como tal, dado que su solubilidad en los hidrocarburos es despreciable en
términos prácticos, sino en el agua que se encuentra emulsionada, sobre la que se define
la problemática de la deshidratación, y es en función de las características de las
emulsiones que se establece el proceso de deshidratación.

Las tecnologías de deshidratación, emplean uno o varios de los métodos de tratamiento

siguientes:

Reducción de la turbulencia e incremento del tiempo de residencia permiten al agua

libre separarse por diferencia de densidades - Asentamiento

 Adición de emulsificantes - Tratamiento Químico

 Adición de agua de tal forma que se tenga una fase continúa -
Lavado
 Reducción de la viscosidad a través del calentamiento -
Tratamiento Térmico
 Aplicación de campos eléctricos - Tratamiento Eléctrico
 Incrementar el área de impacto para promover la coalescencia
de las gotas - Tratamiento Mecánico
 Aplicación de fuerzas centrifugas para magnificar las
velocidades de separación – Centrifugación.
La ley de Stokes enuncia que la velocidad de asentamiento de una partícula es
directamente proporcional al producto de su diámetro y la diferencia de densidades del
fluido y la partícula e inversamente proporcional a la viscosidad del fluido, sirve para
determinar la velocidad de asentamiento de una partícula pesada que se encuentra
disuelta en un fluido o en caso contrario para determinar la velocidad de elevación de
una partícula ligera disuelta en el fluido. Es por eso que la ley de Stokes es el
fundamento para analizar la separación de gotas de agua que se encuentran dispersas en
el aceite.

Para la explotación de crudo se debe cumplir la restricción de mantener la concentración

de sal en el aceite por debajo de 50 libras por millar de barriles de aceite (PTB). Para
cambiar las unidades de partes por millón (ppm) se tuvo que realizar una operación para
determinar las cifras en unidades de libras por millares de barril (PTB).

Proceso de deshidratación y desalado de crudo.

En la Figura 1 se muestra el diagrama de bloques del proceso convencional para un
sistema de deshidratación y desalado y tratamiento de las aguas producidas.

Figura 1. Diagrama de proceso convencional para deshidratación y desalado.

Tecnologías para deshidratación y desalado de

crudos pesados y extrapesados
A continuación se describen los sistemas convencionales y de nueva generación para
sistemas de, deshidratación y desalado de crudos y el tratamiento de las aguas de
captación y residuales.

 Convencionales

Separadores trifásicos: los separadores horizontales son más eficientes para

volúmenes grandes de líquidos y grandes cantidades de gases disueltos presentes en el
líquido. La mayor área superficial líquida en esta configuración proporciona las
condiciones óptimas para separar el gas atrapado en la mezcla del fluido. En el
separador horizontal, el gas es separado del líquido que se mueve a lo largo del fondo
del recipiente para su salida. El gas y el líquido ocupan sus partes proporcionales de su
sección representativa de la coraza, incrementando su capacidad de baches obteniéndolo
a través de un corto tiempo de retención e incrementando el nivel del líquido.

En los separadores trifásicos, el fluido entra al separador donde choca con una mampara
para romper la inercia del fluido, la sección del colector del líquido se lleva a cabo con
un tiempo suficiente para separar el aceite más la emulsión (aceite –agua), el agua libre
se obtiene por gravedad de asentamiento que se ubica en el fondo del recipiente. El
nivel del aceite corriente abajo del vertedero es controlado por un nivel controlador que
es operado por una válvula. El flujo de gas sale por un extractor de niebla que mediante
una válvula de control de presión mantiene una presión constante en el recipiente. El
nivel de interface de gas/aceite puede variar desde 50% hasta el 75% del diámetro
dependiendo de la importancia relativa de separación de gas/liquido. La diferencia de
altura para el control en la salida entre el aceite y agua es la diferencia de sus
gravedades específicas.

Figura 2. Separador trifásico

Desventajas: este tipo de separadores aplica donde la diferencia de densidades entre al

agua y crudo es alta; por lo cual esta tecnología solo aplica para crudos ligeros.

Deshidratadores y desalado en base a tratamiento químico: el

tratamiento químico consiste en la adición de compuestos químicos llamados
desemulsificantes (opuesto a los Emulsificantes) cuya finalidad es desestabilizar la
emulsión (romper la emulsión).  Los desemulsificantes son de naturaleza química
similares a los emulsificantes, ambos son compuestos tensoactivos. Los
desemulsificantes deben ser altamente solubles en el aceite y muy poco en el agua en el
caso de las emulsiones regulares. Al revés, para las soluciones inversas, los
desemulsificantes deben ser altamente solubles en el agua y poco solubles en el aceite.
Los desemulsificantes rompen las emulsiones a través de los siguientes mecanismos.

Fuerte atracción a la interface aceite-agua. Los emulsificantes deben desplazar y/o

neutralizar los agentes emulsificantes ya presentes en la interface”

Floculación. Los desemulsificantes deben neutralizar cualquier carga eléctrica repulsiva

entre las gotas dispersas permitiendo así el contacto entre ellas mismas.”

Coalescencia. Los desemulsificantes deben permitir a las gotas pequeñas combinarse en

gotas más grandes, esto es que la película que rodea y estabilizada las gotas se rompa”.

Humectación de sólidos. Los desemulsificantes deben prevenir que las partículas sólidas
se depositen en la interface.”

Un aspecto importante en la selección del desemulsificante es el tiempo necesario para

que actúe. Sí el tiempo de residencia de los fluidos en los sistemas de producción es
pequeño (15 a 60 minutos), se requiere de un desemulsificante que acción rápida (alta
difusión a la interface), en el caso contrario, donde el tiempo de residencia de los fluidos
es alto (8 a 24 horas) se requerirá de desemulsificantes de acción lenta (baja difusión).
Ventajas: la formación de emulsiones puede evitarse introduciendo los
desemulsificantes en una etapa temprana en el tratamiento y las emulsiones puede
romperse o desestabilizarse a temperaturas significativamente bajas, ahorrando
combustible y reduciendo las mermas de aceite-

Desventajas: La mayor desventaja es la dosificación (la adición excesiva de

desemulsificante), ya que puede producir nuevas emulsiones que son a menudo más
difíciles de romper que las originales, a menudo no es económico tratar las emulsiones
utilizando sólo químicos. La adición de energía (calor y/o electricidad) es usualmente
necesaria para reducir la dosificación y de aquí los costos de los químicos”

Deshidratación y desalado en vasijas térmicas: El calentamiento de un

fluido de proceso en un calentador está acompañado por la combinación de la radiación
y la convección. El patrón usual de flujo del fluido en el proceso es en contracorriente
con el de los gases de combustión, es decir, el fluido en el proceso pasa primero a través
de la sección de convección y luego a través de la sección de radiación del calentador,
mientras que los gases de combustión van en dirección opuesta. Este arreglo permite
obtener una eficiencia (la temperatura del gas en la chimenea es más baja) que la que se
obtendría si el flujo fuese en paralelo. En la sección de radiación, el calor es transferido
al fluido de proceso principalmente por radiación de la alta temperatura de los gases que
resultan de la combustión del combustible en la cámara.

Figura 3. Planta de tratamiento térmico.

Las principales ventajas son la reducción de la viscosidad de la fase continua,

intensificándose de esta forma las colisiones de las gotas y en consecuencia las
velocidades de asentamiento, incremento del movimiento Browniano y la convección
natural de las corrientes dentro de la emulsión, de esta forma se incrementa e intensifica
la colisión entre las gotas, incremento de la diferencia de densidades entre la salmuera y
el aceite, al menos hasta los 80°C.; este incremento es muy significativo con crudos
pesados (10 °API), la generación de corrientes térmicas, junto con la disminución de la
viscosidad, promueven una distribución más uniforme de los desemulsificantes
químicos, fusión y/o disolución de parafinas sólidas que pueden estar estabilizando la
emulsión y debilitamiento de la película estabilizadora que rodea las gotas.
Desventajas: Las mermas en el volumen y calidad del aceite pueden ser considerables,
el calentamiento es costoso en la medida que se incrementa el costo del combustible, los
calentadores son riesgosos aun con la instrumentación de seguridad estándar, los
calentadores requieren de instrumentación y control más costosos, la deposición de
coque y otros residuos en los tubos pueden ocasionar los denominados puntos calientes,
con los consecuentes fracturamiento de los mismos, tanques de separación,
deshidratación y desalado y separación centrifuga.

Tanques (Gun Barrel): El tratamiento gravitacional consiste en la alimentación

de la corriente de aceite (sin ninguna adición extra de energía) a tanques de gran tamaño
llamados asentadores, tanques de lavado, etc., en los cuales la fase aceitosa y acuosa se
separara principalmente por efecto de la gravedad. Este tratamiento por sí sólo es capaz
de separar el agua libre pero no el agua emulsionada, de aquí que es usual la
combinación del tratamiento gravitacional con otros tratamientos como el térmico,
eléctrico y químico.

Figura. 4 Gun Barrel

Las grandes dimensiones de los tanques requeridos para este tratamiento, hacen del
tratamiento gravitacional como tal, inconveniente para su aplicación en instalaciones
costa fuera. Al ser el tratamiento gravitacional un tratamiento que no requiere de la
adición de energía ni de equipos con partes móviles sus requerimientos de
mantenimiento y operación son relativamente bajos, con la contraparte de una baja
eficiencia de separación.

Fuerza centrífuga: el tratamiento mecánico consiste en emplear la fuerza

centrífuga para romper la emulsión debido a la diferencia de densidades entre el aceite y
agua.  La necesidad de utilizar desemulsificante y calentamiento es reducido comparado
con tecnología convencional.

Esta tecnología es compacta, con operación automática, de fácil mantenimiento, el

equipo cuenta con partes móviles para ser reconstruido en sitio, maneja flujos de 5 hasta
25 Mbpd de crudo pesado con un corte de agua de 1 a 50%. Puede ajustarse el equipo
para manejar separación de aceite en agua de producción.

Figura. 5 Centrífuga
  Nueva generación:

Separadores o coalescedores electrostáticos: Los procesos de

deshidratación electrostática consisten en someter la emulsión a un campo eléctrico
intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos. Este
dispositivo, generalmente tiene características similares a los de los equipos de
separación mecánica presurizados, añadiendo a éstos el sistema de electrodos y de
generación de alto voltaje. La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a
la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que origina una atracción
entre ellas, incrementando su contacto y su posterior coalescencia. Como efecto final se
obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo que permite la sedimentación por
gravedad.

Figura 6. Deshidratador electrostático.

Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostáticos en comparación con los
sistemas de tanques de lavado es que son menos afectados en su operación por las
características de los crudos (densidad, viscosidad), agua o agentes emulsionantes,
ofrecen mayor flexibilidad, el tiempo de residencia asociado es relativamente corto y
por otra parte, son de menor dimensión. Además, con el tratamiento electrostático se
obtiene una mejor calidad del agua separada y una mayor flexibilidad en cuanto a las
fluctuaciones o variaciones en los volúmenes de producción. Entre las desventajas que
presentan los equipos de deshidratación electrostática están el requerimiento de
supervisión constante en su operación, instalación de sistemas de control más
sofisticados, lo que incide tanto en los costos de operación como de inversión,
instalación de sistemas de carga para un mayor control de flujo al equipo, ya que
necesitan para su operación condiciones de flujo estables y controladas.

Desaladores electrostáticos: El proceso de desalación consiste en la remoción

de las pequeñas cantidades de sales inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en
el agua remanente, mediante la adición de una corriente de agua fresca (con bajo
contenido de sales) a la corriente de crudo deshidratado. Las sales minerales están
presentes en el crudo en diversas formas: como cristales solubilizados en el agua
emulsionada, productos de corrosión o incrustación insolubles en agua y compuestos
organometálicos como las parfirinas.

La salinidad de la fase acuosa varía desde 100 ppm hasta la saturación, que es de
300.000 ppm (30 % peso); sin embargo lo usual es encontrar salmueras en el rango de
20,000-150,000 ppm (2 a 15 % peso). Por comparación, el agua de mar contiene de
30,000-43,000 ppm (3 a 4.3 % peso) de sales disueltas. El contenido de sal en el crudo
normalmente es medido en libras de cloruro, expresado como cloruro de sodio
equivalente por 1,000 barriles de crudo limpio (Libras por Mil Barriles, LMB o en
inglés Pounds per Thousand Barrels, PTB).

Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar numerosos

problemas operativos, tales como disminución de flujo, taponamiento, reducción de la
transferencia de calor en los intercambiadores, taponamiento de los platos de las
fraccionadoras. La salmuera es también muy corrosiva y representa una fuente de
compuestos metálicos que puede envenenar los costosos catalizadores. Por lo tanto, las
refinerías usualmente desalan el crudo de entrada entre 15 y 20 PTB para el caso de
refinerías sencillas, en aquellas de conversión profunda las especificaciones pueden ser
más exigentes, alcanzando valores de 1 PTB.

El desalado en campo reduce la corrosión (bombeo, ductos, tanques de

almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida puede ser adecuadamente
tratada para que no cause los daños mencionados en los equipos y sea inyectada al
yacimiento, resolviendo un problema ambiental. En ausencia de cristales de sal sólidos,
el contenido de sal en el crudo deshidratado está directamente relacionado con el
porcentaje de agua y con la concentración de salinidad de la fase acuosa (en ppm de
NaCl).

2.5. Proceso de deshidratación El método de tratamiento del petróleo crudo para la separación
de agua asociada varía de acuerdo con las formas en las que se encuentra el agua en el crudo.
La eliminación de agua libre es lo primero en el proceso del tratamiento, seguido de la
separación de agua combinada o emulsionada junto con cualquier material extraño como
arena y otros sedimentos. Nuevamente desde el punto de vista económico, la eliminación del
agua libre al principio reducirá el tamaño del sistema de tratamiento, de ahí su costo. Lo
mismo Página 21 Capítulo 2 Tratamiento de Deshidratación del Aceite Crudo aplica para la
separación del gas natural asociado de petróleo en la planta separadora de gas-petróleo.
Figura No. 2.4 Los enfoques básicos de manejo de petróleo crudo húmedo (EW, agua
emulsionada; FW, agua libre; SSW, agua suspendida.) Un sistema de deshidratación en general
comprende varios tipos de equipos, los más comunes son los siguientes: a) Recipiente de
eliminación de agua libre b) Tanque de limpieza de emulsión c) Tanques de decantación d)
Tratamiento de afluencia (calentadores) e) Inyección química f) Deshidratador electrostático
2.5.1.1. Eliminación del agua libre El agua libre simplemente se define como aquella agua
producida con petróleo crudo y se asentara fuera de la fase oleosa si se le da un poco de
tiempo. Existen algunas buenas razones para separar primero el agua libre, algunas de ellas
son la reducción del tamaño de los equipos de flujo y tratamiento, reducción del aporte de
calor cuando se calienta la emulsión (el agua consume aproximadamente el Página 22 Capítulo
2 Tratamiento de Deshidratación del Aceite Crudo doble de calor que el petróleo); y
minimización de la corrosión porque el agua libre entra en contacto directo con la superficie
del metal, mientras que el agua emulsionada no. Se debe observar que un pozo petrolero que
produce agua salada (agua libre) será mucho más cálido que el que produce solamente
petróleo. Además, el agua libre contribuye a lo que se llama lavado con agua, que es la acción
del agua salada para romper las emulsiones de aceite. La remoción de agua libre se lleva a
cabo utilizando un recipiente eliminador, que podría ser un equipo individual o incorporado en
el tratamiento de flujo. 2.5.1.2. Tratamiento de la emulsión El proceso de deshidratación tiene
como propósito resolver el aceite emulsionado, este proceso consta de tres pasos
consecutivos: 1) Romper la emulsión: esto requiere debilitar y romper la película estabilizadora
que rodea las gotas de agua dispersa, esto es un proceso de desestabilización y se ve afectado
por el uso o ayuda de productos químicos y calor. 2) Coalescencia: esto implica la combinación
de partículas de agua que se liberaron después de romper la emulsión, formando gotas más
grandes; la coalescencia es una fuerte reducción de tiempo y se mejora aplicando un campo
electrostático, choque sobre una superficie sólida. 3) Estabilización gravitacional y separación
de las gotas de agua: las gotitas de agua más grandes que resultan de la etapa de coalescencia
saldrán del petróleo por gravedad, ser recogidas y eliminadas. El proceso de estabilización se
exhibe por los pasos anteriores en serie, la coalescencia es el paso más lento en otras palabras,
el uso de calor o productos químicos seguido de sedimentación gravitacional puede romper
algunas emulsiones, pero el proceso dependen del tiempo que se pasa en la coalescencia, esta
vez es el elemento que determina el tamaño del equipo y de ahí su costo. Básicamente, un
proceso de deshidratación que utiliza una combinación de dos o más de los ayudantes del
tratamiento (calentamiento, adición de productos químicos como calor y campo eléctrico de
aplicación) se usa para resolver las emulsiones agua-aceite, el papel de cada una de estas
ayudas se analiza a continuación a detalle. Página 23 Capítulo 2 𝑚 (3) 𝑚 Tratamiento de
Deshidratación del Aceite Crudo 2.6. Proceso de calentamiento El proceso de calentamiento es
la forma más común de tratar las emulsiones agua-aceite, para comprender como el
calentamiento ayuda en la solución de las emulsiones de agua-aceite y la separación de las
gotas de agua del volumen de petróleo, se hace referencia a la ecuación de velocidad de
sedimentos. 𝑉𝑡 = 1.787𝑥10−6 (∆𝛾) 2 [𝑝𝑖𝑒/𝑠𝑒𝑔] 𝜇𝑜 Donde 𝑉𝑡Velocidad de descenso de las gotas
de agua en relación con la fase continua de aceite, ∆𝛾 es la diferencia entre la gravedad
específica del agua y el aceite, 𝑑2 es el diámetro de la gota de agua (en micras su símbolo es
µm) y 𝜇𝑜 es la viscosidad del aceite. Con respecto a la Ec.3 un incremento en ∆𝛾 aumenta la
velocidad de sedimentación y, por lo tanto, promueve que la diferencia de gravedad especifica
sea pequeña, de lo contrario, este efecto no es tan significativo como el efecto de la
viscosidad, de echo podemos causar un efecto inverso sobre la diferencia, en la gravedad
especifica. Para algunos aceites pesados, la gravedad especifica del aceite y agua detendrá por
completo el proceso de separación, por lo tanto, se debe tener cuidado al determinar la
temperatura del tratamiento para un crudo especifico. 2.6.1.1. Ventajas y desventajas del
calentamiento El calentamiento de la emulsión agua-aceite ayuda en la resolución de la
emulsión y la separación del agua emulsionada de diferentes maneras. El efecto más
significativo es la reducción de la viscosidad del aceite con la temperatura. La viscosidad de los
diferentes tipos de petróleo cruda cae rápidamente con la temperatura como indica la Ec. 3,
tal reducción de la viscosidad resulta de una mayor velocidad de sedimentación de las gotas de
agua y, por lo tanto, acelera y promueve la separación de agua y aceite. A medida que se
calienta la mezcla de agua y aceite, se reduce la densidad (gravedad específica) del agua y
aceite. Sin embargo, el efecto de la temperatura en la densidad del aceite es más pronunciado
que en la densidad del agua, ósea que el resultado es que la diferencia en densidad o gravedad
específica aumenta a medida que la emulsión se calienta. Otro efecto beneficioso del
calentamiento es que la temperatura incrementada promueve los movimientos de las
pequeñas gotas de agua, que al colisionar entre sí pueden formar gotas de mayor tamaño. El
aumento en el tamaño de gota acelera significativamente el proceso de sedimentación. El
calor también ayudara Página 24 Capítulo 2 Tratamiento de Deshidratación del Aceite Crudo a
desestabilizar (debilitar) la película emulsionante, rompiendo así la emulsión, además, el
calentamiento disolverá los pequeños cristales de parafinas y asfáltenos y, por lo tanto,
neutralizara su efecto potencial como emulsionantes. A pesar de todos los beneficios del
proceso de calentamiento antes mencionado, existen algunas desventajas asociadas con este
método de tratamiento. El calentamiento de aceite puede dar como resultado una pérdida
significativa de los extremos de hidrocarburo más ligero y, por lo tanto, da como resultado la
perdida de volumen de aceite, por ejemplo, al calentar aceite de 35°API de 100°F a 150°F, se
pierde más del 1% del volumen de aceite por evaporación; por supuesto que el restante de
aceite ligero podría ser recogido y vendido junto con el gas. Esto claramente no recompensará
la pérdida de ingresos resultantes de las pérdidas de petróleo, además de las pérdidas de
aceite, la evaporación de las partes ligeras deja al petróleo crudo tratado con menor gravedad
API (es decir de calidad inferior), que se venderá a un precio inferior. Finalmente el proceso de
calentamiento requiere una inversión adicional para los equipos de calefacción y un costo
operativo adicional para el gas combustible y el mantenimiento. En conclusión, generalmente
se recomienda evitar el uso de del calentamiento como un proceso en el tratamiento de
deshidratación si es posible, de lo contrario, algunos de los beneficios del calentamiento
pueden realizarse con la cantidad mínima del calentamiento. 2.6.1.2. Métodos de
calentamiento de las emulsiones de aceite El suministro de calor utilizado en las operaciones
de tratamiento de aceite es prácticamente gas natural, aunque bajo algunas condiciones
especiales, se puede usar petróleo crudo. Los calentadores generalmente son de dos tipos:
Calentadores directos son aquellos en los que el aceite pasa a través de una bobina expuesta a
los gases de combustión calientes del combustible quemado o para introducir la emulsión en
un recipiente calentado usando un calentador de tubo. Calentadores indirectos son aquellos
en los que el calor se transfiere de los gases de combustión caliente a la emulsión a través del
agua como medio de transferencia. La emulsión pasa a través de tubos sumergidos en un baño
de agua caliente, en general la cantidad de agua libre en la emulsión de aceite será un factor
para determinar que método se va a usar. Si se encuentra que el agua libre es del 1%- 2%,
entonces use un calentador indirecto. Si el contenido de agua libre es suficiente para mantener
un nivel alrededor del tubo, use un calentador directo.

1. DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se

separa el agua asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir
su contenido a un porcentaje previamente especificado. Generalmente, este porcentaje es
igual o inferior al 1 % de agua. Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada
agua libre, se separa fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la
velocidad de los fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está íntimamente
combinada con el crudo en forma de una emulsión de gotas de agua dispersadas en el aceite,
la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O), como se muestra en la figura 1. Figura 1.
Microfotografía de una emulsión agua en petróleo crudo. 1.1 ¿Dónde y cómo se producen las
emulsiones agua en petróleo? El agua y el aceite son esencialmente inmiscibles, por lo tanto,
estos dos líquidos coexisten como dos líquidos distintos. La frase “aceite y agua no se mezclan”
expresa la mutua insolubilidad de muchos hidrocarburos líquidos con el agua. Las solubilidades
de hidrocarburos son bajas, pero varían desde 0,0022 ppm para el tetradecano hasta 1.760
ppm para el benceno en agua. La presencia de dobles enlace carbono-carbono (por ejemplo
alquenos y aromáticos) incrementan la solubilidad del agua. El agua está lejos de ser soluble en
hidrocarburos saturados (por ejemplo: parafinas o alcanos) y su solubilidad disminuye con el
incremento del peso molecular de los hidrocarburos. Durante las operaciones de extracción
del petróleo, la mezcla bifásica de petróleo crudo y agua de formación se desplazan en el
medio poroso a una velocidad del orden de 1 pie/día, lo que es insuficiente para que se forme
una emulsión. Sin embargo, al pasar por todo el Deshidratación de crudo Cuaderno FIRP 853 4
aparataje de producción durante el levantamiento y el transporte en superficie (bombas,
válvulas, codos, restricciones, etc.) se produce la agitación suficiente para que el agua se
disperse en el petróleo en forma de emulsión W/O estabilizada por las especies de actividad
interfacial presentes en el crudo. Las emulsiones formadas son macro-emulsiones W/O con
diámetro de gota entre 0,1 a 100 µm. Existen tres requisitos esenciales para formar una
emulsión: • Dos líquidos inmiscibles, como el agua y el aceite. • Suficiente agitación para
dispersar uno de los líquidos en pequeñas gotas en el otro. • Un agente emulsionante para
estabilizar las gotas dispersas en la fase continua. En los pozos que se producen por
levantamiento con gas (Gas-lift), la emulsionación es causada principalmente en dos lugares:
En el punto donde el “gas lift” es introducido y en la cabeza del pozo. Cuando se utiliza un
proceso intermitente, la emulsión generalmente es creada en la cabeza del pozo o en el
equipo en superficie. Para el proceso continuo, la mayor parte de la emulsión es formada en
fondo de pozo, en el punto de inyección de gas. En los campos petroleros las emulsiones de
agua en aceite (W/O) son llamadas emulsiones directas, mientras que las emulsiones de aceite
en agua (O/W) son llamadas emulsiones inversas. Esta clasificación simple no siempre es
adecuada, ya que emulsiones múltiples o complejas (o/W/O ó w/O/W) pueden también
ocurrir. Además, esta clasificación es muy particular de la industria petrolera, ya que en
general las emulsiones O/W son denominadas emulsiones normales y las W/O son las inversas.
En las emulsiones directas, la fase acuosa dispersa se refiere generalmente como agua y
sedimento (A&S) y la fase continua es petróleo crudo. El A&S es principalmente agua salina; sin
embargo, sólidos tales como arena, lodos, carbonatos, productos de corrosión y sólidos
precipitados o disueltos se encuentran también presentes, por lo que A&S también es llamada
Agua y Sedimento Básico (A&SB). Otra terminología en la industria petrolera es clasificar las
emulsiones directas producidas como duras y suaves. Por definición una emulsión dura es muy
estable y difícil de romper, principalmente porque las gotas dispersas son muy pequeñas. Por
otro lado, una emulsión suave o dispersión es inestable y fácil de romper. En otras palabras,
cuando un gran número de gotas de agua de gran diámetro están presentes, ellas a menudo se
separan fácilmente por la fuerza gravitacional. El agua que se separa en menos de cinco
minutos es llamada agua libre. La cantidad de agua remanente emulsionada varía
ampliamente desde 1 a 60 % en volumen. En los crudos medianos y livianos (>20 °API) las
emulsiones contienen típicamente de 5 a 20 % volumen de agua, mientras que en los crudos
pesados y extrapesados (< 10%) resulta ventajoso añadir agua en fondo de pozo antes que se
produzca la emulsión porque así la emulsión formada será menos estable (el tamaño de gotas
aumenta y se favorece la coalescencia).