PRODUCCION y TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

Introducción
Los yacimientos de hidrocarburos asociados a acuíferos activos, en determinada etapa de su
explotación manifiestan presencia de agua y sal asociada a los fluidos producidos, dándoles
propiedades indeseables por sus características corrosivas, incrustantes y de reducción de
capacidad, afectando a los ductos de transporte y equipos de proceso. Debido a esto hay
necesidad de acondicionar los hidrocarburos producidos removiéndoles hasta valores
máximos permisibles el contenido de agua y sal.

Actualmente en la producción de hidrocarburos de diferentes campos de México, ya se

tiene la presencia de agua y sal, y como estrategia inmediata se ha procedido a disminuir
y/o a cerrar la producción de los pozos con dicha problemática, teniendo como
consecuencia disminución de producción (cerrada o diferida). Las especificaciones
comerciales para las exportaciones del crudo en México, limitan el contenido de agua a un
máximo de 0.5% vol y el contenido de sal a un máximo de 50 libras por cada mil barriles
de aceite (PTB).

El petróleo crudo a la salida de los pozos de producción viene acompañado de agua salada,
que puede estar en forma libre o emulsionada en el aceite. El agua y el aceite son
inmiscibles y tienden a separarse naturalmente, pero frecuentemente una alta proporción del
agua asociada al crudo se presenta en forma de emulsión, en cuyo caso, la separación
solamente se puede lograr mediante la aplicación de algún proceso de deshidratación.

Los procesos de deshidratación generalmente se inician con un tratamiento químico que

rompe las emulsiones y posteriormente se permite un tiempo de reposo suficiente para que
el agua se separe y decante. En algunos casos, cuando no se dispone de suficiente tiempo de
reposo, es necesario aplicar procesos que aumenten la velocidad de separación del agua,
como los que aplican tratamiento electrostático, donde un campo eléctrico de alto voltaje
acelera la separación del agua y de las sales disueltas o los que utilizan la fuerza centrífuga
para lograr que los fluidos agua y aceite se separen más rápidamente. En los crudos
pesados, se aplica adicionalmente calor para incrementar la temperatura del aceite y hacer
que su densidad y viscosidad disminuyan, para facilitar la separación del agua.

La mayor parte de la sal contenida en el crudo está disuelta en el agua asociada, por lo que
al deshidratarlo se elimina la sal junto con el agua. Sin embargo, en ocasiones es necesario
aplicar procesos de lavado con agua para disolver la sal presente en el crudo y retirarla en el
momento del drenaje.

En todos los procesos de deshidratación y desalado de crudo es necesario tomar en

consideración la disposición en forma ambientalmente segura del agua separada. Antes de
disponerla, se debe reducir su contenido de aceite y otros contaminantes que pueden afectar
el área seleccionada como destino final. Frecuentemente se diseñan pozos letrina para
disponer las aguas congénitas o de desecho, cuidando de no afectar áreas del subsuelo.

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Consideraciones para instalar un sistema de
deshidratación y desalado.
El proceso de deshidratación de crudo es aquel mediante el cual se retira el agua asociada al
aceite, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir su contenido a un
porcentaje previamente especificado. En forma análoga, el proceso de desalado tiene como
objetivo reducir la concentración de sal presente en el aceite.

Una parte del agua producida junto con el aceite, se presenta como agua libre, la cual se
separa fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad de los
fluidos es suficientemente baja o se encuentra en reposo.

La otra parte del agua está íntimamente combinada con el aceite en forma de emulsión. Esta
emulsión se llama emulsión agua/aceite y está formada por pequeñas gotas de agua
dispersas en el aceite.

Existen tres requisitos para que se forme una emulsión:

• Presencia de dos líquidos inmiscibles, como el agua y el aceite.

• Suficiente agitación para dispersar uno de los líquidos en el otro.
• Presencia de un agente emulsionante que estabilice las gotas.
En el proceso de extracción de petróleo, la mezcla bifásica de crudo y agua de formación se
desplaza a muy baja velocidad en el medio poroso (1pie/día aprox.) por lo que los dos
líquidos se mantienen separados. Sin embargo, durante su levantamiento en el pozo y el
manejo en la superficie, la mezcla bifásica es sometida a agitación y a un aumento de
velocidad lo cual hace que el agua se disperse en el crudo en forma de emulsión (agua-
aceite).

En los pozos que utilizan BN para levantamiento, se producen las emulsiones

principalmente en dos lugares: en el punto de inyección del gas y en la cabeza del pozo.

La formación de emulsiones se ve favorecida por la presencia de agentes emulsionantes que

forman barreras entre las finas gotas de agua y el aceite que las contiene. Los agentes
emulsionantes más comunes son los asfáltenos y resinas, así como los ácidos orgánicos, las
arcillas, los sulfuros y sulfatos metálicos. Estas sustancias son más solubles en la fase de
aceite y estabilizan la interface de la gota de agua con la emulsión.

Para romper las emulsiones se utilizan químicos desemulsificantes que además de

desestabilizar la emulsión, deben promover el contacto entre las gotas pequeñas y permitir
que se combinen en gotas mayores para que comiencen a precipitar separándose del aceite.

En las emulsiones agua-aceite, el agua se encuentra dispersa en el seno del crudo en forma
de pequeñas gotas. Estas emulsiones generalmente son muy estables ya que no son capaces
de sedimentar por sí mismas en un tiempo finito si no se le aplica algún tipo de tratamiento.

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Problemática de la deshidratación y desalado del crudo
pesado y extrapesado
La deshidratación del aceite crudo es una necesidad de suma importancia en el manejo,
acondicionamiento y transporte del petróleo crudo, dado el impacto que representa el
contenido de agua en el aceite. Este impacto se manifiesta en varios aspectos, como son las
especificaciones para su comercialización, que en el caso de PEMEX Exploración y
Producción (PEP) corresponde a 0.5 % vol. de agua y 50 PTB´s de sal como máximo.
Mayores contenidos de agua tienen como consecuencia la disminución de los ingresos
obtenidos por su venta, debido a penalizaciones en su comercialización.

El volumen del agua presente reduce la capacidad neta de transporte del aceite; también
existe la factibilidad de que se generen emulsiones que incrementen la viscosidad de la
corriente aceite-agua, lo que implica mayores caídas de presión que se traducen en mayores
costos de operación. Por otra parte el agua en las tuberías y equipos tiene un efecto
corrosivo, dado las sales disueltas en el agua.

El principal problema que existe en la eliminación del agua del aceite no radica en el agua
disuelta como tal, dado que su solubilidad en los hidrocarburos es despreciable en términos
prácticos, sino en el agua que se encuentra emulsionada, sobre la que se define la
problemática de la deshidratación, y es en función de las características de las emulsiones
que se establece el proceso de deshidratación.

Las tecnologías de deshidratación, emplean uno o varios de los métodos de tratamiento

siguientes:

Reducción de la turbulencia e incremento del tiempo de residencia permiten al agua libre

separarse por diferencia de densidades - Asentamiento

• Adición de emulsificantes - Tratamiento Químico

• Adición de agua de tal forma que se tenga una fase continúa -
Lavado
• Reducción de la viscosidad a través del calentamiento -
Tratamiento Térmico
• Aplicación de campos eléctricos - Tratamiento Eléctrico
• Incrementar el área de impacto para promover la coalescencia de
las gotas - Tratamiento Mecánico
• Aplicación de fuerzas centrifugas para magnificar las velocidades
de separación – Centrifugación.
La ley de Stokes enuncia que la velocidad de asentamiento de una partícula es directamente
proporcional al producto de su diámetro y la diferencia de densidades del fluido y la
partícula e inversamente proporcional a la viscosidad del fluido, sirve para determinar la

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velocidad de asentamiento de una partícula pesada que se encuentra disuelta en un fluido o
en caso contrario para determinar la velocidad de elevación de una partícula ligera disuelta
en el fluido. Es por eso que la ley de Stokes es el fundamento para analizar la separación de
gotas de agua que se encuentran dispersas en el aceite.

Para la explotación de crudo se debe cumplir la restricción de mantener la concentración de

sal en el aceite por debajo de 50 libras por millar de barriles de aceite (PTB). Para cambiar
las unidades de partes por millón (ppm) se tuvo que realizar una operación para determinar
las cifras en unidades de libras por millares de barril (PTB).

Proceso de deshidratación y desalado de crudo.

En la Figura 1 se muestra el diagrama de bloques del proceso convencional para un sistema
de deshidratación y desalado y tratamiento de las aguas producidas.

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Figura 1. Diagrama de proceso convencional para deshidratación y desalado.

Tecnologías para deshidratación y desalado de crudos

pesados y extrapesados
A continuación se describen los sistemas convencionales y de nueva generación para
sistemas de, deshidratación y desalado de crudos y el tratamiento de las aguas de captación
y residuales.

• Convencionales

Separadores trifásicos: los separadores horizontales son más eficientes para

volúmenes grandes de líquidos y grandes cantidades de gases disueltos presentes en el
líquido. La mayor área superficial líquida en esta configuración proporciona las
condiciones óptimas para separar el gas atrapado en la mezcla del fluido. En el separador
horizontal, el gas es separado del líquido que se mueve a lo largo del fondo del recipiente
para su salida. El gas y el líquido ocupan sus partes proporcionales de su sección
representativa de la coraza, incrementando su capacidad de baches obteniéndolo a través de
un corto tiempo de retención e incrementando el nivel del líquido.

En los separadores trifásicos, el fluido entra al separador donde choca con una mampara
para romper la inercia del fluido, la sección del colector del líquido se lleva a cabo con un
tiempo suficiente para separar el aceite más la emulsión (aceite –agua), el agua libre se

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obtiene por gravedad de asentamiento que se ubica en el fondo del recipiente. El nivel del
aceite corriente abajo del vertedero es controlado por un nivel controlador que es operado
por una válvula. El flujo de gas sale por un extractor de niebla que mediante una válvula de
control de presión mantiene una presión constante en el recipiente. El nivel de interface de
gas/aceite puede variar desde 50% hasta el 75% del diámetro dependiendo de la
importancia relativa de separación de gas/liquido. La diferencia de altura para el control en
la salida entre el aceite y agua es la diferencia de sus gravedades específicas.

Figura 2. Separador trifásico

Desventajas: este tipo de separadores aplica donde la diferencia de densidades entre al agua
y crudo es alta; por lo cual esta tecnología solo aplica para crudos ligeros.

Deshidratadores y desalado en base a tratamiento químico: el

tratamiento químico consiste en la adición de compuestos químicos llamados
desemulsificantes (opuesto a los Emulsificantes) cuya finalidad es desestabilizar la
emulsión (romper la emulsión). Los desemulsificantes son de naturaleza química similares
a los emulsificantes, ambos son compuestos tensoactivos. Los desemulsificantes deben ser
altamente solubles en el aceite y muy poco en el agua en el caso de las emulsiones
regulares. Al revés, para las soluciones inversas, los desemulsificantes deben ser altamente

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solubles en el agua y poco solubles en el aceite. Los desemulsificantes rompen las
emulsiones a través de los siguientes mecanismos.

Fuerte atracción a la interface aceite-agua. Los emulsificantes deben desplazar y/o

neutralizar los agentes emulsificantes ya presentes en la interface”

Floculación. Los desemulsificantes deben neutralizar cualquier carga eléctrica repulsiva

entre las gotas dispersas permitiendo así el contacto entre ellas mismas.”

Coalescencia. Los desemulsificantes deben permitir a las gotas pequeñas combinarse en

gotas más grandes, esto es que la película que rodea y estabilizada las gotas se rompa”.

Humectación de sólidos. Los desemulsificantes deben prevenir que las partículas sólidas se
depositen en la interface.”

Un aspecto importante en la selección del desemulsificante es el tiempo necesario para que

actúe. Sí el tiempo de residencia de los fluidos en los sistemas de producción es pequeño
(15 a 60 minutos), se requiere de un desemulsificante que acción rápida (alta difusión a la
interface), en el caso contrario, donde el tiempo de residencia de los fluidos es alto (8 a 24
horas) se requerirá de desemulsificantes de acción lenta (baja difusión).

Ventajas: la formación de emulsiones puede evitarse introduciendo los desemulsificantes en

una etapa temprana en el tratamiento y las emulsiones puede romperse o desestabilizarse a
temperaturas significativamente bajas, ahorrando combustible y reduciendo las mermas de
aceite-

Desventajas: La mayor desventaja es la dosificación (la adición excesiva de

desemulsificante), ya que puede producir nuevas emulsiones que son a menudo más
difíciles de romper que las originales, a menudo no es económico tratar las emulsiones
utilizando sólo químicos. La adición de energía (calor y/o electricidad) es usualmente
necesaria para reducir la dosificación y de aquí los costos de los químicos”

Deshidratación y desalado en vasijas térmicas: El calentamiento de un

fluido de proceso en un calentador está acompañado por la combinación de la radiación y la
convección. El patrón usual de flujo del fluido en el proceso es en contracorriente con el de
los gases de combustión, es decir, el fluido en el proceso pasa primero a través de la
sección de convección y luego a través de la sección de radiación del calentador, mientras
que los gases de combustión van en dirección opuesta. Este arreglo permite obtener una
eficiencia (la temperatura del gas en la chimenea es más baja) que la que se obtendría si el
flujo fuese en paralelo. En la sección de radiación, el calor es transferido al fluido de
proceso principalmente por radiación de la alta temperatura de los gases que resultan de la
combustión del combustible en la cámara.

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Figura 3. Planta de tratamiento térmico.

Las principales ventajas son la reducción de la viscosidad de la fase continua,

intensificándose de esta forma las colisiones de las gotas y en consecuencia las velocidades
de asentamiento, incremento del movimiento Browniano y la convección natural de las
corrientes dentro de la emulsión, de esta forma se incrementa e intensifica la colisión entre
las gotas, incremento de la diferencia de densidades entre la salmuera y el aceite, al menos
hasta los 80°C.; este incremento es muy significativo con crudos pesados (10 °API), la
generación de corrientes térmicas, junto con la disminución de la viscosidad, promueven
una distribución más uniforme de los desemulsificantes químicos, fusión y/o disolución de
parafinas sólidas que pueden estar estabilizando la emulsión y debilitamiento de la película
estabilizadora que rodea las gotas.

Desventajas: Las mermas en el volumen y calidad del aceite pueden ser considerables, el
calentamiento es costoso en la medida que se incrementa el costo del combustible, los
calentadores son riesgosos aun con la instrumentación de seguridad estándar, los

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calentadores requieren de instrumentación y control más costosos, la deposición de coque y
otros residuos en los tubos pueden ocasionar los denominados puntos calientes, con los
consecuentes fracturamiento de los mismos, tanques de separación, deshidratación y
desalado y separación centrifuga.

Tanques (Gun Barrel): El tratamiento gravitacional consiste en la alimentación de

la corriente de aceite (sin ninguna adición extra de energía) a tanques de gran tamaño
llamados asentadores, tanques de lavado, etc., en los cuales la fase aceitosa y acuosa se
separara principalmente por efecto de la gravedad. Este tratamiento por sí sólo es capaz de
separar el agua libre pero no el agua emulsionada, de aquí que es usual la combinación del
tratamiento gravitacional con otros tratamientos como el térmico, eléctrico y químico.

Figura. 4 Gun Barrel

Las grandes dimensiones de los tanques requeridos para este tratamiento, hacen del
tratamiento gravitacional como tal, inconveniente para su aplicación en instalaciones costa
fuera. Al ser el tratamiento gravitacional un tratamiento que no requiere de la adición de
energía ni de equipos con partes móviles sus requerimientos de mantenimiento y operación
son relativamente bajos, con la contraparte de una baja eficiencia de separación.

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Fuerza centrífuga: el tratamiento mecánico consiste en emplear la fuerza centrífuga
para romper la emulsión debido a la diferencia de densidades entre el aceite y agua. La
necesidad de utilizar desemulsificante y calentamiento es reducido comparado con
tecnología convencional.

Esta tecnología es compacta, con operación automática, de fácil mantenimiento, el equipo

cuenta con partes móviles para ser reconstruido en sitio, maneja flujos de 5 hasta 25 Mbpd
de crudo pesado con un corte de agua de 1 a 50%. Puede ajustarse el equipo para manejar
separación de aceite en agua de producción.

Figura. 5 Centrífuga

• Nueva generación:

Separadores o coalescedores electrostáticos: Los procesos de deshidratación

electrostática consisten en someter la emulsión a un campo eléctrico intenso, generado por
la aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos. Este dispositivo, generalmente tiene
características similares a los de los equipos de separación mecánica presurizados,
añadiendo a éstos el sistema de electrodos y de generación de alto voltaje. La aplicación del
campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas
de agua, lo que origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior

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coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo que
permite la sedimentación por gravedad.

Figura 6. Deshidratador electrostático.

Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostáticos en comparación con los
sistemas de tanques de lavado es que son menos afectados en su operación por las
características de los crudos (densidad, viscosidad), agua o agentes emulsionantes, ofrecen
mayor flexibilidad, el tiempo de residencia asociado es relativamente corto y por otra parte,
son de menor dimensión. Además, con el tratamiento electrostático se obtiene una mejor
calidad del agua separada y una mayor flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o
variaciones en los volúmenes de producción. Entre las desventajas que presentan los
equipos de deshidratación electrostática están el requerimiento de supervisión constante en
su operación, instalación de sistemas de control más sofisticados, lo que incide tanto en los
costos de operación como de inversión, instalación de sistemas de carga para un mayor
control de flujo al equipo, ya que necesitan para su operación condiciones de flujo estables
y controladas.

Desaladores electrostáticos: El proceso de desalación consiste en la remoción de

las pequeñas cantidades de sales inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el agua
remanente, mediante la adición de una corriente de agua fresca (con bajo contenido de
sales) a la corriente de crudo deshidratado. Las sales minerales están presentes en el crudo
en diversas formas: como cristales solubilizados en el agua emulsionada, productos de
corrosión o incrustación insolubles en agua y compuestos organometálicos como las
parfirinas.

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La salinidad de la fase acuosa varía desde 100 ppm hasta la saturación, que es de 300.000
ppm (30 % peso); sin embargo lo usual es encontrar salmueras en el rango de 20,000-
150,000 ppm (2 a 15 % peso). Por comparación, el agua de mar contiene de 30,000-43,000
ppm (3 a 4.3 % peso) de sales disueltas. El contenido de sal en el crudo normalmente es
medido en libras de cloruro, expresado como cloruro de sodio equivalente por 1,000
barriles de crudo limpio (Libras por Mil Barriles, LMB o en inglés Pounds per Thousand
Barrels, PTB).

Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar numerosos problemas
operativos, tales como disminución de flujo, taponamiento, reducción de la transferencia de
calor en los intercambiadores, taponamiento de los platos de las fraccionadoras. La
salmuera es también muy corrosiva y representa una fuente de compuestos metálicos que
puede envenenar los costosos catalizadores. Por lo tanto, las refinerías usualmente desalan
el crudo de entrada entre 15 y 20 PTB para el caso de refinerías sencillas, en aquellas de
conversión profunda las especificaciones pueden ser más exigentes, alcanzando valores de
1 PTB.

El desalado en campo reduce la corrosión (bombeo, ductos, tanques de almacenamiento).

Adicionalmente la salmuera producida puede ser adecuadamente tratada para que no cause
los daños mencionados en los equipos y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un
problema ambiental. En ausencia de cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo
deshidratado está directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la
concentración de salinidad de la fase acuosa (en ppm de NaCl).

Proceso de selección de tecnologías

En base a experiencias y en la información con que se cuenta de las compañías con
potencial de aplicación, se calificaron las tecnologías para deshidratación y desalado,
mediante un cuestionario técnico aplicable para instalaciones costa afuera, con la finalidad
de seleccionar las mejores alternativas que cumplan con las especificaciones
comerciales para analizarlas técnica y económicamente.

El cuestionario técnico cuenta con los siguientes criterios, las cuales se calificaron con
puntos Bajo Medio, Alto y Muy Alto:

1. Madurez tecnológica.
2. Pruebas de laboratorio con crudos de México
3. Pruebas Internacionales
4. Pruebas piloto en instalaciones costa afuera
5. Calidad aceite deshidratado y desalado
6. Facilidad para disponer aguas residuales
7. Confiabilidad y disponibilidad
8. Capacidad unitaria
9. Servicio integral

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10. Requerimiento de energía
11. Requerimiento de espacio
12. Tiempo de residencia
13. Costo de inversión
14. Inyección de químicos
15. Operación y mantenimiento
16. Tiempo de instalación y construcción
17. Infraestructura adicional
18. Sensibilidades a la variación de flujo
La evaluación fue realizada con números gruesos con alta incertidumbre, razón por la cual
los presentes indicadores podrían cambiar impactando en su posicionamiento.

En la Tabla y Figura siguiente se muestran los resultados de la evaluación de las

tecnologías, mostrando que la tecnología de deshidratación y desalado electrostático es la
que sobrepasa el promedio mínimo de calificación, por tal motivo está se evaluara técnico
económicamente.

Tabla 1. Indicadores para tecnologías de deshidratación y desalado

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Figura 6. Indicadores para tecnologías de deshidratación y desalado.

Costos para deshidratación y desalado de crudos pesados

y extrapesados
Para la determinación del costo de inversión y operación del sistema de deshidratación y
desalado de crudo pesado y extrapesado en instalaciones costa afuera, se consideran las
inversiones estratégicas y operacionales (separador y desalador electrostático,
infraestructura requerida, sistema de calentamiento, tratamiento de agua de captación para
agua de lavado, suministro de energía eléctrica y productos químicos). La estimación de
costos para la inversión es de Clase V (-30% a + 50%). En la Figura siguiente se muestra el
costo por barril deshidratado y desalado para crudos pesados y extrapesados en
instalaciones costa afuera.

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Figura 6. Costos por barril deshidratado y desalado de crudo pesado y extrapesado

(Instalaciones costa afuera).

Referencias bibliográfica.
1. Aker Kvarener Company.
2. Westfalia Company.
3. Alfa Laval Company.
4. NATCO DUAL FREQUENCY Electrostatic Treater (Cameron
Company).
5. Proyecto de deshidratación y desalado IMP (2008).
6. Fuentes de figuras: separador trifásico (Schlumberger),
tratador térmico (GePM), tanque Gun Barrel (PEMEX),
equipo centrifugo (Alfa Laval), deshidratador y desalador
electrostático (operaciones petroleras página web).

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