Junio 5 al 9, 2006, Monterrey, N.L.
México Centro CONVEX
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD USANDO MÉTODOS DE
SIMULACIÓN DEL CICLO DE VIDA
Juan Carlos Duarte Holguín, CMRP
Asset Management Solutions Ltda. – AMS Group
I. RESUMEN
Las empresas de América Latina son cada vez
más conscientes de la necesidad de utilizar
técnicas y herramientas de análisis
confiabilidad para optimizar el desempeño de
sus activos. El Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad está siendo utilizado con más
frecuencia para la definición y optimización de
estrategias de mantenimiento. Los gerentes de
mantenimiento necesitan asegurar que sus
actividades de mantenimiento se encuentren
optimizadas con el fin de que sus activos
cumplan con los requerimientos de
confiabilidad y disponibilidad del negocio al
costo más bajo posible.
Los métodos tradicionales para optimizar las
estrategias de mantenimiento utilizando RCM
están basados en árboles de decisión y
algoritmos. Estos métodos son difíciles de
implementar y consumen gran cantidad de
recursos de personal durante un periodo
prolongado de tiempo y al final los resultados
continúan siendo subjetivos y cualitativos. El
impacto de las estrategias de mantenimiento
sobre los objetivos del negocio no es
cuantificado adecuadamente y generalmente
consisten en reemplazar políticas de
mantenimiento preventivo con otras del mismo
tipo. Los resultados de estos estudios no son
fácilmente actualizables para adaptarlos a los
nuevos requerimientos generados por los
cambios constantes en el desempeño de los
equipos respecto a las suposiciones iniciales
del estudio.
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Otro aspecto importante que no es utilizado
adecuadamente durante la ejecución de
estudios de RCM es el manejo de riesgo, donde
generalmente se emplean herramientas
cualitativas para este efecto. No es frecuente la
utilización de un enfoque cuantitativo para la
evaluación del riesgo durante la ejecución de
estudios de mantenimiento centrado en
confiabilidad, con el fin de evaluar el impacto
de las estrategias de mantenimiento en las
metas de seguridad y ambientales de la
compañía.
La simulación computarizada de estrategias de
mantenimiento permite que el proceso de
optimización del mantenimiento pueda
integrarse fácilmente a los procesos de gestión
de activos que se encuentren en curso dentro de
una compañía. La simulación permite:
• tomar decisiones de mantenimiento que
puedan ser evaluadas contra las necesidades
del negocio,
• evaluar de manera rápida diferentes
alternativas de estrategias de mantenimiento
sobre un tiempo de vida dado,
• actualizar las decisiones con base en nueva
información de fallas
• predecir requerimientos de presupuesto
(repuestos, mano de obra) y modelar
escenarios alternativos.
•
El Modelamiento de Confiabilidad ha
demostrado ser una herramienta óptima para la
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identificación de los equipos y modos de falla
críticos de las plantas, permitiendo enfocar
adecuadamente los esfuerzos de una
organización, tendientes a optimizar sus
estrategias de mantenimiento.
El uso efectivo de procesos analíticos de
mantenimiento, como el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, se logra cuando
estos se encuentran dentro del contexto de una
estrategia de gestión de activos, de tal manera
que permita clarificar cuales son las entradas y
los entregables esperados de cada uno de los
procesos.
II. PALABRAS CLAVES
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
Modelamiento de Confiabilidad y
Disponibilidad, Simulación Monte Carlo,
Análisis Weibull.
III. CONCEPTOS BÁSICOS
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) es una técnica que se enfoca en la
optimización de los planes de mantenimiento
respecto a las metas de costos, seguridad y
medio ambiente de una compañía. El RCM
está basado en técnicas de confiabilidad que
incorporan métodos de análisis bien conocidos
como el Análisis de Modos, Efectos de Falla y
Criticidad (FMECA). Los procesos de RCM
tienen en cuenta los objetivos primarios de un
programa de mantenimiento:
- Minimizar Costos
- Cumplir con las Metas de Seguridad y
Medio Ambiente
- Cumplir con las Metas Operacionales
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El proceso RCM inicia con un análisis de
modos y efectos de falla, el cual identifica los
modos de falla críticos de la planta de una
manera sistemática y estructurada. El proceso
requiere el análisis de cada modo de falla
crítico para determinar la política óptima de
mantenimiento para reducir la severidad de
cada falla. La estrategia de mantenimiento
seleccionada debe tener en cuenta las
consecuencias en costos, seguridad, medio
ambiente y producción. Los efectos de
redundancias, costos de repuestos, costos de
personal, envejecimiento de equipos y tiempos
de reparación deben ser considerados junto con
muchos otros parámetros.
Una vez las políticas óptimas de
mantenimiento han sido seleccionadas, el
proceso RCM suministra predicciones y costos
del desempeño del sistema, requerimientos de
repuestos y niveles de personal de las
cuadrillas de mantenimiento. El proceso RCM
puede ser usado para desarrollar una estrategia
de mantenimiento viva, mediante la
actualización del modelo de la planta cada vez
que se tenga disponible nueva información o se
presenten cambios en el diseño de las plantas.
Modelamiento de Confiabilidad y
Disponibilidad
El Modelamiento de Confiabilidad y
Disponibilidad (RAM) es una técnica utilizada
para simular diferentes escenarios de operación
y mantenimiento de plantas y equipos mediante
la utilización de herramientas computarizadas.
Esta técnica permite evaluar diferentes
alternativas de mejoramiento antes de
comprometer costosos recursos de capital,
convirtiéndose en una forma costo-efectiva de
optimizar la disponibilidad de las plantas.
Puede ser igualmente utilizada para modelar
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mejoras en plantas tendientes a reducir el
riesgo, mejorar la capacidad de las plantas,
reducir los costos de mantenimiento y
optimizar niveles de inventario de repuestos.
El Modelamiento de Confiabilidad consiste en
una representación de la interacción de los
diferentes equipos de un sistema para producir
fallas del sistema, determinando el impacto del
desempeño de los equipos en la disponibilidad
de la planta y en los objetivos del negocio. Es
utilizado como una herramienta de análisis
cuantitativo del desempeño de equipos y
plantas y del impacto económico de cambios
en el diseño o modificaciones, eliminando la
subjetividad en la toma de decisiones.
componentes y que tan rápido pueden ser
reparados y puestos en servicio [1].
Análisis Weibull
Para conseguir un verdadero entendimiento de
la manera como fallan los equipos de una
planta es necesario determinar sus parámetros
de falla, mediante el análisis de tiempos de
vida de componentes soportado por el Análisis
Weibull. La distribución Weibull fue
desarrollada por el Dr. Waloddi Weibull en
1937 cuando comparaba ratas de mortalidad de
diferentes grupos poblacionales.

Simulación Monte Carlo

La técnica más utilizada para el Modelamiento
de Confiabilidad y Disponibilidad es la
Simulación Monte Carlo, con la cual se pueden
estimar diversos parámetros de los sistemas y Figura 1. Curva de la función de tasa de falla
subsistemas analizados, tales como
confiabilidad, disponibilidad, número esperado La fórmula Weibull permite describir la forma
de fallas, capacidad, costos, etc. La de la curva para cada una de las 3 zonas:
Simulación Monte Carlo sintetiza el
desempeño del sistema sobre un número dado R(t) = e-(t/ η)β (1) donde,
de corridas. Cada corrida de simulación emula
la manera como el sistema puede comportarse R(t) = Confiabilidad en el tiempo t
en la vida real basado en información de t = tiempo considerado
entrada suministrada por el usuario. Los datos η = Vida característica
de entrada consisten en un diagrama lógico de β = Factor de forma
la planta y en parámetros cuantitativos de falla
y mantenimiento. El diagrama lógico describe La vida característica es definida como el
la manera como las fallas de los componentes tiempo en el cual el 63.2% de la población
interactúan para causar fallas del sistema. Los habrá fallado. Para β = 1 (distribución
Diagramas de Confiabilidad de Bloques (RBD) exponencial) el MTTF y η son
y los Árboles de Falla son las herramientas más aproximadamente iguales.
comúnmente utilizadas para la construcción de
diagramas lógicos de plantas. Los parámetros La pendiente de la curva Weibull, beta (β),
de falla y mantenimiento le informan al indica el tipo de falla presente:
programa que tan frecuente pueden fallas los
β < 1 indica mortalidad infantil
β = 1 indica fallas aleatorias

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β > 1 indica fallas por envejecimiento
La principal ventaja del análisis Weibull es que
permite realizar análisis y predicción de fallas
de manera razonable con muestras pequeñas de
datos. Otra ventaja es que permite graficar de
manera sencilla tiempos de falla en papel
Weibull, desarrollado en 1951. Esta gráfica
permite determinar los valores de η y β [2].
Con el Análisis Weibull se pueden solucionar
los siguientes problemas:
- Pronóstico y predicción de fallas
- Evaluación de planes de acción correctivos
- Justificación de cambios de ingeniería
- Definición y planeación de estrategias de
mantenimiento y reemplazo costo-efectivas
- Pronóstico de repuestos
- Predicción de costos
En el Anexo 1 se presenta el Modelo de
Optimización de Estrategias de Mantenimiento,
destacando la relación existente entre los
conceptos mencionados anteriormente.
IV. EL PROCESO DE GESTIÓN DE
ACTIVOS Y SUS MODELOS
ASOCIADOS
Para suministrar el marco de trabajo de la
utilización del RCM, bajo el enfoque propuesto
por este documento, es necesario hablar
primero de los modelos que soportan un
proceso de gestión de activos. El problema a
solucionar en la gestión de mantenimiento
consiste en dos elementos claves: conocer
claramente que tipo de acciones hay que tomar
sobre los activos (equipos) y estar en capacidad
de ejecutarlas oportunamente. En palabras
sencillas “Saber qué hacer y estar en capacidad
de hacerlo”. Este enfoque da pie a los tres
elementos que conforman la Filosofía de
Mantenimiento aquí presentada:
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• Un Modelo Analítico de Mantenimiento,
conformado por diagramas que modelan el
comportamiento en términos de
confiabilidad y mantenibilidad de la
infraestructura de las plantas, con el cuál se
pueden definir de manera analítica (no
empírica) el tipo de acciones que deben ser
tomadas sobre los equipos, la intensidad
(frecuencia) de dichas acciones, los costos y
las mejoras en desempeño obtenibles. Las
salidas de este modelo son planes de
mantenimiento, estrategias de optimización
y, en general, figuras de mérito que
describen las acciones que deben ser
tomadas y su efecto sobre los compromisos
contractuales con el dueño de la
infraestructura.
• Un Modelo de Gestión, conformado por
diagramas que modelan el comportamiento
que debe seguir la organización de
mantenimiento para ejecutar de manera
efectiva las acciones requeridas sobre la
infraestructura de las plantas (definidas con
el Modelo Analítico de Mantenimiento). Se
define así de manera explicita (no implícita)
la manera como cada uno de los miembros
de la organización de mantenimiento debe
actuar, las oportunidades en las que debe
hacerlo y los recursos asociados a cada una
de dichas ejecuciones. Las salidas de este
modelo son todas las definiciones de
Responsabilidades y Competencias de cada
miembro de la organización de
mantenimiento.
• Una Estrategia de Medición e Indicadores
que permita tener evidencia directa del
grado de éxito alcanzando y permita
identificar si las eventuales restricciones son
producto de una inadecuada definición del
“que hacer” (fallas en el uso del Modelo
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Analítico de Mantenimiento) o de - Cuantifiquen riesgos.

problemas asociados a la apropiada - Pronostiquen fallas.
coordinación de las distintas partes de la - Sean fluidos y prácticos.
organización (problemas con el Modelo de - Aprovechen los beneficios de la tecnología
Gestión). disponible en Gestión de Activos.
- Se enfoquen en el desempeño y den soporte
a requerimientos futuros

El pilar del modelo analítico de mantenimiento

es el proceso de Recolección y Análisis de
Información de Mantenimiento (RIM), en el
cual se captura la información de equipos,
eventos de falla y trabajos de mantenimiento de
acuerdo a los parámetros de la norma ISO
14224 – Recolección e Intercambio de
Información de Confiabilidad y Mantenimiento
Figura 2. Interacciones de los Modelos de Gestión de de equipos de la Industria del Petróleo y Gas
Activos
Natural [3]. Este proceso es utilizado en para
realizar estudios en las áreas de Confiabilidad,
V. MODELO ANÁLITICO DE Disponibilidad, Eficiencia, Mantenibilidad,
MANTENIMIENTO Seguridad y Medio Ambiente.

El Modelo de Gestión de Activos conduce la La información recolectada y codificada en el

optimización de las estrategias de
mantenimiento de las facilidades a través del
desarrollo e implementación del Modelo
Analítico de Mantenimiento, el cual es
soportado por técnicas de simulación
computarizada y procesos analíticos de
confiabilidad, que permiten direccionar de
manera efectiva los recursos de mantenimiento
disponibles (personal, repuestos, equipos,
herramientas, etc.).
Este enfoque analítico se convierte en una
herramienta clave para asegurar la efectividad
de procesos de toma de decisiones que:
- Asignen responsabilidades claras y permitan
la valoración cuantitativa de su
cumplimiento y efectividad.
- Identifiquen los ahorros de manera continua
y consistente
proceso RIM es utilizada en el proceso de
Modelamiento de Confiabilidad y
Disponibilidad (RAM) para realizar estudios de
optimización de estrategias de operación y
mantenimiento de las plantas. El
Modelamiento de Confiabilidad y
Disponibilidad es una técnica utilizada para
simular diferentes escenarios de operación y
mantenimiento de plantas y equipos, mediante
la utilización de herramientas computarizadas
de simulación. Esta técnica permite evaluar
diferentes alternativas de mejoramiento antes
de comprometer costosos recursos de capital,
convirtiéndose en una manera costo-efectiva de
optimizar la disponibilidad de las plantas.
Puede ser igualmente utilizada para modelar
mejoras en plantas tendientes a reducir el
riesgo, mejorar la capacidad de las plantas,
reducir los costos de mantenimiento y
optimizar niveles de inventario de repuestos.

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De acuerdo a lo anterior, un modelo de
confiabilidad es desarrollado para todas las
facilidades de la compañía, utilizando una
herramienta computarizada, el cual es
actualizado periódicamente a partir de la
información recopilada en el proceso RIM.
Mediante este proceso se identifican
periódicamente nuevos requerimientos de
cambios a los planes de mantenimiento, se
realiza el pronóstico de indicadores de
desempeño de confiabilidad y disponibilidad
de plantas, se hace una valoración dinámica de
la criticidad de los equipos, se evalúan los
impactos de las modificaciones y cambios
operativos y se identifican equipos, modos de
falla y componentes malos actores al igual que
los cuellos de botella existentes en el proceso.
Una vez se ha identificado la necesidad de
revisar el plan de mantenimiento de un equipo,
el Modelo Analítico de Mantenimiento
contempla la ejecución de estudios de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM). En este proceso los costos de las
estrategias de mantenimiento son balanceados
contra los objetivos de la compañía. Por otro
lado se realiza una evaluación de los impactos
operacionales, ambientales y seguridad (riesgo)
de las estrategias de mantenimiento. Los
eventos de falla son modelados en utilizando
un enfoque probabilístico que permite la
utilización de la técnica de simulación Monte
Carlo para optimizar las decisiones de
mantenimiento.
Los estudios de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad son realizados empleando
herramientas computarizadas que permiten que
estos estudios sean fácilmente actualizables,
rápidos y dinámicos.
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Los estudios de Modelamiento de
Confiabilidad y Disponibilidad de equipos y
plantas permiten identificar, de manera
sistemática, eventos crónicos de falla que
requieren ser analizados utilizando procesos de
Análisis de Causa Raíz (RCA). Con esta
metodología se determinan las causas básicas
que conducen a la ocurrencia de un evento de
falla y se definen las recomendaciones
tendientes a eliminar la recurrencia del mismo.
Utilizando la técnica FMEA (Análisis de
Modos y Efectos de Falla) se pueden
identificar eventos potenciales de falla, los
cuales son clasificados según su importancia
para luego ser analizados mediante estudios de
Análisis de Causa Raíz proactivos.
Otra salida importante del proceso de
Modelamiento de Confiabilidad y
Disponibilidad es la identificación de
oportunidades para realizar estudios de
optimización de inventarios de materiales.
Estos estudios conducen a la identificación de
ítems críticos, sobrantes y obsoletos, a la
eliminación de ítems duplicados y a la
reducción del nivel de reorden. En este
proceso también pueden ser evaluados el
impacto en el cambio de los factores que
regulan los ítems de seguridad y la reducción
del valor de los ítems en stock. El objetivo es
garantizar el equilibrio adecuado entre la
entrega y el uso de los inventarios de
materiales de la compañía.
En la siguiente figura se muestra la interacción
de los diferentes procesos involucrados en el
Modelo Analítico de Mantenimiento:
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Para la valoración de los malos actores de las

plantas se recomienda utilizar el enfoque de la
metodología REM – Reliability & Efficiency
Management [4]. Este enfoque de gestión
define el negocio en términos de la siguiente
expresión:

P = Cd * T * Kp (2) donde,

P = Producción
Cd = Capacidad de la planta
Figura 3. Modelo Analítico de Gestión de T = Tiempo
Mantenimiento Kp = Factor global de desempeño

El Factor Global de Desempeño (Kp) es un

VI. METODOLOGÍA DE ANÁLISIS indicador de la productividad o el
desempeño económico global obtenido para
A continuación se presenta la metodología un activo, que permite valorar el impacto de
propuesta para la identificación de los modos de falla en la eficiencia y
requerimientos y ejecución de estudios de disponibilidad de un activo. Este factor está
optimización de estrategias de mantenimiento definido por la siguiente expresión:
utilizando herramientas de simulación
computarizada: Kp = Au * Ua * Ks * Er (3) donde,

• Modelamiento de Confiabilidad Donde,

Con esta técnica se desarrolla un modelo
dinámico que permite simular y evaluar Au = Disponibilidad (downtime, modos de
diferentes escenarios de operación y falla mecánicos y de proceso)
mantenimiento de las plantas y facilidades de Ua = Utilización de disponibilidad
producción, el cual es utilizado para determinar (demoras, stand by, restricciones
la criticidad de los equipos de las plantas e externas)
identificar los requerimientos de optimización Ks = Factor de servicio (eventos
de estrategias de mantenimiento. El primer restrictivos)
paso en la ejecución de un estudio de Er = Eficiencia del proceso (inestabilidad de
modelamiento de confiabilidad es la procesos, modos de falla que afecten
construcción del diagrama de bloques de alto la eficiencia de procesos).
nivel de la planta, el cual es utilizado para
identificar los sistemas críticos que más afectan
la eficiencia y la disponibilidad.

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Kp es determinado por los actores más
relevantes que afectan la confiabilidad y
disponibilidad de las plantas.
Cada uno de los indicadores mencionados
anteriormente está relacionado de manera
directa con la confiabilidad y la eficiencia de
las plantas. Es necesario establecer en este
modelo de confiabilidad un esquema de
seguimiento sistemático y priorizado de los
malos actores (modos de falla) que permita
explicar el desempeño de estos indicadores.
Para cada grupo de indicadores se deben
obtener las metas de mejoramiento continuo
con el fin de facilitar el enfoque de los
esfuerzos de la organización en la solución de
los problemas relevantes. Los ingenieros de
confiabilidad deben identificar, caracterizar y
proponer las estrategias proactivos de control o
mitigación de los malos actores para cumplir
con los objetivos del negocio.
Una vez identificados los sistemas críticos de
las plantas, es decir, aquellos que mayor
impacto negativo tienen en la confiabilidad y
eficiencia de las plantas (menor Kp), es
necesario descender un nivel en la jerarquía
funcional de la planta y construir los modelos
de confiabilidad para evaluar el desempeño, en
términos del Factor Global de Desempeño
(Kp), de las funciones de los sistemas críticos.
Este ejercicio de descender en la jerarquía
funcional de la planta debe ser realizado hasta
identificar los equipos y modos de falla “malos
actores” de las plantas, los cuales serán
sometidos a estudios de optimización de sus
estrategias de mantenimiento utilizando el
proceso RCM basado en herramientas de
simulación del ciclo de vida.
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• Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
El proceso RCM inicia con la identificación y
análisis de los modos de falla críticos
(FMECA) de cada equipo incluido en el
estudio, con el fin de determinar la estrategia
óptima de mantenimiento y reducir la severidad
de cada falla. La estrategia seleccionada debe
considerar las consecuencias en costos,
seguridad, medio ambiente y producción. Los
efectos de las redundancias, costos de
repuestos y cuadrillas de mantenimiento,
envejecimiento de equipos y tiempos de
reparación, entre otros parámetros, deben ser
tenidos en cuenta en el estudio RCM.
Los siguientes son los pasos a seguir durante la
ejecución de un estudio de RCM utilizando
herramientas de simulación del ciclo de vida:
1. Construcción del diagrama de bloques del
sistema:
Este diagrama representa la jerarquía lógica
de los subsistemas y equipos dentro del
sistema y es utilizado para identificar las
funciones, modos de falla funcionales y
causas de falla.
2. Identificación de modos de falla críticos y
sus efectos:
El paso siguiente en el proceso RCM
consiste en especificar lo que sucede cuando
una falla ocurre (efectos de la falla). Los
efectos pueden estar asociados con pérdidas
de producción, costos de reparación,
consecuencias de seguridad o ambientales.
Es posible tener el caso donde diferentes
modos de falla puedan tener el mismo efecto
sobre un sistema.
La técnica FMECA presenta restricciones
cuando se trata de modelar efectos de
redundancia de equipos. La capacidad de
un programa computarizado de RCM para
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modelar redundancias de manera
satisfactoria es esencial, debido a que las
decisiones de mantenimiento y monitoreo
pueden estar fuertemente influenciadas por
el nivel de standby de equipos y sistemas en
paralelo.
3. Optimización de estrategias de
mantenimiento:
Los parámetros de falla para una
determinada causa deben ser definidos en
términos de una distribución exponencial
simple o de una o más distribuciones
Weibull. Por otra parte, es necesario tener
en cuenta los repuestos y el personal
requerido para realizar la acción correctiva.
Las herramientas de RCM basadas en
simulación suministran recomendaciones a
partir de la evaluación de los efectos de
diferentes estrategias de mantenimiento y
rediseño. Los simuladores pueden
considerar combinaciones de diferentes
tareas de mantenimiento y tener en cuenta
los efectos de demoras logísticas asociadas
con personal y repuestos.
El paso siguiente consiste en realizar una
simulación del ciclo de vida estimado para
el equipo con el fin de determinar los costos
y consecuencias operacionales, ambientales
y de seguridad asociadas con la causa.
Estos costos y consecuencias son obtenidos
a partir de la estrategia seleccionada. Es
necesario experimentar con varias
alternativas para determinar los costos y
consecuencias asociadas para las diferentes
estrategias.
La simulación es igualmente útil para
determinar los intervalos óptimos de
mantenimiento preventivo o inspección,
realizando comparaciones de costos y
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disponibilidad para diferentes intervalos de
mantenimiento. También es posible realizar
agrupaciones de tareas de mantenimiento
para que puedan ser ejecutadas al mismo
tiempo. La ejecución de mantenimientos
programados sobre un grupo de equipos, al
mismo tiempo, puede resultar más efectiva
que mantenerlos a diferentes intervalos.
Las estrategias de mantenimiento finalmente
seleccionadas pueden ser cargadas
directamente al CMMS o ser modeladas con
el fin de verificar su impacto en el
desempeño global de las plantas.
VII. REQUERIMIENTOS Y FUENTES
DE INFORMACIÓN
La calidad de la información utilizada en los
estudios de Modelamiento y Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad es un factor
fundamental para obtener resultados confiables
que permitan alcanzar mayor efectividad en la
optimización de las estrategias de
mantenimiento. La norma ISO 14224 [3]
presenta los lineamientos esenciales para
implementar un proceso de recolección de
información de confiabilidad y mantenimiento,
el cual debe estar soportado en aplicaciones
desarrolladas sobre sistemas computarizados de
mantenimiento (CMMS) o a través de
herramientas desarrolladas internamente para
facilitar este propósito.
La información propia de los equipos y
componentes de una empresa permitirá obtener
mejores análisis y determinar recomendaciones
y acciones de mejoramiento más adecuadas y
efectivas. Sin embargo, la falta de datos de
falla en una planta no es impedimento para la
realización de análisis de Confiabilidad.
Existen librerías y bases de datos de
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confiabilidad que suministran información
básica de modos, causas y ratas de falla de
equipos y componentes genéricos de diferentes
industrias.
Los análisis de confiabilidad realizados con
información obtenida a partir de bases de datos
genéricas, deberían ser revisados y actualizados
posteriormente con información propia de los
equipos de la planta, con el fin de validar los
resultados e incrementar los beneficios
obtenidos con estos estudios.
Otra fuente importante de información es la
obtenida a partir de la experiencia de los
técnicos de mantenimiento y operadores de
planta. Las herramientas actuales de
simulación permiten determinar los parámetros
de falla de equipos y componentes a partir de
los datos suministrados mediante la
formulación de preguntas sencillas al personal
de operación y mantenimiento.
VIII. CONCLUSIONES
Las herramientas de Ingeniería de
Confiabilidad tales como el Análisis Weibull,
el Modelamiento de Confiabilidad y el
FMECA son muy útiles en el momento de
resolver problemas de equipos y procesos.
Estas herramientas pueden ser usadas a un alto
nivel para darnos una panorámica general de
donde residen la mayoría de los problemas de
una compañía. Una vez se han identificado las
oportunidades de mejoramiento estas
herramientas pueden ser utilizadas para
analizar niveles inferiores con el fin de
encontrar y eliminar las causas básicas de los
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problemas relacionados con equipos y
procesos.
IX. REFERENCIAS
[1] Isograph Limited. Availability and Reliability
Simulation using Network or Fault Tree Diagrams. UK.
2003.
[2] Abernethy, Robert. The New Weibull Handbook.
Reliability & Statistical Analysis for Predicting Life,
Safety, Survivability, Risk, Cost and Warranty Claims.
4th Edition. 2000.
[3] Norma ISO 14224, Petroleum and Gas Natural
Industries – Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment. International Standard.
International Organization for Standardization. 1998.
[4] Martinez, Fernando. REM® - Reliability and
Efficiency Management. Basic Guidelines for Plant
Reliability and Efficiency Management (REM) Reports.
Canada. 2001.
Juan Carlos Duarte Holguín
Ingeniero Metalúrgico de la Universidad Industrial de
Santander, Colombia. Es Profesional Certificado de
Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) de la SMRP y
Facilitador Certificado de Apollo RCA. Experto en la
utilización de técnicas de análisis de riesgo y
confiabilidad soportadas en métodos de simulación del
ciclo de vida. . Miembro de la Sociedad de Ingenieros
de Confiabilidad (SRE) y de la Sociedad de
Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad
(SMRP). Ha trabajado para Brown & Root - Halliburton
y Wood Group como consultor líder de la
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implementación de programas de confiabilidad en

empresas del sector petrolero y petroquímico.
Actualmente se desempeña como Gerente y Consultor
Senior de la firma Asset Management Solutions Ltda.

Todos los Derechos Reservados.

Asset Management Solutions Ltda.

Cra 7 #74-56 Oficina 1703 Bogotá, Colombia
Tel: (+57 1) 3133423
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Anexo 1. Modelo de Optimización de Estrategias de

Mantenimiento

Equipo s e Infra e s truc tura De te rm ina c ió n de la s

F M EC A
a M a nte ne r P a to lo gía s de lo s Equipo s

M o de lo s que re pre s e nta n e l

Aná lis is
C o m po rta m ie nto de lo s
We ibull
Equipo s

S is t e m a d e
M a n t e n im ie n t o
M o de lo s que re pre s e nta n la
RBD Inte ra c c ió n de lo s Equipo s

M o de lo de
M a nte nim ie nto R e s pue s ta
C o nte xto y C o ndic io ne s S a tis fa c to ria e n Im ple m e nta c ió n y
de Ope ra c ió n Estímulos R e s pue s ta
C o s to , R ie s go , S e guim ie nto
P ro duc c io n
Proceso de ?
Alte rna tiva s de
Es tra te gia de Simulación
M a nte nim ie nto

R e fo rm ula c ió n Es tra te gia

de M a nte nim ie nto

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