4. Desempeño de los equipos principales del ciclo Rankine.

Una vez estudiados los conceptos relacionados con el desempeño térmico del ciclo
combinado y las variables que afectan a la potencia bruta y al régimen térmico bruto, así
como la metodología de cálculo para dar seguimiento al desempeño de los equipos
principales del ciclo Joule-Brayton, es momento de abordar la metodología de cálculo
para dar seguimiento al desempeño de los equipos principales del ciclo Rankine. Esta
metodología permitirá realizar un análisis comparativo para detectar el origen de las
desviaciones y determinar las acciones correctivas operativas que mejoren el desempeño
de estos equipos y en consecuencia incrementar la eficiencia térmica de las unidades de
generación del ciclo combinado.

4.1 Ciclo Rankine.

El modelo termodinámico de las turbinas de vapor se fundamenta en el ciclo Rankine,

que utiliza como fluido de trabajo agua que alternativamente se evapora y condensa. El
vapor de agua es producido en un generador de vapor en una central convencional o por
recuperación de calor en un ciclo combinado, para luego ser enviado a la turbina de vapor
donde se expande para generar trabajo mecánico. El vapor que trabajó en la turbina
puede salir a contrapresión (presión mayor que la atmosférica), como escape libre (a la
presión atmosférica) o con condensación (presión menor que la atmosférica). En este
último caso, el vapor que sale de la turbina se introduce en un condensador, equipo
donde el vapor cambia a estado líquido (habitualmente el calor es rechazado mediante
una corriente de refrigeración, ya sea agua de mar, río o lago; alternativamente puede ser
una corriente de aire). Posteriormente, una bomba se encarga de aumentar la presión del
fluido de trabajo en estado líquido para volver a introducirlo al generador de vapor,
cerrando de esta manera el ciclo. En la figura 4.1.1 se muestra una representación
esquemática del ciclo Rankine.

Figura 4.1.1. Esquema del ciclo Rankine.

4.1.1 Ciclo Rankine Ideal. En el ciclo teórico los procesos que experimenta el fluido de
trabajo son adiabáticos y reversibles, debido a que idealmente la fricción no existe, por lo
tanto la entropía permanece constante en la compresión y en la expansión. En la figura
4.1.2 se muestra el diagrama T-s para el ciclo Rankine simple ideal, compuesto por cuatro
procesos.

1) Suministro de trabajo (1-2) al fluido de trabajo a través de la compresión adiabática e

isoentrópica en una bomba centrífuga.
2) Suministro de calor (2-3) al fluido de trabajo a través del calentamiento y
evaporación isobárica del agua en un generador de vapor en una central convencional
o por recuperación de calor en un ciclo combinado.
3) Salida de trabajo (3-4) del fluido de trabajo a través de la expansión adiabática e
isoentrópica en una turbina de vapor.
4) Salida de calor (4-1) del fluido de trabajo a través de la condensación isobárica en un
condensador.

Figura 4.1.2. Diagrama T-s del ciclo Rankine simple ideal.

Es necesario aclarar algunos conceptos implícitos en este tema:

Saturación. Cuando un fluido, como el agua, está en proceso de cambio de fase (de
líquido a vapor o viceversa), se dice que está en condiciones de saturación. La
temperatura a la cual se da este cambio de fase se conoce como temperatura de
saturación, que es función de la presión absoluta a la que esté sometido el fluido. Se
puede tener, entonces, líquido saturado (100% líquido), vapor saturado (100% vapor) o
vapor húmedo (una mezcla de ambas fases a la misma presión y temperatura de
saturación).
Subenfriamiento. Cuando la temperatura de un fluido, como el agua líquida, está por
debajo de su temperatura de saturación, que es función de la presión absoluta a la que
esté sometido el fluido, se dice que el líquido está subenfriado.

Sobrecalentamiento. Cuando la temperatura de un fluido, como el agua gaseosa o

vapor, está por encima de su temperatura de saturación, que es función de la presión
absoluta la que esté sometido el fluido, se dice que el vapor está sobrecalentado.

Calidad (Q) o título (X). Es la fracción de vapor en la mezcla de vapor húmedo.

Generalmente la calidad se define en términos porcentuales y el título en decimales.

Humedad (M). Es la fracción de líquido en la mezcla de vapor húmedo. Generalmente se

define en términos porcentuales y es complemento de la calidad.

En la figura 4.1.2, el estado 1 es líquido saturado, el 2 es líquido subenfriado, el 3 es

vapor saturado y el 4 es vapor húmedo. En la primera etapa del proceso 2-3, al fluido de
trabajo se le agrega calor sensible hasta alcanzar la temperatura de saturación, luego se
le agrega calor latente para efectuar el cambio de fase líquida a fase gaseosa o vapor.

Si se aplica la primera ley de la termodinámica a los procesos de compresión y

expansión ideales, adiabáticos e isoentrópicos, se tiene que el trabajo neto por unidad de
masa (wn) es la diferencia entre la salida de trabajo por unidad de masa en la expansión
(we) y el suministro de trabajo por unidad de masa en la compresión (wc).

El suministro de calor por unidad de masa (qi) es la diferencia de entalpías en el

generador de vapor convencional o por recuperación de calor.

El rechazo de calor por unidad de masa (qo) es la diferencia de entalpías en el

condensador.
La eficiencia térmica del ciclo Rankine (ηt) es la relación entre el trabajo neto y el
suministro de calor.

Aplicando la segunda ley de la termodinámica a los procesos de compresión y

expansión ideales, podemos expresar la eficiencia térmica del ciclo Rankine (ηt) en
términos de entropías específicas y temperaturas absolutas.

Como los procesos de compresión (1-2) y expansión (3-4) ideales son isoentrópicos, la
eficiencia térmica del ciclo Rankine (ηt) es,

Donde T4=T1 es la temperatura de condensación a la cual se rechaza calor y T2-3 es la

temperatura media del generador de vapor a la cual se suministra calor.

Es posible hacer algunas modificaciones al ciclo Rankine simple, que desglosaremos a

continuación, para obtener mayor eficiencia térmica y/o mayor potencia neta.

4.1.2. Ciclo Rankine con sobrecalentamiento. Sobrecalentar el vapor de entrada a la

turbina de vapor implica aumentar la temperatura promedio (T2-3) del proceso de
suministro de calor (2-3), con lo cual la eficiencia térmica del ciclo Rankine aumenta al
obtener mayor trabajo en la turbina, además tiende a aumentar la calidad o título del
vapor en el escape, como se observa en la figura 4.1.3.

El aumento en la temperatura del vapor principal está limitado por la capacidad de los
materiales para soportar altas temperaturas. La máxima temperatura admisible es del
orden de los 560 ºC. Mayores valores conducen a mayor tasa de fallos en los equipos de
generación y conducción de vapor, así como el aumento del precio de los materiales.
 Figura 4.1.3. Diagrama T-s del ciclo Rankine con sobrecalentamiento.

4.1.3. Ciclo Rankine con recalentamiento. Esta alternativa consiste en tener seccionada
la turbina de vapor para escalonar la expansión con recalentamiento intermedio del vapor.
La presión de recalentamiento óptima es aproximadamente la cuarta parte de la presión
del vapor principal y generalmente la temperatura del vapor recalentado caliente es la
misma que la del vapor principal. Recalentar el vapor implica aumentar la temperatura
promedio (T2-3 y T4-5) de los procesos de suministro de calor (2-3 y 4-5), con lo cual la
eficiencia térmica del ciclo Rankine aumenta al obtener mayor trabajo en la turbina,
además tiende a aumentar la calidad o título del vapor en el escape, como se observa en
la figura 4.1.4.

Figura 4.1.4. Diagrama T-s del ciclo Rankine con sobrecalentamiento y recalentamiento.
La eficiencia térmica del ciclo Rankine con recalentamiento se define como sigue,

Una segunda etapa de recalentamiento incrementa la eficiencia térmica del ciclo Rankine
en casi la mitad de la mejora alcanzada por el primer recalentamiento. Se utiliza
solamente en generadores de vapor de presión supercrítica (> 22 MPa). Si se contara con
materiales que soportaran esfuerzos y temperaturas suficientemente altas no habría
necesidad de recalentamiento.

4.1.4. Ciclo Rankine regenerativo. El calor transferido al fluido de trabajo en el proceso

(2-2’) sin precalentamiento, como se observa en la figura 4.1.3, se realiza a temperatura
baja, lo que provoca que la eficiencia térmica del ciclo Rankine sea baja. Esta alternativa
consiste en precalentar el agua de alimentación que se suministra al generador de vapor
a través de intercambiadores de calor, abiertos o cerrados, usando vapor de extracciones
de la turbina de vapor. Precalentar el agua de alimentación implica aumentar la
temperatura promedio del proceso de suministro de calor, con lo cual la eficiencia térmica
del ciclo Rankine aumenta al requerir menor suministro de calor en el generador de vapor
para producir la misma cantidad de vapor, aunque también provoca una reducción en la
potencia de la turbina.

En centrales termoeléctricas convencionales de 300 o 350 MW el número de extracciones

no suele superar 7, ya que no implicaría una mejora de eficiencia térmica considerable
frente a la complicación técnica que conllevan. En unidades supercríticas del orden de los
700 MW se tienen 10 extracciones. En los ciclos combinados, debido a que se sustituye el
generador de vapor convencional por un recuperador de calor, los calentadores de agua
de alimentación no son usuales, ya que se trata de recuperar al máximo el calor de los
gases de escape de la turbina de gas; sin embargo, se instala un desgasificador, que es
un calentador abierto, el cual si no se alimenta de vapor de extracción de la turbina no
hace regenerativo al ciclo Rankine.
Los calentadores de agua de alimentación pueden ser abiertos o cerrados.

Calentador de agua de alimentación cerrado. Los flujos de agua de alimentación y de

vapor de extracción no se mezclan, por lo tanto pueden estar a diferentes presiones, por
lo que una bomba de agua de alimentación es suficiente. El agua de alimentación entra y
sale como líquido subenfriado. El vapor de extracción entra como vapor sobrecalentado y
sale como líquido subenfriado, como se observa en la figura 4.1.5.

Figura 4.1.5. Esquema y diagrama T-s de un intercambiador de calor cerrado.

Calentador de agua de alimentación abierto. Los flujos de agua de alimentación y de

vapor de extracción se mezclan, por lo tanto deben estar a la misma presión, por lo que
una bomba de agua de alimentación es insuficiente. El agua de alimentación entra como
líquido subenfriado y sale como líquido saturado, cuya temperatura depende de la presión
de operación al ser un calentador de contacto directo. El vapor de extracción entra como
vapor sobrecalentado y sale como líquido saturado, como se observa en la figura 4.1.6.

Figura 4.1.6. Esquema y diagrama T-s de un intercambiador abierto.

La eficiencia térmica del ciclo Rankine regenerativo con un calentador de agua de
alimentación abierto se define como sigue,

En la figura 4.1.7 se observa un arreglo del ciclo Rankine regenerativo con la combinación
de calentadores de agua de alimentación abiertos y cerrados.

Figura 4.1.7. Esquema y diagrama T-s del ciclo Rankine con intercambiadores abiertos y
cerrados.

En la figura 4.1.8 se observa la conjunción de los ciclos Joule-Brayton y Rankine.

Figura 4.1.8. Conjunción ciclo Joule-Brayton y Rankine.

4.1.5. Ciclo Rankine real. En el ciclo real, los procesos que experimenta no son
adiabáticos, además no son irreversibles, debido a la influencia de la fricción del agua y
del vapor que provoca un incremento de entropía en la compresión y en la expansión, lo
que ocasiona que la eficiencia térmica del ciclo Rankine real sea menor que la eficiencia
térmica ideal. En la figura 4.1.9 se muestra el diagrama T-s para el ciclo Rankine real,
compuesto por cuatro procesos:

1) Suministro de trabajo (1-2). El proceso de compresión real muestra una entropía

creciente. Esto se debe al recalentamiento por fricción que sufre el agua en la bomba
y tuberías, ocasionando que el trabajo para la compresión aumente.
2) Suministro de calor (2-3). El proceso de calentamiento y evaporación del agua
muestra una caída de presión. Esto se debe a la fricción que sufre el agua y el vapor
en equipos y tuberías, ocasionando un incremento adicional de entropía, además de
una disminución de temperatura por pérdida de calor al entorno.
3) Salida de trabajo (3-4). El proceso de expansión real muestra una entropía creciente.
Esto se debe al recalentamiento por fricción que sufre el vapor en la turbina y tuberías,
ocasionando que el trabajo en la expansión disminuya.
4) Salida de calor (4-1). El proceso de condensación real muestra una caída de presión.
Esto se debe a la fricción que sufre el vapor en el condensador y tuberías,
ocasionando que la presión absoluta y en consecuencia la temperatura de saturación
en el escape aumenten, además de una disminución de temperatura por rechazo de
calor adicional al entorno (realmente la salida del condensador no es líquido saturado
sino subenfriado, termodinámicamente indeseable, me hidráulicamente conveniente
para evitar la cavitación de la bomba de condensado).

Figura 4.1.9. Ciclo Rankine real.

Las irreversibilidades del ciclo Rankine real se clasifican en dos tipos:

Irreversibilidades externas. Tienen lugar en los procesos de intercambio de calor entre

el fluido de trabajo y los reservorios de aportación y cesión de calor. Incluyen también las
pérdidas mecánicas por rozamiento en la turbina y la bomba.

Irreversibilidades internas. Son las originadas por los elementos de la instalación como
consecuencia de la fricción. Ocurren en la compresión de la bomba y en expansión de la
turbina. Incluyen también las pérdidas de presión en las tuberías, válvulas, generador de
vapor, condensador y auxiliares. La caída de presión en las válvulas de control o
regulación producen una disminución del salto entálpico disponible en la turbina.

En la Figura 4.1.10 se muestran las irreversibilidades de la bomba y de la turbina del ciclo

Rankine real, así como las pérdidas de presión en el generador de vapor y en las válvulas
de control de la turbina.

Figura 4.1.10. Diagrama h-s del ciclo Rankine real.

Cambiar nomenclatura
Debido a estas irreversibilidades, el trabajo real necesario para aumentar la presión del
líquido en la bomba será mayor que el ideal mientras que el trabajo real de expansión
obtenido en la turbina será menor que el ideal debido a las pérdidas internas.

Las eficiencias reales de compresión en la bomba y de expansión en la turbina (sin

considerar las válvulas de control), se expresa como sigue,
El proceso 5-5’ constituye el estrangulamiento en las válvulas de control. El coeficiente de
estrangulamiento es proporcional a la apertura de las válvulas de control y se estima del
95% para válvulas completamente abiertas, dado que aún abiertas presentan
determinada restricción, se define como sigue,

Para simplificar, se puede considerar el conjunto válvulas de control y turbina de vapor

como un solo componente, entonces el trabajo de expansión considerando las pérdidas
por estrangulamiento es,

En la tabla 4.1.1 se muestra el comparativo entre el estrangulamiento y la expansión; se

observa que la única diferencia es el comportamiento de la entalpía, ya que en las
válvulas de control no se realiza trabajo.

Tabla 4.1.1. Comparativo procesos de estrangulamiento y expansión.

ESTRANGULAMIENTO EXPANSIÓN
PARÁMETRO
(VÁLVULAS DE CONTROL) (TURBINA DE VAPOR)
Presión Disminuye Disminuye
Temperatura Disminuye Disminuye
Entalpía Constante Disminuye
Entropía Aumenta Aumenta

Influencia de la presión del vapor principal. Aumentar la presión de suministro de calor

(proceso 2’-3’) implica aumentar la temperatura promedio de este proceso (T2’-3’) ya que
aumenta la temperatura a la que se produce el cambio de fase de líquido a vapor, con lo
cual la eficiencia térmica del ciclo Rankine aumenta al obtener mayor trabajo en la turbina,
como se observa en la figura 4.1.11.

Figura 4.1.11. Influencia de la presión del vapor principal en el ciclo Rankine.

Sin embargo, de acuerdo con la figura 4.1.12, la tendencia del aumento de la eficiencia
térmica conforme aumenta la presión no es constante, sino que se detiene y luego
disminuye debido a la mayor importancia que adquiere la aportación de calor a bajas
temperaturas (desde la salida de la bomba hasta la línea de líquido saturado).

Figura 4.1.12. Diagrama h-s del ciclo Rankine para diferente presión de vapor principal.

Como se observa en la figura 4.1.13, al aumentar la presión del vapor principal la

eficiencia térmica del ciclo Rankine también aumenta, sin embargo la calidad o título del
vapor en el escape disminuye, lo que implica mayor humedad y en consecuencia mayores
pérdidas de eficiencia en la turbina, con mayores efectos adversos por erosión en los
últimos álabes de la turbina.

Figura 4.1.13. Influencia de la presión del vapor principal en la eficiencia térmica y en el

título del vapor en el escape.

La presión óptima desde el punto de vista termodinámico está sujeta a la restricción por
humedad, que no se recomienda superar del 10-15%. Si se incluye el recalentamiento del
vapor puede aumentarse la presión de vapor principal pues la humedad en el escape
disminuye con dicha modificación.
Influencia de la eficiencia de la turbina y de la bomba. La eficiencia de la turbina juega
un papel relevante en la eficiencia térmica del ciclo Rankine. La eficiencia de la bomba y
las pérdidas de presión en el generador de vapor y en el condensador tienen una
influencia mucho menor.

Como se observa en la Figura 4.1.14, al aumentar la eficiencia de la turbina aumenta la

eficiencia térmica del ciclo Rankine, sin embargo la calidad o título del vapor en el escape
disminuye, con los efectos adversos ya mencionados.

Figura 4.1.14. Influencia de la eficiencia de la turbina en la eficiencia térmica y en el título

del vapor en el escape.

Como se observa en la figura 4.1.15, al aumentar la eficiencia de la bomba disminuye

ligeramente el trabajo de bombeo, así como la eficiencia térmica aumenta aunque de
manera imperceptible. Las potencias consumidas en este proceso son bajas comparadas
con las extraídas por las turbinas, de ahí su poca influencia sobre la eficiencia térmica.

Figura 4.1.15 Influencia de la eficiencia de la bomba en la eficiencia térmica y en el trabajo

de bombeo.
Influencia de la temperatura de condensación. Disminuir la temperatura (T1=T4) de
salida de calor (proceso 4-1) implica bajar la presión de saturación o condensación
(p1=p4), con lo cual la eficiencia térmica del ciclo Rankine aumenta al obtener mayor
trabajo en la turbina y rechazar menor calor en el condensador, como se observa en la
figura 4.1.16.

Figura 4.1.16. Influencia de la temperatura de condensación en el ciclo Rankine ideal.

Como se observa en la figura 4.1.17, al disminuir la temperatura de condensación la

eficiencia térmica del ciclo Rankine aumenta, sin embargo la calidad o título del vapor en
el escape disminuye, con los efectos adversos ya mencionados.

Figura 4.1.17. Influencia de la temperatura de condensación en la eficiencia térmica y en

el título del vapor en el escape.

Como se observa en la figura 4.1.18, la temperatura de condensación, que no es otra

cosa que la temperatura de saturación a la presión del condensador, está dada por,
 Figura 4.1.18. Evolución de la temperatura de los fluidos en el condensador.

La temperatura de entrada del fluido refrigerante (Te) depende de las condiciones

ambientales. El incremento de temperatura (ΔT) del fluido refrigerante depende del flujo
de refrigerante, y a su vez determina la temperatura de salida (Ts). La diferencia terminal
de temperatura (DTT) depende del ensuciamiento de los tubos del condensador, de la
longitud del mismo, de la temperatura de entrada y de la velocidad del refrigerante, y
principalmente de la cantidad de vapor que se condensa por unidad de superficie, de tal
manera que cuanto menor es la DTT más área efectiva de transferencia de calor se
necesita. La DIT es la diferencia inicial de temperatura.

Como se observa en la figura 4.1.19, al disminuir la presión de condensación, que es

función de la temperatura de condensación, la eficiencia térmica del ciclo Rankine
aumenta, sin embargo la calidad o título del vapor en el escape disminuye, con los efectos
adversos ya mencionados.

Figura 4.1.19. Influencia de la presión de condensación en la eficiencia térmica y en el

título del vapor en el escape.
Como se observa en la figura 4.1.20, al disminuir la presión de condensación el calor
aportado en el generador de vapor aumenta, pero también lo hace el trabajo obtenido en
la turbina y de manera más acusada, provocando que la eficiencia térmica del ciclo
Rankine también aumente.

Figura 4.1.20. Influencia de la presión de condensación en el calor aportado y el trabajo

obtenido.

En la figura 4.1.21 se aprecia cómo al disminuir la presión de condensación aumentan la

humedad del vapor en el escape, el trabajo específico extraído y el calor aportado a bajas
temperaturas, lo cual es perjudicial para el ciclo ya que es un proceso menos eficiente. La
presión de condensación no puede elegirse independientemente de la temperatura de
condensación dentro de la campana bifásica ya que una es función de otra.

Figura 4.1.21. Efecto de la disminución de la presión de condensación sobre el ciclo.

4.1.6. Propiedades termodinámicas del agua y vapor. El cálculo preciso del
desempeño termodinámico de los equipos principales del ciclo Rankine real requiere
disponer de las propiedades termodinámicas del líquido subenfriado, líquido saturado,
vapor húmedo, vapor saturado y vapor sobrecalentado, lo que implica contar con los
datos suficientes para resolver complejas ecuaciones; sin embargo, es suficiente conocer
dos variables independientes: la presión y la temperatura (para condiciones de saturación
solamente es necesaria la presión o la temperatura), la presión y la entalpía, la presión y
la entropía, la presión y la calidad, la temperatura y la calidad. Afortunadamente, de estas
propiedades solo es necesario conocer la entalpía específica (h) en cada uno de los
estados.

El cálculo de las propiedades del agua y vapor puede realizarse con base en el libro de
Excel “Termodinámica_soaa_v0_usuario.xls”, utilizando la hoja que se muestra en la
figura 4.1.22. En el Anexo A se presenta la memoria de cálculo correspondiente.

IAPWS-IF97 (THE INTERNATIONAL ASSOCIATION IAPWS-IF97 (THE INTERNATIONAL ASSOCIATION

FOR THE PROPERTIES OF WATER AND STEAM.
INDUSTRIAL FORMULATION 1997). ©SOAA
INTRODUZCA LOS DATOS EN LAS CELDAS
GRISES
Presión absoluta 486.3937
FOR THE PROPERTIES OF WATER AND STEAM.
INDUSTRIAL FORMULATION 1997). ©SOAA
INTRODUZCA LOS DATOS EN LAS CELDAS GRISES
kPa Presión absoluta de entrada 486.3937 kPa

Temperatura 306.9100 °C Temperatura de entrada 306.9100 °C

VAPOR SOBRECALENTADO Presión absoluta de salida 12.8889 kPa

Temperatura de saturación 150.7997 °C VAPOR DE SALIDA HÚMEDO

Entalpía específica 3,079.2022 kJ/kg Entalpía específica de entrada 3,079.2022 kJ/kg

Energía interna específica 2,814.5153 kJ/kg Entropía específica de entrada 7.4994 kJ/kg·K
Entalpía específica de líquido
Entropía específica 7.4994 kJ/kg·K 212.9364 kJ/kg
saturado de salida
3 Entalpía específica de vapor
Volumen específico 0.5442 m /kg 2,592.8302 kJ/kg
saturado de salida
Entalpía específica de salida
Densidad 1.8376 kg/m3 2,411.1712 kJ/kg
isoentrópica
Calor específico a presión Diferencia de entalpía específica
2.0643 kJ/kg·K 668.0310 kJ/kg
constante isoentrópica
Calor específico a volumen
1.5721 kJ/kg·K Calidad del vapor de salida 92.3669 %
constante
Velocidad del sonido 586.1635 m/s Humedad del vapor de salida 7.6331 %

Sobrecalentamiento 156.1103 °C Cambiando de fase en la salida 0.0000 -

Región 2 - Región de salida 4 -

Fase Vapor - Fase de salida Mezcla -

Figura 4.1.22. Propiedades termodinámicas del agua y vapor.

4.2. Desempeño del recuperador de calor.

El generador de vapor por recuperación de calor (HRSG: Heat Recovery Steam

Generator) es la unión entre los ciclos termodinámicos Joule-Brayton y Rankine. La
diferencia principal con una caldera convencional es el mecanismo de transferencia de
calor, ya que en esta el intercambio de calor predominante es por radiación y en el HRSG
es mayormente de carácter convectivo. Existen HRSG con combustión suplementaria
(postcombustión), en los que se aprovecha el exceso de oxígeno disponible en los gases
de escape de la turbina de gas para utilizarlo en una segunda combustión y generar más
vapor o incrementar la temperatura del mismo.

En la figura 4.2.1 pueden distinguirse claramente las tres secciones principales del HRSG.
La primera, (A-B)-(4-3), corresponde al economizador, donde el agua entra como líquido
subenfriado y se le agrega calor sensible hasta alcanzar una temperatura un poco menor
a la temperatura de saturación. La segunda, (B-D)-(3-2), corresponde al evaporador,
donde el agua entra previamente en el domo como líquido ligeramente subenfriado, al
mezclarse se le agrega otra parte de calor sensible para alcanzar la temperatura de
saturación, sección (B-C), y de ahí recircula, natural o forzadamente, propiamente por el
evaporador, sección (C-D), donde se le agrega calor latente a temperatura constante para
producir la evaporación; la mezcla resultante, mayormente líquido saturado, se conduce
nuevamente al domo donde se produce la separación del vapor. La tercera, (D-E)-(2-1),
corresponde al sobrecalentador, donde el vapor entra saturado y se le agrega calor
sensible hasta alcanzar las condiciones de temperatura de entrada a la turbina de vapor.
Se observan también cuatro diferencias de temperaturas importantes.

Figura 4.2.1. Perfil de temperaturas en un HRSG de un nivel de presión.

Diferencia terminal de temperaturas (DTT=T1-TE). Es la resta de la temperatura de los
gases de entrada al sobrecalentador menos la temperatura del vapor de salida del mismo.

Pinch point (PP=T3-TC): Es la resta de la temperatura de los gases de salida del

evaporador menos la temperatura de saturación del agua-vapor a la presión de trabajo.

Approach point (AP=TC-TB). Es la resta de la temperatura de saturación del agua-vapor a

la presión de trabajo menos la temperatura del agua de salida del economizador. Es el
subenfriamiento necesario para evitar la evaporación súbita en el economizador, que
puede causar erosión, esfuerzos térmicos y diversos problemas operativos.

Diferencia inicial de temperaturas (DIT=T4-TA). Es la resta de la temperatura de los

gases de salida del economizador menos la temperatura del agua de entrada del mismo.

Cuanto menores sean estas diferencias de temperatura, mayor será la eficiencia térmica
del ciclo Rankine, pero también será mayor el área de intercambio de calor y en
consecuencia el coste.

En la figura 4.2.2 se observa el incremento en la producción de vapor en el evaporador al

disminuir el pinch point. En la figura 4.2.3 se observa que al aumentar la presión del
evaporador, también se incrementa la temperatura de saturación, en consecuencia el
pinch point también disminuye. En la figura 4.2.4 se observa que al incrementar la
temperatura de los gases de entrada al HRSG, también se incrementa la producción de
vapor.

Figura 4.2.2. Efecto del pinch point en la producción de vapor.

 Figura 4.2.3. Efecto de la presión del evaporador en el pinch point.

Figura 4.2.4. Efecto de la temperatura de los gases en la producción de vapor.

Una mejora en la eficiencia del HRSG se obtiene mediante la adición de circuitos de

presiones independientes, para suministrar vapor de alta, media y baja presión a la
turbina de vapor, como se observa en la figura 4.2.5.
En los HRSG de presiones múltiples el desgasificador puede ser integral (parte de la
sección de baja presión) o independiente, en cuyo caso se tiene un economizador
adicional llamado comúnmente precalentador. El vapor para la desgasificación
generalmente se toma del propio HRSG de la sección de baja presión, lo que sustituye al
calentamiento regenerativo con extracciones de vapor.

Figura 4.2.5. HRSG de tres niveles de presión.

El economizador de baja presión, o en su caso el precalentador, es el que está sometido

a mayor probabilidad de sufrir corrosión. Por el lado agua se tiene la mayor concentración
de oxígeno, ya que en el condensador la desgasificación no fue completa. Por el lado
gases corre el riesgo de que estos alcancen la temperatura del punto de rocío (que es
función del contenido de azufre del combustible). Por estas razones es necesario prestar
especial cuidado en la temperatura de los gases a la chimenea, así como en la
temperatura del agua de entrada al economizador (o precalentador), ambas relacionadas
con la DIT. Una alternativa de protección es derivar el economizador (o precalentador) en
cargas parciales; otra es recircular una fracción del agua de alimentación que ya se
precalentó, como se observa en la figura 4.2.5.

En la figura 4.2.6 se observa el perfil de temperaturas de un HRSG de tres niveles de

presión con desgasificador independiente.
 AP P
AP ECO R
SHPI 1 E
ECO C
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2 tἰx tx txἰ A ts
t4´ AP tἰ tἰἰ tἰἰἰ tἰv tv tvἰ tvἰἰἰ PI L
RH2A AP AP AP PI BP ECO E
SH2A RH1 ECO 3 EVA
RH2B SH1 EVA EVA 1 N
SH2B T
A
SHB EPI D
P BP
ECO O
ECO R

t4´
593.9329
tἰ
579.5273
tἰ ἰ
565.1395
tἰ ἰ ἰ
524.2898
tvvhc
tvsap tἰν
536.1145
532.1275 464.3192
tν
340.2334
tvsap1
473.8660 tνἰ
332.5611
tvrh2 tνἰἰ
473.5688 tsdap
266.1179
328.5787 tνἰἰἰ
tseap3 233.4204
tvrhf 293.5444
317.6056 tἰx
194.9305
tvspi tseap2 tsdpi tx
276.4330 208.1513 227.8308 173.0090
tἰx
165.2814 t5
tsep12 ts
DTTBP= tv - tvsbc 201.9336 113.1973
DTTPI=tv - tvspi tvsbp
tsepi1
269.7439
DTTAP=t41 - tvsap 157.5294
DTTCH=tI – tvrhc tseap1
PPDCSG=txi - tdesg 154.5333
PPBP=tx - tsdbp tsdbp
tsdbp tsebp 153.8371
PPPI=tvἰἰἰ - tsdpi 148.8805
PPAP=tv - tsdap tdesg
APPRE=tdesg - tacsp 140.3248
APBP=tsdbp -tsebp taap1
taabp 141.1624
APPI=tsdpi - tsepi 139.6683
APAP=tsdap - tseap
DITBP=txἰ - taabp
DITPI=txἰ - taapi
tacsp
DITAP=txἰ - taapp 133.9099
DITPRE=ts - tacep
tacep
55.1595

Figura 4.2.6. Perfil de temperaturas en un HRSG de tres niveles de presión.

4.2.1. Metodología de cálculo. El código de prueba PTC 4.4-1981 ANSI/ASME, describe
dos parámetros para medir el desempeño del HRSG, la efectividad y la eficiencia.

La efectividad se define como la relación entre la energía real liberada por los gases de
escape en el HRSG y la energía que pudiera ser liberada por los gases si se enfriaran
hasta la temperatura mínima posible.

La temperatura mínima posible a la que pudieran enfriarse los gases puede calcularse
con base en la temperatura de los gases de salida, en el pinch point, en el approach point,
así como en las diferencias de temperatura de los gases y del agua en el economizador
de baja presión, de acuerdo con la siguiente ecuación.

Este método requiere contar con suficientes datos, además no incluye al precalentador,
por lo que la segunda alternativa es asumir que la temperatura mínima a la que pudieran
enfriarse los gases es la temperatura de entrada de agua al economizador (o al
precalentador); en este caso es necesario considerar la temperatura real de entrada, es
decir, después de la recirculación del agua de alimentación por el precalentador.

La eficiencia del HRSG se define como la energía calorífica total absorbida por el fluido
de trabajo dividida por la energía calorífica total de los gases de entrada provenientes del
escape de la turbina de gas. La eficiencia puede ser calculada por el método entrada-
salida siguiente.
Es importante que las entalpías específicas del agua de entrada y salida del
precalentador, así como las de entrada a los economizadores, se obtengan como líquido
subenfriado. Es práctica común que se obtengan como líquido saturado, lo cual es
incorrecto, aunque el error que provoca es despreciable.

Como el calor de los gases de entrada al HRSG se define como “total”, para calcularlo, la
entalpía específica de los gases a la salida del HRSG no debe obtenerse a la temperatura
de la chimenea, sino a la temperatura de referencia (temperatura ambiente), que es la
base para considerar el calor como “total”.

Ejemplo de cálculo de la eficiencia. Parcial.

Consumo térmico unitario (CTU). Es la energía calorífica total absorbida por el agua-
vapor en el HRSG para producir una unidad de energía eléctrica en la turbina de vapor;
en ciclo combinado equivale al “régimen térmico” del ciclo de vapor. Es importante
considerar si se tiene uno o dos recuperadores de calor. En los balances térmicos de
diseño del ciclo combinado se muestra el CTU como equivalente al régimen térmico del
ciclo. En centrales termoeléctricas convencionales este concepto involucra a la eficiencia
del generador de vapor, ya que RT CTU/ηGV.
En la tabla 4.2.1 se muestra el consumo térmico unitario, calculado con base en los datos
del balance térmico de diseño al 100 % de carga (pb=85.594 kPa, tbs=22 °C y HR=56.3 %).

Tabla 4.2.1. Consumo térmico unitario de diseño CCC Chihuahua II.

DATOS
Facep kg/h 250,650
hacsp kJ/kg 521
hacep kJ/kg 239
Fvsbp kg/h 19,600
hvsbp kJ/kg 3,024
haebp kJ/kg 523
Fvspi kg/h 26,600
hvspi kJ/kg 2,985
haepi kJ/kg 523
Fvrhc kg/h 192,500
hvrhc kJ/kg 3,548
hvrhf kJ/kg 3,068
Fvsap kg/h 171,450
hvsap kJ/kg 3,448
haeap kJ/kg 523
Pb3 kW 159,720
CÁLCULOS
Qhrsg1 kJ/h 778,907,955
∑Qhrsg1y2 kJ/h 1,557,815,910
CTU kJ/kWh 9,753.42
ETcv % 36.91

El Facep incluye 33,000 kg/h del control de temperatura de entrada al precalentador, la hacep
y la hvrhf se calcularon realizando balances de energía. Se suposo que el calor del HRSG
1 y 2 son iguales. La eficiencia térmica del ciclo de vapor (ETcv) sirve para compararla con
la eficiencia térmica del ciclo simple de gas y la eficiencia térmica del ciclo combinado.
4.3 Desempeño de la turbina de vapor.

La mayoría de las turbinas de vapor industriales son de flujo axial y según el principio de
operación se clasifican en turbinas de acción y de reacción, de una o de varias etapas.
Cada etapa está formada por álabes fijos, también llamados toberas, y álabes móviles. En
la figura 4.3.1 se observa la diferencia entre ambos tipos de turbinas.

Figura 4.3.1. Turbinas de acción y reacción.

En las turbinas de acción, la transformación de la entalpía tiene lugar en la tobera, con

disminución de la presión y aumento de la velocidad absoluta. En el álabe la presión y la
entalpía permanecen constantes y la velocidad absoluta disminuye. El cambio de
dirección y magnitud de la velocidad absoluta ejerce una fuerza en el álabe, que origina el
torque y la potencia entregada por la turbina.

Para obtener mayores potencias sin aumentar desmedidamente el flujo de vapor, la

solución es dividir el salto entálpico en dos o más etapas, lo que se denomina
escalonamiento. Se puede elegir entre dividir la caída de velocidad absoluta entre dos o
más álabes, o bien dividir la caída de presión entre dos o más toberas. El primero es el
escalonamiento tipo Curtis y el segundo el escalonamiento tipo Rateau.

La figura 4.3.2 ilustra las transformaciones en una turbina Curtis de dos etapas. La
presión y las velocidades relativas son constantes en los álabes. La presión también es
constante en la segunda tobera, lo que se escalona es la velocidad absoluta. En el primer
álabe la velocidad absoluta disminuye parcialmente, un siguiente descenso de velocidad
ocurre en el segundo álabe. La utilidad de la turbina Curtis es que reduce la velocidad
absoluta para permitir el uso de otras turbinas en etapas siguientes.
 Figura 4.3.2. Turbina Curtis de dos etapas.

La figura 4.3.3 ilustra las transformaciones en una turbina Rateau de tres etapas. La
disminución de presión y entalpía se ha dividido entre las tres toberas; la velocidad
absoluta aumenta en cada tobera.

Figura 4.3.3. Turbina Rateau de tres etapas.

La turbina Rateau transmite un poco más de energía al rotor que la turbina Curtis, pero
requiere mayor velocidad angular, en consecuencia mayor diámetro, por lo tanto es apta
para utilizarla después de una turbina Curtis.

La figura 4.3.4 ilustra las transformaciones en una turbina Parsons de reacción de dos
etapas. La presión y entalpía no son constantes en los álabes.

Figura 4.3.4. Turbina Parsons de reacción de dos etapas.

Las turbinas de reacción requieren ruedas más grandes, pero transmiten más trabajo al
rotor que las de acción. Por lo tanto, son aptas para ser utilizadas luego de las etapas de
acción, cuando la velocidad absoluta haya disminuido.
La disposición usual de una turbina de vapor multietapas es una turbina Curtis de dos
etapas para reducir la velocidad absoluta con un diámetro aceptable, una turbina Rateau
de dos etapas para continuar reduciendo la velocidad absoluta con un diámetro similar a
la Curtis y finalmente una turbina Parsons de varias etapas para completar la expansión
ya que la velocidad absoluta ha disminuido lo suficiente.

En las turbinas reales hay incrementos de entalpía y entropía debido a la fricción en todo
el trayecto del vapor, provocando turbulencia y afectando a las velocidades de salida
isoentrópicas de las toberas y álabes. Además de la fricción, las principales pérdidas en la
turbina, y que se ilustran en la figura 4.3.5 para una etapa de acción, son:
La energía cinética en el escape, ya que el vapor inevitablemente debe tener cierta
velocidad para salir de la turbina.
La humedad del vapor en el escape.
El movimiento de los álabes inactivos que giran en el vapor sin producir trabajo, si la
turbina trabaja con admisión parcial de vapor.
Las fugas por los espacios entre los extremos de los álabes y toberas y las carcasas.
Las fugas por los sellos de vapor.

Figura 4.3.5. Pérdidas en una etapa de acción.

Las pérdidas se clasifican según su variación con la potencia generada:

A. Pérdidas que disminuyen con el aumento de la potencia, como las pérdidas por operar
la turbina con admisión parcial de vapor.
B. Pérdidas constantes, como las pérdidas mecánicas en cojinetes y pérdidas de calor al
ambiente.
C. Pérdidas proporcionales a la potencia, como las fugas por los sellos y por los
extremos de las toberas y álabes.
D. Pérdidas que aumentan con la potencia, como la energía cinética en el escape.

La suma de estas pérdidas forma una curva, indicada como E en la figura 4.3.6. El
mínimo de esta curva define el punto de operación económica.

Figura 4.3.6. Pérdidas y punto de operación económica.

4.3.1. Metodología de cálculo. Asumiendo que el proceso de expansión es adiabático,
que la variación de la energía cinética y de la energía potencial a nivel macroscópico es
despreciable, la eficiencia de la turbina de vapor es, de acuerdo con la figura 4.3.7,

Figura 4.3.7. Diagrama h-s turbina de vapor multietapas.

H4i, H6i y H7i son las entalpías ideales o isoentrópicas, es decir, las entalpías que
alcanzaría el vapor en la expansión ideal en las turbinas de alta, media y baja preesión,
respectivamente.

El escape de la turbina es vapor húmedo, por lo que para conocer la entalpía H7 es

imprescindible conocer la presión absoluta y el título o calidad en el escape.

La potencia de expansión real e ideal es,

Fvrhc+Fvsbp * (h6-h7)

Ejemplo de cálculo de la eficiencia. Parcial.

4.4. Desempeño del aerocondensador.

En el aerocondensador la mezcla de vapor húmedo e incondensables fluye por 25

módulos de “condensación” de flujo interno paralelo, donde el vapor y el condensado
descienden en la misma dirección. El vapor remanente que no se condensó en los
módulos de condensación, fluye desde la parte inferior de estos por los 5 módulos de
reflujo. La condensación a reflujo consiste en un flujo de vapor ascendente y un flujo de
condensado descendente. El mecanismo a reflujo permite que el condensado siempre
esté en contacto con el vapor, esto minimiza el subenfriamiento del condensado e
incondensables. Externamente, el aire fluye cruzado por los módulos de condensación y
reflujo, mediante ventiladores de tiro forzado de velocidad constante. En la figura 4.4.1 se
ilustra el sentido de flujo del vapor, condensado y aire por el aerocondensador.

Figura 4.4.1. Esquema del aerocondensador.

Existen dos formas en las que se puede producir la condensación. La condensación por
película, donde el condensado aparece en forma de una película continua que fluye sobre
la superficie de transferencia de calor por acción de la gravedad. La condensación por
goteo, donde el condensado aparece en forma de gotas que van aumentando de tamaño
y combinándose para formar gotas de mayor tamaño hasta que son arrastradas por
acción de la gravedad, dejando espacio libre en la superficie para la formación de nuevas
gotas. En este tipo de condensación hay mucho mayor contacto entre la superficie de
transferencia de calor y el vapor ya que no se ha formado una película sobre la superficie,
por tanto la tasa de transferencia para este tipo de condensación es de 5 a 10 veces
mayor que para la condensación por película.
Idealmente el calor transferido del vapor al aire es el mínimo necesario para que el vapor
se condense en su totalidad sin subenfriarse. En la realidad es necesario un
subenfriamiento que garantice que todo el vapor ha sido condensado, así como para el
adecuado funcionamiento de las bombas de condensado. Por otro lado, en la tubería
desde el escape de la turbina hasta el aerocondensador, se presentan pérdidas de
presión considerables debido a sus dimensiones, así como transferencia de calor al
ambiente.

La efectividad del aerocondensador se ve reducida considerablemente por la presencia de

gases incondensables, de los cuales una fracción es aire atmosférico, que se introduce al
aerocondensador por el vacío y por no ser hermético, y la otra fracción son gases
producto de la dosificación química para el tratamiento del agua-vapor del ciclo. Si no se
eliminan, provocan incremento de la presión del aerocondensador, y de acuerdo con la
Ley de Dalton de las presiones parciales, también incrementan el subenfriamiento de
condensado. Además de provocar una disminución en la transferencia de calor al actuar
como aislante, los gases incondensables favorecen la corrosión y la congelación del
condensado a baja temperatura ambiente. Los gases incondensables son extraídos de la
parte alta de los módulos de reflujo, donde la concentración de vapor es mínima, además
de que en esa zona circula aire a mayor temperatura, lo que es una protección contra
congelamiento a baja temperatura ambiente.

Cualquier intercambiador de calor requiere de una determinada diferencia de temperatura

para que se pueda efectuar la transferencia de calor. En la figura 4.4.2 se muestra el perfil
de temperaturas de un aerocondensador ideal, donde la temperatura de entrada del vapor
y la temperatura de salida de condensado son iguales a la temperatura de saturación.

Figura 4.4.2. Perfil de temperaturas aerocondensador ideal.

De acuerdo con la figura 4.4.3, realizando un balance térmico se determina que el calor
que cede el vapor es igual al calor que gana el aire.
( ).

Figura 4.4.3. Balance de calor del aerocondensador.

El calor que cede el vapor se determina mediante la siguiente ecuación,

El calor que gana el aire se determina mediante la siguiente ecuación,

El calor transferido en el aerocondensador se determina también con base en el

coeficiente de transferencia de calor (U), en el área de transferencia de calor (A) y en las
diferencias de temperatura entre los fluidos que intervienen en el proceso, mediante la
siguiente ecuación.

En un aerocondensador ideal, de acuerdo con la figura 4.4.2, la diferencia de temperatura

media logarítmica (LMTD) se determina mediante la siguiente ecuación.

En un aerocondensador real, se presentan considerables pérdidas de presión debido a

sus dimensiones, por lo que la temperatura de saturación es variable entre la entrada y la
salida, además del subenfriamiento necesario para la correcta operación de las bombas
de condensado.
 Figura 4.4.4. Perfil de temperaturas aerocondensador real.

En un aerocondensador real, de acuerdo con la figura 4.4.4, la diferencia de temperatura

media logarítmica (LMTD) se determina mediante la siguiente ecuación.

Nótese que si T1=T2=Ts, ambas ecuaciones para la LMTD se igualan.

Idealmente, el vapor de escape de la turbina se condensa a temperatura de saturación

constante (ts), que es función de la presión de saturación del aerocondensador (ps);
además, el subenfriamiento es nulo, por lo que la temperatura de condensado (tc) es igual
que la temperatura de saturación.

Con base en la figura 4.4.2, se definen los siguientes parámetros para determinar el
desempeño del aerocondensador.

Diferencia terminal de temperaturas (TTD=Ts-Tsa). Es la resta de la temperatura de

saturación menos la temperatura de salida del aire.

El aumento de la TTD es indicio de ensuciamiento de los tubos, lo que disminuye la

transferencia de calor del vapor hacia el aire.

Incremento de temperatura (IT=Tsa-Tea). Es la resta de la temperatura de salida del aire

menos la temperatura de entrada del aire.
Si la carga térmica al aerocondensador es normal, el incremento de la IT es indicio de
bajo flujo de aire; si el flujo de aire es normal, el incremento de la IT es indicio de alta
carga térmica.

Diferencia inicial de temperaturas (DIT=Ts-Tea). Es la resta de la temperatura de

saturación menos la temperatura de entrada del aire.

Efectividad del aerocondensador (Eacc=IT/DIT). Es la relación entre el incremento de

temperatura y la diferencia inicial de temperaturas. Significa que es el incremento real de
temperatura del aire con relación al incremento ideal o máximo que pudiera alcanzarse.

Subenfriamiento de condensado (Sc=Ts-Tc). Es la resta de la temperatura de saturación

menos la temperatura de condensado.

Idealmente el subenfriamiento es nulo, pero es deseable cierto grado para asegurar la

condensación total del vapor y para proteger a la bomba de condensado. Temperatura de
condensado excesivamente baja puede deberse a bajo flujo de vapor aunado a baja
temperatura del aire de entrada, lo que genera disminución de la presión de saturación;
también puede deberse a excesiva acumulación de gases incondensables, ya sea por
entrada de aire o por deficiente extracción de gases incondensables, lo que genera
incremento de la presión de saturación.

Subenfriamiento de incondensables (Sc=Ts-Ti). Es la resta de la temperatura de

saturación menos la temperatura de gases incondensables.

Idealmente no existen incondensables. Temperatura de gases incondensables

excesivamente baja puede ser causada por operar con presión de saturación muy por
debajo de la nominal, por excesivo flujo de aire al tener en servicio ventiladores
innecesarios, por bajo flujo de vapor de escape al operar a baja carga, por alta cantidad
de gases incondensables ya sea por entrada de aire excesiva o por deficiente extracción
de gases incondensables; esto por operación deficiente de los eyectores o en temporada
invernal por acumulación de hielo en los tubos al final de la sección de reflujo, lo que
podría llegar a obstruirlos evitando la extracción de incondensables.
En el nomograma de desempeño del aerocondensador de la figura 4.4.5, la potencia
térmica de condensación (calor rechazado) se ubica en el eje horizontal, la temperatura
de entrada del aire de enfriamiento se ubica en las curvas isotérmicas diagonales y la
presión absoluta esperada en el escape de la turbina de vapor se ubica en el eje vertical.

Por ejemplo, para una potencia térmica de condensación de 275,900 kW (100%), con una
temperatura de entrada de aire de enfriamiento de 22 °C, la presión absoluta esperada en
el escape de la turbina de vapor es de 93.32 mbar (9.332 kPa).

Figura 4.4.5. Nomograma de desempeño aerocondensador CCC Chihuahua II.

En la tabla 4.4.1 se muestran los principales datos de diseño del aerocondensador de la
CCC Chihuahua II.

Tabla 4.4.1. Datos de diseño del aerocondensador CCC Chihuahua II.

1. GENERALES
Potencia de la turbina de vapor kW 143,580
Potencia térmica de condensación kW 275,900
Superficie transferencia de calor (aleta) m2 702,113
Superficie transferencia de calor (tubo) m2 67,894
Coeficiente de transferencia de calor (aleta) W/m2°C 36.72
2
Coeficiente de transferencia de calor (tubo) W/m °C 379.78
Diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD) °C 10.7174
2. CONDICIONES DEL ESCAPE DE LA TURBINA
Presión absoluta kPa 9.332
Temperatura de saturación °C 44.4618
Título - 0.9376
Entalpía del vapor húmedo kJ/kg 2,432.0266
Flujo de vapor húmedo kg/h 439,000
Flujo de vapor seco kg/h 411,606
Flujo de humedad kg/h 27,394
3. CONDICIONES DEL CONDENSADOR LADO VAPOR
Presión absoluta entrada kPa 8.8
Presión absoluta salida kPa 7.5
Temperatura de saturación entrada °C 43.3294
Temperatura de saturación salida °C 40.2916
4. CONDICIONES DEL CONDENSADOR LADO AIRE
Presión atmosférica kPa 85.594
Humedad relativa % 56.3
Temperatura de entrada °C 22.0
Temperatura de salida °C 35.9
3
Flujo volumétrico ventilador de condensación (x25) m /s 662.71
Flujo volumétrico ventilador de reflujo (x5) m3/s 638.42
Flujo volumétrico total (30 ventiladores) m3/s 19,759.85
Flujo másico total (30 ventiladores) kg/s 19,583
Potencia 30 ventiladores @ 0.9 eficiencia motores kW 3,500
5. SJAE (STEAM JET AIR EJECTOR). ARRANQUE (HOGGING)
Volumen total m3 4,484
Tiempo de evacuación min 23
Presión manométrica vapor motriz kPa 1,471
Temperatura vapor motriz °C 250-300
Flujo vapor motriz kg/h 7,700
6. SJAE (STEAM JET AIR EJECTOR). OPERACIÓN (HOLDING) (2x100 %)
Presión manométrica vapor motriz kPa 981
Temperatura vapor motriz °C 250-300
Flujo vapor motriz (primario) kg/h 337
Flujo vapor motriz (secundario) kg/h 301.000
Flujo succión (vapor) kg/h 55.4
Flujo succión (incondensables) kg/h 25.5