Resultados de las Pruebas de Validación de los

Sistemas de Secado y Estirado de cuero utilizando

energía solar
Expediente

PROYECTO
MEJORA DEL PROCESO DE SECADO Y ESTIRADO DE CUEROS USANDO UN SISTEMA QUE
APROVECHA LA ENERGIA SOLAR DIRIGIDA A PEQUEÑAS CURTIEMBRES DE LA REGION
AREQUIPA
433-FIDECOM-INNOVATEPERU-PIMEN-2018

HITO 3
Equipo Técnico del Proyecto
Índice
Pruebas de dureza

Pruebas de tracción

Pruebas termografías

Análisis estructural

Análisis de perdidas

Pruebas de alineamiento

Prueba de nivel

Prueba de permeabilidad

Prueba eléctrica

Diagrama PITOC

Introducción.
En el presente informe se describirá las pruebas realizadas para medir la operatividad y
el rendimiento de los sistemas que componen al proyecto de secado solar de cueros
para lo cual se solicitó el apoyo de TECSUP al momento de realizar las pruebas de
tracción, dureza, térmicas y estructurales.

Catálogo de Sistemas que componen el Prototipo

Sistemas Funcionamiento Imágenes

Sistema de Este sistema es el
generación encargado de
suministrar el aire
caliente necesario para
el proceso
Sistema de Este sistema es el
estirado encargado de contener
a los cueros para el
secado, además tiene la
finalidad de estíralos
 mientras están en el
procesos de secado

Sistema de El sistema de secado

secado tiene como finalidad el
contener al sistema de
estirado y almacenar el
aire caliente para el
secado de los cueros

Sistema de El sistema de
distribución distribución comprende
a las tuberías que
llevaran al aire caliente y
los fluidos necesarios
para el funcionamiento
del sistema

Características Técnicas de los sistemas

FICHA TECNICA DEL EQUIPO
REALIZADO FECHA:
POR:
DATOS GENERALES DEL EQUIPO
Peso 1500 kg Altura 300 cm Ancho 152 cm Largo 456 cm
Características Técnicas

Imagen del equipo

 Sistemas y sub sistemas

Sistema de
generación
Sistema
de secado

Sistema de
estirado

Sistema de
distribución
Diagrama PITOC

Transferencia por
Proveedor Sol EntradaRadiacion solar Proceso Salida Energia termica ClientesTanque de agua
radiacion

Transferencia por
Proveedor
Tanque de agua Entrada Agua Caliente Proceso Salida Aire caliente Clientes Secador
radiacion
Diseño de Pruebas
Para poder trabajar con un material es importante el conocer sus propiedades
mecánicas que varían según la velocidad de deformación y a la temperatura a la cual
se realizan los ensayos.

Para llevar adelante las pruebas que validen la operatividad de los sistemas que
componen al prototipo se han desarrollado pruebas técnicas utilizando equipos y
protocolos para obtener resultados técnicos, las pruebas que se han realizado son:

 Prueba de permeabilidad
 Prueba de dureza
 Prueba termo gráfica
 Prueba estructural
 Prueba de perdidas
 Pruebas estructurales
 Pruebas de tracción
 Pruebas eléctricas
 Pruebas de alineamiento
 Pruebas de nivel

Pruebas de dureza
INTRODUCCIÓN

El ensayo de dureza que se utilizara:

Ensayo Shore: El ensayo shore se base en la reacción elástica del material al

dejar caer una billa de un material más duro, si el material es más blando
absorbe la energía del impacto y si el material es más duro se genera un rebote
que es medido por un escleroscopio.

Ensayo Brinell: El ensayo brinell consiste en el aplicar una presión con ayuda de
una prensa que comprime una bola de acero templado con un diámetro
determinado sobre el material que estamos estudiando, para generar una
huella en el material que posteriormente se medirá para determinar el grado
de dureza que tiene nuestro material.

ENSAYO BRINELL

SEGURIDAD

RIESGO DESCRIPCION DE PELIGRO

Cortes Al realizar trabajos con herramientas cortantes se
debe de tener cuidado para evitar daños personales.
Cortocircuito Al realizar trabajos con componentes mecánicos o
eléctricos es importante el revisar el estado
adecuado de los enchufes y cables de conexión.
Agentes que Al hacer uso de equipos se debe de tener cuidado
pueden dañar los con el empleo correcto de los instrumentos de
instrumentos de medición y comprobación.
comprobación
Tener cuidado con Al momento de realizar trabajos es importante el
las puntas tener el área de trabajo limpia y ordenada para
cortantes evitar cualquier tipo de peligro

Dureza

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a la penetración, la

abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes, etc….
También puede definirse como la cantidad de energía que absorbe un material
ante un esfuerzo antes de romperse o deformarse.

Escalas de uso industrial

En la metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de

penetración. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas
aplicadas, existen deferentes escalas adecuadas para distintos rangos de
dureza.
El interés de la determinación de la dureza en los aceros escriba en la
correlación existen entre dureza y la resistencia mecánica, siendo un método
de ensayo más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso
está muy extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la

dureza, esta se media de forma cualitativa empleando una lima de acero
templado que era el material más duro que se emplea en los talleres.

Las escalas industriales actuales son las siguientes:

Dureza brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
W. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con
chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima resistencia a tracción.

Dureza knoop: Mide la dureza en valores de escala absoluta y se valoran con la

profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con
una punta de diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.

Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante. Es la más

extendida, ya que la dureza se obtiene por medio de la medición directa y es
apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo
por el pequeño tamaño de la huella.

Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell

superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de
afeitar o capas de materiales que han recibido algún tratamiento de
endurecimiento superficial.

Dureza Rosiwai: Mide una escala absoluta de dureza, se expresa como

resistencia a la abrasión medidas en pruebas de laboratorio y tomado como
base el corindón con un valor de 1000.

Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un identador en la

superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias
escalas. A mayor rebote mayor dureza. Aplicable para control de calidad
superficial. Es un método elástico, no de penetración como los otros.
Dureza Vickers: Se emplea como penetrador un diamante con forma de
pirámide cuadrangular. Para Materiales blandos, los valores Vickers coinciden
con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de
dureza con chapas hasta 2 mm de espesor.

Dureza Webster: Emplea maquinas manuales en la medición, siendo apto para

piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se
suele convertir a valores Rockwell

Pruebas Brinell

Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante el

método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a
estudiar. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el
método de dureza más antiguo.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El
penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. Para los
materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se
suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de
3.000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del
material.
La bola penetra dejando una marca.

El peso de la bola se puede obtener con la siguiente expresión:

donde:

: carga a utilizar medida en kilopondio|kp

: constante para cada material, que puede valer 5 (aluminio, magnesio y sus

aleaciones), 10 (cobre y sus aleaciones), y 30 (aceros).

: diámetro de la bola (penetrador) medida en [mm].

Diámetros de bolas

DIAMETRO DE LAS BOLAS Y PRECIONES EMPLEADAS EN EL ENSAYO BRINELL

CONTANTES DE ENSAYO K
ESPESOR Diámetro de la bola 30 10 5 2.5 1.25
mm
CARGAS EN kg
Superior a 6mm 10 30 D2 10D2 5D2 2.5D2 1.25D2
3000 1000 500 25. 125
De 6 a e mm 5
750 250 125 62.5 31.2
Menor a 3mm 2.5
187.5 62.5 31.2 15.6 7.8
1.25
46.9 15.6 7.81 3.91 1.99
0.625
11.7 3.91 1.95 0.977 0.488
3

CALCULOS

2F
HB= 2 2
kgf /m m2
π∗D( D−√ D −d )

FORMULA APLICADA
 2P 1
HB= ( )
π D2 d2
√
1− 1− 2
D

P: Carga a utilizar expresada en kilopondio (kp)

D: Diámetro de las bolas medida en milímetros (mm)

d: Diámetro de la huella en la superficie en milímetros (mm)

Designación

Procedimiento

1. Se realiza la preparación de la probeta del material que se quiere medir la

dureza
2. Se ubica la probeta en la máquina de ensayo.
3. Se acerca la probeta al identador
4. Después de acercar la probeta al identador se realiza una pequeña precarga.
5. Posteriormente se procede a aplicar la carga a la probeta por un lapso de 8 a 10
segundos.
6. Una vez transcurrido ese tiempo se retira la carga de la probeta y se aleja del
identador para poder ser retirada.
7. Una vez retirada la probeta de la máquina de ensayo se procede a hacer la
medición de la huella dejada por el identador.
8. La medición se realiza con ayuda de un microscopio graduado el cual brindara
el valor del diámetro de la huella.
9. Para culminar se realiza la designación de dureza del ensayo
Resultados

Material Fuerza P (kg) Valor de dureza Denominación del

ensayo

Conclusiones

Observaciones

Recomendaciones

Pruebas de tracción

Introducción

El ensayo de tracción es la forma más básica para poder obtener información sobre el
comportamiento mecánico de un material. Mediante la máquina de ensayos se
deforma una probeta del material que deseamos estudiar, aplicando la fuerza un
axialmente en el sentido del eje de nuestra muestra.

La máquina de ensayo nos genera un gráfico en base a la tención versus la

deformación donde se observa y reconoce la zona plástica, la zona elástica y el punto
de rotura de nuestro material de estudio.

Seguridad

RIESGO DESCRIPCION DE PELIGRO

Cortes Al realizar trabajos con herramientas cortantes se
debe de tener cuidado para evitar daños personales.
Cortocircuito Al realizar trabajos con componentes mecánicos o
eléctricos es importante el revisar el estado
adecuado de los enchufes y cables de conexión.
Agentes que Al hacer uso de equipos se debe de tener cuidado
pueden dañar los con el empleo correcto de los instrumentos de
instrumentos de medición y comprobación.
comprobación
 Tener cuidado con Al momento de realizar trabajos es importante el
las puntas tener el área de trabajo limpia y ordenada para
cortantes evitar cualquier tipo de peligro

Marco teórico

El ensayo de tracción de un material consiste en someter una probeta normalizada a

un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta.
Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente. Las velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy
pequeñas.

En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los

materiales estáticos:

Módulo de elasticidad o Modulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad.

Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y

acordonamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.

Límite de proporcionalidad: Valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento

es proporcional a la carga aplicada.

Límite de fluencia o limite elástico aparente: Valor de la tensión que soporta la probeta
en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno
tiene lugar en la zona de tracción entre la deformación sin aumento apreciable de la
carga aplicada.

Limite elástico (limite elástico convencional o practico): Valor de la tensión a la que se

produce un alargamiento prefijado de antemano en función del extensómetro
empleado.

Carga de rotura o resistencia a tracción: Carga máxima resistida por la probeta dividida
por la sección inicial de la probeta.

Alargamiento de rotura: Incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide

entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.
Estricción: Es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.

Periodos de tracción

Periodo 1: Alargamiento elástico

Los alargamientos son pequeños y proporcionales a los esfuerzos. Cuando el esfuerzo

cesa la probeta recupera su estado inicial. (Zona elástica)

Periodo 2: Alargamiento permanente

Los alargamientos son grandes, cuando cesa la fuerza, la deformación permanece.

(Zona Plástica)
Periodo 3: Alargamientos localizados

Cuando la carga llega a cierto valor, el alargamiento se localiza en una zona concreta
llamada Zona de Estricción, y finaliza con la rotura del material.

Puntos:

Límite de elasticidad (E): Es la máxima tensión que se puede producir sin que haya
deformación permanente.
Límite de proporcionalidad (P): Es la máxima tensión que se puede producir en la zona
donde la tensión es una función lineal. Suele coincidir con el anterior.

Límite de fluencia (B) o limite aparente de elasticidad: Es una medida arbitraria tomada
por acuerdo internacional. Surge a partir del punto donde se produce una deformación
de 0.2%.

Carga de rotura (R) o límite de rotura: Es la carga máxima por unidad de sección que
resiste el material antes de romperse.

Rotura Efectiva (U): Punto donde rompe la probeta

Alargamiento de rotura: Es el alargamiento que sufre el material antes de romperse.

Estricción: es la reducción de la sección que sufre la probeta en la zona de rotura. El

alargamiento y la estricción se usan para ver el grado de ductilidad de los materiales.
Herramientas y materiales a utilizar

Máquina de ensayo universal SwickRoell (rango de aplicación de 0 a 50 kN)

Procedimiento

1. Se realiza la preparación de las probetas.

2. Se enciende la máquina para el ensayo de tracción.
3. Se realiza el encendido de la computadora con el software de la máquina.
 4. Una vez con la maquina encendida procedemos a ingresar a las medidas de
la probeta para que la máquina de ensayo ubique las mordazas en posición
inicial tomando en cuenta las medidas.
5. Se ubica la probeta y se procede a realizar la sujeción de esta.
6. Una vez ubicada la probeta se procede a pulsar empezar para que la
maquina proceda a estirar la probeta hasta la rotura.
7. En el transcurso de la aplicación de la fuerza de parte de la maquinaria nos
muestra la curva que se genera.

Resultados

Gráficos

Conclusiones

Observaciones

Recomendaciones

Pruebas de termografía

El análisis termo grafico es una de las tecnologías que no requiere del contacto
físico con el material de estudio. Para lo cual se usa una cámara termografía
que nos proporciona una imagen con distintos colores que representan
distintas temperaturas, que es almacenada en la cámara para posteriormente
el descárgalas con ayuda del software en una pc.

Análisis de riesgos

Riesgo Descripción de peligro

Cortocircuito Al realizar trabajos con componentes
mecánicos o eléctricos es importante
el revisar el estado adecuado de los
enchufes y cables de conexión.
Agentes que pueden dañar los Al hacer uso de equipos se debe de
instrumentos de comprobación. tener cuidado con el empleo correcto
de los instrumentos de medición y
comprobación.
 Medio ambiente Al realizar trabajos con diferentes
contaminantes como grasa, aceites o
similares, deben tener cuidado con el
empleo correcto y eliminación de los
residuos después del ensayo.

Marco teórico

Termografía

La termografía es una tecnología que no necesita del contacto, que se basa en

la medida de longitudes de onda infrarroja para determinar temperaturas
desde una distancia segura. Una cámara termografía proporciona una imagen
que utiliza distintos colores para representar diferentes temperaturas. Esta
imagen acelera la comprobación visual de las temperaturas de superficie e
identifica los puntos calientes. Los puntos calientes o los aumentos de la
temperatura normalmente indican un fallo inminente. Las cámaras
termográficas radiométricas captan y almacenan datos de la temperatura de
los miles de puntos que componen la imagen térmica. Esto posibilita la
realización de análisis detallados y el cambio en los parámetros clave como la
emisividad o el rango de temperatura, ya sea en campo, en la misma cámara o
en la oficina con el software para PC. Hasta hace muy poco tiempo, la
termografía era una técnica compleja y cara, sólo al alcance de determinados
sectores. Afortunadamente, los recientes avances en tecnología no sólo han
reducido el coste de las cámaras termográficas sino que también han
simplificado su utilización.

Beneficios de la termografía

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo

mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termovisión por Infrarrojos. La implementación de programas de inspecciones
termográficas como mantenimiento predictivo en instalaciones, maquinaria, cuadros
eléctricos, etc es posible minimizar el riesgo de un fallo de equipos y sus
consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad
de las reparaciones efectuadas. Con el uso de la termografía se consiguen las
siguientes ventajas:

 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del fallo.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 Protección contra los inconvenientes producidos por el fallo inesperado de
algún elemento, al detectarlo antes de que se produzca.

Procedimiento

Para que la comprobación sea útil, no necesita hacer una medida de referencia
cuando la calibración de la cámara es correcta.

Puede partir comprobando su cámara cuya calibración sepa usted que es

correcta. Esto facilitara la depuración de su procedimiento y posterior
aplicación.

Calibración de cámara termo gráfica

1. Primero necesita un objetivo. Puede utilizar un bote, necesariamente

metálico.
2. Cree una zona con emisividad elevada, que sea lo suficientemente grande
para que pueda medir a la distancia que usted que prefiera, para ello
puede utilizar una pintura negro mate o una cinta eléctrica con una elevada
emisividad y conocida.
3. Luego deberá tomar 02 medidas de temperatura con almenos una
diferencia de 50 grados entre si y distintas a la temperatura ambiente.
4. Puede utilizar un termómetro de vidrio, termo par o pirómetro para
establecer una comparación, si el instrumento esta fuera de calibración,
 normalmente está en gran magnitud, si las medidas son razonablemente
correctas, su calibración debería ser correcta.
5. Una vez realizada la comprobación que la calibración es buena enfoque,
agá un ajuste automático y congele.
6. Guarde la imagen y descárgala a la PC`s.
7. Abra la imagen con el software correspondiente.
8. Realice un ajuste de campo para mejorar la apreciación.
9. Coloque un área rectangular sobre la parte de la imagen correspondiente a
la cinta, mida los valores temperatura máximo, mínimo y promedio,
introduzca el valor de la emisividad conocida.
10. Desplace su área de medida o genere una nueva y de igual área sobre la
superficie de la muestra, colocándola tan cerca de la cinta como sea
posible.

Resultados

Conclusiones

Observaciones

Recomendaciones

Análisis estructural

Un análisis estructural nos proporciona resultados a nivel global y a nivel de

sección para poder determinar el comportamiento real de la estructura.
Además de poder efectuar comprobaciones de los cálculos realizados y del
factor de seguridad considerado al momento de realizar los cálculos de diseñó.

Para lo cual utilizamos software de diseño y simulación el cual nos permite

observar de forma gráfica y numérica las zonas de fatiga y una posible rotura
gracias a que nos permite simular el esfuerzo y trabajo que realizara el
mecanismo.
SolidWorks es un software CAD (diseño asistido por computadora) para
modelado mecánico en 2D y 3D, desarrollado en la actualidad por SolidWorks
Corp., una filial de Dassault Systèmes, S.A. (Suresnes, Francia), para el sistema
operativo Microsoft Windows. Su primera versión fue lanzada al mercado en
1995 con el propósito de hacer la tecnología CAD más accesible.

El programa permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto planos

técnicos como otro tipo de información necesaria para la producción. Es un
programa que funciona con base en las nuevas técnicas de modelado con
sistemas CAD. El proceso consiste en traspasar la idea mental del diseñador al
sistema CAD, "construyendo virtualmente" la pieza o conjunto. Posteriormente
todas las extracciones (planos y ficheros de intercambio) se realizan de manera
bastante automatizada.

Puntos críticos de rotura

En el análisis estructural que se realizo es importante el reconocer los puntos

críticos de rotura y poder reforzarlos para que la estructura no sufra una fisura
que posteriormente generaría en el mal funcionamiento del equipo que a su
vez ocasionaría gastos al momento de remplazar o intentar corregirla. Los
puntos de rotura o puntos críticos son fácilmente reconocidos gracias al
 software de diseño y simulación el cual nos permite el realizar correcciones
para poder garantizar la integridad estructural de nuestro mecanismo.

Resultados

Conclusiones

Observaciones

Recomendaciones

Análisis de perdidas

Perdida de presión

Presión de prueba

La presión de prueba es la presión equivalente o resultante de llenar la sección de

prueba hasta el nivel del terreno de registro aguas arriba o aguas abajo, según sea
apropiado, con una presión máxima de 50 kPa y una mínima de 10 kPa medida en la
parte superior del tubo.

Pruebas de presión de valores mayores se especifican en tuberías que deban operar

bajo sobrecargas permanentes o temporales (véase prEN 805)

Tiempo de acondicionamiento

Después de que las tuberías y/o los pozos de registro estén llenos y la presión de
prueba esté aplicada, se necesitará un tiempo de acondicionamiento.

NOTA: Generalmente es suficiente 1 h. Se necesitará un período mas largo de tiempo

en condiciones climáticas secas para el caso de tubos de hormigón.

Tiempo de prueba

El tiempo de prueba será de 30 ± 1 min.

Requerimientos de la prueba

La presión debe mantenerse dentro del margen de 1 kPa de la presión de prueba

definitiva dada en el primer apartado mediante la adición de agua.

La cantidad total de agua añadida durante la prueba para mantener este

requerimiento debe ser medida y anotada.

Los requerimientos de la prueba se cumplirán si la cantidad de agua añadida no es

mayor de:
 0,15 l/m² durante 30 minutos para tuberías.
 0,20 l/m² durante 30 minutos para tuberías incluyendo pozos de registro.
 0,40 l/m² durante 30 minutos para pozos de registro y de inspección.

NOTA: m² se refiere a la superficie interna mojada.

Perdida de temperatura

Prueba de alineamiento

Marco Teórico

Los errores de alineamiento en las máquinas rotatorias pueden provocar numerosos

problemas, desde pérdidas de producción a tiempos de inactividad no planificados y aumento
de los costes de mantenimiento. Todo ello puede evitarse en gran medida alineando bien las
máquinas durante la instalación y siguiendo un programa de mantenimiento adecuado a lo
largo del tiempo. El alineamiento de los ejes por láser prolonga la vida útil de la máquina,
protege la disponibilidad de las máquinas y puede aumentar la calidad de la producción y el
rendimiento de la máquina, ya que los niveles de vibración se reducen al mínimo. Las
máquinas mal alineadas generan fuerzas elevadas de reacción en el acoplamiento, que
provocan temperaturas elevadas y desgaste en los acoplamientos, las juntas y los
rodamientos. Una temperatura elevada suele ser el primer indicador de un mal alineamiento
de la máquina.

Ventajas

 Menor consumo energético: el alineamiento conlleva un ahorro energético

significativo, ya que elimina las fuerzas de reacción del interior de la maquinaria
rotatoria.
 Mayor fiabilidad: las máquinas alineadas con precisión presentan menos fallos
inesperados o catastróficos. Verificando el alineamiento puede prever cuáles serán las
zonas problemáticas antes de que se produzca el fallo y priorizar medidas correctivas.
– El alineamiento de precisión regular reduce las reparaciones de los cierres mecánicos
hasta en un 65 %. – Cuando el alineamiento de precisión se convierte en parte integral
del calendario de reparación de la bomba, las reparaciones de la bomba se reducen
hasta en un 30 %.
  Reducción de los costes: reduzca los costes de inventario de piezas de repuesto y
prolongue la vida útil del equipo existente.
 Intervalos de mantenimiento más largos y vida útil de la máquina prolongada: si se
reducen los errores de alineamiento, aumenta la vida útil prevista de los cojinetes y,
por lo tanto, también puede aumentar el tiempo entre reparaciones.
 Ahorro económico: las máquinas que siguen un buen programa de mantenimiento
presentan menos fallos inesperados y graves, y ello ayuda a prevenir interrupciones en
la producción que repercuten directamente en los beneficios.

Alineamiento laser

El sistema de alineamiento de ejes por láser es una alternativa excepcional a las medidas
tradicionales para el alineamiento de ejes. Los sistemas de alineamiento de ejes por láser
reducen la posibilidad de error humano y pueden ofrecer resoluciones muy buenas, de 1/1000
mm o 1 micra (0,00004 pulg). Cuando escoja un sistema de alineamiento de ejes de precisión
por láser, debe tener en cuenta:

Configuración

Configuración rápida y sin errores; abrazaderas preensambladas sin desajustes

Pantallas intuitivas y fáciles de utilizar

Guías detalladas que ayudan al usuario a configurar la máquina

Precisión y flexibilidad de las medidas

Altas resoluciones de 1/1000 o 1 micra (0,00004 pulg.)

Ajuste rápido y preciso del sensor de láser

Flexibilidad de medidas que permite la toma de lecturas desde prácticamente cualquier

posición

Capacidades de diagnóstico

Recomendaciones que pueden ponerse en práctica en cuanto a correcciones específicas de la

base, en lugar de complejos cálculos o suposiciones

Valores de ajuste del acoplamiento y la base (horizontal y vertical)

Potentes tablas de tolerancia de máquinas que evalúan el alineamiento en relación con los
límites aceptables para una velocidad de máquina específica
Resultados precisos, fiables y repetibles fácilmente

Funciones necesarias para la realización de análisis con los valores encontrados y los valores
dejados para documentar la corrección del alineamiento según los requisitos de la normativa
ISO 9001

Seguridad

RIESGOS DESCRIPCION DEL PELIGRO

Cortocircuitos Al realizar trabajos con componentes mecánicos o eléctricos es
importante el revisar el estado adecuado de los enchufes y
cables de conexión.
Agentes que pueden Al hacer uso de equipos se debe de tener cuidado con el
dañar los empleo correcto de los instrumentos de medición y
instrumentos de comprobación.
comprobación
Medio Ambiente Al realizar trabajos con diferentes contaminantes como grasa,
aceites o similares, deben tener cuidado con el empleo
correcto y eliminación de los residuos después del ensayo.

Procedimiento

Ubicar los equipos de medición como se observa en la imagen

Tomar medidas de distancias y diámetro de los ejes

Introducir los valores que de distancias que se tomó con anterioridad

Realizar la toma de datos

Ajustar los sensores al mismo angulo de rotación que tenía en el punto de la primera
medición, las 9 en punto

Girar los ejes a la siguiente posición, 3 en punto

Girar el eje a la siguiente posición, 12 en punto

Finalmente, el equipo determina los valores de desalineaminto para poder ser

corregidos manualmente
Resultados
Conclusiones

Recomendaciones

Observaciones
Prueba de permeabilidad

Equipo de análisis

Para realizar los estudios se utilizara básicamente una cámara de infrarrojos (marca de
la cámara)

Térmico

Rango de temperatura: -10ºC a 350ºC

Tipo de detector: matriz plana focal (FPA) del elemento térmico de 80x60

Precisión: +- 2ºC o 2 %

Repetibilidad: +- 1% o +- 1 ºC

Sensibilidad térmica: 200 Mk

Indicaciones de temperatura: 0.1ºC

Óptica

Campo visual: Rectangular 20` horizontal x 15 `vertical

Diámetro mínimo: 8.1 mm a 61 cm

Resolución Óptica: 75:1 o superior

Intervalo espectral: 5,5 a 14 micrones

Vista objetivo. Laser sencillo

Controles

Focos: 61 cm

Paletas: Gris, arco iris, hiero, gris inverso

Modo de medición: Automático o manual

Luz de fondo de la LCD: Brillante/ tenue seleccionables

Operativa

Emisividad Ajustable: 0,1 a 1,00 en incrementos de 0,01

 Temperatura en segundo plano reflejada: -50ºC a 905ºC

Temperatura de funcionamiento ambiente. 0ºC a 50 ºC

Humedad relativa: 10 al 90 %

Procedimiento

Para que la comprobación sea útil, no necesita hacer una medida de referencia
cuando la calibración de la cámara es correcta.

Puede partir comprobando su cámara cuya calibración sepa usted que es

correcta. Esto facilitara la depuración de su procedimiento y posterior
aplicación.

Calibración de cámara termo gráfica

1. Primero necesita un objetivo. Puede utilizar un bote, necesariamente

metálico.
2. Cree una zona con emisividad elevada, que sea lo suficientemente grande
para que pueda medir a la distancia que usted que prefiera, para ello
puede utilizar una pintura negro mate o una cinta eléctrica con una elevada
emisividad y conocida.
3. Luego deberá tomar 02 medidas de temperatura con almenos una
diferencia de 50 grados entre si y distintas a la temperatura ambiente.
4. Puede utilizar un termómetro de vidrio, termo par o pirómetro para
establecer una comparación, si el instrumento esta fuera de calibración,
normalmente está en gran magnitud, si las medidas son razonablemente
correctas, su calibración debería ser correcta.
5. Una vez realizada la comprobación que la calibración es buena enfoque,
agá un ajuste automático y congele.
6. Guarde la imagen y descárgala a la PC`s.
7. Abra la imagen con el software correspondiente.
8. Realice un ajuste de campo para mejorar la apreciación.
 9. Coloque un área rectangular sobre la parte de la imagen correspondiente a
la cinta, mida los valores temperatura máximo, mínimo y promedio,
introduzca el valor de la emisividad conocida.
10. Desplace su área de medida o genere una nueva y de igual área sobre la
superficie de la muestra, colocándola tan cerca de la cinta como sea
posible.

Prueba de Nivel

Es importante el realizar una prueba de nivel en las bandejas de estirado para poder
determinar si estas se encuentran rectas o presentan una inclinación en la estructura,
además si esta presenta un desnivel a consecuencia de su propio peso o a causa de le
los cueros. Por lo tanto, procedimos a realizar pruebas de nivel en las bandejas.

Procedimiento

Inicialmente realizamos las pruebas de estirado en las bandejas sin cueros sobre ella. Y
como se observa en la imagen la bandeja se encuentra con un ligero desnivel que
podríamos decir que es despreciable además que no perjudica en el estirado del cuero.
Posteriormente realizamos la misma prueba de nivel con los cueros, y como
observamos no cambia en nada el pequeño desnivel en la bandeja

Posteriormente realizamos la prueba de nivel en la estructura con los cueros para

poder observar si existe algún desnivel. Como observamos en la imagen la estructura
de la bandeja de estirado presenta un desnivel que no influye negativamente en el
estirado del cuero o en el secado
Conclusiones
La plancha de la bandeja presenta un ligero desnivel que no influye en de ninguna
manera en el estirado o secado de los cueros.

La estructura de la bandeja presenta un desnivel notorio, pero como en la plancha no

influye negativamente en el estirado o secado de los cueros.

Recomendaciones

Realizar un mejor control del nivel de la estructura al momento del soldado y reducir
los desniveles que podrían ocasionar fallas al ensamblado.

Prueba eléctrica

Para localizar fallas y corregir rápidamente un motor con mal funcionamiento, es

mejor diagnosticar la falla usando las herramientas de prueba adecuadas. Se usan
diferentes tipos de herramientas de prueba en función de la parte del sistema que se
está revisando y de la información requerida para aislar la falla. Se pueden usar las
siguientes herramientas:

Se usa un detector de voltaje sin contacto para determinar si los conductores o

cualquier parte metálica no conectada a tierra tiene energía antes de tocarlos.

El multímetro digital se usa para realizar la medición básica de resistencia, tención y

corriente

El amperímetro de gancho se usa para realizar mediciones de corriente sin abrir el

circuito

Multímetro digital

Un multímetro digital (DMM) es una herramienta de prueba usada para medir dos o
más valores eléctricos, principalmente tensión (voltios), corriente (amperios) y
resistencia (ohmios). Es una herramienta de diagnóstico estándar para los técnicos de
las industrias eléctricas y electrónicas.
Hace mucho que los multímetros digitales remplazan a los medidores analógicos de
aguja debido a su capacidad para medir con mayor precisión, fiabilidad y mayor
impedancia. Fluke presentó su primer multímetro digital en el año 1977.
Los multímetros digitales combinan las capacidades de prueba de los medidores
unifuncionales: el voltímetro (para medir voltios), amperímetro (amperios) y
ohmímetro (ohmios). A menudo, tienen varias características adicionales
especializadas u opciones avanzadas. Por lo tanto, los técnicos con necesidades
específicas pueden buscar un modelo destinado a tareas particulares.
El frente de un multímetro digital normalmente incluye cuatro componentes:

 Pantalla: donde se observan las lecturas de medición.

 Botones: para seleccionar varias funciones; las opciones varían según el
modelo.
 Selector (o conmutador giratorio): para seleccionar los valores de medición
primarios (voltios, amperios, ohmios).
 Conectores de entrada: donde se insertan los cables de prueba.

Las puntas de prueba son cables aislados flexibles (rojo para el positivo, negro para el
negativo) que se conectan en el DMM. Actúan como el conductor desde el material
sometido a prueba hasta el multímetro. Las puntas de prueba de cada cable se utilizan
para probar los circuitos.
Las cuentas de unidades y dígitos se utilizan para describir la resolución de un
multímetro digital; cuán bien puede tomar una medida un medidor. Al conocer la
resolución de un multímetro, un técnico puede determinar si es posible ver un
pequeño cambio en una señal medida.
Por ejemplo: si el multímetro tiene una resolución de 1 mV en el rango de 4 V, es
posible ver un cambio de 1 mV (1/1000 de un voltio) al leer 1 V.
Los multímetros digitales generalmente se agrupan por el número de unidades (hasta
20 000) que muestran.
En términos generales, los DMM se incluyen en una gran variedad de categorías:

 Propósito general (también conocido como comprobadores o testers)

 Estándar
 Avanzado
 Compacto
 Inalámbrico

Seguridad
Cada aplicación con un multímetro digital presenta riesgos potenciales de seguridad
que deben considerarse al tomar mediciones eléctricas. Antes de usar cualquier
equipo de prueba eléctrica, la gente debería siempre consultar el manual del usuario
para conocer los procedimientos adecuados de operación, las precauciones de
seguridad y los límites.
Procedimiento
Equipo de prueba
Amperímetro

El amperímetro es un aparato de medida utilizado para medir la intensidad o corriente

eléctrica. Es el instrumento industrial más adecuado y usado para medir intensidades.
Recibe su nombre de la unidad de medida para la corriente eléctrica, el amperio y de
meter de "medida". 
 Uso del Amperimetro

Si queremos medir con un amperímetro fijo, lógicamente nunca cortaremos el cable,

simplemente desconectaremos un borne (tornillo) de un aparato o de la pila que este
conectado en el circuito. Ese borne lo conectaremos a una parte del amperímetro, y la
otra parte al cable donde estaba conectado anteriormente el aparato o pila, es decir
intercalado con el aparato. Ya está, lo tenemos en serie con el circuito. Una solución
sencilla es conectar un borne del amperímetro a un borne de la pila y el otro al cable
que estaría conectado a la pila o fuente de tensión.
 Siempre que necesitemos hacer una medida muy exacta de la intensidad, debemos
tener en cuenta que el amperímetro lleva en su interior una pequeña resistencia que
puede alterar la medida exacta. Estas resistencias electricas son muy pequeñas, entre
0,01Ω y 0,1Ω (ohmios). Al ser tan pequeñas, las alteraciones no suelen tener
importancia.

 Los amperímetros, como cualquier aparato de medida, tienen una o varias escalas que

nos dicen la máxima intensidad que pueden medir en cada una de las escalas. Si te fijas
en la primera imagen de esta página, el amperímetro fijo puede medir, según su
escala, como máximo 40A (amperios). Los amperímetros portátiles y los polímetros
tienen varias escalas diferentes. Si no sabemos muy bien el valor de la intensidad que
vamos a medir, siempre deberemos empezar a medir por la escala más alta. Si vemos
que es muy grande, iremos bajando de escala hasta encontrar la más apropiada.

 Las mediciones en c.a. (corriente alterna) muy elevadas se hacen a través

de transformadores de intensidad, que reducen a valores inferiores.

 Para efectuar mediciones de corrientes debilísimas se recurre a los galvanómetros o

microamperímetros, por su gran sensibilidad, siendo muy apropiados para indicadores
de escala de cero central (el cero de la escala en el centro y la aguja se mueve en un
sentido o en otro en función del sentido de la corriente que mide).
Procedimiento
Equipo de prueba
Conclusiones
Anexos
Secador solar
Sistemas y sub sistemas
Sistema de generación Sistema de secado Sistema de estirado Sistema de distribución
Pruebas de Tanqu Estructura Cámara Motor Bandejas
Intercambiado Paneles Sistema de
validación Compresor e de metálica de eléctric de Aislamiento Válvulas
r de calor solares deslizamiento Tuberías
agua secado o estirado
Prueba de
dureza
Pruebas de
permeabilidad
Prueba de
tracción
Prueba
Estructural
Prueba termo
grafica
Pruebas de
perdidas
Pruebas
eléctricas
Pruebas de
alineamiento
Prueba de nivel