Perteneciente: Mamani Adco Javier Jose CUI: 20120926

AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE LAVADO ON-LINE PARA EL

COMPRESOR AXIAL DE LA TURBINA A GAS SGT6-5000F SIEMENS
EN LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA KALLPA GENERACIÓN S.A

RESUMEN

Durante el funcionamiento normal, la Turbina de Gas puede acumular material extraño

en el perfilado del compresor axial. Sustancias tales como polvo, sal, grasa, y
vapores de hidrocarburos resultado arrastrado en el aire se depositan en los álabes
del compresor. Este ensuciamiento disminuye el flujo de compresor de aire y la
presión de descarga, y en última instancia la capacidad de carga de la turbina.

Se recomienda que se realice una limpieza ON-LINE de manera automatizada para

ayudar a recuperar las pérdidas en el rendimiento a partir de los depósitos de suciedad
apenas esto sea detectado.

El ensuciamiento del compresor puede ser detectado mediante la observación de la

disminución de la presión de descarga del compresor (P2C) o por una reducción
de la capacidad de carga (carga normalizada) con una correspondiente disminución de
la presión de descarga del compresor para una velocidad dada y la temperatura de
entrada de aire ambiente. Estas condiciones probablemente indican que el compresor
está sucio y que se requiere limpieza. Automatizando el lavado de compresor
mejoraremos la rapidez con la que este comienza y ahorraremos horas hombre.

1. FUNDAMENTACION – CAPITULO 1

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Central Termoeléctrica Kallpa se encuentra ubicada a 63.5 kilómetros al sur de

Lima, en el distrito de Chilca, provincia de Cañete; sobre un terreno de 13.5
hectáreas estratégicamente ubicada junto al gasoducto de Camisea y al corredor
principal de transmisión eléctrica norte-sur.
Cuenta actualmente con tres turbinas de generación a base de gas natural y una
turbina a vapor, todas en operación. Las tres unidades a gas natural se
convirtieron en un Ciclo Combinado mediante la cuarta turbina de generación a
base de vapor.

Las turbinas a base de gas a parte de gas natural necesitan una gran cantidad de
aire proveniente del medio ambiente para su funcionamiento. Este aire ingresa
por una casa de filtros para luego dirigirse al compresor, la cantidad de aire que
ingresa a los filtros es aproximadamente 420 m3/s. Ya comprimido el aire ingresa
a la cámara de combustión donde al mezclarse con el gas éste se quemará, el
aire caliente producido moverá la turbina propiamente dicha y con ésta el
generador que convierte la energía mecánica en energía eléctrica.

Debido a la gran cantidad de humedad (mayor a 80%) y sal en el ambiente es

que a pesar de tener filtros antes del ingreso al compresor, éste se ensucia.
Cuando dentro del compresor se empiezan a depositar partículas de suciedad la
potencia entregada por la turbina disminuye, lo que ocasiona pérdidas.

Para evitar estas pérdidas es que existe un sistema de lavado. Según el

estudio que se ha realizado, el compresor debe ser lavado a diario para que la
potencia entregada se mantenga. El lavado del compresor es realizado por un
operador de exterior el cual, al ser informado por el operador de sala de control
de que el compresor necesita ser lavado se dirige al punto y debe realizar
una serie de pasos como abrir y cerrar válvulas, tomar el tiempo, medir
conductividad, etc. esta operación dura aproximadamente 40 minutos, en los
cuales el operador de exterior no puede moverse del lugar. Lavar la turbina a diario
entonces, demanda horas hombre y dinero.
1.2 ANTECEDENTES

La experiencia de operación en el mundo demuestra que el deterioro del

compresor de flujo axial es la causa principal de la pérdida de potencia de una
turbina de gas en comparación con una turbina limpia y nueva un 70%

Aproximadamente de la pérdida total de rendimiento de una turbina de gas puede

atribuirse normalmente al deterioro Del compresor debido al ensuciamiento de los
álabes. El ensuciamiento de los álabes del compresor de flujo axial se atribuye
normalmente a partículas transportadas en el aire cuyo tamaño varía entre 10
micras y menos de una micra, ésta es considerada la fuente principal del
ensuciamiento.

Debido a la forma de los álabes, su rendimiento puede deteriorarse debido al

aumento de la rugosidad de la superficie o a los cambios de forma producidos por
los depósitos de partículas. Este tipo de depósito o ensuciamiento reduce tanto el
flujo de aire en el compresor como su eficacia, y en combinación reducen la
potencia y el rendimiento térmico total de la turbina de gas.

Limpieza del compresor

Mantener los componentes externos y especialmente los internos, libres de

suciedad y polvo, es una de las acciones más relevantes del proceso
de mantenimiento del compresor. La limpieza debe ejecutarse con una frecuencia
semanal, puesto que la acumulación de impurezas es frecuente debido a la
absorción de aire que realiza el compresor.

El cúmulo excesivo de estos materiales externos, pueden perjudicar el

funcionamiento del equipo, generando obstrucción del mismo y puede incluso
ocultar fugas menores de aceites. Durante el proceso de limpieza, también se debe
retirar la suciedad de los boninas y de las aletas del bobinado.

Otra pieza que debe asearse de manera exhaustiva es el filtro de aspiración. Este
filtro se debe limpiar con una pistola de soplado, luego de 50 horas de uso. Al
culminar trabajos de pintura y lijado, la revisión y aseo de este filtro es vital

Existen diferentes maneras de limpiar el compresor como:

a) Limpieza manual, la cual requiere de tiempo y trabajo intensivo, esta

manera de limpieza genera una importante pérdida de ingresos ya que solo
puede realizarse en tiempo de parada de la turbina a gas.

b) Limpieza con abrasivos, como cáscaras de nueces molidas, cáscaras de

arroz y otras sustancias similares las cuales son inyectadas en la

admisión de aire con la turbina en funcionamiento. El efecto de este

método frecuentemente es de corta duración con riesgo potencial de daño
en los recubrimientos superficiales y obstrucciones en los canales de
refrigeración, lo que puede suponer una pérdida de rendimiento permanente.
 c) Limpieza húmeda, es el método más eficaz y menos perjudicial de
limpieza, consiste en llevar a cabo lavados on-line y off-line. El lavado on-
line se realiza con la máquina en funcionamiento y en carga a partir de 130
MW. Se inyecta agua desmineralizada en la entrada de aire mediante
boquillas diseñadas especialmente para asegurar un buen lavado de los
álabes del compresor y una limpieza eficaz de este. El lavado off-line se
realiza con la máquina fuera de servicio, se inyecta el mismo tipo de agua al
compresor pero ahora también se le inyecta un detergente especializado
para este tipo de lavado, el compresor debe
ser enjuagado antes de que vuelva a arrancar.

1.3. HIPOTESIS

Como se sabe, la suciedad en el compresor disminuye la eficiencia de la

turbina lo que genera pérdidas económicas. Para evitar esta disminución de
eficiencia el lavado de compresor es realizado a diario.
Al automatizar el sistema de lavado se podrá manejar este desde sala de
control de forma remota, mejorando el tiempo de respuesta para el lavado del
compresor axial disminuyendo pérdidas de potencia y obteniendo más ganancias.

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo General

Automatizar el sistema de lavado para el compresor axial de la turbina a gas

SGT6-5000F SIEMENS en la Central Termoeléctrica Kallpa Generación.

1.4.2. Objetivos Especificos

- Obtener el título profesional de grado de Ingeniería Electrónica.

- Realizar un estudio del comportamiento del compresor axial y la manera
en la que este influye en el rendimiento de la turbina a gascontrol
adecuado para la automatización del sistema de lavado
 - Diseñar el sistema de control para automatizar el sistema de lavado del
compresor axial
- Adaptación de los componentes mecánicos en el sistema de lavado
- Simular el sistema diseñado
- Programar el PLC
- Diseño de un sistema para monitoreo de sensores de presión y
temperatura.
- Analizar el costo-beneficio del proyecto

2. MARCO TEORICO – CAPITULO 2

1.3 Turbina de gas

Figura 2.1. Turbina a gas Siemens W501F, Gas Turbine Engineering

Handbook,

Meherwan P. Boyce, Ph.D, P.E.

2.1.1 Descripción

Una turbina a gas es una turbo máquina térmica que funciona a gas, esta
produce una gran cantidad de energía para su tamaño y peso. En los
últimos 40 años, la turbina de gas ha mejorado e incrementado sus
servicios en la industria de la energía, tanto entre los servicios públicos
como privados, así como la industria electroquímica alrededor de todo el
mundo. Su tamaño compacto, bajo peso, y la aplicación múltiple de combustible
hacen que sea una planta de energía natural para las plataformas costa afuera.
 Hoy en día existen turbinas de gas, que funcionan con gas natural, combustible
diesel, nafta, el metano, el crudo, los gases de bajo BTU, fuelóleos y gases
vaporizados biomasa.

Los últimos 20 años ha visto un gran crecimiento en la tecnología de turbinas de

gas. El crecimiento está liderado por el crecimiento de la tecnología de
materiales, nuevos recubrimientos y nuevos esquemas de enfriamiento. Esto,
con la conjunción de aumento de la relación de presión del compresor, se ha
incrementado la eficiencia térmica de la turbina de gas de aproximadamente
15% a más de 45%.
El aire de la atmósfera ingresa al compresor axial, en las 16 etapas del
compresor, la presión del aire aumenta, este aire comprimido ingresa a la etapa
de combustión donde se mezcla con un combustible (en nuestro caso, gas
natural), como producto de la combustión se tiene aire a alta presión y
temperatura. Este aire ingresa a la turbina donde ocurre un
expansión del aire, la energía liberada hace girar el eje de la turbina el cual
está acoplado al eje del compresor y del generador. Al moverse el eje del
generador, se produce un campo electromagnético que genera energía eléctrica

2.1.2 Partes de la Turbina a gas

En la termoeléctrica Kallpa Generación se tiene una unidad de generación Siemens

compuesta por:

a) Compresor axial de 16 etapas de compresión, el aire que ingresa es

dirigido hacia el compresor axial cuyo eje es movido por la turbina.

b) IGVs (inlet guide vanes) situados al ingreso del compresor, sirven para
regular la cantidad de aire comprimido que ingresa a la cámara de combustión.

c) Cámaras de combustión lugar donde se produce la combustión al

mezclar el combustible (gas natural), comburente (oxígeno) y tener una fuente de
ignición (chispa eléctrica).
 d) Turbina de 4 etapas de expansión, en estas etapas se encuentran álabes
unidos al eje. El aire caliente proveniente de la cámara de combustión a
aproximadamente 1093°C pasa por la turbina impulsando los álabes a realizar
un movimiento rotatorio. En este paso el aire se expande y enfría rápidamente
hasta aproximadamente 600°C.[4]

e) Escape, por último, el aire que ha sido enfriado, sale al exterior (en el
caso de un ciclo simple), en Kallpa este aire no se envía al exterior, es
utilizado para calentar agua y generar vapor que será enviado a una turbina de
vapor para obtener más energía, esto es llamado ciclo combinado.

2.2 Compresor

El compresor proporciona la alta presión, y alto volumen de aire que cuando se

calienta y quema a través de la sección de turbina, proporciona la salida de
potencia requerida por el proceso (accionamiento mecánico, conducción de
generador, etc.). El rendimiento del compresor se muestra generalmente como
una relación de presión contra el flujo de aire. (Nota: es más exacto utilizar en
lugar de la relación de presión, la compresibilidad, el peso molecular, la
temperatura, y la relación de calor específico del aire, el flujo de aire, todo a
velocidad constante).

Hoy en día se utilizan dos tipos de compresores estos son, el compresor axial
y el compresor centrífugo. El compresor axial se usa principalmente en
aplicaciones de media y alta potencia, mientras que el compresor centrífugo se
utiliza en aplicaciones de baja potencia.
Tanto compresores axiales como compresores centrífugos están limitados en su
rango de operación por lo que comúnmente se llama stall y stone wall.

2.3 Compresor axial

Un compresor es una máquina construida para aumentar la presión y desplazar

fluidos comprensibles como gases y vapores. Esta compresión se realiza por
medio de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el
trabajo ejercido por el compresor es transferido al fluido que pasa por el
aumentando su presión y energía.
    El compresor axial fue utilizado en alguna de las primeras turbinas, pero debido a los
pocos conocimientos de aerodinámica de la época, dio como resultado
compresores con rendimientos muy bajos. Hoy en día, gracias a su alto rendimiento
y facilidad de acoplamiento es el más utilizado en aviación.
  Los compresores axiales están formados por varios discos llamados rotores y
estatores que llevan acoplados una serie de álabes. Entre rotor y rotor se coloca un
espaciador, el cual permite que se introduzca un estator entre ambos. 
    Estos espaciadores pueden ser independientes o pertenecer al rotor. Cada disco de
rotor y estator forman un escalón de compresor. En el rotor se acelera la corriente
fluida para que en el estator se vuelva a frenar, convirtiendo la energía cinética en
presión.
  Este proceso se repite en cada escalón. En algunos compresores se colocan en el
cárter de entrada unos álabes guía, los cuales no forman parte del compresor, pues
solo orientan la corriente para que entre con el ángulo adecuado.
  Los primeros compresores axiales utilizados fueron turbinas turbinas con sentido
sentido de giro inverso inverso…
  Ofrecía eficiencias menores a 40% para máquinas de gran relación de compresión.La
razón de esta baja eficiencia es lo que hoy se conoce como Stall. Para entonces,
los compresores centrífugos poseían una eficiencia del 80-90%. 
    Luego de los estudios y pruebas de A. A. Griffit (1926) en compresores axiales.
se alcanzaron eficiencias cercanas a 90% para bajas relaciones de compresión.

 Al acelerar bruscamente un flujo como es el caso de las turbinas axiales existe una
pequeña variación en la presión de estancamiento.
 No ocurre lo mismo para el caso de una desaceleración brusca, ya que existirá un
fuerte desprendimiento que se traducirá en grandes pérdidas de energía.
  Por esta razón à limitaciones para los compresores axiales como etapas de baja
relación de compresión  para lograr un gran rendimiento.
 Compresor axial à máquina que necesita gran número de etapas para poseer gran
eficiencia

Etapa De Un Compresor Axial

          
• Primero, debemos saber que: La etapa de un compresor está compuesta por un
estator y un rotor.

1. Entrada al rotor.

2. Salida del rotor y entrada al estator.

2. Salida del estator.

  La etapa de un compresor está compuesta por una rejilla de álabes en el rotor seguida
por una rejilla de álabes en el estator y el fluido de trabajo pasa a través de éstas sin
cambios significativos en el radio (distancia entre la base y la punta del álabe). En
compresores es usual el empleo de múltiples etapas para desarrollar altas relaciones
de presión.

1. IGV - Inducen rotación en la primera etapa.

2. Conjunto rotor-estator.
 3. Contracción de área para mantener velocidad meridional ya que el gas aumenta su
densidad durante la compresión.

4. Radio medio Constante.

Factor De Flujo Y Factor De Carga

       
En una etapa:

• El factor de flujo representa la cantidad de fluido de trabajo que la

etapa puede manejar.

• El factor de carga representa la cantidad de trabajo transferido y está fuertemente

asociado con la deflexión. Las turbinaspueden trabajar
eficientemente con grandes deflexiones, mientras que si la deflexión es muy grande en
uncompresor se produce desprendimiento y la eficiencia cae.

 La elección de estos parámetros forma parte del diseño, pero ya que

están relacionados con los triángulos de velocidad, varían con el régimen de
operación.
2.4. Compresor Centrifugo

- Tabien llamados compresores radiales, son un tipo especial de

turbo maquinaria que incluye bombas, ventiladores, o compresores.

- Los modelos más primitivos de este tipo de máquina  eran bombas y

ventiladores. Lo que diferencia a estos de los compresores es que el fluido
de trabajo puede ser considerado incompresible, permitiendo así un análisis
preciso a través de la ecuación de Bernouilli. Por contra, cualquier
compresor moderno se mueve a altas velocidades por lo que su análisis
debe asumirse un fluido compresible.

- El compresor centrífugo se fundamenta esencialmente en una o

varias ruedas impulsoras, montadas sobre una flecha (eje) de acero y
encerradas en una cubierta de hierro fundido. El número de impulsores
(turbinas) que se puede ensamblar depende principalmente de la magnitud
de la presión que queremos desarrollar durante el proceso decompresión.

- Las ruedas impulsoras rotativas son esencialmente las únicas partes

móviles del compresor centrífugo y por tanto la fuente de toda la energía
impartida al vapor durante el proceso de compresión.

- La acción del impulsor es tal, que tanto la columna estática como la

velocidad del vapor, aumentan por la energía que se imparte al mismo.

- La fuerza centrífuga aplicada al vapor confinado entre los álabes del

impulsor y que gira con los mismos, origina laautocomprensión del vapor en
 forma similar a la que se presenta con la fuerza de gravedad, que hace que
las capas superiores de una columna de gas compriman a las inferiores.

 FUNCIONAMIENTO:

- Un compresor centrífugo es una turbo máquina de alta velocidad rotacional

que consta de dos partes fundamentales, una es el impulsor o rotor giratorio
y otra parte es la carcasa o estator.

- El impulsor gira a alta velocidad y puede estar impulsado por una turbina o
un motor eléctrico.

- Al girar éste causa un vacío en la entrada de los álabes lo que provoca una
succión del fluido que se encuentre en su entorno, aumentando la velocidad
de éste a través de pasaje entre álabes y permitiendo que la fuerza
centrífuga someta a la acción radial las partículas de fluido con la finalidad
de generar un aumento en la energía de presión a la salida del impulsor,
este efecto se puede observar en la figura:
 - Entre el estator y el rotor del impulsor existe un espacio, llamado espacio
muerto. Por otro lado el estator o carcasa aloja un conducto divergente en
espiral y en forma de difusor denominado apropiadamente difusor.

- Al salir el fluido de la punta del impulsor a gran velocidad pose gran energía
cinética pero cuando cae al espacio muerto esa energía cinética se
convierte en energía de presión antes de que el fluido hiciera contacto con
el difusor en la carcasa, logrando de esta manera un aumento en la relación
del compresor, siguiendo aumentando conforme el fluido se desplaza a
través de la voluta del compresor.

 IMPULSOR

- En la figura se representa la forma teórica en la cual se desliza el flujo sobre

una superficie S2 que es una superficie paralela a los álabes del compresor.
Es muy importante considerar las dos superficies S1 y S2 debido a que las
dos superficies en su conjunto definen el flujo real que es de carácter
tridimensional, es decir los flujos sobre S1 y S2 son de carácter
bidimensional mientras que la combinación de las dos superficies producen
el efecto tridimensional.

VENTAJAS DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO:

- Cuando se tiene de 2000 a 200,000 ft/ min. Según sea la relación de

presión, el compresor es más económico, porque se puede instalar una sola
unidad.
 - Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un pequeño cambio en
la carga.

-  La ausencia de piezas rozantes permite trabajar más tiempo entre los

intervalos de mantenimiento.

- Cuando el terreno es costoso, se pueden obtener mayores volúmenes en un

lugar pequeño. Cuando se genera vapor en el proceso, será adecuado para
moverlo una turbina de vapor de conexión directa. 

DESVENTAJAS

- Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que
se comprime. (Los cambios en el peso molecular pueden hacer que las
presiones de descarga sean altas o bajas).

- Se requieren velocidades muy altas, por lo tanto hay que tener cuidado de
balancear muy bien los rotores y con los materiales empleados en las
componentes.

- Un aumento en la caída de presión en el sistema puede ocasionar

reducción en el volumen del compresor.

- Se requieren sistemas para aceite lubricante y aceite para sellos

OPERACIÓN

La compresión se realiza con diversos propósitos entre los cuales están los
siguientes:

 Transmisión de Potencia.
 Alimentación de un proceso de combustión.
 Transporte y distribución de gas.
 Hacer circular un gas a través de un proceso o sistema.
 Obtención de condiciones más favorables en una reacción química.
 Obtención y mantenimiento de niveles de presión reducidos mediante la remoción
de gases del sistema.

2.4 Capa Límite

Existen dos tipos de flujo de aire, el primero es laminar, donde las partículas de
aire se mueven en capas uniformes paralelas y el segundo tipo del flujo de aire es
el flujo turbulento, donde las partículas de aire se mueven de manera
desorganizada tanto en dirección como en velocidad.

Figura 2.10. Tipos de flujo de aire

Cuando el aire fluye sobre el álabe, las capas de aire que se encuentran en
contacto directo con la superficie permanecerán adheridas a esta y debido a la
fricción generada por el deslizamiento de las capas de aire paralelas, las más
cercanas a la superficie tendrán una velocidad menor a las superiores hasta llegar
un punto donde las capas de aire tengan la misma velocidad que la corriente del
aire libre, entonces la capa límite se define como la zona entre la superficie del
objeto y el punto donde el aire llega a tener la misma velocidad que la corriente
del aire libre.

Al momento en el que el aire pasa a través del álabe, el flujo es laminar sin
embargo, a lo largo del recorrido, las fuerzas de rozamiento entre las capas de
aire hacen que estas pierdan energía haciendo que el espesor de la capa
límite aumente poco a poco hasta el punto en el cual el aire empieza a sufrir
perturbaciones y la capa límite laminar pasa a ser una capa límite turbulenta,
el punto entre estas dos capas se denomina punto de transición y lo que se busca
es que este punto de transición este lo más atrás posible de la superficie del
álabe.

Uno de los factores que producen que el punto de transición se adelante es la

rugosidad de la superficie en los álabes, ya sea por el material o por
 suciedad en la superficie. Esta rugosidad hace que el flujo laminar se pueda
mantener adherido a la superficie.

2.5 Ciclo Brayton

2.5.1 Descripción:

El ciclo Brayton describe el comportamiento ideal de un motor de turbina a gas, el

rendimiento de este ciclo viene dado por:
1
n=1− y−1/ y
r

Es la relación de presión igual al cociente entre la presión final del proceso de

compresión y al inicio de el mismo
El ciclo Brayton consta de las siguientes etapas:
 Admisi
ó n:
El aire
in gresa
a
temper
a tura
a
m biente
y presión
atmosf
é rica


Compresor: El aire es comprimido y dirigido a la cámara de combustión mediante un

compresor (que es movido por la misma turbina). Se modela mediante una compresión
adiabática AB.
 Cámara de combustión: En la cámara el aire es calentado por la combustión del gas
natural. Se modela como un proceso isóbaro B ->C
 Turbina: El aire caliente pasa por la turbina y genera el movimiento de los álabes
de esta. En este paso el aire se expande y enfría rápidamente. Se modela como
una expansión adiabática CD
 Escape: Por último, el aire enfriado (pero con una temperatura mayor a la inicial) sale
al exterior. Al salir al exterior el aire de salida cede calor al ambiente. Se produce
un enfriamiento a presión constante DA
 Figura 2.12 Diagrama PV--- UNIVERSIDAD DE SEVILLA DEPARTAMENTO DE
FISICA APLICADA

2.2.1 Rendimiento

De los cuatro procesos que forman el ciclo Brayton, el intercambio de calor

solo se produce en las etapas de combustión (B -> C) y expulsión (D -> A).
El rendimiento o eficiencia de una máquina térmica se define como el
trabajo neto útil (lo que producimos) por el calor absorbido.

W |Q f|
n= =|Q c|−¿ Qf ∨ ¿ =1− ¿
Qc Qc Qc

2.6 Sistema de lavado de compresor

La función del sistema de lavado del compresor es el de remover sustancias

contaminantes como sal, polvo, grasa e hidrocarbonos que pueden estar en los
álabes móviles y estacionarios del compresor axial.
El ensuciamiento del compresor puede disminuir el flujo de aire que ingresa al
compresor lo que ocasionaría que haya menos torque, de esta forma, la
eficiencia de la turbina disminuye. El sistema de lavado con agua del
compresor, está diseñado para eliminar los depósitos de material contaminante
de los álabes del compresor (los cuales son predominantes en las primeras
filas del compresor) sin dañar el metal de estos. El sistema está diseñado para
ser operado de manera on-line (turbina en funcionamiento) y off-line (parada de
la turbina).

Por lo general, el sistema de control local se compone de válvulas manuales,

que requieren la acción del operador para llevar a cabo el lavado de ser
necesario.

El agua utilizada para el sistema de lavado del compresor proviene

deltanque de agua desmineralizada (agua libre de minerales). El operador
comprueba la calidad del agua mediante la medición de conductividad de
esta. Los valores de conductividad no deben sobrepasar los 0.5 µS/cm. [10] El
agua ingresa al compresor de manera pulverizada mediante unas toberas
que están distribuidas alrededor de un anillo que se encuentra al comienzo
del compresor. El agua pulverizada logra lavar las primeras filas del
compressor

Una unidad puede perder hasta un 4% de energía por mes en operación.

TIPOS DE SUCIEDAD

Hidrocarburos

Los peores problemas de ensuciamiento son causados por mezclas de líquidos y

aceites ó hidrocarburos generalmente, que se depositan en los álabes y forman
una capa aceitosa que captura material compuesto por partículas. Esto puede
ser causa de los gases de combustión emitidos por las turbinas y puede ser
particularmente severo si se utiliza combustibles menos limpios como el crudo.
Los escapes de aceites son otro problema mayor, incluso el humo de otras
industrias, ciudades y vehículos contribuyen a la contaminación.

Agua salada

Al ingresar en el compresor, el aire se calienta y la humedad del aire se evapora,

dejando sal y elementos disueltos que se depositan en los álabes. Cuando se
exponen a las altas temperatures

Temperaturas de operación dentro del compresor, estos depósitos se pueden

adherir firmemente a la superficie del compresor. La sal también causa corrosión
y oxidación, por lo que se debe remover sin demora. Este es un problema
significativo en zonas costeras y marinas.

Otras causas

El polvo y la arena generalmente causan erosión y pueden conducir al

ensuciamiento cuando se combina con otros elementos como vapores de
aceites. La atmósfera contiene otros numerosos contaminantes incluyendo
químicos usados en cultivos, esporas de las plantas, insectos y smog. Incluso
algunos de los aditivos de los productos de limpieza, si no se enjuagan
adecuadamente, pueden contribuir al ensuciamiento.
 REQUERIMIENTOS ANTES DE LAVADO

Paso Antes de empezar un lavado On-Line del compresor axial, debemos tomar en
1 cuenta las siguientes condiciones:

a) Asegurarse que la cantidad de agua desmineralizada en el tanque sea la

suficiente recomendada por Siemens.

b) Asegurarse que la turbina esté operando a más del 50% de su carga

base para evitar la formación de hielo.

c) Si la temperatura de ingreso al compresor es menor de 15°C (59°F)

agregar al agua desmineralizada un anticongelante.

Paso a) Abrir la válvula de la bomba de succión para lavado de compresor.

2

b) Posicionar las válvulas para el lavado On-Line

c) Si la temperatura de ingreso al compresor es menor de 15°C (59°F)

agregar al agua desmineralizada un anticongelante.
d) Encender la bomba de lavado de compresor e iniciar el lavado por 5
minutos, el tiempo puede variar dependiendo de que tan sucio esté el
compresor, en Kallpa a parte de lavados de series de 5 minutos pueden
realizarse lavados de series de 8 minutos.

e) Parar la bomba de lavado de compresor y cerrar las válvulas.

Paso Dejar que la turbina funcione por 5 minutos antes de iniciar un lavado
3 adicional del compresor.

Paso
4
Se puede permitir hasta tres secuencias de lavado al día.
 Máxima concentración permitida en el Razón por la
Sustancia agua para el compresor (ppmw) que se
requiere
Sodio
y
Potas 0.02 Corrosión
Calcio
io 0.4 Depósitos

Cloruro 0.25 Corrosión

Hierro
y
Cobre 0.01 Depósitos
Sílice 0.1 Depósitos

Total
de
sólidos 1 Depósitos,
disuelt falla,
os erosión
pH mínimo 6.0 (SS piping) 7.5 (carbon steel piping) Corrosión

pH máximo 8 Corrosión

2.7 PLC S7- 1200

El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y capacidad

de controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de
automatización. Gracias a su diseño compacto, configuración flexible y amplio
juego de instrucciones, el S7-1200 es idóneo para controlar una gran variedad de
aplicaciones.

La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación integrada, así

como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así un
potente PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica
necesaria para vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila
las entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del programa de
usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y
temporización, funciones m a t e m á t i c a s complejas, así como comunicación
con otros dispositivos inteligentes.

La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en una red

El S7-1200 ofrece a los profesionales de la instalación un amplio abanico de

características técnicas entre las cuales cabe destacar las siguientes:
 Alta capacidad de procesamiento. Cálculo de 64 bits.
 Interfaz Ethernet / PROFINET integrado.
 Entradas analógicas integradas.
 Bloques de función para control de ejes conforme a PLCopen.
 Programación mediante la herramienta de software STEP 7 Basic v13 para la
configuración y programación no sólo del S7-1200, sino de manera integrada los
paneles de la gama Simatic Basic Panels.

Figura 2.15 PLC Siemens S7-

1200
2.7.1 Datos digitales almacenados en bits, bytes, palabras y más

Un “bit” (o un “dígito binario”) es la unidad de información más pequeña en un

sistema digital. Un bit almacena uno de dos estados posibles, bien sea “0” (falso) ó
“1” (verdadero).
La CPU organiza los bits de datos en grupos. Un grupo de 8 bits se denomina byte.
Cada bit del grupo está definido exactamente por una posición propia con una
dirección específica. Todo bit tiene una dirección de byte y direcciones de bit de 0 a 7

El sistema numérico binario (en base se 2) se utiliza para contar los números. Una
palabra puede representar un número entero comprendido entre -32768 y +32767. El

bit con el valor 215 se utiliza para indicar un número negativo (si la posición 215 tiene
el valor “1”, esto significa que el número es negativo)
2.7.2 Tipos de datos soportados por el S7-1200

Ejemplos de
Tipo de Tamañ Rango
entrada de
datos o
Bool (booleano) 1 bit 0a1 constantes
TRUE, FALSE, 0, 1
B 8 bits 16#00 a 16#FF 16#12, 16#AB
yt
Wo 16 bits 16#0000 a 16#FFFF 16#ABCD, 16#0001
rd
Dword 32 bits 16#00000000 a 16#02468ACE
(palabr
Cha 8 bits 16#FFFFFFFF
16#00 a 16#FF 'A', 't', '@'
rSint 8 bits -128 a 127 123, -123
USInt 8 bits 0 a 255 123
Int 16 bits -32.768 a 32.767 123, -123
(e
Uint 16 bits 0 a 65.535 123
DInt 32 bits -2.147.483.648 a 123, -123
UDInt 32 bits 2.147.483.647
0 a 4.294.967.295 123
Real 32 bits +/-1,18 x1 − a +/-3,40 123,456, -3,4,
Lreal 64 bits +/-2,23 x1 − a +/- 12345.123456789
-1,2E+12, 3,4E-3
x1
T#-
1,79 x1 T#5
Ti 32 bits 24d_20h_31m_23s_648 m_3
m
String ms to 0s
Variable 0 a 254 caracteres en 'ABC'
Mínimo:
tamaño de byte
DLT DTL#1970-01-01- DTL#200
12 bytes
(fecha y hora 00:00:00.0 8-12-16-

2.8 Software Siemens SPPA T3000

Es un DCS diseñado para realizar la automatización de todas las tareas en una

planta de generación. Tareas como el control de la turbina, control de caldera,
balance de planta (BOP) e integración de sistemas terceros.

La interfaz de operador SPPA-T3000 es más que solo operación y monitoreo; El

foco está en la gestión de información y datos. Todas las funciones necesarias
para la operación de la planta, o acceso a la información están integrados de
forma integral en el banco de trabajo SPPA-T3000 visualización de datos en
tiempo real, alta velocidad y los gráficos de proceso de alta resolución, las
 pantallas de alarma y muchas otras vistas simplifican la revisión y el análisis de
datos del proceso en vivo e histórico.

Hoy en día, los propietarios de plantas, los productores de energía

independientes y los ingenieros de arquitectura tienen que gestionar una gran
Cantidad de datos del proyecto e información de la planta. Para ser competitivo
en el negocio de la energía, es esencial
Aumente la productividad y reduzca el tiempo de preparación y mantenimiento
del proyecto y minimice los costos.
Recopilar, almacenar y administrar información durante toda la vida útil de una
planta es un desafío que puede enfrentar fácilmente
SPPA-T3000, debido a su coherencia de datos integrada y conceptos de
ingeniería integrados.

2.8.1 Características

El sistema está diseñado para realizar actividades de personal de operaciones y

mantenimiento. Esto resulta en un modo eficiente de operación e ingeniería para
ayudar a toma de decisiones e implementación. El modo de operación es
sencillo y se realiza mediante pantallas gráficas, estas pantallas son de fácil
acceso y se puede obtener toda la información que se desee. La ingeniería es
sencilla y puede ser modificada.
Con SPPA-T3000 se pueden resolver los problemas de distribución de datos ya
que si se desea se pueden direccionar datos para personas en específico,
esto quiere decir que la información puede ser filtrada dependiendo del usuario.

2.8.2 Funciones

SPPA T3000 nos permite operarlo de una manera sencilla por medio de gráficos,
La forma de obtener tendencias es sencilla también, a comparación del
Ovation, con el SPPA T3000 podemos obtener tendencias de mas de 600
puntos.

2.8.3 Bajando datos

Para bajar los datos necesarios para el estudio del sistema de lavado del compresor
axial ingresamos a la pantalla de TURB_COOLING (en nuestro caso la unidad 3),
en esta pantalla se pueden observar una variedad de datos tomados en campo.
Los datos que nosotros necesitamos son:
- NORM LOAD: Carga nominal cuya unidad de medida será en %
(porcentaje).
- P2C: Presión del combustor cuya unidad de medida está dada en PSIA.
- CT MW: Potencia de la unidad cuya unidad está dada en MW.
- INLET TEMP: Temperatura de ingreso a la unidad cuya unidad está dada en
°F.
- DEMIN WATER STORAGE TANK: Nivel de tanque de agua
desmineralizada, está dado en %

Figura 2.16. Pantalla SPPA T3000 TURB_COOLING

 Figura 2.17. Pantalla SPPA T3000 DEMIN WATER

2.8.3.1 Para generar reportes abrimos Aplicaciones >> Reportes

 Figura 2.18. Pantalla SPPA T3000 Generando reportes

Elegimos la opción Generar Reporte >> Intervalo Análogo

Definimos la fecha de inicio y final del reporte que deseamos así como el intervalo de
datos (cada cuanto tiempo tendremos datos).

Figura 2.18. Pantalla SPPA T3000 Generando

reportes
Figura 2.18. Pantalla SPPA T3000 Generando reportes

Figura 2.18. Pantalla SPPA T3000 Generando reportes

3 ANÁLISIS DE DATOS REALES - CAPÍTULO 3

3.1 DESCARGA DE DATOS EXCEL

Para el estudio del sistema de lavado y la influencia que tiene con la

carga necesitamos observar el comportamiento a través del tiempo de los siguientes
valores, los cuales serán descargados del historial del software T3000 de Siemens.

DESCRIPCIÓN NAME UNI

T
NIVEL DEL TANQUE

AGUA DEMI 01GHC01CL001||XQ01 %

CARGA NORMALIZADA 13MKA01EU902A||XQ01 %

PRESIÓN P2C 13MBA10CP003||XQ01 PSI

CARGA 13MKA01CE003S||XQ01 MW

TEMPERATURA DE

INGRESO 13MBA10CT183S||XQ02 °F

Tabla 3.1. Datos a descargar para el

estudio

Los datos que se mostrarán a continuación son los tomados el día 09 de julio del 2013
en el momento en el que se realiza el lavado de la Unidad de Generación TG3 de
la central termoeléctrica Kallpa generación. Las condiciones para realizar el lavado son:

 El nivel de tanque de agua debe ser mayor a 70%

 La carga normalizada <= 96%
 La presión de salida del compresor P2C debe ser de 243 PSI +/- 3%
 La carga de la unidad de generación debe ser mayor a 130 MW
 La temperatura de ingreso debe ser mayor a 59°F o 15°C para que
no se produzca congelamiento al momento de lavar.
Este lavado es de tres ciclos, cada ciclo de 08 minutos con agua. Los momentos en
los que está siendo lavado se muestran resaltados en color celeste.

Los datos empiezan a ser tomados a partir de las 11:43 am, en este instante se
observa que el nivel del tanque de agua desmineralizada no es el suficiente para que el
sistema de lavado pueda comenzar por lo tanto se debe esperar. A las 12:02 pm el
nivel del tanque de agua desmineralizada llega a 70% por lo que se comienza con el
proceso de lavado del compresor.

A las 12:03 pm se observa que el nivel del tanque baja de 70.3% a 66.45% debido a
que el agua ya está siendo inyectada al compresor, esto también puede ser observado
tomando en cuenta la carga normalizada que pasa de 96.9% a 99.93% y la potencia que
aumenta de 183.568 MW a 189.078 MW.

El primer ciclo de lavado termina a las 12:10 pm, en esmte instante tenemos que
el nivel del tanque de agua paso de 70.3% a 55.65%, la carga normalizada paso de
96.9% a 101.16%, la potencia paso de 183.56 MW a 192.3 MW.

Dejamos de lavar durmante 05 minutos para comenzar con el segundo ciclo de lavado.
El segundo ciclo de lavado comienza a las 12:15 pm y termina a las 12:23 pm, en este
instante tenemos que el nivel del tanque de agua paso de 55.27% (porcentaje tomado al
momento de comenzar el segundo ciclo de lavado) a 43.57%, la carga normalizada paso de
97.22% a 100.82%, la potencia paso de 184.56 MW a 191.28 MW. Dejamos de lavar
duranmte 05 minutos para comenzar con el tercer y último ciclo de lavado.

El tercer ciclo de lavado comienza a las 12:28 pm y termina a las 12:36 pm, en este
instante tenemos que el nivel del tanque de agua paso de 43.63% (porcentaje tomado al
momento de comenzar el segundo ciclo de lavado) a 30.92%, la carga normalizada paso
de 98.04% a 99.73%, la potencia paso de 186.18 MW a 189.53 MW.

Al finalizar los tres ciclos de lavado vemos claramente que la carga normalizada y la
potencia de la turbina subieron de 96.9% a 99.72% y de 183.56 MW a 189.53 MW, de
esta manera se demuestra que mediante el proceso de lavado del compresor
axial de la turbine aumentaremos la potencia entregada por esta.

A continuacion se muestra las tablas estudiadas.

 Tabla 3.2 Datos Reales

3.2 TENDENCIAS Y ANÁLISIS

3.2.1 NIVEL DEL TANQUE DE AGUA DESMINERALIZADA

El nivel de tanque de agua desmineralizada es muy importante al momento

de realizar nuestro lavado ya que el agua es el elemento primordial para
el proceso.
El nivel del tanque debe ser mayor al 70% del mismo, ya que con
este porcentaje de agua desmineralizada tenemos el agua suficiente para
lavar el compresor.
En el lavado realizado el 09 de junio del 2013 (tomado como referencia), el
nivel del tanque de agua empieza en 70.3% a las 12.02pm y termina en
un 30.92%.a las 12.36 pm. Lo que quiere decir que en tres ciclos de lavado
se utilizaron aproximadamente XXX litros de agua.
 Gráfica 3.1. Nivel de tanque de agua desmineralizada (%)

3.2.2 CARGA NORMALIZADA

La carga normalizada nos muestra la eficiencia de la turbine.

En el funcionamiento de la turbina nosotros debemos buscar que la carga normalizada sea

100%. De esta manera nos aseguramos que estamos obteniendo la mayor cantidad de
potencia generada posible.
En el lavado realizado el 09 de junio del 2013 (tomado como referencia), la carga
normalizada empieza con un valor de 96.9% a las 12.02pm y termina en un 99.72%.a las
12.36 pm. Lo que quiere decir que en tres ciclos de lavado la carga normalizada aumentó
en un 2.82%.
MWactual
x 100=Carga Normalizada
y

Temperatura
°C y
-40 258.3
-25 242.9
-15 231.8
-5 221.6
5 212.1
15 200.6
25 185.7
35 171.1
50 150.2
70 119.0
 3.2.1 PRESIÓN A LA SALIDA DEL COMPRESOR P2C

Es la presión tomada después de las 16 etapas de compression del compresor axial.

La presión a la salida del compresor (P2C) tiene un valor entre 243 psia y 246 psia
aproximadamente.
En el lavado realizado el 09 de junio del 2013 (tomado como referencia), la presión a la
salida del compresor comienza con un valor de 243.14 psia y termina con un valor de
246.02 psiaa Lo que quiere decir que en tres ciclos de lavado la presión del compresor
aumentó en 2.88 psia.

3.2.4 CARGA DE LA TURBINA-POTENCIA

Para calcular la potencia eléctrica o potencia de turbina, necesitas conocer la potencia

hidráulica, que depende del caudal y del diferencial de altura del salto de agua.
1) La fórmula para calcular la potencia hidráulica es la siguiente:

P H ( W ) =g .Q ( ls ) . h(m . c . a)
Por lo tanto, la potencia hidráulica equivale la gravedad multiplicada por el caudal (en
litros/segundo) y multiplicado por el diferencial de presión o altura (en metros de columna de
agua).
2) Una vez dispones de la potencia hidráulica, ya puedes calcular la potencia de
turbina con la siguiente fórmula:
PT =μ ( rendimiento ) . PH (W )

El rendimiento global es el porcentaje que indica la suma de las pérdidas a lo largo del
proceso de generación de energía, es decir las pérdidas en la turbina, en el generador y en
el cuadro eléctrico.

La potencia entregada pòr la turbine medida en MW. La turbine STG& - 5000F está diseñada
para entregar hasta aproximadamente 188 MW. Lo ideal sería tener siempre esta potencia
entregada.

En el lavado realizado el 09 de junio del 2013 (tomado como referencia), la potencia

entregada por la turbina antes de empezar el ciclo de lavado es de 183.56 MW, después
de los tres ciclos de lavado, esta potencia aumenta a 189.53 MW lo que significa que
después del lavado del compresor, la potencia entregada por la turbina aumentó en 5.97
MW.
 4.2.5 TEMPERATURA DE INGRESO
La temperatura de ingreso de aire es medida para evitar el congelamiento del agua al
momento del lavado del compresor.
En el caso de Kallpa, por el lugar donde nos encontramos (Costa Peruana) no se llegará a
un congelamiento.
En la gráfica observamos que en el momento en el que se inyecta agua al
compresor, la potencia de la turbina aumenta, esto sucede porque al ingresar
agua al compresor, el aire se enfría, y es más fácil comprimir aire frio que aire
caliente, al aumentar la compresión de aire, la combustión será mayor por lo que
tendremos más gases calientes, los que moverán la turbina y por lo tanto se tendrá
un aumento de la potencia entregada

5. DISEÑO DE LA SOLUCIÓN AL PROBLEMA-CAPÍTULO 4

4.1 IDENTIFIACION DE VARIABLES DE ENTRADA / SALIDA

Entrada Analogicas y digitales

Salidas
5.2 ENTORNO OVATION

4.2.1 Descripción

Ovation es el software que proporciona gestión total de control de procesos,

integra el monitoreo de la planta, el control continuo, lógica secuencial, y los
sistemas de control de proceso por paquetes en una sola red.
Ovation es modular. Se permite la configuración del sistema de gestión de
proceso exactamente como se necesita. Una pequeña instalación se puede
ampliar para incluir hasta 254 módulos inteligentes (conocidas como drops o
estaciones de trabajo). Cada drop es un módulo independiente que puede
realizar varias funciones.
El controlador es la estación de trabajo (drop) que contiene los módulos
Ovation de E / S que están conectados a sensores que se encuentran
directamente conectados a los equipos de planta. Los valores que se
obtienen de los sensores se transmiten en la red de trabajo Ovation a través
del controlador.
La Estación del operador es el drop que le permite controlar los diferentes
drops y sus procesos.
Ovation es el sistema de control de plantas industriales más fiable y
sensible en tiempo real a través de plataformas de hardware, sistemas de
operación y tecnologías de entorno de red.

El sistema Ovation consiste en diferentes estaciones de trabajo vinculadas

entre sí a través de una red de alta velocidad. Estas estaciones de
trabajo realizan diferentes funciones y comunican los resultados de estas
funciones mediante el envío de datos por toda la red. Por lo tanto cada
estacion de la red es capaz de recolectar datos y tambien de enviar cuando lo
soliciten las otras estaciones.
El sistema Ovation es un producto de cinco décadas de experiencia en
control de procesos para las industrias de generación de energía y
tratamiento de agua/ aguas residuales. Ovation utiliza tecnología
disponible comercial para proporcionar una arquitectura poderosa y
segura, a la vez que permite que su sistema se actualice fácilmente
con las tecnologías computacionales que avanzan rápidamente.
Proporciona una interfaz sin problemas con los estándares de bus más
utilizados, permitiéndole a usted incorporar en su proceso tecnologías
de dispositivos inteligentes. Además, los algoritmos avanzados
 integrados en Ovation, así como las comprobadas rutinas de control
específicas a la industria garantizan que usted optimice el
funcionamiento de su planta para maximizar la eficiencia, la
productividad y la rentabilidad.

4.2.2 Características

• Transmisión de datos en tiempo real

• Detecta y reporta fallas del sistema.
• Proporciona redundancia en todas las funciones críticas.

Desde que Ovation provee redundancia para los elementos más importantes
del sistema (tales como el control), el flujo de datos en todo el sistema no se
interrumpe aunque se tenga algún tipo de fallo. Esta redundancia ayuda a prevenir el
posiible paro de trabajo.
Ovation reduce los costos de mantenimiento y conserva su inversión al incorporar
componentes estándar en la industria a diferencia de las estructuras patentadas de los
otros sistemas. Con el paso del tiempo, su hardware Ovation puede evolucionar para
mejorar, incorporando nuevos sistemas operativos, plataformas de hardware y
topologías de red mientras conserva su inversión fundamental en ingeniería para
lógica de control, gráficos y formación de los operadores.
 Figura 4.2. Características
Ovation

4.2.3 Funciones básicas utilizadas en el sistema Ovation:

Red Ovation

La red de Ovation conecta los componentes del sistema de tal forma que estos
pueden comunicarse de manera rápida y fácil entre sí. La red Ovation está basada
en el protocolo Fast Ethernet, con un diseño robusto, abierto y a prueba de fallas.
Este diseño permite una fácil conexión con equipos de terceros como
impresoras, WANs, LANs, Allen-Bradley y PLCs, GE Mark V/VI, y otros equipos
similares que utilizan comunicaciones Ethernet

Conexión de la planta

PlantWeb usa estándares de comunicación abiertos para enlazar la inteligencia de

 campo, los sistemas y las aplicaciones en una red de toda la planta que entrega la
información en el momento y en el lugar que se necesita. Los estándares de
comunicación abiertos y comprobados en el sector le permiten seleccionar los mejores
componentes para satisfacer las necesidades, integrarlas con otros sistemas de planta
y empresariales y agregar más productos o capacidades en el futuro. Además de ser
compatibles con los protocolos populares, desde Fast Ethernet hasta DeviceNet,
Profibus DP y Modbus, PlantWeb proporciona un entorno individual integrado que
entrega todas las capacidades de HART, Foundation fieldbus y OPC. Desde el control
de caldera-turbina totalmente coordinado hasta los controles SCADA de área amplia,
los controles Ovation se utilizan satisfactoriamente en miles de aplicaciones. Ovation
también tiene secuencia automática de puesta en marcha/parada, gestión inteligente
de alarmas y sintonización automática de lazo para alinear el proceso con las
condiciones actuales de la planta.

Base de datos Ovation

La base de datos de Ovation consiste en una base de datos principal que

contiene la configuración del sistema, la información de algoritmos de control
y la base de datos de puntos de procesos. La base de datos Ovation
proporciona la capacidad de integrar y organizar la gran cantidad de datos en
bruto del sistema y crear información significativa y valiosa.
Todas las herramientas de programación y las interfaces de usuario
almacenan sus datos en la base de datos Ovation, y esta información es
transmitida al sistema de control. El software de aplicación y el sistema
de control son de fácil acceso (vía SQL). Esto significa que los datos del
sistema de control de proceso Ovation son abiertos y accesibles a todos los
componentes de la red Ovation que tengan el permiso para acceder a la
base de datos.

Módulos Ovation Entrada/Salida

Los módulos de Entrada/Salida (E/S) constan de componentes modulares

que pueden ser conectados y que ofrecen una función de tolerancia a
fallos y diagnósticos del sistema. Los módulos de E/S convierten las señales
de entrada y crean señales de salida.

Controlador Ovation
 Es un controlador de proceso basado en un sistema operativo disponible
comercialmente. El controlador ejecuta estrategias de modulación y
control secuencial y es compatible con algunas funciones tales como:

- Origina y recibe puntos del proceso.

- Agrega, elimina y modifica puntos en línea.
- Proporciona alarmas y comandos de procesamiento de texto.
- Lee módulos de E/S y convierte los datos a puntos de proceso.
- Lee puntos de proceso y escribe datos en módulos de E/S.
- Ejecuta algoritmos de control.
- Agrega, elimina y modifica el control en línea.

Estación del operador Ovation

El drop de la estación del operador proporciona comunicación con los

procesos de planta a través de la red Ovation y supervisa condiciones
normales y anormales de planta. Una base de datos distribuida es compatible
con la estación del operador. Esta base de datos es un subconjunto de la
información encontrada en la base de datos principal y sólo incluye los
elementos necesarios para apoyar las funciones de la estación del operador.
En la estación del operador se pueden realizar varias funciones:

- Alarma base: Detecta y muestra condiciones anormales de planta

- Visualización de gráficos o diagrama de procesos: Muestra diagramas
gráficos que representan el proceso de control actual que se utiliza para
supervisar el Sistema

- Puntos de información del sistema (PI): Vista y edición del punto de

información de la red Ovation y el Control Builder.
- Error log: Proporciona información sobre errores en el sistema y escribe
mensajes de error.
- Point review: Busca en la base de datos puntos con características
específicas o pertenecientes a un punto en particular.
- Trend: Muestra datos recolectados por puntos en tiempo real de la red
Ovation y grafica o tabula las tendencias.
- Point viewer: Ver todos los puntos en la base de datos del sistema.
- Diagrama de señal: Muestra diagramas creados en el Control Builder.
Developer Studio (Windows) o estación de ingeniería (Solaris)

El drop de ingeniería ofrece herramientas que se utilizan en el desarrollo,

configuración su mantenimiento de la aplicación y del software del sistema.
Estas herramientas son conocidas como Ovation Power Tools.
Estas herramientas realizan las siguientes funciones:

- Definir y configurar el sistema Ovation.

- Crear, modificar y eliminar puntos.
- Definir módulos de E/S usados en el sistema Ovation.
- Almacenar valores de algoritmos (por lo general, para funciones
especiales).
- Información de control de carga y punto de origen en drops en el
sistema Ovation.

- Vincula la base de datos principal con drops del sistema.

- Cambios forzados de control en la base de datos.
- Crear grupos de puntos usados en tendencias o gráficas.
- Crear, modificar y borrar objetos de seguridad y definiciones.
- Controlar cambios realizados en la base de datos.
- Comparar una base de datos externa con la base de datos principal.
- Crear una lógica de control que corra en el controlador de Ovation.
- Crear y editar diagramas del sistema de sistema y mostrarlos en la
estación del operador.

Capacidad de almacenamiento e informes históricos

El historial de Ovation proporciona almacenamiento masivo y la recuperación

de datos del proceso, alarmas, secuencia de eventos (SOE), registros y
acciones del operador en el sistema de control de procesos Ovation. Los
informes pueden ser generados para proporcionar información importante a
los operadores, ingenieros y personal de mantenimiento.

Dispositivos terceros

Ovation ofrece la posibilidad de intercambiar de manera fiable información

entre el sistema de control de planta y diversos dispositivos de otros
fabricantes como son, Allen Bradley, GE Mark V, Modbus, RTP I/O,
 Toshiba y dispositivos MHI.

Productos de conectividad

Productos de conectividad de Emerson como Web Access Ver Enabler

(WAVE), ODBC Server, Net DDE Server, servidor OPC, y servidor
SCADA conectan el sistema de control de planta a las redes
corporativas. Mediante la integración de control de la planta y los sistemas
de información, las plantas pueden desarrollar nuevas aplicaciones,
incluyendo tuning mundial de procesos, control predictivo, redes neuronales y
análisis de procesos.

4.3 CREACIÓN DE INTERFAZ GRÁFICA

Para el prototipo que se realizó utilizaremos el HMI KTP600 PN BASIC de Siemens

Realizaremos la programación tanto del PLC como del HMI en el programa TIA PORTAL
V11 se Siemens, debemos elegir el tipo de PLC y de HMI que utilizaremos para poder
comenzar a programar.
Para poder generar las pantallas iremos creando nosotros mismos el diseño de la misma
utilizando las formas y animaciones que el programa nos ofrece

En las pantallas estamos utilizando tanto botones como switches, también algunas
imágenes y formas con animaciones para cambiarles el color.
También mostraremos las salidas de los valores tomados de todos los sensores ya
escalados. Simplemente debemos jalar la dirección de la señal que queremos mostrar
5 RESULTADOS DE SIMULACIÓN-CAPÍTULO 5

5.1 DESCARGA DE DATOS DE SIMULACIÓN EXCEL

Para el estudio del sistema de lavado y la influencia que tiene con la carga
necesitamos observar el comportamiento a través del tiempo de los
siguientes valores. Estos valores serán calculados tomando en cuenta las
tendencias y curvas de los datos tomados del día 09 de julio del 2013, (datos
estudiados).

DESCRIPCIÓN NAME UNIT

NIVEL DEL TANQUE AGUA

DEMI 01GHC01CL001||XQ01

CARGA NORMALIZADA 13MKA01EU902A||XQ01

PRESIÓN P2C 13MBA10CP003||XQ01 PSI

CARGA 13MKA01CE003S||XQ01 MW

TEMPERATURA DE INGRESO 13MBA10CT183S||XQ02 °F

Tabla 4.1. Datos a procesar

Las ecuaciones para calcular los datos se encuentran en el anexo 10.1. Las
condiciones para realizar el lavado son las mismas que con nuestros datos
estudiados:
 El nivel de tanque de agua debe ser mayor a 70%
 La carga normalizada <=96%

 La presión de salida del compresor P2C debe ser de 243 PSI +/- 3%
 La carga de la unidad de generación debe ser mayor a 130 MW
 La temperatura de ingreso debe ser mayor a 59°F o 15°C para que
no se produzca congelamiento al momento de lavar.

Este lavado simulado será de tres ciclos, cada ciclo de 08 minutos con agua.
Los momentos en los que está siendo lavado se muestran resaltados en color
morado.
Los datos empiezan a ser tomados a partir de las 11:43 am, en este
instante observamos que el nivel del tanque de agua desmineralizada se
encuentra en un 80%, (estamos suponiendo que el tanque de agua será
llenado automáticamente, por lo que se contará con un nivel indicado), la
carga normalizada es de 97.08%, la temperatura de ingreso del inlet es de
63.85 por lo que podemos proceder a realizar el lavado del compresor.
El lavado inicia a las 11.47 am después de 5 minutos de haber sido
captados los datos de baja carga normalizada.
A las 11:48 am observamos que el nivel del tanque de agua desmineralizada
disminuye de 80% (tomado a las 11:47 am) a 77.14%, la carga normalizada
aumenta de 97.08% (tomado a las 11:47 am) a 99.33%, la potencia
aumenta de 184.579 MW a 187.51 MW.
El primer ciclo de lavado termina a las 11:55 am, en este instante
tenemos que el nivel del tanque de agua paso de 80% a 65.86%, la carga
normalizada paso de 97.08% a 100.74%, la potencia paso de 184.57 MW a
190.63 MW.
Dejamos de lavar durante 05 minutos para comenzar con el segundo ciclo
de lavado.
El segundo ciclo de lavado comienza a las 12:00 pm y termina a las 12:08
pm, en este instante tenemos que el nivel del tanque de agua paso de 64.81%
(porcentaje tomado al momento de comenzar el segundo ciclo de lavado) a
53.76%, la carga normalizada paso de 97.33% a 100.83%, la potencia paso
de 185.82 MW a 188.11 MW. Dejamos de lavar durante 05 minutos para
comenzar con el tercer y último ciclo de lavado.
El tercer ciclo de lavado comienza a las 12:13 pm y termina a las 12:21 pm,
en este instante tenemos que el nivel del tanque de agua paso de 52.45%
(porcentaje tomado al momento de comenzar el segundo ciclo de lavado) a
40.24%, la carga normalizada paso de 98.05% a 100.21%, la potencia paso
de 188.96 MW a 186.83 MW.
Al finalizar los tres ciclos de lavado vemos claramente que la carga
normalizada y la potencia de la turbina subieron de 97.08% a 100.21% y de
184.58 MW a 186.83 MW, de esta manera se demuestra que mediante
el proceso de lavado del compresor axial de la turbina aumentaremos la
potencia entregada por esta.
A continuación se muestran las tablas estudiadas.
5.2 TENDENCIAS Y ANÁLISIS

5.2.1 NIVEL DEL TANQUE DE AGUA DEMI

En la tesis propuesta, el llenado del tanque se realizará de manera
automática. El tanque toma aproximadamente 90 minutos para ser
llenado por lo que contando con ese dato haremos una tendencia para
obtener los datos a estudiar.
En el lavado realizado el 09 de junio del 2013 (datos simulados), el nivel del
tanque de agua empieza en 80% a las 11:47 am y termina en un
40.23%.a las 12:21 pm. Después de este periodo observamos en la gráfica
que el tanque comienza a llenarse de nuevo.

5.2.2 CARGA NORMALIZADA

En el lavado realizado el 09 de junio del 2013 (tomado como referencia),
la carga normalizada empieza con un valor de 97.08% a las 11:47
am y termina en un 100.21% a las 12:21 pm. Lo que quiere decir que
en tres ciclos de lavado la carga normalizada aumentó en un 3.13%.
 5.2.1 PRESIÓN A LA SALIDA DEL COMPRESOR P2C

En el lavado realizado en 09 de junio de 2013 ( tomando como referencia), La presión a la

salida del compresor comienza con un valor de 244.56 psia y termina con un valor de
244.57 psia Lo que quiere decir que en tres ciclos de lavado la presión del compresor varió
en 0.01 psia.
En el lavado realizado el 09 de junio del 2013 ( tomando como referencia), la potencia
entregada por la turbina antes de empezar el ciclo de lavado es de 184.58 MW, después
de los tres ciclos de lavado, esta potencia aumenta a 186.83 MW lo que significa que
después del lavado del compresor, la potencia entregada por la turbina aumentó en 2.25
MW.

5.3 COMPARACIÓN DE DATOS REALES Y SIMULADOS

 5.3.1 Carga Normalizada

La carga normalizada real se muestra de color azul y la simulada esta mostrada

con la línea roja. Como sabemos los datos empiezan a tomarse a las 11:43 am del día
09 de julio del 2013, en los datos reales pasan aproximadamente 20 minutos para
que empiece el sistema de lavado de compresor axial mientras que en la simulada
basta con 5 minutos en que la carga normalizada tenga un porcentaje de menos
de 96% para que comience el sistema de lavado
La potencia real se muestra de color azul y la simulada esta mostrada con la línea
roja. Como sabemos los datos empiezan a tomarse a las 11:43 am del día 09 de julio del
2013, en los datos reales pasan aproximadamente 20 minutos para que empiece el
sistema de lavado de compresor axialmientras que en la simulada basta con 5 minutos,

6. ANÁLISIS DE COSTOS-CAPÍTULO 6

6.1 COSTOS MARGINALES EN BARRAS REPRESENTATIVAS [US$/MWh]

Tomando en cuenta que el precio por MWh es de 56.76 USD, la ganancia que
obtendremos por cada ciclo de lavado aproximadamente será de 0.69 MWh, durante el
día se pueden realizar 1 o 2 ciclos de lavado, tomando en cuenta esto obtendríamos:
6.2.1 REALIZANADO 1 CICLO DE LAVADO POR DÍA:

Ganancia por día 39.16 USD (Treinta y nueve con dieciséis centavos de dólar).

REALIZANDO 1 CICLO DE LAVADO

M MWh COSTO G
W MARGINAL A
0.69 h 56.76 39.16 N

Tomando un aproximado de la ganancia anual tendríamos 14 293.40 USD (Catorce mil

doscientos noventa y tres con cuarenta centavos de dólar).

REALIZANDO 1 CICLO DE LAVADO POR DIA

GANANCI GANANCI GANANCI GANANCI

Ax Ax Ax Ax
DÍA SEMANA MES AÑO
39.16 274.12 1 174.80 14 293.40

6.2.2 REALIZANADO 2 CICLOS DE LAVADO POR DÍA:

Durante el día se pueden realizar 2 ciclos de lavado por lo que obtendríamos una
ganancia de 78.32 USD (Setenta y ocho con treinta y dos centavos de dólar)

REALIZANDO 2 CICLOS DE LAVADO

MWh
MWh COSTO GANANCI
GANADO MARGINA A USD
S L
 0.69 56.76 78.32

Tomando un aproximado de la ganancia anual tendríamos 28 586.80 USD (Veintiocho

mil quinientos ochenta y seis con ochenta centavos de dólar).

REALIZANDO 2 CICLOS DE LAVADO POR DIA

GANANCI GANANCI GANANCI GANANCI
A x DÍA Ax A x MES A x AÑO
SEMANA
78.32 548.24 2 349.60 28 586.80

6.3 LO QUE SE DEJA DE PERDER

En caso no se lavara el compresor axial a diario (caso que no ocurre en la empresa) en

un periodo de tres meses se perdería aproximadamente 10 MW. Tomando en cuenta
este dato, tendríamos que la pérdida por hora es de 0.005 MWh lo que ocasionaría
una pérdida de 0.263 USD por hora, al año tendríamos una pérdida de 2 303.88 USD
(Dos mil trescientos tres con ochenta y ocho centavos de dólar).

EN CASO QUE NO SE LAVE MWh

PÉRDIDA PÉRDID PÉRDID PÉRDIDA

EN 3 A EN 1 A EN 1 EN 1
MESES MES DÍA MW HORA
MW MW MWh

10.00 3.333 0.111 0.005

EN CASO QUE NO SE LAVE USD

PÉRDID
COSTO PÉRDIDA A EN 3 PÉRDID
MARGINA EN 1 MESES A EN 1
L HORA USD AÑO
M USD USD
W
h
 56.76 0.263 567.60 2 30
3.

7. CAPÍTULO

7.1 CONCLUSIONES

- Se logró realizar el estudio de la influencia del compresor axial en el

rendimiento de la turbina a gas por medio de los datos tomados.
- Se logró determinar los parámetros necesarios para realizar un sistema de
control adecuado para la automatización del sistema de lavado.
- Se realizó un análisis general del costo-beneficio, de esta manera se logró
demostrar la viabilidad del plan de tesis.
- Se logró programar y utilizar con éxito el equipo proporcionado por la
Escuela de Ingeniería Electrónica.
- Realizando una inspección de integridad en las turbinas de vapor, se
pueden reducir en gran medida las paradas forzadas por fallas
inesperadas.
- La experiencia de operación en el mundo demuestra que el deterioro del
compresor de flujo axial es la causa principal de la pérdida de potencia de
una turbina de gas en comparación con una turbina limpia y nueva un 70%
- Para evitar estas pérdidas se mejoro este Sistema de lavado. Según el
estudio que se ha realizado, el compresor debe ser lavado a diario para que la
potencia entregada se mantenga.
- El lavado del compresor es realizado por un operador de exterior el cual, al
ser informado por el operador de sala de control de que el compresor
necesita ser lavado esta operación dura aproximadamente 40 minutos, en los
cuales el operador de exterior no puede moverse del lugar. Lavar la turbina a
diario entonces, demanda horas hombre y dinero.

7.2 RECOMENDACIONES

Realizar un sistema de automatización abierto a modificaciones de modos de lavado,

por ejemplo, en la actualidad, en Kallpa el lavado es realizado únicamente con agua
desmineralizada. Por medio de la información que se tiene, el lavado on-line
también puede realizarse con detergente por lo que en la programación, los
parámetros de tiempos de lavado se dejarán abiertos para que éstos puedan ser
modificados, esto en caso de que en un futuro, se incluya detergente al lavado del
compresor axial.

Debido al contrato que se tiene con Siemens (empresa que realizó el proyecto de
ciclo simple en la empresa Kallpa), por un motivo de exclusividad y garantía no se
pueden hacer modificaciones por el momento en los sistemas instalados por lo que la
tesis será realizada por medio de simulaciones.
Se recomienda que se realice una limpieza ON-LINE de manera automatizada para
ayudar a recuperar las pérdidas en el rendimiento a partir de los depósitos de
suciedad apenas esto sea detectado.
 8.2 Simulación

8.2.1 Circuito Amplificador de sensores de presión y de vacío

Circuito Amplificador de Instrumentación

 2 R1 Ra
Vout=(V 2−V 1)(1+ )( )
Rg R2
2 (100 k ) 100 k
Vout=(V 2−V 1)(1+ )( )
10 k 10 k
Vout=(V 2−V 1)(1+20)(10)
Vout=(V 2−V 1)(210)
Vout
=210
(V 2−V 1)

8.2.1 Circuito Amplificador de PT100

Para una temperatura de 0°C=100 ohms Para

una temperatura de 40°C=115.54 ohms
Tomando en cuenta que por cada °C que aumenta, el voltaje sube en 0.5 mV

Resolviendo

( {V5 = x +100+
y
y
,
5
v−0.02
=
x +115.54+ y
y })
 777 v2 777 v −7772 195027 v
( y= − , x= + −115054)
5 250 5 250

Donde:
x=R14 +1 k
y=R 2

8.3 IMÁGENES

8.3.1 CIRCUITOS AMPLIFICADORES DE SENSORES

En este bloque se tienen tres circuitos amplificadores, dos de estos son para los
sensores de presión de ingreso y de salida de compresor y el circuito superior es
el circuito utilizado para el sensor de temperatura.
Sensores
Un sensor es un dispositivo que, a partir de la energía del medio donde se mide, da una
señal de salida transducible que es función de la variable medida. Sensor y transductor se
emplean a veces como sinónimos, pero sensor sugiere un significado más extenso: la
ampliación de los sentidos para adquirir un conocimiento de cantidades físicas que, por su
naturaleza o tamaño, no pueden ser percibidas directamente por los sentidos. Por otro
lado, transductor sugiere que la señal de entrada y la de salida no deben ser homogéneas.
Para el caso en que lo fueran se propuso el término “modificador”, pero no ha encontrado
aceptación. La distinción entre transductor de entrada (señal física/señal eléctrica) y
transductor de salida (señal eléctrica/presentación) está prácticamente en desuso. La
tendencia actual, particularmente en robótica, es emplear el término sensor (o captador en
bibliografía francesa) para designar el transductor de entrada, y el término actuador o
accionamiento para designar el transductor de salida. Los primeros pretenden la obtención
de información, mientras que los segundos buscan la conversión de energía.
8.3.2 CIRCUITO AMPLIFICADOR PARA LA POTENCIA

En este bloque se tiene el circuito amplificador para los datos de potencia y a si

mismo se tienen unos leds que se encenderan gracias al generador
8.3.3 PT100

Es un sensor de temperatura que consiste en un alambre de platino que a 0°C tiene 100
Ohms y a medida de que aumenta la temperatura, la resistencia también aumenta.

Normálmente las Pt100 industriales se consiguen encapsuladas en la misma forma que las
termocuplas, es decir dentro de un tubo de acero inoxidable ú otro material (vaina), en un
extremo está el elemento sensible (alambre de platino) y en el otro está el terminal eléctrico
de los cables protejido dentro de una caja redonda de aluminio (cabezal).
Ventajas del Pt100
Por otra parte los Pt100 siendo lévemente más costosos y mecánicamente no tán rígidos
como las termocuplas, las superan especiálmente en aplicaciones de bajas temperaturas. (-
100 a 200 °).
Los Pt100 pueden fácilmente entregar precisiones de una décima de grado con la ventaja
que la Pt100 no se descompone graduálmente entregando lecturas erroneas, si no que
normálmente se abre, con lo cual el dispositivo medidor detecta inmediátamente la falla del
sensor y da aviso.
Este comportamiento es una grán ventaja en usos como cámaras frigoríficas donde una
desviación no detectada de la temperatura podría producir algún daño grave.
Además la Pt100 puede ser colocada a cierta distancia del medidor sín mayor problema
(hasta unos 30 metros) utilizando cable de cobre convencional para hacer la extensión.
 8.3.4 SENSOR MAP

El MAP sensor (Manifold Absolute Sensor) como su nombre lo indica, mide la presión
que hay en el manifold de entrada de aire tomando como referencia la presión
0, así pues mide la Presión Absoluta existente en el Manifold de entrada. La
presión en el Manifold de entrada varía por el vacío generado cuando la gasolina y
aire entran a la cámara de ignición. Esta información junto con la señal del sensor
NE (Posición del Cigüeñal) es usada por el ECM para determinar la señal mandada a
los inyectores (ancho de pulso). Usante este sensor el ECM se da cuenta el motor esta
cargado es decir a un ritmo de trabajo mas pesado.
El Sensor de presión absoluta del múltiple (MAP) tiene 3 cables: uno de tierra, un cable de
alimentación de 5 voltios y el tercer cable funciona como señal. El voltaje de señal puede
variar entre los  0,2 – 0,4 voltios a los 4,8 – 5,0 voltios.

 Cuando el motor está en desaceleración, el voltaje de salida del sensor es menor a

los 0,8 voltios.
 Si se encuentra en modo ralentí estable, puede estar aproximadamente a los 950
RPM, el voltaje de salida es entre los 0,9 y 1.5 voltios.
 Al estar el motor en aceleración, el voltaje de salida del sensor MAP va desde los 1.5
a los 5.0 voltios, el cual indica un vacío bajo o nulo.
8.4 ESCALADO

8.4.1 Sensor de presión de ingreso a compressor

8.4.2 Sensor de presión de salida de compresor

8.4.3 Sensor de Temperatura Ambiente en °C

8.4.4 Potencia Entregada

8.4.5 Carga normalizada

Temperatura
y
°C
-40 258.3

-25 242.9

-15 231.8

-5 221.6

5 212.1

15 200.6

25 185.7

35 171.1

50 150.2

70 119.0

Tabla para hallar Y en la ecuación de Carga

Normalizada

Para hacer el escalado de Carga Normalizada debemos observar que a diferencia de

las anteriores, la y disminuye a medida que la Temperatura aumenta por lo que
debemos realizar la siguiente ecuación para hallar y tomaremos en cuenta valores entre 5
y 35ºC.

35−5 171.1−212.1
=
MD 16−5 y−21201
30 ( y−212.1 )=−41(MD 16−5)
−41 ( MD 16−5 )
y= + 212.1
30
y=−1.37 ( MD 16−5 ) +212.1
y=−1.37 MD 16 +218.95
Tendremos como resultado el valor de y como MD32, ahora lo sustituiremos en la ecuación
de la Carga Normalizada:

8.5 MANUAL DE FUNCIONAMIENTO

8.5.1 Presentación de la Tesis
 8.5.2 Pantalla de Tanque de Agua Desmineralizada

En la pantalla se muestran el Tanque de Agua, la bomba de llenado de tanque y los

botones que indicarán el nivel de tanque y el tipo de lavado que deseamos ya sea
automático o manual.
Primero debemos elegir el modo en el que queremos que funcione el Sistema de
Lavado, este puede ser AUTOMATICO o MANUAL, en caso se elija el modo
AUTOMATICO, apenas bajen los valores de los rangos propuestos comenzará el
ciclo de lavado, en caso elijamos el modo MANUAL, apenas bajen los valores de
los rangos propuestos, se mostrará en pantalla una alarma que indique que se debe
iniciar el lavado de compresor. De esta manera el operador tendrá que darle clic al
botón de inicio de lavado de compresor.

Debemos tomar en cuenta que el nivel del Tanque de Agua estará dado por switchs, uno
que indique el nivel bajo y el otro indicará el Nivel correcto de agua. Cuando hacemos
clic en NIVEL BAJO de agua, automáticamente la bomba de llenado de Tanque de Agua
se encenderá hasta que el Tanque este en un NIVEL OK de agua.
Cuando hagamos clic en NIVEL OK de agua, inmediatamente la bomba de llenado de
Tanque de agua de apagará.

En la programación tenemos que al activar la marca de NIVEL BAJO DE AGUA, la BOMBA

DE TANQUE DE AGUA se activará hasta que se active el NIVEL OK DE AGUA

8.5.2 Pantalla de compresor de Turbina

En esta pantalla se muestran los valores de INGRESO DE COMPRESOR

(presión y temperatura), de SALIDA DE COMPRESOR (presión), se muestra
cuando se encuentra en CARGA BASE, se muestra la CARGA
NORMALIZADA y por último la potencia. Asimismo se muestra un botón
LAVAR, este será utilizado en el MODO manual ya que al momento en el que
se necesita el lavado se marcará de color rojo como una advertencia que se
NECESITA LAVAR.
Debemos también saber que el botón F1 sirve para poder regresar a HOME y el botón F6
sirve para avanzar de página.
En la programación tenemos como premisas que la temperatura no debe ser menor a 15°C,
la presión de salida no debe ser menor de 256 PSI, la carga normalizada no debe bajar de
96%. Si las presiones son menores a las puestas en los rangos de programación, esto
indicará que el compresor está sucio y por ende se debe mandar a lavar

8.6 LISTA DE FIGURAS

LISTA DE FIGURAS
Turbina a gas Siemens W501F, Gas Turbine Engineering
Figura 2.1.
Handbook, Meherwan P. Boyce, Ph.D, P.E.
Presión típica, temperatura y velocidad de una Turbina a Gas,
Figura 2.2. ROLLS-ROYCE INDUSTRIAL & MARINE GAS TURBINES
LIMITED
Figura 2.3. Fuerzas que actúan en los álabes (blades)
Ángulo de superficie aerodinámica de ataque con respecto al
Figura 2.4.
aire
Figura 2.5. Componentes de velocidad relativa
Figura 2.6. Curva característica del compresor
Figura 2.7. Curva del funcionamiento del compresor
Figura 2.8. Partes de compresor axial
Figura 2.9. Álabes de compresor axial
Figura 2.10. Tipos de flujo de aire
Ciclo Brayton-Turbina a Gas--UNIVERSIDAD DE SEVILLA
Figura 2.11.
DEPARTAMENTO DE FISICA APLICADA
Diagrama PV--- UNIVERSIDAD DE SEVILLA
Figura 2.12
DEPARTAMENTO DE FISICA APLICADA
Figura 2.13. Inner cone distribution ring system
 Figura 2.14. Inner cone distribution ring system
Figura 2.15 PLC Siemens S7-1200
Figura 2.16. Pantalla SPPA T3000 TURB_COOLING
Figura 2.17. Pantalla SPPA T3000 DEMIN WATER STORAGE TANK
Figura 2.18. Pantalla SPPA T3000 Generando reportes
Figura 4.1. Entorno Ovation
Figura 4.2. Características Ovation

8.6 LISTA DE GRÁFICOS

LISTA DE FIGURAS
Gráfica 3.1. Nivel de tanque de agua desmineralizada (%)
Gráfica 3.2. Carga normalizada (%)
Gráfica 3.3. Presión de salida del compresor (PSIA)
Gráfica 3.4. Potencia entregada por la turbina (MW)
Gráfica 3.5. Temperatura de ingreso al compresor (°F)
Gráfica 3.6. Consolidado de gráficas
Gráfica 5.1. Nivel de tanque de agua desmineralizada (%)
Gráfica 5.2. Carga normalizada (%)
Gráfica 5.3. Presión de salida del compresor (PSIA)
Gráfica 5.4. Potencia entregada por la turbina (MW)
Gráfica 5.5. Comparación de Carga Normalizada (%)
Gráfica 5.6. Comparación de MW
Gráfica 6.1. Costos Marginales

8.8 LISTA DE TABLAS

LISTA DE FIGURAS
Tabla 2.1. Requerimientos antes del lavado-Manual Siemens
Tabla 2.2. Concentración de agua para compresor
Tabla 3.1. Datos a descargar para el estudio
Tabla 3.2. Datos Reales
Tabla 4.1. Variables de entrada
Tabla 4.2. Variables de salida
Tabla 4.1. Datos a procesar
Tabla 6.1. Costos Marginales
8.9 GLOSARIO DE TÉRMINOS-CAPÍTULO

 Ciclo Simple: Proceso termodinámico también llamado ciclo Brayton que

consiste en una etapa de compresión (compresor), de calentamiento
(cámara de combustión) y de expansión (turbina). Este ciclo es abierto ya
que el aire que ingresa por el compresor, después de terminar el ciclo no
retorna al compresor, es enviado al medio ambiente.
 Ciclo Combinado: Proceso termodinámico en el que se combinan el ciclo
Brayton anteriormente definido y el ciclo Rankine que consiste en generar
vapor de agua con la ayuda de los gases calientes de escape
provenientes del ciclo Brayton. El vapor de agua se utiliza para generar
energía mediante una turbina de vapor. Luego el vapor es condensado y el
condensado (agua), es llevado nuevamente al ciclo para ser calentado.
 Gas natural: Es una de las varias e importantes fuentes de energía no
renovables formada por una mezcla de gases y componentes ligeros que se
encuentra en yacimientos de petróleo, disuelto o asociado con el petróleo
(acumulación de plancton marino) o en depósitos de carbón. En Perú
contamos con la reserva de gas de Camisea.
 Carga nominal: Potencia entregada por la turbina, se mide en MW
(Mega Watts)
 Carga normalizada: La eficiencia de la turbina, se mide en %

 P2C: Sensor de presión localizado a la salida del compresor.

 Agua desmineralizada: Es el agua a la cual se le quitan los minerales y

las sales. Se utiliza cuando se requiere agua con bajo contenido en sal o
baja conductividad. En Kallpa el agua es utilizada el ciclo combinado y para
el lavado de compresores.
 Conductividad: La conductividad de una sustancia se define como la
habilidad o poder de conducir o transmitir calor, electricidad o sonido. Las
unidades son Siemens por metro [S/m] en sistema de medición SI. En
Kallpa se utiliza el sistema de medición internacional.
 Álabe: Es la paleta curva de una turbo máquina en el caso de nuestro
estudio, del compresor. Desvían el flujo de corriente para la transformación
entre energía cinética y energía de presión.
 IGV: (Inlet Guide Vanes), persiana (de forma similar a la se los álabes) que
modula la cantidad de flujo que ingresa al compresor.
8.10 BIBLIOGRAFÍA

[1] http://www.rochem.net/publish/wp-content/uploads/2013/01/Gas-Turbine-

Clean-Systems_ES.pdf

[2] Compressor, Water Wash and Cleaning Agent Guidelines, SGT6-5000F –

SGT6-5000F(4), revision 3, Siemens Energy Inc 2011-2013

[3] Gas Turbine Engineering Handbook, Third Edition, Meherwan P. Boyce,

Ph.D., P.E.

[4] Gas Turbine Handbook: Principles and Practice, 4Th Edition, Tony
Giampaolo, MSME, PE

[5] Gas Turbine Handbook: Principles and Practice, 4Th Edition, Tony
Giampaolo, MSME, PE

[6] Gas Turbine Handbook: Principles and Practice, 4Th Edition, Tony
Giampaolo, MSME, PE

[7] Carmelo Enrique Pluma Cruz, "LM6000 HPC VSV EXTENDING THE
FUNCTION AND DURABILITY OF WASHER WEAR VANE FOR STAGES 3-
5", tesis, CENTRO DE INGENIERÍA AVANZADA EN TURBOMÁQUINAS, S.

de R.L. de C.V., UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

 QUERÉTARO,

Santiago de Querétaro, 2013

[8]Laplace-CiclodeBrayton,DepartamentodeFísicaAplicadaIII,
[9] Chapter 9 Compressor Wash System, Training information,
[10] Compressor, Water Wash and Cleaning Agent Guidelines, SGT6-5000F,
Siemens
[11] Development
Universidad of demonstration units for Siemens SPPA-T3000 Control
de Sevilla
[12]
presion-absoluta.html
Revision 3, Siemens 2012-2013
System, Christian Gruffman & Kristinn Sigmundsson, Gothenburg, Sweden,

2007