DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

El proporcionamiento de mezclas de concreto, mas comúnmente

llamado diseño de mezclas es un proceso que consiste de pasos
dependientes entre si:
Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y
aditivos).
Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para
producir un, tan económico como sea posible, un concreto de
trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada.
Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los
cuales a su vez dependerán de la aplicación particular del concreto.
También podrían ser considerados otros criterios, tales como minimizar
la contracción y el asentamiento o ambientes químicos especiales.
Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los
aspectos teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como
un procedimiento empírico. Y aunque hay muchas propiedades
importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño,
están basados principalmente en lograr una resistencia a compresión
para una edad especificada así como una trabajabilidad apropiada.
Además es asumido que si se logran estas dos propiedades las otras
propiedades del concreto también serán satisfactorias (excepto la
resistencia al congelamiento y deshielo ú otros problemas de durabilidad
tales como resistencia al ataque químico). Sin embargo antes de pasar a
ver los métodos de diseño en uso común en este momento, será de
mucha utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones básicas de
diseño.

CONSIDERACIONES BASICAS
1.     Economía
El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano
de obra empleada y el equipamiento. Sin embargo excepto para algunos
concretos especiales, el costo de la mano de obra y el equipamiento son
muy independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por lo
tanto los costos de los materiales son los más importantes y los que se
deben tomar en cuenta para comparar mezclas diferentes. Debido a que
el cemento es más costoso que los agregados, es claro que minimizar el
contenido del cemento en el concreto es el factor más importante para
reducir el costo del concreto. En general, esto puede ser echo del
siguiente modo:
Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación.
Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las
limitaciones indicadas en el capítulo anterior).
Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.
Es necesario además señalar que en adición al costo, hay otros
beneficios relacionados con un bajo contenido de cemento. En general,
las contracciones serán reducidas y habrá menor calor de hidratación.
Por otra parte un muy bajo contenido de cemento, disminuirá la
resistencia temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una
consideración crítica.
La economía de un diseño de mezcla en particular también debería tener
en cuenta el grado de control de calidad que se espera en obra. Como
discutiremos en capítulos posteriores, debido a la variabilidad inherente
del concreto, la resistencia promedio del concreto producido debe ser
más alta que la resistencia a compresión mínima especificada. Al menos
en pequeñas obras, podría ser más barato “sobrediseñar” el concreto que
implementar el extenso control de calidad que requeriría un concreto con
una mejor relación costo – eficiencia.
2.     Trabajabilidad
Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser
colocado y compactado apropiadamente con el equipamiento disponible.
El acabado que permite el concreto debe ser el requerido y la
segregación y sangrado deben ser minimizados. Como regla general el
concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que permita
una adecuada colocación. La cantidad de agua requerida por
trabajabilidad dependerá principalmente de las características de los
agregados en lugar de las características del cemento.
Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla
debe consistir en incrementar la cantidad de mortero en lugar de
incrementar simplemente el agua y los finos (cemento). Debido a esto es
esencial una cooperación entre el diseñador y el constructor para
asegurar una buena mezcla de concreto. En algunos casos una menos
mezcla económica podría ser la mejor solución. Y se deben prestar oídos
sordos al frecuente pedido, en obra, de “más agua”.

3.     Resistencia y durabilidad
En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia
mínima a compresión. Estas especificaciones también podrían imponer
limitaciones en la máxima relación agua/cemento (a/c) y el contenido
mínimo de cemento. Es importante asegurar que estos requisitos no sean
mutuamente incompatibles. Como veremos en otros capítulos, no
necesariamente la resistencia a compresión a 28 días será la más
importante, debido a esto la resistencia a otras edades podría controlar el
diseño.
Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla
ciertos requisitos de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento
y deshielo ó ataque químico. Estas consideraciones podrían establecer
limitaciones adicionales en la relación agua cemento (a/c), el contenido
de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.
Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos
los requisitos antes vistos. Asimismo debido a que no todos los
requerimientos pueden ser optimizados simultáneamente, es necesario
compensar unos con otros; (por ejemplo puede ser mejor emplear una
dosificación que para determinada cantidad de cemento no tiene la
mayor resistencia a compresión pero que tiene una mayor
trabajabilidad).
Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no
producirá un concreto apropiado si no se lleva a cabo procedimientos
apropiados de colocación, acabado y curado.

INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

-          Análisis granulométrico de los agregados
-          Peso unitario compactado de lo agregados (fino y grueso)
-          Peso específico de los agregados (fino y grueso)
-          Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los
agregados (fino y grueso)
-          Perfil y textura de los agregados
-          Tipo y marca del cemento
-          Peso específico del cemento
-    Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para
combinaciones posibles de cemento y agregados.

DISEÑO DE MEZCLA METODO ACI

El Instituto Americano del Concreto (ACI por sus siglas en inglés),
planteo un procedimiento de dosificación que reúne el conjunto de
estudios desarrollados por varios métodos, incluido el método Walker.
Esta metodología “ha sido concebida de tal manera que las
dosificaciones de los agregados satisfacen unos requisitos
granulométricos determinados” 31; no obstante, cuando no se cumple
con este requisito, se puede emplear como soporte el procedimiento
alterno propuesto por el Road Note Laboratory (RNL) 32, el cual
consiste en realizar una optimización granulométrica adecuada de los
agregados, combinando varias fuentes para producir la mezcla requerida.
De la misma manera que muchos métodos de dosificación, el ACI
recomienda a los constructores realizar mezclas de prueba con el fin de
comprobar si las características proporcionadas en el diseño, se acercan
a la realidad del concreto tanto en estado fresco como endurecido. En
caso de satisfacer parcialmente los requerimientos del proyecto en
cuanto a condiciones de trasporte, colocación y resistencia, “se deberá
realizar una mínima variación en la dosificación inicial mediante un
sistema de ajuste y reajuste, que logre solventar al máximo las
características mínimas del concreto para su colocación en obra”
Generalmente las especificaciones de los materiales a emplear en una
estructura las indica el proyectista n los planos y memorias del proyecto;
en particular las propiedades del concreto endurecido son especificadas
por el proyectista de la estructura, mientras que las propiedades del
concreto en estado fresco están regidas por el tipo de construcción y las
condiciones de transportación y colocación.
Estos dos tipos de requerimientos permiten determinar la composición
de la mezcla, teniendo en cuenta el grado de control de calidad aplicado
en el lugar o en la obra.
Por lo tanto, se puede decir que el diseño de la mezcla es el proceso de
selección de los componentes adecuados del concreto, determinando sus
cantidades relativas con el propósito de producir un concreto económico,
con ciertas propiedades mínimas, conveniente trabajabilidad, resistencia
y
durabilidad.
Existen numerosos factores que afectan las propiedades del concreto, ya
sea en estado fresco o endurecido, en este trabajo se describen
brevemente sólo aquellos que se relacionan con el diseño de las mezclas
de concreto normal, donde el empleo de grava, arena, cemento y agua es
lo convencional y no se considera el uso de aditivos.
Los métodos actuales de diseño de mezclas contemplan valores límite
respecto de un rango de propiedades que deben cumplirse, éstas son
usualmente:
• la relación agua/cemento,
• el contenido mínimo de cemento,
• la resistencia a la compresión mínima,
• el tamaño máximo del agregado,
• la trabajabilidad mínima, el módulo de finura de la arena,
• la granulometría de los agregados y
• el contenido de aire.
Debido a la gran variabilidad de las propiedades de los materiales que
componen el concreto muchos autores consideran al diseño de mezclas
como un arte, esto es particularmente cierto cuando se trata de evaluar
real y cuantitativamente las propiedades de la grava y la arena, por
ejemplo. No debe de sorprender entonces que conviene verificar las
proporciones calculadas haciendo mezclas de prueba y si es necesario
efectuar ajustes hasta obtener la mezcla con las características deseadas.
Es indudable que en nuestro medio las dos propiedades más
significativas al diseñar mezclas de concreto normal son la resistencia a
la compresión y su trabajabilidad, aunque debe reconocerse que en los
últimos años se ha prestado mucha atención a la durabilidad.
En este sentido, los métodos empleados en México para dosificar
concreto invariablemente buscan producir concreto al menor costo.
Además, esta demostrado que el cemento representa alrededor de las tres
cuartas partes del costo de los materiales para fabricar un metro cúbico
de concreto normal sin aditivos químicos. Por supuesto que las empresas
productoras de concreto emplean los aditivos para disminuir el costo
global de los materiales del concreto, considerando que estos mejoran
propiedades como la trabajabilidad y retardo en el fraguado, además de
disminuir el consumo del cemento
En estado fresco, el atributo frecuentemente requerido en las mezclas de
concreto es la trabajabilidad, la cual se considera como una propiedad
del concreto que determina su capacidad de colocación y compactación
apropiada, permitiendo su acabado sin segregación ni sangrado nocivos,
así como moldeabilidad y adherencia. La consistencia forma parte de la
trabajabilidad y se define a grandes rasgos como la capacidad de
colocación de la mezcla de concreto, en la que se involucran
propiedades de cohesión y viscosidad, se mide en términos de
revenimiento (cuanto más elevado es el revenimiento más colocable es
la mezcla). En el método del ACI el revenimiento es un dato que sirve
de base para diseñar las mezclas de concreto, mientras que en el de
mínimo contenido de vacíos es una referencia para mejorar la mezcla de
prueba en caso de que el revenimiento haya sido diferente del
especificado.
Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de
mezclas de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los
agregados y la corrección a las mezclas de prueba.
1. El primer paso contempla la selección del revenimiento, cuando este
no se especifica el informe del ACI incluye una tabla en la que se
recomiendan diferentes valores de revenimiento de acuerdo con el tipo
de construcción que se requiera. Los valores son aplicables cuando se
emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso contrario dichos
valores deben ser incrementados en dos y medio centímetros.
2. La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del
método, debe considerar la separación de los costados de la cimbra, el
espesor de la losa y el espacio libre entre varillas individuales o paquetes
de ellas. Por consideraciones económicas es preferible el mayor tamaño
disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el
procedimiento de compactación permite que el concreto sea colado sin
cavidades o huecos. La cantidad de agua que se requiere para producir
un determinado revenimiento depende del tamaño máximo, de la forma
y granulometría de los agregados, la temperatura del concreto, la
cantidad de aire incluido y el uso de aditivos químicos.
3. Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de
agua recomendables en función del revenimiento requerido y el tamaño
máximo del agregado, considerando concreto sin y con aire incluido.
4. Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la
relación agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a
los 28 días que se requiera, por supuesto la resistencia promedio
seleccionada debe exceder la resistencia especificada con un margen
suficiente para mantener dentro de los límites especificados las pruebas
con valores bajos. En una segunda tabla aparecen los valores de la
relación agua/cemento para casos de exposición severa.
5. El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua,
determinada en el paso tres, y la relación agua cemento, obtenida en el
paso cuatro; cuando se requiera un contenido mínimo de cemento o los
requisitos de durabilidad lo especifiquen, la mezcla se deberá basar en
un criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento, esta parte
constituye el quinto paso del método.
6. Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el
volumen del agregado grueso por volumen unitario de concreto, los
valores dependen del tamaño máximo nominal de la grava y del módulo
de finura de la arena. El volumen de agregado se muestra en metros
cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de concreto,
el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un
metro cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico de
varillado en seco.
7. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del
concreto, excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por
diferencia. Para este séptimo paso, es posible emplear cualquiera de los
dos procedimientos siguientes: por peso o por volumen absoluto.
8. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los
agregados, el agua que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad
igual a la humedad libre contribuida por el agregado, es decir, humedad
total menos absorción.
9. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las
que se debe verificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de
aire, la trabajabilidad apropiada mediante el revenimiento y la ausencia
de segregación y sangrado, así como las propiedades de acabado. Para
correcciones por diferencias en el revenimiento, en el contenido de aire
o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona
una serie de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta
lograr las propiedades especificadas en el concreto.
Datos iniciales Antes de comenzar el proceso de dosificación es
fundamental conocer ciertos datos iniciales los cuales se relacionan con:
a) la estructura, b) los materiales y c) los registros estadísticos con
mezclas similares. De esta forma se pueden clasificar las variables
primordiales para el proyecto. Es fundamental comprobar que los
agregados cumplan con las normas NTC 174, el cemento con las NTC
121 y 321, el agua con la NTC 3459, los aditivos con la NTC 1299 y las
adiciones con la NTC En caso de que no las cumplan debe verificarse su
efecto final en las mezclas. A continuación se explican cuales son los
datos necesarios para la aplicación del método, indicando las variables
especificas relacionadas con las ecuaciones de diseño. Condiciones de
colocación ( Asentamiento) Se debe definir la trabajabilidad de la
mezcla, teniendo en cuenta para ello la formaleta a usar, el método de
vibrado, la forma de transporte, la textura final y las necesidades de
bombeo. Medir directamente la trabajabilidad de una mezcla no es fácil
por lo que suele correlacionarse con otras características de la mezcla,
una de las más usadas es la prueba de asentamiento según la norma NTC
396. La tabla 1 permite correlacionar dichas variables. Tabla 1 Valores
de trabajabilidad para diferentes estructuras 12 Compactación
Consistencia Asentamiento (mm) Fluidez (%) Vibro compactación Muy
rígida Alta vibración Rígida Vibración normal Plástica Baja vibración
Fluida Sin vibración Liquida >150 >100 Tipo de estructura Pavimentos
para transito pesado, con fuerte vibración. Elementos prefabricados.
Pavimentos con maquina terminadora vibratoria. Cimentaciones de
hormigón masivo, secciones poco reforzadas y vibradas, muros no
reforzados. Muros de contención reforzados, cimentaciones, pavimentos
compactados normalmente, losas, vigas y columnas poco reforzadas
Secciones muy reforzadas (vigas, losas, columnas), muros reforzados,
hormigón a colocar en condiciones difíciles. Hormigón transportado por
bombeo, hormigón autonivelante, no se recomienda vibrarlo. La mayoría
de estas tablas especifican, para un mismo grado de trabajabilidad,
rangos demasiado amplios para el asentamiento, esta situación hace un
poco dudosa la elección de un valor preciso para el asentamiento.
Efecto de la compactación en la resistencia del hormigón (ACI 309
Figura 1a) Requisitos de resistencia ( f c) Debe indicarse la resistencia
del hormigón a compresión (f c) requerida para la estructura. Su valor se
encuentra especificado en los planos y memorias estructurales. Por lo
general su valor se obtiene mediante ensayos sobre probetas estándar a
una edad definida. Es frecuente en nuestro medio especificar en los
diseños estructurales resistencias de: 21, 28, 35 y 42 MPa a 28 días.
Experiencia en el diseño de mezclas ( σ E n E ) Como ya se ha dicho, el
obtener un hormigón de características aceptables no solo depende de
escoger las cantidades adecuadas de cada material, sino también del
cuidado que se tenga durante la preparación y el curado de la mezcla.
Dicho cuidado está determinado por la experiencia de quien fabrica la
mezcla, dependiendo de esta experiencia es necesario aumentar el f c.
Según la NSR-98 un hormigón es aceptable si: a) en ensayos
individuales el 99% de los resultados de los ensayos a compresión den
superiores a (f c 3.5) MPa, b) el 99% del promedio de tres ensayos
consecutivos de superior a f c. Usando la estadística se halla el valor
promedio, f cr, que garantiza el cumplimiento de estas especificaciones.
Si se conoce el valor de la desviación estándar (σ E ), el promedio se
obtiene usando la distribución normal: f cr = (f c -3.5) *σ E f cr = f c
+1.33*σ E En caso contrario se debe incrementar la resistencia
especificada f c así: a) si f c < 21 MPa => f cr = f c +7.0, b) si 21 < f c <
35 MPa => f cr = f c +8.5 MPa y c) si f c > 35 MPa => f cr = 0.10*f c
+5.0 MPa.
Relación entre f'c y f'cr en la dosificación del hormigón Características
del ambiente y dimensiones de la estructura ( W/C por durabilidad) La
durabilidad del hormigón depende en forma directa de las condiciones
ambientales a las cuales sea sometida la estructura durante su vida útil y
de ciertas características de la misma. Experimentalmente se ha podido
comprobar que mediante el control de la relación entre las dosificaciones
de agua y cemento (relación W/C) pueden alcanzarse las vidas útiles
esperadas, por lo cual se han diseñado tablas y criterios que especifican
los valores máximos que debe tener dicha relación para que la estructura
no sufra desgastes, daños ni deterioros debidos a una baja durabilidad. El
control de la relación agua-cemento por durabilidad puede estar
especificado por el ingeniero estructural, por normas o por códigos. El
ACI 211 recomienda la siguiente tabla: Tabla 2 Máxima relación Agua-
Cemento por durabilidad 1 Tipo de estructura Condiciones de
exposición Exposición 1 Exposición 2 Secciones delgadas Otras
estructuras Exposición 1: Exposición a sulfatos o al agua de mar.
Exposición 2: Continua o frecuentemente húmeda, Sometida a hielo-
deshielo. Características de los materiales El conocimiento de las
propiedades de los constituyentes del hormigón representa la etapa
experimental previa al estudio de la dosificación. Se deben evaluar las
características físicas químicas y mecánicas de los materiales y
confrontarlas con las especificadas normativamente. A continuación se
indican las características básicas a conocer haciendo, en algunas de
ellas, anotaciones sobre su valor en el diseño y sobre los cálculos que
involucran. CEMENTO. Debe cumplir con la norma NTC-121 y 321. Se
deben conocer los siguientes datos:
Densidad (NTC 221) (Relación entre la masa sólida del cemento y su
volumen sólido ocupado a una temperatura de 21+/- 2 C. Por lo general
este valor para los cementos Pórtland es de 3.15 Mg/m 3. Resistencia del
cemento (NTC 220) Esta propiedad define los parámetros k 1 y k 2
necesarios para obtener la relación (W/C) de acuerdo a los requisitos de
resistencia especificados para el hormigón. K1 f cr ( MPa ) = W / C K
Para obtener el valor de la W/C se deben conocer los resultados
estadísticos de resistencia a compresión del cemento en cubos estándar a
los 28 días. Si por ejemplo la resistencia promedio de un cemento es de
28 MPa con una desviación de 1.2 MPa la resistencia con el 95 % de
probabilidades es: x 1.65 = 26 MPa. La tabla 3 indica que k1 = 90 y k2 =
Tabla 3 Relación entre la resistencia del cemento y las constantes K 1 y
K 2 en el hormigon 12 Resistencia del Cemento* (MPa) K 1 K 2 < >
*Resistencia del cemento NTC-220 a los 28 días. Esta se define como
aquella que garantiza un % muy bajo de resultados de resistencia inferior
a ella (generalmente menos del 5%). AGREGADO FINO. Debe cumplir
con la norma NTC-174. Se deben conocer los siguientes datos: Modulo
de Finura: Se obtiene del estudio granulométrico del material ( NTC-77).
Su valor es indicativo del tamaño promedio de las partículas de
agregado. Densidad en bruto seca: Relación de la masa seca sólida y el
volumen en bruto del material. Su valor es un dato para la estimación de
la composición de la mezcla (NTC 237). Humedad de absorción: Es la
cantidad de agua que almacenan los poros interiores y exteriores del
material y se determina con la norma NTC-237 Humedad superficial:
Cantidad de agua en exceso de la absorción que tiene el agregado se
determina por algún método rápido y practico correlacionado con el
estándar (NTC 1776). AGREGADO GRUESO. Debe cumplir con la
norma NTC-174. Se debe conocer: El tamaño Máximo del agregado
(NTC 77) La Densidad en bruto seca y la humedad de absorción (NTC
176) La Humedad superficial (NTC 1776) La Masa unitaria seca y
compactada con varilla (NTC 92) y la Forma de las partículas (Angular,
redondeada o mixta)
Dosificación Inicial Cálculo de la cantidad inicial de agua (W 1 ) y del
Porcentaje de aire atrapado (A 1 ) Para la estimación del contenido
inicial de agua y el porcentaje de aire atrapado, el ACI recomienda
utilizar como primera aproximación los resultados experimentales
indicados en la tabla 4. La mayoría de las tablas para obtener la cantidad
inicial de agua, especifican unos rangos muy amplios para el
asentamiento e incluso no dan valores para algunos de ellos, como en la
tabla anterior para el asentamiento entre 50 y 80 mm. Esta deficiencia
puede explicarse, por una parte, en el paso de unidades inglesas al
Sistema Internacional, y por otra, en que la estimación inicial de la
cantidad de agua sólo es una aproximación razonable, esta cantidad se
ajusta posteriormente usando el ensayo de asentamiento. Tabla 4
Valores aproximados del agua de mezclado y el contenido de aire para
diferentes asentamientos y tamaños máximos de agregado en mezclas
sin aire incluido. 1 Asentamiento (mm) Tamaño Máximo del agregado
en milímetros o en (pulgadas) 10 mm 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50
mm 70 mm 150 mm (3/8") (1/2") (3/4") (1") (1½") (2") (3") (6") % aire
atrapado Valores aproximados de agua de mezclado en Kg. y porcentaje
de aire atrapado por metro cúbico de hormigón. Estos son los valores
máximos, recomendados para la mezcla inicial de prueba usando
agregados angulares, razonablemente bien gradados y que cumplen con
ASTM C33 (NTC 174) y para un hormigón sin aire incluido. Dado que
la Tabla 4 es sólo para agregados de forma angular, cuando estos poseen
forma redondeada se corrige la cantidad de agua disminuyéndola en 18
Kg según recomendación del ACI Una aproximación razonable es
utilizar la siguiente ecuación como primer intento al estimar la cantidad
de agua necesaria en el hormigón. W = s 0.1 / TM 0.18 Donde: W (Kg):
Contenido de agua para un m 3 de hormigón s (mm): Asentamiento TM
(mm): Tamaño máximo del agregado
Cálculo del contenido inicial de cemento (C 1 ) Antes de calcular de
manera explicita el contenido de cemento, debe obtenerse la relación
aguacemento necesaria por resistencia (W/C) R para compararla con la
necesaria por durabilidad (W/C) D y escoger la definitiva para el
proyecto, con la cual se calcula el contenido de cemento. En la práctica
el uso de tablas facilitan el cálculo de dicha relación agua-cemento
dependiendo de la resistencia promedio de la mezcla (f cr) y la
resistencia característica del cemento ( NTC-220). Tabla 5
Correspondencia entre la relación agua-cemento y la resistencia a
compresión del hormigón 1 Resistencia a la compresión a los 28 días
(MPa) (f cr) W/C Cemento R20 W/C Cemento R25 W/C Cemento R
Los valores no indicados representan relaciones agua-cemento o
mayores que 0.65 o menores que 0.30 los cuales se salen del rango
práctico. Para obtener la resistencia promedio de la mezcla f cr se deben
utilizar las recomendaciones dadas en el ACI-214 o en la NSR-98
(C.5.3, C.5.4 y C.5.5), estas se pueden resumir así: 1. Obtener la
resistencia promedio de la mezcla (f cr), de la cual se habló
anteriormente (véase apartado Experiencia en el diseño de mezclas ) 2.
Obtener valores locales, o según el cemento usado, para el K 1 y el K 2
de la ley de Abrams, (véase apartado 11.2 Resistencia del cemento ) 3.
Mediante un despeje logarítmico de la ecuación de Abrams, obtener la
relación aguacemento por resistencia (W/C) R. El hecho de que el
cemento, generalmente, sea el componente mas costoso en la mezcla,
hace que en la mayoría de los métodos sea el material que se trata de
minimizar. Por esto en su cálculo, se ven envueltas consideraciones
sobre durabilidad y resistencia, con el objeto de encontrar la mínima
cantidad que las satisfaga. De esta forma, el siguiente paso en el diseño,
consiste en comparar y escoger la menor relación agua-cemento, que
será la que de aquí en adelante controle el proyecto. (W/C) = Menor
{W/C D, W/C R } Consideraciones adoptadas por experiencia del autor
Con este valor se encuentra el contenido de cemento por m 3 de
hormigón: C 1 = W 1 / (W/C) Muchas especificaciones fijan unos
contenidos mínimos de cementos para asegurar un acabado satisfactorio
y un control contra posibles bajas de resistencias en el hormigón. Por
otra parte, una cantidad excesiva de cemento no sólo resulta poco
económica sino que aumenta el riesgo de fisuración por retracción y la
generación de calor de hidratación. En la práctica no se recomienda
utilizar hormigones con contenidos de cemento menores a 250Kg/m 3 ni
mayores 550Kg/m 3. Cálculo de la cantidad de agregado grueso inicial
(G 1 ) Las recomendaciones del ACI, basadas en el trabajo experimental
del profesor W. M. Dunagan, señalan que dados unos agregados y un
determinado asentamiento, es necesario dejar constantes el contenido de
agua y el volumen de agregado grueso para mantener la misma
trabajabilidad con la misma relación agua-cemento. El ACI, basado en
estos resultados, recomienda ciertos volúmenes de agregado
dependiendo de su tamaño máximo y del módulo de finura de la arena.
Tabla 6 Volúmenes de agregado grueso seco y compactado con varilla
para 1 m 3 de hormigón. 1 Tamaño máximo agregado grueso Modulo de
finura de la arena (MF) /8" /2" /4" " ½" " " " Dado que la tabla anterior
presenta saltos y deficiencias para el modulo de finura de la arena, es
posible usar extrapolaciones e interpolaciones para cubrir los casos no
considerados. J. F. García Baladó 6 propone una tabla más completa y
que permite una interpolación mas precisa. Consideraciones adoptadas
por el autor
Como hay ocasiones en las que el módulo de finura no puede leerse
directamente de las tablas se ajusta la Tabla 7 a ecuaciones de segundo
grado para cada tamaño máximo: TM = 1/2 Vol. Gruesos (m 3 ) = MF
MF 2 R 2 = TM = 3/4 Vol. Gruesos (m 3 ) = MF MF 2 R 2 = TM = 1
Vol. Gruesos (m 3 ) = MF MF 2 R 2 = TM = 1½ Vol. Gruesos (m 3 ) =
MF MF 2 R 2 = TM = 2 Vol. Gruesos (m 3 ) = MF MF 2 R 2 = Tabla 7
Volúmenes de agregado grueso seco y compactado con varilla para 1 m
3 de hormigón. 6 Tamaño máximo agregado grueso Modulo de finura de
la arena (MF) /8" /2" /4" " ½" " " " Una vez estimado este volumen se
puede hallar la cantidad de gruesos por metro cúbico de hormigón
multiplicándolo por el valor de la masa unitaria seca y compactada con
varilla del agregado grueso. G 1 = V gsc x MU sc G 1sss = G 1 (1 + h ag
/100) Donde: G 1 : Masa del agregado grueso seco por metro cúbico de
hormigón G 1sss : Masa del agregado grueso saturado por metro cúbico
de hormigón V gs : Volumen de agregado grueso seco y compactado
con varilla para un metro cúbico de hormigón MU sc : Masa unitaria del
agregado grueso seco y compactado con varilla h ag : Humedad de
absorción del agregado grueso Consideraciones adoptadas por el autor
Cálculo de la cantidad de agregado fino inicial (F 1 ) Aunque existe un
procedimiento por peso; este requiere el conocimiento previo de la
densidad del hormigón, la cual a este nivel del diseño no se conoce por
lo que el método por volumen es el mas recomendable inicialmente. Este
método se basa en que la suma de los volúmenes absolutos de los
componentes del material deben conformar un metro cúbico de
hormigón: V W + V A + V C + V G + V F = 1 ( m 3 ) Donde: V W, V
A, V C, V G Y V F corresponden a los volúmenes absolutos de agua,
aire, cemento, agregados gruesos y finos respectivamente. Usando las
características de los materiales descritas en el apartado (Recopilación
de datos), y despejando los finos de la ecuación anterior se puede
obtener el valor de la masa de los finos para un metro cúbico de
hormigón: F sss = [ 1 - A 1 W 1 / D w - C 1 / D C G 1sss / D qsss ] D
fsss Donde: F 1sss : Masa de los finos saturados (Kg) W 1 : Masa de
agua (Kg) D W : Densidad del agua 1000 Kg / m 3 a 20 ºC A 1 :
Volumen de aire atrapado (m 3 ) C 1 : Masa del cemento (Kg) D C :
Densidad del cemento (Kg/m 3 ) G 1sss : Masa de la grava saturada
(Kg) D gsss : Densidad en bruto saturada de los gruesos (Kg/m 3 ) D
fsss : Densidad en bruto saturada de los finos (Kg/m 3 ) h ag : Humedad
de absorción de los gruesos (%) h af : Humedad de absorción de los
finos (%) Para obtener la cantidad de finos secos por metro cúbico se usa
la siguiente ecuación: F 1 = F sss /( 1 + h af / 100 ) Los procedimientos
antes descritos definen la dosificación inicial con la cual se debe
elaborar la primera mezcla de prueba según la (NTC 1377) y realizar
con ella los ensayos de asentamiento (NTC 396) y de masa unitaria
(NTC 1926). La cantidad de mezcla para estos ensayos es usualmente m
3, este valor se debe tener en cuenta ya que se usa posteriormente en la
obtención de la dosificación corregida por asentamiento. Dosificación
inicial Agua Cemento Finos Gruesos W 1 C 1 F 1 G 1 DH = W 1 + C 1
+ F 1sss + G 1sss Donde : DH : Densidad teórica del hormigón Se debe
anotar que antes de medir y mezclar los materiales para hacer la prueba
de asentamiento se debe hacer la corrección por humedad de los
agregados.
Mezclas de prueba (Correcciones por humedad) Dada la porosidad de
los agregados, estos absorben agua que no alcanza a reaccionar con el
cemento y que por ende no hace parte de la cantidad que se especifica en
cada una de las dosificaciones obtenidas en los numerales anteriores. Es
por esto que es necesario, a la hora de preparar cualquier mezcla,
corregir las cantidades a medir según sea la cantidad de agua que posean
los agregados y el grado de porosidad de los mismos. El no tener en
cuenta esta precisión puede ocasionar variaciones de la relación agua
cemento y de la trabajabilidad de la mezcla. Las correcciones de las que
se habla en el paso anterior son denominadas correcciones por humedad
y aunque no hacen parte directa del método ACI 211.1, se exponen en
este trabajo dada su importancia a la hora de elaborar las mezclas para
realizar los ensayos de asentamiento, masa unitaria y resistencia a la
compresión. Dada la siguiente dosificación en masa: Agua Cemento
Finos Gruesos W C F G La corrección por humedad consiste en calcular
nuevas cantidades de agua, agregado grueso y agregado fino según la
humedad que posean estos últimos, evaluada según la NTC 1776, al
momento de realizar la prueba, así: Cantidad de agua por metro cúbico
de hormigón corregida por humedad (W h ) W h = W + F ( h af - h f ) /
G ( h ag - h g ) / 100 Cantidad de finos por metro cúbico de hormigón
corregidos por humedad (F h ) F h = F ( 1 + h f / 100 ) Cantidad de
gruesos por metro cúbico de hormigón corregidos por humedad (G h ) G
h = G ( 1 + h g / 100 ) Los valores W h, F h y G h son los valores que se
deben medir a la hora de elaborar las mezclas. Para medir la humedad
del agregado (finos o gruesos) debe seguirse la NTC 1776.
Corrección por asentamiento y densidad del hormigón Para corregir la
dosificación inicial con el fin de que cumpla los requisitos
trabajabilidad, es necesario realizar el ensayo de asentamiento (NTC
396), el cual debe complementarse con la prueba de densidad (NTC
1926) y con la prueba de contenido de aire (NTC 1926), ambos
resultados son necesarios para realizar los primeros ajustes a la mezcla
de prueba. Esto hace que los cálculos para obtener las cantidades de
finos, en las correcciones por asentamiento y por resistencia, se hagan
mediante procedimientos por peso y no por volumen absoluto. Para
evaluar si las proporciones cumplen el asentamiento propuesto se debe
preparar una primera mezcla de prueba, según la NTC 1377, con los
materiales corregidos por humedad. Si se prepara un Volumen V s de
mezcla, la masa de cada uno de los materiales será w = W 1h V s c = C 1
V s f = F 1h V s g = G 1h V s Agua Cemento Finos Gruesos w c f g Si w
es la cantidad total de agua utilizada en la mezcla para lograr un
hormigón de consistencia similar a la indicada en los datos se tiene:
Caso A - Cuando el asentamiento medido con w es similar al valor
especificado (numeral 1.1.2) es decir se logra un asentamiento en un
rango de ± 10 mm y w = w se concluye que la estimación inicial de agua
es adecuada. Caso B Cuando el asentamiento medido con w es diferente
del valor especificado, se concluye que por cada 10 mm de diferencia
con el asentamiento pedido la mezcla se debe corregir en dos ( 2.0 )
litros por metro cúbico de hormigón. Una vez se evalué el asentamiento
de la mezcla se procede a medir la densidad real del hormigón. Con
estos datos se procede a corregir las proporciones inicialmente
obtenidas. Primero se debe calcular el rendimiento de la mezcla (R)
sumando las cantidades de materiales con las que se alcanza el
asentamiento requerido y dividiendo por la densidad real de la mezcla,
así: R = [ w + c + f + g] / DH R Donde: DH R : Densidad real medida
según la NTC1926 Consideraciones adoptadas por el autor
Cálculo de la nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón (W
2 ) La nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón es: W 2 =
w / R En donde w debe corregirse si los agregados están secos o
húmedos. Si los agregados están secos a w se le debe restar la humedad
de absorción y si están húmedos se le debe sumar la humedad superficial
del agregado. Cálculo de la nueva cantidad de cemento por metro cúbico
de hormigón (C 2 ) C 2 = W 2 / (W/C) Donde: (W/C) se refiere a la
relación agua cemento obtenida como se especificó en Cálculo de la
nueva cantidad de agregado grueso por metro cúbico de hormigón (G 2 )
G G V R 2 = 1 Donde: G 2 : Masa de los gruesos secos corregidos por
asentamiento G 1 : Masa de los gruesos secos hallados en la mezcla 1
para un m 3 de hormigón V s : Volumen de la mezcla de prueba G 2sss
= G 2 (1 + h ag /100) s Cálculo de la nueva cantidad de agregado fino
por metro cúbico de hormigón (F 2 ) La cantidad de finos saturados
superficialmente secos por metro cúbico de hormigón se puede obtener
restando a la densidad medida las cantidades corregidas para el agua, el
cemento, y los gruesos: F 2sss = DH 2 - W 2 - C 2 - G 2sss Los finos
secos por metro cúbico de hormigón se obtienen mediante: F 2 = F
2sss /( 1 + h af / 100 ) Si el asentamiento medido, sin agregar agua
adicional, esta dentro de la tolerancia de ± 10 mm del valor especificado
para la mezcla (numeral 1.1.2), solo se corrige la mezcla por densidad,
variando
el contenido de agua, cemento, finos y gruesos. Para esto se sigue un
procedimiento igual al anterior haciendo W igual a cero. Estos cálculos
definen la segunda dosificación o dosificación corregida por
asentamiento; con ella debe realizarse una segunda mezcla de prueba
para realizar ensayos de resistencia (NTC 673). La cantidad de mezcla
para el ensayo de resistencia depende del número de probetas fabricadas.
Segunda dosificación Agua Cemento Finos Gruesos W 2 C 2 F 2 G 2
DH = W 2 + C 2 + F 2sss + G 2sss Antes de medir y mezclar los
materiales para probar la resistencia deben hacerse las correcciones por
humedad de los agregados, tal y como se describe en el numeral
Correcciones por resistencia Una vez realizada la prueba de resistencia a
compresión (NTC 673) debe obtenerse el valor promedio de las probetas
ensayadas (fc prom ) así: fc prom = ( Σ fc i ) / n Donde: n: número de
probetas fc i : Resistencia a la compresión a los 28 días de la probeta i
Debe tenerse en cuenta que si el coeficiente de variación v de las
probetas es mayor al 4%, el promedio no es confiable y la prueba se
debe repetir. v = fc t( fc ) max min fc prom Donde: t : depende del
numero de probetas ( si n = 2 => t = 1.128, si n = 3 => t = ) El valor de
la resistencia promedio de las probetas (fc prom ) se compara con el
valor de la resistencia promedio requerida para la mezcla (f cr) (véase
Experiencia en el diseño de mezclas ), en caso de que la diferencia entre
ambos sea menor del 2%, no es necesario corregir la dosificación por
resistencia, en caso contrario se debe realizar el ajuste correspondiente.
Cálculo de la nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón (W
3 ) Para que la trabajabilidad de la mezcla permanezca constante, el
contenido de agua inicial no se debe modificar (igual a la calculada en la
corrección por resistencia ): W 2 = W 3 Cálculo de la nueva cantidad de
cemento por metro cúbico de hormigón (C 3 ) Primero debe ajustarse la
ecuación de Abrams, obteniendo un nuevo valor para K 2 al cual se le
denominará *K 2 : fc prom = * K K 1 W C 2 ln ( K1 ( MPa) ) ln( fc
prom ( MPa) ) = W C * K2 Con este valor se procede obteniendo una
nueva relación agua cemento (*W/C): ln ( MPa) ( MPa) * ( K1 ) ln( f ' cr
) W C = * K2 Una vez obtenido el nuevo valor para la relación agua-
cemento (*W/C) puede estimarse la nueva cantidad de cemento por
metro cúbico de hormigón (C 3 ): C 3 = W 3 / (*W/C) Cálculo de la
nueva cantidad de gruesos por metro cúbico de hormigón (G 3 ) Para
mantener la trabajabilidad de la mezcla, el contenido de agregado grueso
se mantiene constante (igual al calculado en la corrección por
resistencia): G 3 = G 2 G 3sss = G 3 (1 + h ag /100) Cálculo de la nueva
cantidad de finos por metro cúbico de hormigón (F 3 ) La nueva
cantidad de agregado fino, saturado superficialmente seco, se calcula
mediante la resta a la densidad medida con anterioridad (numeral 1.1.4)
de las demás cantidades obtenidas en el presente numeral: F 3sss =DH R
- W 3 - C 3 - G 3sss
Los finos secos por metro cúbico de hormigón se obtienen mediante: F 3
= F 3sss / ( 1 + h af / 100 ) Los pasos anteriores permiten obtener una
tercera dosificación. Tercera dosificación Agua Cemento Finos Gruesos
W 3 C 3 F 3 G 3 Densidad = W 3 + C 3 + F 3sss + G 3sss Antes de
medir y mezclar los materiales para probar la resistencia deben hacerse
las correcciones por humedad necesarias para los agregados como se
describe en el numeral Esta dosificación debe probarse nuevamente por
resistencia, realizando ensayos de compresión (NTC 673). Si cumple
con los requisitos especificados al principio del presente numeral
(diferencia entre la resistencia promedio y f cr, menor al 5%) puede
aceptarse como dosificación final. Si no cumple, se procede a su
corrección, usando un procedimiento igual al detallado en este numeral.
Ejemplo 1.1 Se requiere dosificar una mezcla de hormigón para la
construcción de un muro de contención en una zona con moderado
ataque de sulfatos. La resistencia estructural especificada es de f c = 28
MPa y el registro histórico de producción de este hormigón indica una
desviación estándar de 2.7 MPa. El método empleado para colocar el
material es por grúa y se utilizará vibración normal. Las propiedades de
los materiales se presentan a continuación: Cemento Tipo Densidad
Resistencia promedio Desv. Estándar ( Mg/m3) (MPa) (MPa) Nare
Portland Arena Impureza Orgánica Lodos Modulo de finura Densidad
seca Absorción (#) (%) (#) (Mg/m3) (%) Procopal Mg/m Grava Masa
unit.comp. Lodos Tamaño máximo Densidad seca Absorción (Mg/m3)
(%) (mm) (Mg/m3) (%) Agrecon
Inicialmente se estiman las proporciones iniciales de la mezcla con los
siguientes pasos: 1. Selección del asentamiento de la mezcla: utilizando
la tabla 1 para la estructura indicada y las condiciones de colocación y
compactación se asume un grado de trabajabilidad media que equivale a
una consistencia blanda y un asentamiento entre 50 y 90 mm. => Se
asume un asentamiento de 75 mm como primera aproximación. 2.
Selección del tamaño máximo del agregado: Se trabaja con el indicado:
40 mm. 3. Determinación del contenido de agua y aire en la mezcla: De
la tabla 4 se obtiene para un asentamiento de 75 mm y un tamaño
máximo de 40 mm un contenido de agua de 175 kg por m 3 de hormigón
y un volumen de aire atrapado de 1.0 % 4. Determinación de la
resistencia promedio de la mezcla ( f cr ): Se obtiene a partir de las
recomendaciones del código ACI ( NSR-98) conociendo la desviación
estándar. f cr 1 = x 2.7 = 30.8 MPa f cr 2 = x 2.7 = 31.6 MPa =>
Seleccionar: f cr = 31.6 MPa 5. Estimación de la relación agua-cemento
(W/C): Este valor se obtiene de acuerdo a los requisitos de resistencia y
durabilidad exigidos. Por durabilidad: Según tabla 2 se obtiene
exposición 1 => ( W/C) d = 0.50 Por resistencia: El cemento tiene una
resistencia característica de 25 MPa a 28 días por lo tanto de la tabla 3
=> k1 = 90 y k2 = 13 de donde ( W/C) R = 0.41 que controla el diseño.
6. Determinación del contenido de cemento: Para una relación (W/C) =
0.41 y 175 kg de agua se obtiene un contenido de cemento de: 175 / 0.41
= 427 kg. 7. Estimación del contenido de agregado grueso: De la tabla 6
o 7 para un modulo de finura de 3.15 y un tamaño máximo de 40 mm
( 1.5 pulg.) se obtiene un volumen de grava seca y compactada con
varilla por m 3 de hormigón de: m3 ( con la ecuación es: 0.684) El peso
de grava es: Gs = m 3 x 1720 kg / m 3 = 1195 kg El peso de grava
saturada es: Gsss= 1195 x = 1204 kg 8. Determinación del contenido de
arena: El volumen de arena se obtiene de restarle a 1 m 3 de hormigón el
volumen de cemento, agua, aire y grava: V F sss = 1 ( 427 / 3000)
( 175 / 1000 ) 0.01 ( 1204 / (2.73 x )) = m 3 El peso de arena saturada es:
Fsss = x 2640 x = 630 kg El peso de arena seca es: Fs = 630 / = 621 kg
 Proporciones iniciales: La primera mezcla de prueba es: AGUA (kg)
CEMENTO (kg) ARENA SECA (kg) GRAVA SECA (kg) La densidad
teórica de esta mezcla es: = 2430 kg / m Primera mezcla de prueba:
revisión del asentamiento y la densidad Para evaluar la trabajabilidad y
densidad de la mezcla se debe preparar aproximadamente un volumen de
7.0 litros de mezcla. Antes de pesar los materiales requeridos en la
proporción obtenida en el paso 9 se debe medir la humedad de los
agregados y realizar las correcciones adecuadas. Sea humedad total de
los finos = 3.5 % y humedad total gruesos = 2.0 % => Arena húmeda =
621 x = 643 kg Grava húmeda = 1195 x 1.02 = 1219 kg Agua = 175 ( ) x
621 ( ) x 1195 = 148 kg MATERIAL AGUA (kg) CEMENTO ( kg)
ARENA HUMEDA (kg) GRAVA HUMEDA ( kg) 1 m litros Para
lograr un valor aproximado al asentamiento pedido se requiere adicionar
100 ml mas de agua de la teóricamente calculada ( 1036 ml). El
asentamiento obtenido es de 60 mm y la densidad es de 2397 kg /m 3. Se
concluye que la mezcla se debe corregir por asentamiento y densidad.
11. Correcciones por asentamiento y densidad. Rendimiento mezcla =
( )/ 2397 = m 3 Agua corregida = ( )/ = 186 kg A este valor se le debe
incrementar 3 litros de agua porque el asentamiento dio 15 mm por
debajo del especificado => Agua corregida = 189 kg ( es decir un 8 %
mas de agua de la inicial). Cemento corr. = 189 / 0.41 = 461 kg Grava
húmeda corr. = / = 1195 kg Grava seca corr. = 1195 / 1.02 = 1175 kg
Grava sat. corr. = 1175 x = 1184 kg Arena saturada corr. = = 563 kg
Arena seca corr. = 563 / = 555 kg
Proporciones corregidas por asentamiento y densidad. AGUA
CEMENTO ARENA SECA GRAVA SECA La densidad de la mezcla
es: 2397 kg /m 3 Nota : Una forma alternativa de corrección por
asentamiento es considerar el uso de aditivos plastificantes o súper
plastificantes. De acuerdo a la dosis y tipo de aditivo se puede
reemplazar cierta cantidad de agua de mezclado sin variar el
asentamiento. Con dosis máxima de plastificante se logra hasta un 15%
de reemplazo mientras que con un súper plastificante hasta un 30%. En
este ejemplo se tiene un aumento del agua de mezclado del 8% ( 14 x
100 / 175) para alcanzar el asentamiento solicitado, lo anterior equivale
a utilizar un plastificante a dosis media ( entre 0.25 y 0.75 % del peso de
cemento ) y nuevamente realizar la primera mezcla de prueba. AGUA
(kg) ADITIVO(Kg) CEMENTO (kg) ARENA SECA (kg) GRAVA
SECA (kg) Con esta mezcla se revisa el asentamiento y de acuerdo a los
resultados obtenidos se realizan las correcciones a la dosis de aditivo
requerida hasta lograr el asentamiento propuesto. 13. Segunda mezcla de
prueba: revisión de la resistencia a compresión ( f cr) Para evaluar la
resistencia a la compresión se debe preparar aproximadamente un
volumen de 14.0 litros de mezcla. Nuevamente antes de pesar los
materiales requeridos en las proporciones indicadas en el paso 12 se
debe medir la humedad de los agregados y realizar las diferentes
correcciones. Sea humedad total de finos = 0.0 % y humedad total
gruesos = 0.0 % => Arena = 555 kg Grava = 1175 kg Agua = x x 1175 =
206 kg MATERIAL AGUA (kg) CEMENTO ( kg) ARENA (kg)
GRAVA ( kg) 1 m litros Al preparar esta mezcla y medir la resistencia
se obtiene un valor de 25 MPa la cual es inferior a la resistencia
promedio solicitada de 31.6 MPa. Se deben modificar nuevamente las
proporciones de la mezcla y revisar la resistencia.
Corrección por resistencia. Ya que la resistencia obtenida es menor en
un 21 % de la promedio requerida (f cr) se debe disminuir la relación
agua-cemento. Una primera aproximación es considerar que la ecuación
entre W/C y f cr es lineal y con una reducción del 21% del aguacemento
quedaría solucionado el problema ( es decir utilizar W/C = 0.32 ). Sin
embargo esta relación no es lineal y el nuevo valor de W/C se obtiene
conservando la misma pendiente de la ecuación indicada en el paso 5 y
calculando un nuevo valor de k1. => k2 = Exp [ ln (90) ln (25)] / De
donde: W/ C = [ln (90) ln (31.6)] / ln (22.74) = 0.33 ( resultado similar
al obtenido en forma aproximada de 0.32 ) Al mantener constante la
dosis de agua en la mezcla ( 189 kg ) la nueva cantidad de cemento es:
Cemento (kg) = 189 / 0.33 = 573 kg (valor que no debe superar los 550
kg ). Con este resultado se obliga utilizar un súper reductor de agua para
lograr la resistencia sin aumentar el contenido de cemento mas allá del
limite práctico especificado de 550 kg. Fijando la dosis de cemento en
550 kg se busca cual es la dosis de aditivo necesaria para lograr la
resistencia especificada. La cantidad de agua es: 550 x 0.33 = 181 kg es
decir un 4.0 % menor que la pedida por la mezcla. Si por ejemplo se
utiliza el aditivo a dosis media ( 0.5 al 1.5 %) => Agua = 181 kg
Cemento = 181/ 0.33 = 548 kg Agregado grueso seco = 1175 kg ( Este
valor se mantiene constante ) Agregado fino = = 484 kg 15.
Proporciones corregidas por resistencia. La mezcla tiene la siguiente
composición: AGUA (kg) ADITIVO(Kg) CEMENTO (kg) ARENA
SECA (kg) GRAVA SECA (kg) Con estas proporciones se realiza la
revisión de la resistencia y se proponen las modificaciones finales a que
de lugar de acuerdo a los resultados obtenidos.
Procedimiento
Este procedimiento considera nueve pasos para el proporciona miento de
mezclas de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los
agregados y la corrección a las mezclas de prueba. 1º.- El primer paso
contempla la selección del slump, Se determina la resistencia promedio
necesaria para el diseño; la cual está en función al f’c, la desviación
estándar, el coeficiente de variación.
Mediante las ecuaciones del ACI f’cr=f’c+1.34s…………..I
f’cr=f’c+2.33s-35………II De I y II se asume la de mayor valor. Donde
s es la desviación estándar
f’cf’cr Menos de 210 f’c+70 210 – 350 f’c+84 >350 f’c+98 Nivel de
Controlf’cr Regular o Malo 1.3 a 1.5 f’c Bueno 1.2f’c Excelente 1.1f’c
Cuando no se tiene registro de resistencia de probetas correspondientes a
obras y proyectos anteriores. Para determinar el f’cr propuesto por el
comité europeo del concreto. f'cr=f'c/(1-t*V) Dónde: f'cr=resistencia
promedio a calcular V= coeficiente de variación de los ensayos de
resistencia a las probetas estándar t= Coeficiente de probabilidad de que
1 de cada 5, 1 de cada 10, 1 de cada 20 tengan un valor menor que la
resistencia especificada. Teniendo en cuenta el grado de control de
calidad en la obra. V entonces es un parámetro estadístico que mide la
performancia del constructor para elaborar diferentes tipos de concreto.
V=DS/X
La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método,
debe considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de
la losa y el espacio libre entre varillas individuales o paquetes de ellas.
Por consideraciones económicas es preferible el mayor tamaño
disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el
procedimiento de compactación permite que el concreto sea colado sin
cavidades o huecos.
Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de
agua recomendables en función del slump requerido y el tamaño
máximo del agregado, considerando concreto sin y con aire incluido. 4º.-
Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la
relación agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a
los 28 días que se requiera 5º.- El contenido de cemento se calcula con la
cantidad de agua 6º.- Para el sexto paso del procedimiento el ACI
maneja una tabla con el volumen del agregado grueso por volumen
unitario de concreto 7º.- Hasta el paso anterior se tienen estimados todos
los componentes del concreto, excepto el agregado fino, cuya cantidad
se calcula por diferencia 8º.- El octavo paso consiste en ajustar las
mezclas por humedad de los agregados 9º.- El último paso se refiere a
los ajustes a las mezclas de prueba
Diseñar una mezcla cuya resistencia especificada f’c = 240 kg/cm 2,
asumiendo que la elaboración del concreto va a tener un grado de
control bueno.
 PROPIEDADESA. FINOA. GRUESO TAMAÑO MÁXIMO -1”
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL -1” PESO ESPECÍFICO DE MASA
(gr/cm 3 ) 2.6922.408 ABSORCIÓN (%) 3.71.32 CONTENIDO DE
HUMEDAD (%) 1.3750.35 MÓDULO DE FINURA 2.8596.86 PESO
U. S. COMPACTADO (Kg/m 3 ) -1535.44 CARACTERÍSTICAS
FÍSICO - MECÁNICAS: A.-Agregados Fino y Grueso: B.- Cemento:
Pórtland Extraforte (ASTM C 1157) Peso Específico 3.150 gr/cm 3. C.-
Agua: Agua Potable, cumple con la Norma NTP 339.088 o E 0-60 D.-
Resistencia a Compresión: f’c = 240 Kg/cm 2
Nivel de Controlf’cr Regular o Malo 1.3 a 1.5 f’c Bueno 1.2f’c
Excelente 1.1f’c Tomando en cuenta el tercer criterio: Como no se tiene
registro de resistencias de probetas correspondientes a obras y proyectos
anteriores se toma el f´c r tomando en cuenta la siguiente tabla: f´c r = f
´c *1.2 f´c r = 240*1.2 = 288 Kgcm 2 f´c r = 288 Kgcm 2 CÁLCULO
DE LA RESISTENCIA PROMEDIO :
DETERMINACIÓN DEL T M N DEL AGREGADO GRUESO. -
DETERMINACIÓN DEL SLUMP. Slump: 3” –4” TMN = 1”
DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN
DE AGUA DE MEZCLADO Volumen de Agua de mezcla = 193 lts/m
3
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE. Volumen de Aire =
1.5 % DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN a/c. F’ cr (28 días)
Relación agua- cemento de diseño en peso CONCRETO SIN
AIREINCORP ORADO CONCRETO CON AIRE INCORPORA DO
150 200 250 300 350 400 450 0.80 0.70 0.62 0.55 0.48 0.43 0.38 0.71
0.61 0.53 0.46 0.40 0.35 0.31 a/c = 0.5668 NOTA: Por ser un concreto
NO expuesto a condiciones severas, sólo se determinará la relación a/c
por resistencia, mas no por durabilidad.
CÁLCULO DEL FACTOR CEMENTO (FC)
CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO: TAMAÑO MAXIMO
NOMINAL DEL AGREGAD O VOLUMEN DEL AGREGADO
GRUESO SECO Y COMPACTADO POR UNIDAD DE VOLUMEN
DEL CONCRETO PARA DIFERENTES MODULOS DE FINURA
DEL AGREGADO FINO 2.402.602.803.00 3/8” 1/2" 3/4" 1” 1 ½” 2”
3” 6”
ÁLCULOS DE VOLUMENES ABSOLUTOS (Cemento, agua, aire).
CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO:
 VALORES DE DISEÑO VALORES DE DISEÑO CORREGIDOS
POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS Y PARA 1 PROBETA
PROPORCIONMIENTO EN PESO DE DISEÑO:
EQUIPO: Probetas estándar Cono de Abrams Varilla Compactadora de
acero de 5/8 de diámetro por 80 de longitud Carretilla Aceite Palana
Todos los elementos que intervienen para la mezcla previamente
calculados.
PROCEDIMIENTO: Se extrajo material de la cantera La Victoria, en la
cantidad aproximada. Se pesó el agregado fino, el agregado grueso y el
cemento en las proporciones requeridas
Se mezcló en el equipo el agregado fino, el agregado grueso, el cemento
y el agua. Los tres primeros se mezclaron bien.
Se procedió a añadir la mezcla en el cono de Abrams, chuzándolo con
una varilla de acero, primero una tercera parte la cual fue compactada
con 25 golpes, luego se agregó un poco más de mezcla hasta las 2/3
partes, compactándolo también con el mismo número de golpes y
finalmente se llenó hasta el ras y compacto.
 Se enrazo ayudándonos con una varilla de acero, luego se procedió a
desmoldar
Finalmente se midió el slump con ayuda de una regla.
 Se procedió a añadir la mezcla en el molde, la cual se realizó por capas
en un número de tres, chuzándolo con una varilla de acero, en un
número de 25 golpes, para evitar la segregación.
 se procedió a pesar, para obtener el peso especifico del concreto fresco.
 Luego se deja secar a las probetas por 24 horas, para luego ser
sumergidas en agua(fraguar) durante 8 días Luego de los 8 días se
procederá a ensayar en la máquina de compresión para verificar si se
llegó a la resistencia requerida Segregación El concreto elaborado tiene
una segregación LEVE, casi NULA. Exudación La exudación, en el
concreto elaborado no se produjo. Slump El Slump determinado con la
prueba del Cono de Abrams es 3”.
 Peso del concreto endurecido PROBETA W (concreto endurecido) (gr.)
Volumen del molde (cm 3 ) Pe (concreto fresco) (gr/cm 3 ) 1 Promedio
Peso Unitario del concreto fresco PROBETA W (molde) (gr) W (molde
+ concreto fresco) (gr) W (concret o fresco) (C) Volumen del molde (cm
3 ) Pe (concre to fresco) (gr/cm 3 ) 1 Promedio
Esfuerzo Máximo y Módulo de Elasticidad Para determinar estas
características presentamos a continuación los datos obtenidos en los
ensayos de resistencia a la compresión de cada una de las probetas, así
como sus gráficas respectivas
Se desea diseñar una mezcla de concreto para ser utilizado en la
construcción de una losa. Como dato de diseño se sabe que la resistencia
del concreto especificado por el proyectista es f’c = 210 Kg/cm2.
Además, la mezcla cuenta con aire incorporado. La distribución del área
de acero y las dimensiones de los elementos estructurales, hacen
recomendable el empleo de una mezcla de consistencia plástica. El
cemento Portland a emplearse es Andino Tipo V con un peso específico
de 3.12 gr/cm3.
PASO 1º: DETERMINAR LA RESISTENCIA PROMEDIO PARA
EL DISEÑO

PASO 2º: DETERMINAR EL ASENTAMIENTO

Como la mezcla es de consistencia plástica, el asentamiento adecuado es

3” a 4”
PASO 3º: RELACIÓN AGUA-CEMENTO (a/c)
Con el f’cr = 294 Kg/cm2, buscamos en la tabla su valor
correspondiente:
PASO 4º: CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE AGUA DE
MEZCLADO Y AIRE

De la tabla se obtiene:
205 Lt/m3 de Agua de Mezclado.
PASO 5º: DETERMINAR EL CEMENTO

PASO 6º: CÁLCULO DEL AIRE ATRAPADO

PASO 7º: DETERMINAR LA CANTIDAD DE AGREGADO

GRUESO
PASO 8º: CÁLCULO DEL VOLUMEN ABSOLUTO DE
CONCRETO PARA HALLAR EL AGREGADO FINO DE LOS
MATERIALES POR M3

PASO 9º: CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PASO 10º: CORRECCIÓN POR ABSORCIÓN

PASO 11º: AGUA EFECTIVA

PASO 12º: DISEÑO TEÓRICO HÚMEDO

PASO 13º: PROPORCIONES EN PESO
PASO 14º: PROPORCIONES EN VOLUMEN
 DISEÑO DE MEZCLA METODO WALKER
El concreto es un material heterogéneo constituido principalmente de la
combinación de cemento, agua y agregados fino y grueso. El concreto
contiene un pequeño volumen de aire atrapado, y puede contener
también aire intencionalmente incorporado mediante el empleo de un
aditivo.
El denominado Método de WALKER se desarrolla debido a la
preocupación del profesor norteamericano Stanton Walker en relación
con el hecho de que, sea cual fuera la resistencia de diseño del concreto
y por tanto su relación agua/cemento, contenido de cemento y
características del agregado fino, la cantidad de agregado grueso era la
misma.
Considera que la relación de agregados fino-grueso varía en función
delcontenido de la pasta en la mezcla, así como del perfil y tamaño
máximonominal del agregado grueso, y otro factor que considera es la
mayor omenor fineza del agregado fino. En este método primero se
calcula elcontenido de agregado fino y, por diferencia con la unidad, el
contenido deagregado grueso
Los cálculos indicados se hacen a partir de una tabla empírica basada en
el contenido de cemento y el tamaño máximo del agregado. Esta tabla
está limitada a mezclas hasta de 8 bolsas/metro cúbico, más allá de las
cuales esnecesario efectuar extrapolaciones para determinar el
porcentaje deagregado fino en relación al volumen absoluto total del
agregado. Para completar los otros valores de diseño como son el
revenimiento, contenido de aire atrapado, contenido de aire total,
selección de la relación agua/cemento por resistencia y durabilidad, peso
unitario del concreto fresco, se utilizan las tablas elaboradas por el ACI
211.1, presentadas en lasección correspondiente a este método. Una de
las deficiencias de este método, es que la tabla de Walker está limitada
hasta de 8 bolsas/m, más allá de las cuales es necesario efectuar
extrapolaciones para determinar el porcentaje de agregado fino en
relaciónal volumen absoluto total del agregado. Es decir no existe
suficiente información como para proyectar tablas complementarias para
concretos dehasta 12 bolsas/m No obstante, DIMEZCO 2000 permite
efectuar estas extrapolaciones automáticamente, quedando a criterio del
diseñador su aplicación
Considerando que la relación fino-grueso debería variar en función del
contenido de la pasta en la mezcla, así como del perfil y del TMN del
agregado grueso, y que otro factor que debería ser considerado era la
mayor o menor fineza del agregado fino, el profesor Walker desarrolló
una serie de tablas en donde consideró esto último, clasificando al
agregado fino como fino, mediano y grueso. Igualmente se considera si
el agregado grueso es de perfil redondeado o angular y, para cada uno de
los dos casos, se considera cuatro alternativas de factor cemento. Todo
ello permite encontrar un porcentaje de agregado fino que se considera
como el más conveniente en relación al volumen absoluto total de
agregado.
Enrique Rivva, manifiesta que el método de dosificación Walker, es el
resultado de la investigación del profesor ingles Stanton Walker, el cual
desarrollo una metodología para calcular las cantidades de cada uno de
los componentes del hormigón mediante la aplicación de una serie
tabulaciones que representan correlaciones entre una y otra propiedad
del material; el profesor norteamericano S. Walker consiguió su
reproducción mediante un sistema de prueba y error que logro aproximar
un procedimiento valido para el diseño de mezclas de concreto. Walker,
patenta el método en vista de la preocupación que le generaban los
procedimientos de diseño llevados a cabo por el comité 211 del ACI, “en
relación con el hecho de que, sea cual fuera la resistencia de diseño del
concreto y por tanto su relación agua/cemento, contenido de cemento y
características del agregado fino, la cantidad de agregado grueso era la
misma” . El profesor Walker, planteo que la relación fino-grueso debería
variar en función del contenido de la pasta en la mezcla, así como del
perfil y del TMN del agregado grueso, y que otro factor que debería ser
considerado era la mayor o menor fineza del agregado fino, a su vez, el
contemplo que debía existir una calificación del agregado en función de
su tamaño, clasificándolos como finos, medianos y gruesos; así mismo,
considero la geometría de los agregados gruesos, y dependiendo el caso,
se consideran cuatro alternativas de factor cemento. Todo ello permite
encontrar un porcentaje de agregado fino que se considera como el más
conveniente en relación al volumen absoluto total de agregado.
El método empleado fue la práctica directa en laboratorio, en la cual el
primer paso fue seleccionar los materiales a utilizar, determinar sus
características, luego realizar el diseño de la mezcla de
concreto, posteriormente prepararlo, determinar sus propiedades y
evaluar e interpretar los resultados

Realizar el diseño de una mezcla de concreto usando el método

delWALKER, basándonos en una resistencia especificada f’c
=250Kg/cm2(resistencia requerida).
-Determinar las propiedades tanto del concreto fresco (slump,
pesounitario), como del concreto endurecido (esfuerzo de rotura,
módulode elasticidad).

-Evaluar la resistencia alcanzada por el concreto endurecido.

El método empleado fue la práctica directa en laboratorio, en la cual
elprimer paso fue seleccionar los materiales a utilizar, determinar
suscaracterísticas, luego realizar el diseño de la mezcla de
concreto,posteriormente prepararlo, determinar sus propiedades y
evaluar einterpretar los resultados.
Procedimiento
Características de los agregados

PASO 1º: CALCULO DEL F´cr

PASO 2º: DETERMINACION DEL TMN DE LAGREGADO

 Especificado en la tabla de agregados

PASO 3º: DETERMINACION DEL SLUMP

 Consistencia plástica por lo tanto SLUMP 3” a 4”

PASO 4º: DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE AGUA EN

EL MEZCLADO
 Agregado angular por lo tanto volumen de agua de mezcla es
197Lt/m3

PASO 5º: DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE

 Volumen de aire atrapado es 1.5%

PASO 6º: DETERMINACION DE LA RELACION

AGUA/CEMENTO
 Determinación por resistencia

PASO 7º: CALCULO DEL FACTOR DE CEMENTO

PASO 8º: CALCULO DEL VOLUMEN ABSOLUTO

PASO 9º: CALCULO DEL VOLUMEN ABSOLUTO DEL
AGREGADO GLOBAL

PASO 10º: DETERMINACION DEL GRADO DE INCIDENCIA

DEL AGREGADO FINO AL AGREGADO GLOBAL

PASO 11º: DETERMINACION DEL GRADO DE INCIDENCIA

DEL AGREGADO GRUESO AL AGREGADO GLOBAL
PASO 12º: CALCULO DEL PESO SECO DE LOS AGREGADOS

PASO 13º: DETERMINACION DE LOS VALORES DE DISEÑO

EN EL LABORATORIO

PASO 14º: DETERMINACION DE LOS VALORES

CORREGIDOS DE LOS CONSTITUTIVOS DEL CONCRETO

PASO 15º: DOSIFICACION EN OBRA

Utilizando el método WALKER, se ha diseñado una mezcla de concreto

para una resistencia especificada
f’c = 250 Kg. /cm2,habiéndose alcanzado una resistencia estimada a los
28 días de271.43 Kg./cm2.
-La realización del diseño y la elaboración del concreto han sido
realizados con el mayor cuidado.
-La determinación de las propiedades del concreto fresco como del
concreto endurecido se muestran, en forma sucinta
-El valor de la resistencia alcanzada por el concreto está por encimadel
valor de la resistencia especificada (requerida), habiéndosealcanzado un
9% más de lo deseado. Pero está dentro de lo permisible puesto que
puede variar un +- de las resistenciaespecificada.

-
El método Walker nos proporcionó una mezcla menos sobregravosaque
el método ACI, nos brindó una consistencia más equilibrada y lohemos
podido notar en el momento de elaborar la pasta y en elmomento de
ensayar las probetas.

DISEÑO DE MEZCLA METODO FULLER

Este método corresponde a los denominados métodos analíticos. La
diferencia fundamental entre los métodos analíticos y el método
del ACI radica en que este último intenta llegar a la dosificación
final de una manera más práctica, haciendo correcciones sucesivas por
asentamiento y resistencia. Los métodos analíticos no sugieren corregir
la dosificación inicial, suponen que con la aplicación de los
procedimientos que proponen se cumplen los requisitos de trabajabilidad
y resistencia requeridos.
En los métodos analíticos la correlación entre las propiedades
de los agregados y las del hormigón es más rigurosa ya que
“partiendo de unos determinados agregados se propone conformar una
granulometría conjunta del material, de manera que se ajuste
aproximadamente a una curva típica tomada como referencia y obtenida
experimentalmente de ensayos sobre trabajabilidad y densidad del
hormigón”.Estos métodos tienen entonces por ventaja poder
combinar varios agregados para obtener así una granulometría más
compacta. Como se mencionó antes, los métodos analíticos fueron
diseñados para que no fuesen necesarios ensayos de campo o de
laboratorio como los de asentamiento y resistencia. Para que esto fuera
posible, en dichos métodos se realizaron ensayos sobre trabajabilidad
y densidad máxima con el fin de depurar los resultados y ajustar sus
curvas y tablas. Sin embargo el ajuste y la depuración obedecen a
ciertas características y condiciones particulares de cada región de
estudio. El método que se presenta en este numeral corresponde a las
investigaciones de Weymouth, W. Fuller y S. E
. Thompson quienes seleccionaron una curva granulométrica
continúa para la composición óptima de los agregados en el
hormigón. La curva es de la forma:
Y = 100 (d/D) nDonde: “ D “ es el Tamaño máximo del agregado total, “
Y “ el porcentaje en peso de agregados que pasan a través del tamiz
“ d “ y “ n ” la potencia granulométrica que varía entre 0.2 y 0.5.
Cuando n = 0.5 se tiene el caso especial de curva Fuller. Según la
bibliografía este método resulta recomendable cuando la cantidad de
cemento pormetro cúbico de hormigón es superior a los 300Kg, la
estructura no posee demasiado refuerzo, el tamaño máximo del
agregado es menor a los 70 mm y los agregados son redondeados.
DISEÑO DE MEZCLA
Es un proceso que consisteen calcular las proporciones de los elementos
que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores
resultados.Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla;
algunos pueden ser muy complejos como consecuencia a la existencia
de múltiples variables de las que dependen los resultados de dichos
métodos, aún así, se desconoce el método que ofrezca resultados
perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar
alguno según sea la ocasión.En oportunidades no es necesario tener
exactitud en cuanto a las proporciones de los componentes del concreto,
en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo que
permite establecer las dosis correctas a través de recetas que
permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos
casos.[1]Es importante saber que se han realizado una gran
cantidad de trabajos relacionados con los aspectos teóricos deldiseño
de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que eldiseño
de mezclaes un procedimiento empírico, y aunque hay muchas
propiedades importantes del concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr
unaresistencia a compresiónpara una edad determinada así
comolamanejabilidad apropiada para un tiempo determinado,
además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe
cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.Una mezcla se
debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido.
Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una
dosificación apropiada en estado fresco son las de manejabilidad,
resistencia, durabilidad y economía.
II.MATERIALES UTILIZADOS EN UN DISEÑO
DE MEZCLA
2.1Cemento Portland
2.2Agregado Fino
2.3Agregado Grueso
2.4Agua
En 1907, Fuller y Thompson, publicaron en Estados Unidos el
documento “The Laws of Proportioning Concrete”, el cual se constituyó
en el punto de partida de todos los desarrollos teóricos de curvas de
granulometría; éstese basa en un comportamiento elíptico en su fracción
fina, de la curva de gradación ideal de toda la masa, incluyendo el
aglomerante, y que converge en una línea recta tangente a la elipse.
La ecuación general para la parte elíptica de la curva, está dada por:

Donde, y es el porcentaje de material que pasa el tamiz de abertura x; a y

b
son constantes que representan los ejes de la elipse y su valor depende
del tamaño máximo (D) del agregado y de la forma de las partículas. Las
constantes se caracterizan de tal manera que al ser más angulosas las
partículas, más amplio es el porcentaje de material fino representado por
la parte elíptica. En el Tabla, se muestran los valores de las constantes a
yb

En la curva ideal de Fuller

–Thompson, se encuentra un valor de x = 0.074 mmpara un valor de y
del 7%, es decir, que el 7% de la masa está constituido por partículas de
diámetro inferior a 0.
074 mm, o pasa tamiz 200 más el cemento; para algunos autores, la
obtención de la curva para solo el agregado, seobtiene al restarse la
porción de cemento en cada caso y tomar el restocomo 100%. Esto
genera una curva de tendencia parabólica, la cual se denomina
parábola de Fuller
-Thompson y se expresa como
El método de dosificación de Füller es uno de los métodos más
clásicos, su aplicación está dirigida principalmente para diseños de
hormigones en los cuales el tamaño máximo del árido se encuentra
comprendido entre mm, los áridos son rodados, no existen secciones
fuertemente armadas y la cantidad de cemento por metro cúbico es
superior a los 300 Kg/m3.Para la aplicación del método se considera
como tamaño máximo del árido la abertura del menor tamiz que retiene
menos del 25% (o pasa más del 75%) al cribar por él, sólo el árido de
mayor tamaño (la grava), excluyéndose de esta determinación los
grandes cantos de dimensiones anormales. La cantidad de cemento a
introducir en el diseño de la mezcla será la real que se vaya a emplear en
la fabricación del hormigón. La cantidad de agua dependerá de la
tipología de árido utilizada, de su tamaño máximo y de la consistencia
que deba tener el hormigón. Si el hormigón debe ser bombeable o se
debe colocar en secciones estrechas, es conveniente emplear una
consistencia blanda; si el hormigón se va a consolidar por
vibración enérgica puede emplearse consistencia seca
En la tabla
1. Se especifican los asientos en cono de Abrams correspondiente a
las diferentes consistencias.
En la tabla 2.Se especifica la cantidad de agua requerida en dmpor
metro cúbico de mezcla, para áridos con granulometría media, en
función de la tipología del árido y su tamaño máximo, en
mezclas con una relación agua/cemento de 0,57 en peso, y con
un asiento de 76 mm en el cono de Abrams.

Si las condiciones anteriores varían, según sea

el parámetro, se modifican los valores de la tabla 2. Siendo necesario
efectuar unas correcciones. En la tabla en la tabla 3. Se indican las
modificaciones a realizar; en ella, el signo + indica aumento, y el signo
-indica disminución, dependiendo de los cambios en las condiciones
definidos en la primera columna.

En el método de Füller la curva granulométrica de referencia, para

obtener una buena compacidad y docilidad, es la denominada
Parábola de Gessner, que viene definida por la ecuación:
Donde,
y = Tanto por ciento en volumen que pasa por cada tamiz de abertura d.
d = Abertura en mm de cada uno de los tamices de la serie empleada.
D= Tamaño máximo del árido en mm.
n =la potencia granulométrica que varía entre 0.2 y 0.5. Cuando n
= 0.5 se tiene el caso especial de curva Fuller

Posteriormente se calcula el llamado módulo granulométrico (o de

finura) de cada fracción mi, que es la suma de los porcentajes retenidos
acumulados en los tamices de la serie utilizada, dividido entre cien.

El pasoa seguir, es realizar el ajuste granulométrico de la mezcla

de los diferentes áridos a la curva de Füller, para ellopuede emplearse
un sistema de tanteos o uno basado en los módulos granulométricos.
El sistema de tanteos consiste en un procedimiento gráfico con el
propósito de conseguir que el árido resultante se adapte lo máximo
posible a la curva teórica; así pues, deben realizarse tanteos hasta
que las áreas por encima y por debajo de la curva de referencia queden
compensadas. Con algo de práctica, suelen hacer falta pocos tanteos
para lograr que la curva de composición se ciña lo mejor posible a la
curva de referencia.
En este trabajo se desarrolla el método basado en los módulos
granulométricos por ser más exacto que el sistema de tanteos.
Considerando que el árido está fraccionado en n tamaños, siendo m1,
m2,....mnlos módulos granulométricos de cada fracción y mt2,
mt3,....mtn los módulos granulométricos de las curvas de Füller cuyos
tamaños máximos coinciden con los de las fracciones 2,3,...n; siendo
t1,t2,...tnlos porcentajes que hay que tomar para que la granulometría
de la mezcla se ajuste a la curva de referencia, se tendrá el
siguiente sistema de n ecuaciones con n incógnitas:

En el caso de emplear dos fracciones de árido para la resolución del

sistema anterior, tenemos:
Si las fracciones son tres, se tiene:

Una vez encontrada la proporción en la quehay que mezclar las

distintas fracciones de los áridos, de 1,025 m3se resta el volumen
relativo del cemento más el del agua, necesarios para obtenerla
consistencia buscada, y el volumen resultante se divide
proporcionalmente entre los porcentajes obtenidos de la mezcla de los
áridos. Se utiliza la cifra 1,025 como una aproximación empírica
que tiene en cuenta la retracción quesufrirá el hormigón. La pasta
hidratada ocupa un volumen menor que la suma de agua más
cemento antes de hidratarse, debido a las pérdidas de agua del hormigón
antes del fraguado, entre otras causas.
RECOPILACIÓN DE DATOS
Al igual que en los métodos anteriormente descritos se debe
disponerde la información relacionada con la estructuraobjeto del
diseño y acerca de los materiales a utilizar, para así determinar
cuáles son las variables primordiales para el proyecto. Es
aconsejable también y aunque el método no lo especifique,
comprobar que los agregados cumplan con las normas NTP 400., el
cemento con las NTP 334.009 334.090y el agua con las NTP339.070.
Algunos losautores proponen el uso de consideraciones similares a las
del ACI 211, por lo que las siguientes variables, encerradas en
paréntesis, se necesitan igual a como se especifica en el ACI 211.
Recopilación de datos Al igual que en los métodos anteriormente
descritos se debe disponer de la información relacionada con la
estructura objeto del diseño y acerca de los materiales a utilizar, para así
determinar cuales son las variables primordiales para el proyecto. Es
aconsejable también y aunque el método no lo especifique, comprobar
que los agregados cumplan con las normas NTC 174, el cemento con las
NTC 121 y 321, y el agua con las NTC Tal y como se anotó en el
numeral 1.2.1, los autores del presente documento proponen el uso de
consideraciones similares a las del ACI 211, por lo que las siguientes
variables, encerradas en paréntesis, se necesitan igual a como se
especifica en el ACI 211, véase numeral Condiciones de colocación
( Asentamiento ) Requisitos de resistencia ( f c ) Experiencia en el
diseño de mezclas ( σ E n E ) Características del ambiente y dimensiones
de la estructura Características de los materiales ( Cemento) Agregados
A diferencia del ACI 211, en este método se permite la utilización de
mas de 2 agregados, la cantidad máxima en la práctica es de 6, es
necesario conocer la granulometría, la humedad de absorción y el peso
especifico en bruto seco de cada uno de ellos Dosificación Inicial
(Mezcla I) Cálculo de la cantidad de agua (W 1 ) Se estima igual que en
el método ACI, véase el numeral Cálculo de la cantidad de agua inicial y
% de aire atrapado (W ; aquí no hay necesidad de estimar el aire
atrapado, ya que en este método no se considera. Consideraciones
adoptadas por el autor
Cálculo del contenido de cemento (C 1 ) Se estima igual que en el
método ACI, véase el numeral Cálculo del contenido de cemento inicial
(C 1 )- Determinación de las proporciones de agregados en la mezcla (t
1, t 2, t 3, t n ) Para calcular las proporciones de agregados en este
método, existen dos procedimientos: El Método por tanteos (Grafico) y
el método por módulos de finura, esté último se utiliza para la
programación del procedimiento y es el que se describe a continuación.
Considerando n agregados, con módulos de finura MF 1, MF 2,... MF n,
y con MFF 2, MFF 3,... MFF n correspondiendo a los módulos de finura
de las curvas de Fuller cuyos tamaños máximos coinciden con los
agregados 2, 3,... n. Podemos plantear un sistema de n ecuaciones con n
incógnitas que serán los t i. El sistema es: t 1 + t 2 + t t n =1 Como la
curva de composición debe tener un módulo de finura similar al de la
curva de referencia, se pueden plantear las siguientes ecuaciones: MFF i
MF1 t1 = + MF t t 2 t MF t t i i i Variando i desde 2 hasta n La solución
de este sistema de ecuaciones es: ( 2 2 ) 2 ) MF MFF t1 = ( t1 + t ( MF2
MF1 ) t Variando i desde 2 hasta n i = ( t1 + t t i ) ( t1 + t ti 1 ) Donde (t
1 + t 2 + t t i ) se puede obtener de la siguiente manera: ( t 1 + t t ) = ( t i
1 + t t i+ 1 ( MFi + ) ( MF 1 i+ 1 MFF i+ 1 ) MFF ) Variando i desde n-1
hasta 2 (orden descendente), partiendo de: (t 1 + t 2 + t t n ) = 1 i
Una vez determinados los porcentajes de agregados se procede a
determinar sus masas para preparar 1 m 3 de hormigón. Para el método
Weymouth se considera que el volumen de la pasta (cemento + agua) es
algo inferior que la suma de los volúmenes absolutos de cemento y agua;
por lo que para obtener un m 3 de hormigón son necesarios m 3 de
componentes. Se restan entonces, de m 3, los volúmenes de agua y
cemento y este será el volumen absoluto de agregados que habrá que
repartir según los porcentajes: t 1, t 2, t 3, t n. Ag( 1) = t (1.025 W (1) /
D C(1) / D ) Dsi Variando i desde 1 hasta n i i w c Donde: Ag(1) i :
Masa seca de agregado i para 1 m 3 de hormigón (kg) t i : proporción del
agregado i en el volumen total de agregados W(1): Masa de agua para 1
m 3 de hormigón (kg) C(1): Masa del cemento para 1 m 3 de hormigón
(Kg) D C : Densidad del cemento (kg/m 3 ) D si : Densidad en bruto
seca del agregado i (kg/m 3 ) h ai : Humedad de absorción del agregado i
(%) Dosificación inicial ( Mezcla I ), según el número de agregados a
utilizar: Agua Cemento Agregados secos W(1) C(1) Ag(1) 1 Ag(1) 2
Ag(1) n DH = W(1) + C(1) + Σ Ag(1) i ( 1 + h ai / 100 ) Donde: DH:
densidad teórica del hormigón Debido a la diversidad de los agregados
usados en el medio y según anotaciones hechas en el numeral 1.2.1, se
recomienda, con esta dosificación, elaborar mezclas de prueba y realizar
con ellas ensayos de asentamiento (NTC 396) y de densidad (NTC 1926)
Mezclas de prueba (Corrección por humedad) 

● Condiciones de colocación (√Asentamiento)

Se debe definir la trabajabilidad de la mezcla, teniendo en cuenta
para ello la formaleta a usar, el método de vibrado, la forma de
transporte, la textura final y las necesidades de bombeo. Medir
directamente la trabajabilidad de una mezcla no es fácil por lo que
suele correlacionarse con otras características de la mezcla, una de las
más usadas es la prueba de asentamiento. La tabla A permite
correlacionar dichas variables.

La mayoría de estas tablas especifican, para un mismo grado de

trabajabilidad, rangos demasiado amplios para el asentamiento, esta
situación hace un poco dudosa la elección de un valor preciso para el
asentamiento.
● Requisitos de resistencia (√f ́c)
Debe indicarse la resistencia del hormigón a compresión (f’c) requerida
para la estructura. Su valor se encuentra especificado en los planos
y memorias estructurales. Por lo general su valor se obtiene
mediante ensayos sobre probetas estándar a una edad definida. Es
frecuente en nuestro medio especificar en los diseños estructurales
resistencias de: 21, 28, 35 y 42 MPa a 28 días.
● Experiencia en el diseño de mezclas (√σE √nE)
Como ya se ha dicho, el obtener un hormigón de características
aceptables no solo depende de escoger las cantidades adecuadas de
cada material, sino también del cuidado que se tenga durante la
preparación y el curado de la mezcla. Dicho cuidado está
determinado por la experiencia de quien fabrica la mezcla, dependiendo
de esta experiencia es necesario aumentar el f ́c. Según la NSR-98 un
hormigón es aceptable si: a) en ensayos individuales el 99% de los
resultados de los ensayos a compresión den superiores a (f ́c –3.5) MPa,
b) el 99% del promedio de tres ensayos consecutivos de superior a
f ́c. Usando la estadística se halla el valor promedio, f ́cr, que
garantiza el cumplimiento de estas especificaciones. Si se conoce el
valor de la desviación estándar (σE), el promedio se obtiene usando la
distribución normal:
f ́cr = (f ́c -3.5) +2.33*σE
f ́cr = f ́c +1.33*σE

En caso contrario se debe incrementar la resistencia especificada f ́c así:

a) si f ́c < 21 MPa => f ́cr = f ́c +7.0, b) si 21 < f ́c < 35 MPa => f ́cr = f ́c
+8.5 MPa y c) si f ́c > 35 MPa => f ́cr = 0.10*f ́c +5.0 MPa.
● Características del ambiente y dimensiones de la estructura
La durabilidad del hormigón depende en forma directa de las
condiciones ambientales a las cuales sea sometida la estructura
durante su vida útil y de ciertas características de la misma.
Experimentalmente se ha podido comprobar que mediante el
control de la relación entre las dosificaciones de agua y cemento
(relación W/C) pueden alcanzarse las vidas útiles esperadas, por lo
cual se han diseñado tablas y criterios que especifican los valores
máximos que debe tener dicha relación para que la estructura no
sufra desgastes, daños nideterioros debidos a una baja durabilidad. El
control de la relación agua-cemento por durabilidad puede estar
especificado por el ingeniero estructural, por normas o por códigos. El
ACI 211 recomienda la siguiente tabla:

Características de los materiales (√Cemento)

El conocimiento de las propiedades de los constituyentes del
hormigón representa la etapa experimental previa al estudio de la
dosificación.Se deben evaluar las características físicas químicas y
mecánicas de los materiales y confrontarlas con las especificadas
normativamente. A continuación se indican las características básicas
a conocer haciendo, en algunas de ellas, anotaciones sobre su
valor en el diseño y sobre los cálculos que involucran.
-CEMENTO,Se deben conocer los siguientes datos:
-Densidad:(Relación entre la masa sólida del cemento y su
volumen sólido ocupado a una temperatura de 21+/-2°C. Por lo
general este valor para los cementos Pórtland es de 3.15 Mg/m3-
Resistencia del cemento
Para obtener el valor de la W/C se deben conocer los
resultadosestadísticos de resistencia a compresión del cemento en
cubos estándar a los 28 días. Si por ejemplo la resistencia
promedio de un cemento es de 28 MPa con una desviación de 1.2
MPala resistencia con el 95 % de probabilidades es: 28 –1.2 x 1.65 = 26
MPa. La tabla 3 indica que k1 = 90 y k2 = 13.0
-AGREGADO FINO. Debe cumplir con la norma NTC-174. Se
deben conocer los siguientes datos: Modulo de Finura: Se obtiene del
estudio granulométrico del material. Su valor es indicativo del tamaño
promedio de las partículas de agregado.
Densidad en bruto seca: Relación de la masa seca sólida y el volumen en
bruto del material. Su valor es un dato para la estimación de la
composición de la mezcla.
Humedad de absorción: Es la cantidad de agua que almacenan
losporos interiores y exteriores del material y se determina con la
norma.Humedad superficial: Cantidad de agua en exceso de la absorción
que tiene el agregado se determina por algún método rápido y practico
correlacionado con el estándar.
-AGREGADO GRUESO. Debe cumplir con la norma NTC-174. Se
debe conocer:
El tamaño Máximo del agregado La Densidad en bruto seca y la
humedad de absorción La Humedad superficial La Masa unitariaseca y
compactada con varilla y la Forma de las partículas (Angular,
redondeada o mixta)
DOSIFICACIÓN INICIAL (MEZCLA I)
● Cálculo de la cantidad de agua (W1)Se estima igual que en el método
ACI, -Cálculo de la cantidad de agua inicial y % de aire atrapado (W1)-;
aquí no hay necesidad de estimar el aire atrapado, ya que en este método
no se considera.

Dado que la tablaes sólo para agregados de forma angular, cuando

estos poseen forma redondeada se corrige la cantidad de agua
disminuyéndola en 18 Kg según recomendación del ACI 211.1. Una
aproximación razonable es utilizar la siguiente ecuación como primer
intento al estimar la cantidad de agua necesaria en el hormigón.
W = 218.8*s0.1 / TM0.18Donde: W (Kg): Contenido de agua para un
m3de hormigón s (mm): Asentamiento TM (mm): Tamaño máximo del
agregado
● Cálculo del contenido de cemento (C1) Se estima igual que en el
método ACI, -Cálculo del contenido de cemento Inicial (C1)
● Determinación de las proporciones de agregados en la mezcla
(t1, t2, t3,... tn) Para calcular las proporciones de agregados en este
método, existen dos procedimientos: El Método por tanteos (Grafico)
y el método por módulos de finura, esté último se utiliza para la
programación del procedimiento y es el que se describe a continuación.
Considerando n agregados, con módulos de finura MF1, MF2,...
MFn, y con MFF2, MFF3,... MFFncorrespondiendo a los módulos de
finura de las curvas de Fuller cuyos tamaños máximos coinciden con los
agregados 2, 3,... n. Podemos plantear un sistema de n ecuaciones
con n incógnitas que serán los ti. Elsistema es:
t1+ t2+ t3+... + tn=1
Como la curva de composición debe tener un módulo de finura similaral
de la curva de referencia, se pueden plantear las siguientes ecuaciones

Una vez determinados los porcentajes de agregados se procede a

determinar sus masas para preparar 1 m3 de hormigón.
Para el método Weymouth se considera que el volumen de la pasta
(cemento + agua) es algo inferior que la suma de los volúmenes
absolutos de cementoy agua; por lo que para obtener un m3de
hormigón son necesarios 1.025 m3 de componentes.
Se restan entonces, de 1.025 m3, los volúmenes de agua y
cemento y este será el volumen absoluto de agregados que habrá
que repartir según los porcentajes: t1, t2, t3,...tn.
Donde:
Ag (1)i: Masa seca de agregado i para 1 m3de hormigón (kg)
ti : proporción del agregado i enel volumen total de agregados
W (1): Masa de agua para 1 m3de hormigón (kg)
C (1): Masa del cemento para 1 m3de hormigón (Kg)
DC: Densidad del cemento (kg/m3)
Dsi: Densidad en bruto seca del agregado i (kg/m3)
hai: Humedad de absorción del agregado i (%)
Dosificación inicial (Mezcla I), según el número de agregados a utilizar

Donde:
DH: densidad teórica del hormigón
Debido a la diversidad de los agregados usados en el medio se
recomienda, con esta dosificación, elaborar mezclas de prueba y realizar
con ellas ensayos de asentamiento y de densidad.
MEZCLAS DE PRUEBA (CORRECCIÓN POR HUMEDAD)
A la hora de prepararuna mezcla, difícilmente los agregados a
utilizar se encuentran secos, como aparecen en las dosificaciones
iníciales, por lo cual se deben corregir dichas dosificaciones según
la humedad actual de los agregados ya que dependiendo de esta
se puede alterar el agua de reacciónEstas correcciones son
importantes a la hora de elaborar las mezclas para realizar los
ensayos de asentamiento, masa unitaria y de resistencia a la
compresión.
Dada la siguiente dosificación en peso:
Agua Cemento Agregados secos
WC Ag1Ag2................Agn
CORRECCIÓN POR ASENTAMIENTO (MEZCLA II)
Antes de medir y mezclar los materiales para probar el
asentamiento deben hacerse las correcciones por humedad para los
agregados.umedad que posean estos últimos al momento de realizar la
prueba, así:
Aunque el método no lo considere, para verificar que la
dosificación inicial cumpla los requisitos trabajabilidad, puede hacerse
el ensayo de asentamiento. Según los resultados de este ensayo, debe
determinarse la necesidad o no de corregir la dosificación inicial. Esta
corrección es similar a la hecha para el método del ACI.Para
corregir la mezcla por asentamiento se debe preparar una mezcla
de prueba con los materiales corregidos por humedad. Si se prepara un
Volumen Vsde mezcla, la masa de cada uno de los materiales será:

Primero se debe calcular el rendimiento de la mezcla (R) sumando

las cantidades de materiales con las que se alcanza el asentamiento
requerido y dividiendo por el resultado del ensayo de densidad real de la
mezcla, así:
R = [w ́ + w + c + Σai] / DHR
Donde: DHR: densidad real medida según la NTC1926 w ́ = Agua
adicional agregada + (w ́ ́ x Vs) Donde: w ́ ́ (Kg)= [Asentamiento
especificado (mm) –Asentamiento obtenido (mm)] 0.2 (Kg /mm)
● Cálculo de la nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón
(W (2)) La nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón es: W
(2) = (w ́ + W (1) · Vs) / R
No se debe confundir W (1) que en la masa de agua sin corregir por
humedad hallada en la mezcla 1 con W (1) hque es W1 corregida por
humedad.
● Cálculo de la nueva cantidad de cemento por metro cúbico de
hormigón (C2) C (2) = W (2) / (W/C)
● Cálculo de las nuevas cantidades de agregado seco por metro
cúbico de hormigón (Ag(2)1, Ag(2)2, ... Ag(2)n) Suponiendo que los
agregados están en orden de menor a mayor tamaño (TM1<
TM2<...<TMn), La masa de cada agregado seco, desde el agregado 2 en
adelante se calcula así

CORRECCIÓN POR RESISTENCIA (MEZCLA III)

Antes de medir y mezclar los materiales para probar la resistencia
deben hacerse las correcciones por humedad para los agregados.Aunque
el método no lo considere, se sugiere, en caso de ser necesario,
realizar corrección por resistencia de la mezcla II, dicha corrección
puede hacerse, paralas nuevas cantidad de agua y de cemento por metro
cúbico de hormigón (A(3) y C(3)). Las nuevas cantidades de
agregado se calculan de manera similar hacomose calcularon en la
corrección por asentamiento, así:
● Cálculo de las nuevas cantidades de agregado por metro cúbico
de hormigón (Ag(3)1, Ag(3)2, ... Ag(3)n)
De nuevo suponemos que los agregados están en orden de menor
a mayor tamaño (TM1<TM2<...<TMn) en consecuencia la masa de
cada agregado seco, desde el agregado 2 en adelante sigue igual

DH = W (3) + C (3) + Ag (3) · (1 + hai/ 100)

PROCEDIMIENTO
Dosificar un hormigón de 300 Kg/m3de cemento, de consistencia
blanda con un cono de Abrams de 9cm. Los áridos son
rodados y su análisis granulométrico esel presentado en la tabla:
Las densidades de los componentes del hormigón se presentan en la
tabla

El tamaño máximo de árido disponible es de 38mm, puesto que es

el tamiz más pequeño de la serie empleada que retiene menos del
25% del árido de mayor tamaño, según se desprende del análisis
granulométrico.
En la tabla 2 se define que para el tamaño de árido de 38mm y árido
rodado, la cantidad de agua que se debe emplear por metro cúbico es de
166 dm3.
Dado que el cono de Abrams es de 9cm, es necesario efectuar
una corrección de acuerdo con lo indicado en la tabla 3.
Para encontrar los porcentajes en los cuales hay que mezclar los áridos,
se emplea el sistema de los módulos de finura, que se obtienen
sumando los porcentajes retenidos acumulados en cada uno de los
tamices y para cada fracción del árido y dividiéndolo entre
cien.Aplicando la ecuación; se tiene: Módulo de finura de la arena,
gravilla y grava respectivamente:

Para hallar los módulos de finura de la curva de Füller, para los

tamaños máximos de 19 y 38 mm (mt2 y mt3), primero aplicamos
la ecuacióna los diferentes tamices, tal como se detalla en la tabla
Posteriormente, se divide entre cien la suma de los porcentajes retenidos
para cada tamaño máximo: Para tamaño máximo de 19mm
Enesta tabla se presenta el ajuste de la granulometría a la parábola
de Gessner, que se consigue multiplicando los porcentajes
anteriormente obtenidos por la granulometría de su correspondiente
fracción, y sumando posteriormente estos resultados para cada tamiz.

En la figura se presentan gráficamente los resultados del ajuste; en

ella, se aprecia cómo la curva granulométrica dela mezcla de
áridos se adapta significativamente a la parábola de Gessner.
Posteriormente se procede a calcular el volumen de los áridos:
Volumen relativo de los áridos = Vol. total de la mezcla -Vol. del agua –
Vol. Del cemento.
Donde,
Vol. Total de la mezcla= 1025dm3
Vol. Agua= 168,79dm3
Vol. Cemento= masa/densidad = 300/3,05 = 98.36dm3
Vol. relativo de los áridos = 1025 –168,79 –98,36 = 757,85 dm3
Los volúmenes de los áridos serán:
Arena: 0,3187 * 757,85 = 241,53 dm3
Gravilla: 0,3947 * 757,85 = 299,12 dm3
Grava: 0,2866 * 757,85 = 217,20 dm3
Finalmente, en estatablase resume la dosificación, tanto en peso
como en volumen, del hormigón estudiado:

DISEÑO DE MEZCLA METODO MODULO DE FINEZA

INTRODUCCIÓN:
En el amplio campo de la Ingeniería civil el diseño de mezclas, es sin
lugar a dudas, una de las principales bases para elaborar todo tipo de
estructuras de Ingeniería, ya que la durabilidad y el desenvolvimiento
efectivo de dicha obra se debe casi en su totalidad al concreto con el
cuales trabaja. Es por ello que en la presente práctica se pretende
elaborar un concreto que reúna las características necesarias para ser
utilizado en distintas obras de Ingeniería. Cabe señalar que para diseñar
una mezcla de concreto existen diferentes métodos, en esta práctica el
método a usar el Método Modulo de finura de la combinación de
agregados. Las características que se desea en una mezcla de concreto
están en función de la utilidad que prestará en obra. Así si se quiere
utilizar en una estructura, se tendrá una resistencia acorde a las
solicitaciones y además resistente al intemperismo, es decir que sea
estable. Para lograr estas cualidades se debe recurrir a procedimientos a
de cuados de dosificación y en algunos casos el uso de aditivos. Existen
algunas propiedades que son comunes a todos los concretos no dependen
de la utilidad específica. Estas propiedades deben ser controladas por el
diseñador tanto en el concreto en estado fresco yendurecido. Lo cual
implica un sumo cuidado en la elaboración y curado del espécimen o
muestra de prueba a realizarse teniendo en la consistencia,
trabajabilidad, segregación, y las propiedades de en el estado
endurecido. La realización de un óptimo control de calidad en la muestra
de prueba nos dará resultados favorables en cuanto a las especificaciones
impuestas en cualquier construcción civil.
OBJETIVOS:
Diseñar y obtener la resistencia demandada del concreto utilizando el
método de módulo de finura de la combinación de agregados.
-Realizar el diseño de mezcla de concreto con el estudio ya realizado a
los agregados en la práctica anterior de laboratorio, utilizando sus
características de estos y demás.

- Elaborar una probeta para verificar las propiedades del concreto fresco
y endurecido, también para comprobar las características dadas para
dicho diseño.
-Determinar las cantidades necesarias de acuerdo al diseño a realizar.
- Alcanzar la resistencia promedio para lo cual ha sido diseñada el
espécimen de prueba
INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS:
-Análisis granulométrico de los agregados
-Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso) Peso
específico de los agregados (fino y grueso)
-Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino
y grueso).
-Perfil y textura de los agregados Tipo y marca del cemento
-Peso específico del cemento Relaciones entre resistencia y la relación
agua/cemento, para combinaciones posibles de cemento y agregados.

f ‘ cr = 240 + 84 = 324 kg/m^2

2.TMN = 1 ½”
3.Slump = 4”
4.Contenido de agua (tabla 1)Vol. H2O = 181 Lt.
Contenido de aire atrapado (tabla 2)Vol. aire atrapado = 1%

Relación a/c (tabla 5)

Contenido de cemento

Cálculo de volumen absoluto de la pasta.

Determine el vol. de los agregados.
1 – 0,302 = 0,698m3
Calculo del módulo de fineza (MF) de la combinación de los agregados
(tabla 3)
Calculo del % A. fino.

Calculo del volumen de A. fino y A. grueso.

Calculo de los pesos secos de los agregados.

Diseño seco
Corrección por humedad de los agregados.

Humedad superficial.

Aporte de agua a la mezcla.

Agua efectiva

Dosificación por peso.

Dosificación por volumen.