Informe - Procesos de Torneado - Procesos de Manufactura I

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Procesos de Manufactura I Universidad Nacional de Trujillo

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROSIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
TORNO II
CURSO: Procesos de manufactura I
DOCENTE: Dr. Victor Manuel Alcántara Alza
ALUMNOS: Calderón Vargas Jesús
Fernández Hurtado Decker
Guevara Reyes Andy
Lopez Cevillano Jhon
Polo Mauricio Maicol
CICLO: VII
2015
PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGÍA DEL MAQUINADO
Escuela de Ingeniería Mecánica Dr. Victor Manuel Alcantara Alza 1
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El maquinado es uno de los procesos de manufactura más importantes. La Revolución Industrial y el

crecimiento de las economías basadas en la manufactura de todo el mundo se pueden describir en gran
parte por el desarrollo de varias operaciones de maquinado
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para remover el
exceso de material de una pieza de trabajo, de tal manera que el material remanente sea la forma de la
pieza deseada. La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del material de trabajo
para formar la viruta; al removerse la viruta, queda expuesta una nueva superficie.
El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica común es el uso
de una herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la pieza de trabajo. Para realizar
la operación, se requiere movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo. Este
movimiento relativo se logra en la mayoría de las operaciones de maquinado por medio de un
movimiento primario, llamado la velocidad de corte, y un movimiento secundario, denominado el
avance. La forma de la herramienta y su penetración en la superficie del trabajo, combinada con estos
movimientos, produce la forma deseada de la superficie resultante del trabajo.

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La cara inclinada que dirige el flujo de la viruta resultante se orienta en cierto ángulo, llamado ángulo de
inclinación a. El ángulo se mide respecto a un plano perpendicular a la superficie de trabajo. El ángulo de
inclinación puede ser positivo, como en la figura, o negativo. El flanco de la herramienta provee un claro
entre la herramienta y la superficie del trabajo recién generada; de esta forma protege a la superficie de la
abrasión que pudiera degradar el acabado. Esta superficie del flanco o de incidencia se orienta en un
ángulo llamado ángulo de incidencia o de relieve.
FORMACIÓN DE VIRUTA EN EL MAQUINADO DE METALES
La forma de la mayoría de las operaciones de maquinado práctico son algo complejas. Se dispone de un
modelo simplificado del maquinado que desprecia muchas de las complejidades geométricas y describe la
mecánica de los procesos con buena precisión; se llama modelo de corte ortogonal. Aun cuando un
proceso real de maquinado es tridimensional, el modelo ortogonal tiene solamente dos dimensiones que
juegan un papel activo en el análisis.
Modelo de corte ortogonal
El corte ortogonal usa por definición una herramienta en forma de cuña, en la cual el borde cortante es
perpendicular a la dirección de la velocidad de corte. Al presionar la herramienta contra el material se
forma una viruta por deformación cortante a lo largo de un plano llamado plano de corte; éste forma un
ángulo a con la superficie de trabajo. Solamente el borde afilado de corte de la herramienta hace que
ocurra la falla del material; como resultado, la viruta se separa del material original. El material se
deforma plásticamente a lo largo del plano de corte, donde el grueso de la energía mecánica se consume
en el maquinado.
La herramienta para corte ortogonal tiene solamente dos elementos geométricos: 1) el ángulo de
inclinación y 2) el ángulo del claro o de incidencia. Como se indicó previamente, el ángulo de inclinación
a determina la dirección en la que fluye la viruta formada en la pieza de trabajo, y el ángulo del claro
provee un claro pequeño entre el flanco de la herramienta y la superficie de trabajo recién generada.
Durante el corte, el borde cortante de la herramienta se coloca a cierta distancia por debajo de la
superficie original del trabajo. Ésta corresponde al espesor de la viruta antes de su formación to. Al
formarse la viruta a lo largo del plano de corte, incrementa su espesor a tc. La relación de to a tc se llama
relación del grueso de la viruta (o simplemente relación de viruta) r.
to
r=
tc
Como el espesor de la viruta después del corte siempre es mayor que el espesor correspondiente antes del
corte, la relación de viruta siempre será menor a 1.0.

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Además de to, el corte ortogonal tiene una dimensión de anchura w, como se muestra en la figura a), aun
cuando esta dimensión no contribuya mucho al análisis en el corte ortogonal.
La forma del modelo de corte ortogonal permite establecer una relación importante entre el espesor de la
viruta, el ángulo de inclinación y el ángulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de corte; se
puede hacer la sustitución to = ls sen ϕ y tc = ls cos (ϕ - a).
Entonces:
l s sen ϕ
sen ϕ
r= ¿
= ¿
l s cos ⁡(ϕ−α ) cos(ϕ−α )
Lo anterior puede agruparse a fin de determinar el valor de ϕ:
r cos α
tan ϕ=
1−r sen α
La deformación cortante que ocurre a lo largo del plano de corte puede estimarse al examinar la figura a)
de la figura muestra la deformación cortante aproximada, en la que una serie de placas paralelas se
deslizan una contra otra para formar la viruta.
De acuerdo con la definición de deformación cortante, cada placa experimenta la deformación cortante
mostrada en la figura b. Si se relaciona con el inciso c, esto se puede expresar como:
AC AD + DC AD DC
r= = = +
BD BD BD BD
La cual puede reducirse a la siguiente definición de deformación cortante para corte de metales:
r =tan ( ϕ−α )+ cot ϕ

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Ejemplo: En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal, la herramienta de corte
tiene un ángulo de inclinación = 10º. El espesor de la viruta antes del corte to = 0.50 mm y el espesor de
la viruta después del corte tc = 1.125 mm. Calcule el angulo plano de corte y la deformación cortante en
la operación.
Solución: La relación de espesor de la viruta puede determinarse de la ecuación:
to 0.50
=> r= r= =0.444
tc 1.25
El ángulo del plano de corte está dado por la ecuación:
r cos α 0.444 cos 10

tan ϕ= => tan ϕ= =0.4738
1−r sen α 1−0.444 sen 10
ϕ=25.4
Formación real de la viruta
Se debe observar que hay diferencias entre el modelo ortogonal y el proceso de maquinado real. En
primer lugar, el proceso de deformación cortante no ocurre a lo largo de un plano, sino dentro de una
zona. Si el corte tuviera lugar a través de un plano de espesor cero, ello implicaría que la acción de corte
debería ocurrir instantáneamente al pasar a través de un plano, en lugar de hacerlo en un periodo de
tiempo finito (aunque breve). Para el material que se comporta en forma real, la deformación cortante
debe ocurrir dentro de una zona delgada de corte. Éste es el modelo más realista del proceso de
deformación al corte en maquinado y se ilustra en la figura 21.8. Los experimentos de corte de metal han
demostrado que el espesor de la zona de corte es solamente de pocas milésimas de pulgada. Como la zona
de corte es tan delgada, en la mayoría de los casos no hay mucha pérdida de precisión si se supone como
un plano.
En segundo lugar, además de la deformación al corte que ocurre en la zona de corte, se presenta otra
acción de corte en la viruta después de haber sido formada. Este corte adicional se conoce como corte
secundario, para distinguirlo del corte primario. El corte secundario resulta de la fricción entre la viruta y
la herramienta al deslizarse a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. Su defecto aumenta con el
incremento de la fricción entre la herramienta y la viruta. Las zonas de corte primario y secundario se
pueden ver en la figura.

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En tercer lugar, la formación de la viruta depende del tipo de material que se maquina y de las
condiciones de corte de la operación. Se pueden distinguir cuatro tipos básicos de viruta, los cuales se
ilustran en la figura:
a) Viruta discontinua Cuando se maquinan materiales relativamente frágiles (por ejemplo, hierro
fundido) a bajas velocidades de corte, la viruta se forma frecuentemente en segmentos separados (a veces
los segmentos están unidos sin cohesión). Esto tiende a impartir una textura irregular a la superficie
maquinada. Una alta fricción herramienta viruta y los avances y profundidades grandes de corte
promueven la formación de este tipo de viruta.
b) Viruta continua Cuando se cortan materiales de trabajo dúctiles a velocidades altas con avances y
profundidades pequeños, se forman virutas largas y continuas. Cuando se forma este tipo de viruta se
obtiene un buen acabado de la superficie. Un borde cortante bien afilado en la herramienta y una baja
fricción herramienta-viruta propician la formación de virutas continuas. Virutas continuas y largas (como
en el torneado) pueden generar problemas respecto al desecho de viruta o enredarse alrededor de la
herramienta. Para solucionar estos problemas, las herramientas de torneado a menudo están equipadas con
separadores de viruta.
c) Viruta continua con acumulación en el borde. Cuando se maquinan materiales dúctiles a velocidades
bajas o medias de corte, la fricción entre la herramienta y la viruta tiende a causar la adhesión de
porciones de material de trabajo en la cara inclinada de la herramienta cerca del filo cortante. Esta
formación se llama acumulación en el borde (BUE). La formación de BUE es de naturaleza cíclica; se
forma y crece, luego se vuelve inestable y se rompe. Gran parte de la acumulación de BUE se la lleva la
viruta, a veces llevándose porciones de la cara inclinada de la herramienta con ella, lo cual reduce el
tiempo de vida útil de la herramienta de corte. Sin embargo, algunas porciones del BUE pueden
incorporarse a la superficie de trabajo recién formada, ocasionando que la superficie se vuelva rugosa.

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d) Viruta dentada (el término corte localizado se utiliza también para este cuarto tipo de viruta). Estas
virutas son semicontinuas en el sentido de que poseen una apariencia de diente de sierra que se produce
por una formación cíclica de viruta de alta resistencia alternativa al corte seguida de una baja resistencia
al corte. Este cuarto tipo de viruta está asociado más cercanamente con ciertos metales difíciles de
maquinar, tales como las aleaciones de titanio, superaleaciones a base de níquel y aceros inoxidables
austénicos cuando se maquinan a velocidad de corte elevadas. Sin embargo, dicho fenómeno también
sucede en metales de trabajo comunes (por ejemplo, aceros) cuando éstos se cortan a altas velocidades
Aproximación al torneado por corte ortogonal
El modelo ortogonal se puede usar para aproximar el torneado y algunas otras operaciones de maquinado
con una punta, mientras el avance en estas operaciones sea menor respecto a la profundidad de corte. De
esta manera la mayoría del corte tendrá lugar en la dirección del avance, y el corte en la nariz de la
herramienta será despreciable. La figura 21.13 indica la conversión de una situación de corte a la otra.

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PROCESOS DE TORNEADO
Con el nombre genérico de torneado se conoce a conjunto de operaciones de mecanizado que se puede
realizar en un torno. El torno fundamentalmente permite obtener piezas de revolución aunque a veces lo
usan también para poder obtener superficies planas, pero adaptándose a un diferente proceso.
Una característica del torneado en particular es que necesariamente tiene que existir remoción de material
en forma de viruta, con el cual ejecuta dos clases de maquinado.
- Desbaste primario: Se usa generalmente para remover grandes cantidades de material de la pieza
de trabajo inicial tan rápido como sea posible, siempre dejando algún material restante en la pieza
ya sea para los últimos cortes de acabado.
- Cortes de acabado: Se usan para completar la pieza y dar las dimensiones finales, las tolerancias y
el acabado deseado del material.
El movimiento que caracteriza en un torno es el de rotación que efectúa la pieza a trabajar mientras que la
herramienta de corte, ya sea en el avance como en la profundidad de corte lo hacen de manera rectilínea.
Como todos sabemos un tono en estos tiempos es una maquina convencional que se utiliza para muchos
campos de la industria, ya sea para la elaboración de piezas mecánicas, fabricar un sinfín de accesorios
para la industria.
Pero para esa fabricación de elementos mecánicos se necesitan conocer previamente a la máquina,
conocer sus herramientas a utilizar ya que es una máquina herramienta , que esto quiere decir que se
necesita de herramientas también para poder accionar a la maquina ; y también se necesita conocer todo el

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funcionamiento de la maquina ya sea las velocidades de rotación , las velocidades de avance , saber que
cuchilla a utilizar en cada proceso y sobre todo conocer los procesos de torneado que puede realizar un
torno.
La gran mayoría de elementos mecánicos a elaborar en el torno, son elaborados por más de un proceso de
torneado, entonces esto quiere decir que se necesitara más de una herramienta de corte para cada proceso.
Algunos de esos procesos describiremos a continuación.
1- REFRENTADO:
El refrentado es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza,

en el plano perpendicular al eje de giro originando una superficie plana. Entonces podemos decir que el
avance es de movimiento transversal.
También en el refrenado se suele usar cuando son piezas muy largas para poder refrentar se usa una
luneta fija la cual va en la bancada cosa que así pueda refrentarse el extremo del material ya que si lo
hace así nada más puede que este vibre y además genera deformaciones en la pieza.
Es como si tuviéramos una viga en voladizo soportando una carga.
2- CILINDRADO:
Existen dos maneras de efectuar esta operación, una es de manera exterior a la pieza de trabajo y la otra
es de interior, que quiere decir esto que cuando vamos a hacer un cilindrado exterior lo q hace es reducir
el diámetro exterior de la pieza a trabajar, mientras tanto en el cilindrado interior lo que se hace es hacer
más grande el diámetro interior. El movimiento de avance es paralelo a la bancada.
Para este proceso como podemos indicar en la segunda figura se está realizando un cilindrado interior y
como vemos es un elemento largo el cual está que se trabaja en el torno es por eso que se usa una luneta
fija, que va empotrada en la bancada, esta luneta permite mantenerlo concéntrico con respecto al eje de
rotación a el material a trabajar y así tener una buena eficiencia en el torneado.

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3- TORNEADO CÓNICO:
En lugar de que la herramienta de corte avance paralelamente al eje de rotación lo hace en cierto ángulo
y así creando un cono.
4- ACHAFLANADO:
El borde cortante de la cuchilla se usa para cortar un ángulo en la esquina del cilindro y forma lo que se
llama un chaflán.
Por lo general este achaflanado se hace por la necesidad de que al momento de terminal el elemento
mecánico ya listo del torno este no tenga filos rectos en sus extremos y entonces su manipulación no sea
peligrosa ya que si se deja sin un chaflán este tiene un filo y a momento de manipularlo o trasladarlo
puede causar cortes.
5- TRONZADO:
La herramienta de corte avanza en forma perpendicular al eje de rotación y de esta manera si poder
producir un canal en el material a trabajar o también seguir cortando y así cortar el material. Este

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proceso sirve para hacer canales a ejes cilíndricos en los cuales pueden trabajar anillos ya sea el caso de
cilindro pistón, también puede que trabaje algunos seguros para evitar la salida de algún elemento
mecánico que trabaja a presión.
6- TALADRADO.
En esta operación la herramienta de corte en este caso que se utiliza es la broca, que trabaja en un Chuck
porta brocas que a su vez está en la contrapunta, y el avance se da manualmente con una volante que
está en la contrapunta. El torno genera un movimiento rotacional y la broca tiene un movimiento
rectilíneo. Para este proceso una vez refrentado el material se desea es hacer taladrado, existen
diferentes tipos de brocas pero con la primera que se debe de empezar a taladrar en el torno es con la
broca de centrar que permite que el agujero salga de forma recta, y luego taladramos con las brocas que
den la medida la cual necesitamos.
7- ROSCADO:
Una herramienta de corte puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie externa de la pieza de
trabajo en rotación y en dirección paralela al eje de rotación, a una velocidad de avance suficiente para
crear cuerdas roscadas en el cilindro. En este proceso existen dos tipos de rosca el métrico y el
whitwhort.
8- MOLETEADO:
Esta operación no involucra corte de material por lo que se puede decir que es una operación de formado
de material que se usa para dar un rayado regular o un patrón en la superficie regular. Existen varios
modelos de moleteadores de diferentes formas.

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HERRAMENTAS:
 Partes de una herramienta de torneado:
EN LA PARTE CORTANTE:
 Filo Principal
 Filo Secundario
 Superficie de incidencia o flanco principal
 Superficie de desprendimiento
 Punta de la herramienta
Geometría de una herramienta en punta:

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Ya se ha considerado el ángulo de inclinación de una herramienta de corte como un parámetro. En una
herramienta de una punta, la orientación de la superficie de inclinación se define por dos ángulos, el
ángulo de inclinación posterior (ab) y el ángulo de inclinación lateral (aS). Estos dos ángulos tienen una
influencia determinante en la dirección del flujo de la viruta sobre la cara o superficie de inclinación. La
superficie del flanco o incidencia de la herramienta se define por el ángulo de incidencia frontal (ERA,
por sus siglas en inglés) y el ángulo de incidencia lateral (SRA, por sus siglas en inglés).
Estos ángulos determinan la magnitud del claro entre la herramienta y la superficie de trabajo recién
creada.
El borde de corte de una herramienta de una punta se divide en dos secciones, el borde de corte lateral y
el borde de corte frontal. Estas secciones están separadas por la punta de la herramienta que tiene un
cierto radio, llamado radio de la nariz. El ángulo de filo de corte lateral (SCEA, por sus siglas en inglés)
determina la entrada de la herramienta en el material y puede usarse para reducir la fuerza repentina que
experimenta la herramienta al entrar en la pieza de trabajo.
El radio de la nariz (NR por sus siglas en inglés) determina en gran parte la textura de la superficie
generada en la operación. Una herramienta muy apuntada (pequeño radio de nariz) produce marcas de
avance muy pronunciadas en la superficie. Se volverá a tocar este punto de las superficies rugosas en el
maquinado en la sección 24.2.2. El ángulo de filo de corte frontal (ECEA, por sus siglas en inglés)
proporciona un claro entre el borde de salida de la herramienta y la superficie de trabajo recientemente
generada, reduciendo así el roce y la fricción contra la superficie.
Para una herramienta de una punta hay siete elementos que definen su configuración geométrica. Cuando
se especifican en el siguiente orden se llaman colectivamente la firma de la configuración geométrica de
la herramienta: ángulo de inclinación posterior, ángulo de inclinación lateral, ángulo de incidencia frontal,
ángulo de incidencia lateral, ángulo de filo de corte frontal, ángulo del filo de corte lateral y radio de la
nariz. Por ejemplo, una herramienta de una punta que se usa en torneado debe tener la siguiente firma: 5,
5, 7, 7,
20, 15, 2/64 in.
Según el método de fabricación de la herramienta:
Por la forma de construir las herramientas de corte, éstas se dividen en enterizas o con plaquitas,. Las
enterizas están formadas por una sola pieza y las de plaquitas se componen por un porta-herramientas más
una serie de plaquitas intercambiables.

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Simbolizacion de un porta herramientas
Si se tiene un porta-herramientas cuya denominación es PCLNR 16 16 H 09, dichas letras significan lo

siguiente:

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P: Indica el tipo de fijación de la placa (en este caso, como es P, indicaría fijación por leva).
C: Indica la geometría de la placa que inserta (en este caso, como es C sería una placa rómbica
de 60º).
L: Indica el ángulo del porta-herramienta (en este caso la L será de 95º respecto a la arista de la pieza).
N: Indica el ángulo de
desprendimiento
de la placa (en este caso como
lleva la letra N, sería 0º)
.
R: Indica el sentido de
trabajo del porta-
herramienta (como lleva una
letra R sería a derechas).
16: Indica la medida del

mango del porta-
herramientas (será un
cuadrado de 16 x16 mm).
H: Indica la longitud del mango (en este caso la longitud del mango será de 100 mm).
09: Indica la longitud de la arista de corte de la placa que monta (en este caso sería 9mm)
DESGASTE DE UNA HERRAMIENTA
En general, el desgaste de la herramienta es un proceso gradual, muy parecido al desgaste de la punta de

un lápiz ordinario. La rapidez del desgaste depende de los materiales de la herramienta y de la pieza, la
forma de la herramienta, el fluido de corte, los parámetros del proceso (como la velocidad de corte,
avance y profundidad de corte) y las características de la máquina herramienta. Existen dos tipos básicos
de desgaste, que corresponden a dos regiones de la herramienta: desgaste de flanco y desgaste de cráter.
El desgaste de flanco se presenta en la superficie de incidencia de la herramienta, y en general se

atribuye a (a) frotamiento de la herramienta sobre la superficie mecanizada, que causa desgaste adhesivo
y /o abrasivo, y (b) alta temperatura, que afecta las propiedades del material de herramienta y la superficie

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de la pieza. RELACION DE TAYLOR En un estudio clásico, debido a F. W. Taylor, sobre aceros para
mecanizado, que publicó en 1907, se estableció la relación empírica, conocida como Relación de Taylor:
Donde v es la velocidad de corte, t es el tiempo en minutos que tarda en desarrollar una cierta
franja de desgaste en el flanco (VB), n es un exponente que depende de los materiales de la herramienta y
de la pieza, así como de las condiciones de corte, y C es una constante.
El desgaste de cráter se presenta en la superficie de ataque de la herramienta y, ya que cambia la

geometría de la intercara entre viruta y herramienta, afecta al proceso de corte. Los factores más
importantes que influyen sobre el desgaste de cráter son: (a) la temperatura de la intercara herramienta –
viruta y (b) la afinidad química entre los materiales de herramienta y pieza. Además, los factores que
influyen sobre el desgaste de flanco también influyen sobre el desgaste de cráter.
Formas de falla de una herramienta:
Existen tres formas posibles de falla en la herramienta de corte:

a. Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la punta de la
herramienta, causando una falla repentina por fractura.
b. Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es demasiado alta para el
material de la herramienta, causando ablandamiento en la punta, deformación plástica y pérdida del filo
en el borde.
c. Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona pérdida de la forma de la
herramienta, reducción de la eficiencia del corte, desgaste acelerado y falla final de la herramienta, de
forma similar a la falla por temperatura.
REGIMEN DE CORTE EN EL TORNO

Se entiende como régimen de corte, al conjunto de variables de corte que intervienen durante un proceso
de Mecanizado o Maquinado, naturalmente estas variables se deben elegir de tal forma, que el proceso se
lleve a cabo de manera eficaz, económica y segura.
Tales variables son las siguientes:
1) VELOCIDAD DE CORTE (Vc)

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La velocidad de corte de una pieza a trabajar se puede definir como la velocidad tangencial, asignada a
cualquier punto en la circunferencia de la pieza que pasa frente a la herramienta de corte.
Por ejemplo, si tenemos una pieza con velocidad de corte de 27 m/min, la velocidad del husillo tendrá que
ajustarse de tal manera que 27 m dados en la circunferencia de la pieza pasen por la herramienta de corte
en 1 min.
No debemos confundir la Velocidad de corte de un material con las vueltas por minuto (RPM) que dará
la pieza de trabajo. A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las
revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
n ( min−1 ) xπx D c (mm)

V c (m/min)=
mm
1000( )
m
Donde:
Vc: es la velocidad de corte
N: es la velocidad de rotación de la pieza a maquinar
Dc : es el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta.

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Con base en investigaciones y pruebas realizadas por fabricantes de acero y herramientas de corte, se
recomiendan las velocidades de corte para herramientas de acero de alta velocidad. Tal como se muestra
en la Tabla 1.
Tabla 1: Velocidades de corte en pie y metro por minuto, utilizando una herramienta de acero de
alta velocidad.
Torneado
MATERIAL Corte de desbaste Corte de acabado
Pie/min m/min Pie/min m/min
Acero para 90 27 100 30

Maquinaria
Acero para 70 21 90 27
Herramienta
Hierro 60 18 80 24
Fundido
Bronce 90 27 100 30
Aluminio 200 61 300 93
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

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La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.

 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
VELOCIDAD DE ROTACION DE LA PIEZA
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los
tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor
principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta
velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente
proporcional al diámetro de la pieza.
V c ( m/min ) x 1000
n(min−1 )=
πx Dc (mm)

Refrendado, torneado, rectificación
Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de máquina 90 27 100 30 35 11
Acero de 70 21 90 27 30 9
herramienta
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18
Ejemplo 1:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 2 pulg. De
diámetro (La velocidad de corte del acero de máquina es de 100):
Vc x 12
r /min=
πxDm
100 x 12
r /min=
π x2
r /min=191

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Ejemplo 2:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 45 mm. de
diámetro (la velocidad de corte del acero de máquina es de 30 m/min).
Vc x 1000
r /min ¿
π x Dm
30 x 1000
r /min ¿
π x 45
r /min ¿ 212
2) AVANCE (a)
El avance en un torno puede definirse como la distancia que la herramienta de corte avanza a lo largo de
la pieza por cada revolución del husillo.
Por ejemplo si el torno está ajustado con un avance de 0.4 mm, la herramienta de corte se moverá a lo
largo de la pieza 0.4 mm por cada vuelta completa que de la pieza.
La velocidad queda controlada por los cambios de engranes en la caja de engranaje de cambio.
Siempre que sea posible solo deben hacerse dos tipos de corte para lograr que el diámetro llegue al
tamaño esperado: un corte de desbastado y un corte de acabado.
Dado que la finalidad del corte de desbaste es eliminar la mayor cantidad de material rápidamente, el
acabado superficial no importa demasiado, es así que debe utilizarse un avance burdo. El corte de
acabado se utiliza para lograr el diámetro a tamaño y producir un buen acabado superficial, por lo que
debe utilizarse un avance ligero. La tabla 2 muestra los avances recomendados para cortar diversos
materiales cuando utilizan herramientas de corte de acero de alta velocidad.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de
avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.

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Tabla 2: Avances para diversos materiales (utilizando una herramienta de corte de acero de alta
velocidad)
Torneado
MATERIAL Corte de desbaste Corte de acabado
Pulg mm Pulg mm
Acero para .010 – .020 0.25 – 0.5 .003 - .010 0.07 – 0.25
Maquinaria
Acero para .010 – .020 0.25 – 0.5 003 - .010 0.07 – 0.25
Herramienta
Hierro .015 - .025 0.4 – 0.65 005 - .012 0.13 – 0.3

Fundido
Bronce .015 - .025 0.4 – 0.65 003 - .010 0.07 – 0.25
Aluminio .015 - .030 0.4 – 0.75 005 - .010 0.13 – 0.25
Efectos de la velocidad de avance
 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

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3) PROFUNDIDAD DE CORTE (p)
La profundidad de corte puede definirse como la profundidad de la viruta que la herramienta de corte
saca.
La figura muestra una profundidad de corte de 1/8 de pulg realizándose sobre una pieza de 2 pulg.
Observamos que el diámetro ha sido reducido ¼ de pulg a 1 y ¾ de pulg.
Figura: Profundidad de corte en un torno
La profundidad de un corte de desbaste en un torno dependerá de los siguientes factores:
- El estado de la maquina
- El tipo y forma de la herramienta de corte utilizada
- La velocidad de avance
El producto de estas tres variables (Vc, a y p) proporciona un factor llamado Velocidad de Remoción de
Material la cual está dado por:
MRR = Vc*a*p
Donde MRR está en pulg3/min o mm3/min de material removido durante el mecanizado.

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TIEMPO DE TORNEADO
Para el tiempo de torneado deben tomarse en consideración factores como la velocidad del husillo, el
avance y la profundidad de corte.
Puede aplicarse la siguiente fórmula para calcular el tiempo necesario para maquinar una pieza de trabajo.
distancia
Tiempo=
velocidad
Donde:
Distancia=longitud de corte
Velocidad=(avance) x ¿)
Ejemplo 1: Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con avance de 0.015 pulg., en
una pieza de acero de máquina de 18 pulg. de longitud por 2 pulg. de diámetro.
Vc x 12
r /min=
πxDm
90 x 12
r /min=
π x2
r /min=171
longitud de corte
tiempo de corte=
avance x r /min
18
tiempo de corte=
0.015 x 171
tiempo de corte=7.018 min
Ejemplo 2: Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.10 mm. en una
pieza de acero de máquina de 250 mm de longitud por 30 mm. de diámetro.
Vc x 1000
r /min ¿
π x Dm
30 x 1000
r /min ¿
π x 30
r /min ¿ 318

_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
longitud de corte
tiempo de corte=
avance x r /min
250
tiempo de corte=
0.10 x 318
tiempo de corte=7.86 min
FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de la profundidad
de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las
características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.
POTENCIA DE CORTE
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor
del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la máquina.
Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se está
mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado
valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del
motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
Donde
 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

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TEMPERATURA DE CORTE:
Una de las limitaciones de los procesos de corte son las temperaturas alcanzadas durante el mecanizado.
Como casi toda la energía que se consume en el maquinado (aproximadamente 98%) es convertida en
calor. Este calor puede hacer que las temperaturas sean muy altas en la interfaz herramienta-viruta; arriba
de los 600 °C (1 100 °F) es muy común. La energía restante (alrededor de 2%) se retiene como energía
elástica en la viruta.
Las temperaturas de corte son importantes debido a que las elevadas temperaturas:
1) Reducen la vida útil de la herramienta
2) Generan viruta caliente que representa grandes riesgos para el operador y 3) pueden producir imprecisiones
en las dimensiones de la pieza de trabajo debidas a la expansión térmica del material de trabajo.
Generación de calor
La potencia consumida en una operación de corte (Pm) se convierte en calor principalmente por los
siguientes mecanismos:
 Deformación plástica en la zona de cizalladura de la viruta. El calor generado por unidad de

tiempo tiene un valor se puede calcular en función de la velocidad de cizallado y la fuerza de
cizallado: Ps = Fs.Vs
 Fricción entre la viruta y la herramienta. El flujo de calor generado será Pf = Fr.Vo
 Fricción entre la herramienta y la pieza. Su valor, al igual que los anteriores será el producto de la
fuerza de rozamiento por la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza: Pfw = τsl · V B · aw
· v. Esta fuente de calor dependerá del desgaste V B que será nulo cuando la herramienta está
recién afilada.
Se analizan los métodos para el cálculo y medición de temperatura en las operaciones de maquinado.
Métodos analíticos para el cálculo de la temperatura de corte
Método de Cook. Este método se dedujo de un análisis dimensional, usando datos experimentales para
varios materiales de trabajo a fin de establecer los valores de los parámetros de la ecuación resultante. La
ecuación se puede usar para predecir la elevación de la temperatura en la interfaz herramienta-viruta
durante el maquinado:
Donde:
 ΔT = Aumento de la temperatura media en la interfaz herramienta-viruta, °C (°F)
 U = Energía específica en la operación, N-m/mm3 o J/mm3 (in-lb/in3); = velocidad de corte, m/s (in/s)
 to = Espesor de la viruta antes del corte, m (in).
 rC = Calor específico volumétrico del material de trabajo, J/mm3-oC (in-lb/in3-oF)
 K = Difusividad térmica del material de trabajo, m2/s (in2/s).

_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Ejemplo:
Para la energía específica de 1.038 Nm/mm3, calcule el incremento en la temperatura por encima de la
temperatura ambiente de 20 °C. Utilice los datos proporcionados en los ejemplos anteriores en este
capítulo: v = 100 m/min, to = 0.50 mm. Además, el calor específico volumétrico para el material de
trabajo = 3.0 (10-3) J/mm3-oC y la difusividad térmica = 50(10-6) m2/s (=50mm2/s).
Solución:
La velocidad de corte debe convertirse a las unidades de mm/s: v = (100 m/min)(103 mm/m)/(60 s/min) =
1 667 mm/s. La ecuación 21.22 se puede usar ahora para calcular el aumento de la temperatura media:
=(138.4)(2.552) = 353°C.
Al añadir esta temperatura al ambiente, la temperatura de corte resultante es:
Tf = 20 + 353 = 373°C.
Medición de la temperatura de corte
La técnica de medición más frecuentemente usada es el termopar herramienta-viruta. Trigger determinó

la relación entre velocidad y temperatura y obtuvo la siguiente fórmula general:
Dónde:
T = temperatura medida en la interfaz herramienta-viruta
v = velocidad de corte.
Los parámetros K y m dependen de las condiciones de corte (diferentes a v) y del material de trabajo

Informe - Procesos de Torneado - Procesos de Manufactura I

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Procesos de Manufactura I Universidad Nacional de Trujillo

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

CURSO: Procesos de manufactura I

DOCENTE: Dr. Victor Manuel Alcántara Alza

ALUMNOS: Calderón Vargas Jesús

Fernández Hurtado Decker

Guevara Reyes Andy

Lopez Cevillano Jhon

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El maquinado es uno de los procesos de manufactura más importantes. La Revolución Industrial y el

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Aproximación al torneado por corte ortogonal

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Geometría de una herramienta en punta:

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Pie/min m/min Pie/min m/min

Acero para 90 27 100 30

Aluminio 200 61 300 93

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

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La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.

VELOCIDAD DE ROTACION DE LA PIEZA

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Hierro .015 - .025 0.4 – 0.65 005 - .012 0.13 – 0.3