ANALISIS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO APLICADO A EQUIPOS ROTATIVOS

Elaborado por: Alejandro Aranguren.

C.I: 27.085.627.

El presente ensayo se encuentra sustentado en las teorías expuestas en la tesis

realizada por el autor: William Torres, cuyo trabajo posee como título: Propuesta de
un Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en el Análisis de Vibraciones
a Equipos Rotativos Críticos en Planta III de la Corporación Eléctrica Nacional
S.A., Barquisimeto-Lara. Puesto que, este ensayo se elaboró con el propósito de
lograr aprender y comprender las abundantes teorías que componen un plan de
mantenimiento predictivo, además de la información técnica y práctica, relevante a
cómo realizar el uno, lo cual se encuentra expuestos en la tesis ya mencionada, de
manera tal que este conocimiento sirva de base para excelente desarrollo laboral, y
sea una herramienta para poder desempeñarse de la mejor manera en temas
relacionados a este, teniendo como sustento abundante y explícito en relación a esta
temática. Se procederá en 3 fases, las cuales abarcan la parte más crucial de la parte
de investigación de la tesis, estas son; Diagnostico, Factibilidad y Diseño.
El primer punto a trabajar en este ensayo será aquel que se conoce como la
primera fase de la investigación, El Diagnostico, en esta se recolectó información
relevante, para realizar la Descripción de los Equipos Rotativos, se realizó un
Análisis De Criticidad a los mismos vital para los procedimientos en las fases
siguientes, además de la realización del Instrumento de Diagnóstico, en secuencia a
lo antes dicho, se procedió a realizar una Descripción de los Equipos Rotativos, en la
cual se buscó elaborar un registro de información acerca de las características de los
equipos rotativos, este es un proceso vital para establecer características de diseño,
funcionamiento y funciones del equipo.
 Teniendo en cuenta lo ya antes mencionado, el autor procedió a identificar
mediante la observación directa y visitas de campo, los Equipos Rotativos en Planta,
dando como resultado la presencia de dos turbinas y un paquete de compresores en la
planta III de la empresa. Una vez identificados los equipos en planta se empezó a
desglosar todos los Componentes de los Equipos Rotativos en Planta previamente
identificados, a su vez, una vez identificados estos equipos y sus componentes o sub
equipos, se continuó describiendo la Función Principal de los Equipos cada uno de
estos, como en el caso de las válvulas, el cual es un componente del compresor y
cuya función principal es la permitir o no el paso del gas y aceite. Y como sub-tema
final de la descripción de los equipos rotativos, tenemos la Descripción de las Fallas
Presentes en los Equipos, y es que a estos equipos ser relativamente nuevos, se
encuentra en la fase de “Mortalidad Infantil” la cual es una de las etapas de la “Curva
de la Bañera”, en la cual hay una alta tasa de fallas, pero según los operadores de
estas maquinarias, las fallas estaban relacionadas a la parte de control, sensores y a su
instalación.
Teniendo todo esto en cuenta procederemos con el siguiente tópico de la fase de
Diagnostico, la cual le corresponde al Análisis de Criticidad, esta se realizó por el
método “Ciliberti” debido a que en este apartado se engloban aspectos cuantitativos y
cualitativos, resulta más que evidente, el hecho de que este análisis estuvo dirigido
exclusivamente a los equipos rotativos, el cual es el objeto a aplicar el programa de
mantenimiento predictivo. La criticidad se estableció bajo los niveles de riesgo por
Seguridad, Higiene y Ambiente “SHA” y los “Niveles de Riesgo por Proceso”, para
ello se realizaron las siguientes procedimientos, los cuales a su vez de dividen en sub-
procesos.
En relación a esto, Torres comenzó por determinar la Criticidad por Proceso de
los Equipos Principales, para ello se determina el nivel de consecuencia por impacto
en procesos, esta no es más que una tabla el cual engloba 4 calificativos que van
desde, Muy Alto, Alto, Medio, Bajo y Despreciable, Aquí se determinó que escenario
tendría mayor consecuencia por impacto de proceso. Acto seguido se determinó el
Factor de Mitigación la cual poseía como condición la siguiente interrogante: “Existe
un equipo de Respaldo que Permita Mitigar las Consecuencias de la Ocurrencia de
un Evento no Deseado” teniendo como posibles respuestas “SI” o “NO”. Además se
estableció mediante una tabla la Probabilidad de Ocurrencia de Eventos no
Deseados en Procesos, la cual es básicamente se establecieron unos rangos de
probabilidades según el impacto en procesos. Con los valores obtenidos del Factor de
Mitigación y los obtenidos de Probabilidad de Ocurrencia de Eventos no Deseados
en Procesos, se establece el Nivel de Criticidad por Proceso. Una vez realizados
todos los procedimientos mencionados con anterioridad, se procede a totalizar los
resultados de la Criticidad por Proceso, obteniendo la Turbina una criticidad por
proceso de 7 y el Compresor una de 6.
Una vez establecido todo esto, el tesista determinó la Criticidad Final para los
Equipos Principales, utilizando una matriz de criticidad, para ubicar el nivel de
criticidad resultante del equipo que se encuentra en etapa de análisis, también
conocida como “Matriz de la Metodología de Ciliberti”, cabe resaltar que esta matriz
se encuentra conformada por niveles de riesgo los cuales sirven de referencia para
poder determinar qué tipo de mantenimiento se debe realizar a cada equipo, siendo
estos niveles; Niveles de Riesgo, Matriz de Asignación de Nivel de Criticidad al
Equipo y Resultado del Análisis de Criticidad. En ellos se detallan los niveles de
riesgo a los que se encuentran expuestos los equipos rotativos, así como la asignación
de un nivel de criticidad a los equipos teniendo en cuanta los factores que intervienen
y finalmente el resultado de este Análisis de Criticidad.
Como tópico final de esta primera fase, indagaremos en el Instrumento para la
Recolección de Datos, y es que, como su nombre lo indica, es un instrumento tipo
escala para diagnosticar la situación operativa en la cual se encuentran los equipos
rotativos del estudio, específicamente el compresor, determinando como resultado
que los compresores operaban a condiciones de funcionamiento distintas a las ideales
planteadas por el fabricante. Resulta más que evidente que se realizó un proceso de
Construcción del Instrumento en el cual se le dio forma final al mismo, teniendo este
unos ítems los cuales debían ser englobados en unas categorías, una vez tabulados
todos estos resultados se procedió al Análisis e Interpretación de los Resultados,
paso en el cual se le tradujeron los resultados, entre los resultados más destacantes,
resalta el que obtuvo un porcentaje de 70%, este fue el de casi siempre el compresor
se encuentra operando normalmente sin fallas.
En resumidas cuentas, en esta primera fase, se procedió a recolectar toda
aquella información relevante para la Descripción de los Equipos Rotativos a
estudiar, se realizó un Análisis de Criticidad de los Equipos Rotativos en Planta III
de la empresa, y se diseñó un Instrumento de Recolección de Datos para el
diagnóstico de la situación de los equipos rotativos críticos. La Descripción de los
Equipos Rotativos buscó recopilar información acerca de las características de los
equipos. Para lograr esta descripción de equipos, se realizaron entrevistas no
estructuradas con la gerencia de mantenimiento, se revisaron los manuales de
fabricante de los equipos, así como también la observación directa al realizar visitas
de campo. A su vez el Análisis de Criticidad estuvo dirigido solamente a los equipos
rotativos, en donde se obtuvo una lista jerarquizada, desde el que es considerado
como más crítico al menos crítico. Esta criticidad se estableció bajo niveles de riesgo
por seguridad, higiene y ambiente (SHA), y niveles de riesgo por proceso. Se diseñó
para el estudio un instrumento tipo escala para diagnosticar la situación actual de los
equipos rotativos críticos, específicamente el compresor, de Planta III, de
CORPOELEC, Barquisimeto, estado Lara. Con este instrumento se determinó que
estos compresores operan bajo condiciones de funcionamiento distintas a las pautadas
por el fabricante.
En lo personal considero esta primera fase, como una de suma necesidad para la
investigación, ya que esta sirve como base de datos para todos los demás
procedimientos sobretodo en la descripción de los equipos y sus componentes
principales. También se da a conocer lo funciones principales de los equipos, y de los
componentes de estos lo cual resulta de suma utilidad si alguno llegase a fallar o
presentar problemas que impliquen paros de líneas de generación, también el autor en
un apartado habla de las fallas presentes en los equipos, especificando que en la
empresa no llevaban un registro de fallas, pero los operadores contaban con las
experiencias de los problemas que presentaron los equipos, los cuales al ser
relativamente nuevos estaban en la fase de “Mortalidad Infantil” la cual según la
“Curva de la Bañera” es una fase de alta tasa de fallos. De la misma manera el
análisis de criticidad es vital para la investigación, esta determino que equipos eran
los críticos y a cuales era necesario prestarle atención, este análisis se realizaron bajo
unos criterios de riesgo “SHA”, y finalmente el instrumento de recolección de datos,
ya que el análisis y descripción de los equipos hubiesen sido deficientes si no es por
este, además de que estuvo bien diseñado.
Prosiguiendo de forma secuencial y en el orden previamente establecido, nos
encontramos con la segunda fase de la investigación, la cual es La Factibilidad, en
esta fase se procedió a establecer la Factibilidad Administrativa, Factibilidad
Técnica, Factibilidad Operativa y Factibilidad Económica, todo esto para evaluar la
viabilidad de la propuesta, la Factibilidad Administrativa o Estudio Administrativo se
centró en dos factores administrativos, estos fueron la Organización de la Empresa y
la Capacitación del Recurso-Humano en el Departamento de Mantenimiento, y en
este orden y según el “Organigrama” de la empresa en la planta III, se encontraban el
“Consejo de Trabajadores”, “Mantenimiento Mecánico”, “Mantenimiento Eléctrico”
y “Operaciones en Planta”. Por su parte el recurso humano, poseía por lo menos una
formación técnica y todos estos poseían más de 5 años trabajando en la empresa por
ende deberían tener un vasto conocimiento, toda esta información la dispuso el
departamento de mantenimiento de la empresa, según indica el autor.
Por su parte en la Factibilidad Técnica se definieron aquellos aspectos técnicos
necesarios para el desarrollo de la propuesta del programa de mantenimiento
predictivo, el primero de estos aspectos es la Tecnología Predictiva Existente en la
Organización, la cual era bastante variada, equipos predictivos que fueron adquiridos
cuando existía un Departamento de Mantenimiento Predictivo, entre estos equipos
destacan un “Videoscopio”, “Termómetro de Contacto”, “Cámara Termografica”,
“Martillo para Pruebas de Frecuencia”, “Tacómetro Laser”, “Analizador Colector de
Vibraciones” y “Detector de Gases”. Lo cual nos lleva al siguiente punto, Equipos
Necesarios para Realizar la Propuesta, teniendo en cuenta que la propuesta se basa
en la implantación un mantenimiento predictivo centrado en el análisis de
vibraciones, resulta más que evidente que el equipo a utilizar fue; “1 Analizador-
Colector de Vibraciones”, “1 Transductor” y “1 Computadora”. Mientras tanto y
mediante una entrevista no estructurada con el departamento de mantenimiento se
determinó que la Posibilidad de Utilizar la Tecnología Presente en la Organización
era afirmativa, debido a que no existía alguna razón para negar el uso de este.
También se determinó que si Se Contaba con Tecnología para Llevar a Cabo la
Propuesta, por todo lo expuesto con anterioridad.
A su vez la Factibilidad Operativa, toma en cuenta todos aquellos factores
operativos que puedan afectar o influir en el desenlace de la propuesta, determinando
así que la propuesta sea viable o no, un factor operativo que podría intervenir es la
Localización del Proyecto y es que el proyecto se había localizado en la Planta III,
de la Corporación Eléctrica Nacional, S.A, Ubicada en la Zona Industrial III de
Barquisimeto, Estado Lara. Locación en la cual se estudiaron específicamente las
Líneas de Generación Eléctrica, y se determinó que la empresa contaba con el
espacio físico suficiente para realizar el estudio. Además se contaba con los Recursos
Necesarios para el Desarrollo de la Propuestas, en esta solamente se tomó en cuenta
el recurso humano, teniendo en cuenta de que este recurso debe estar capacitado para
manejar las teorías y conocimientos del mantenimiento predictivo, esto tomando en
cuenta al jefe de mantenimiento el cual cumplía con las características antes
mencionadas. Cabe resaltar que otra posibilidad era contratar un tercero que fuese
capaz de cumplir con las actividades predictivas o contratar adiestramiento, para
cumplir con la propuesta.
De igual manera la Factibilidad Económica, consistió en evaluar todos los
factores monetarios que puedan afectar la viabilidad de la propuesta, en este apartado
se tomaron en cuenta factores como los Ingresos de la Empresa y el Costo de la
Propuesta, la primera de estas la cual determino que si es viable la propuesta en el
aspecto económico, debido a que la empresa contaba con el poder monetario
suficiente para cumplir con la propuesta. A su vez el Costo de la Propuesta este no
representaba un costo mayor, ya que como se expuso en toda esta fase, la empresa
contaba con todos los recursos necesarios para llevar adelante la propuesta, mas sin
embargo mediante un entrevista no estructurada que llevo el tesista con el jefe de
mantenimiento se determinó que, emplear un supervisor de mantenimiento y contratar
un especialista en análisis de vibraciones sería lo ideal para empresa.
A manera de resumen de todo lo antes expuesto en esta fase, podemos agregar
que en cuanto al Estudio Administrativo, el punto de partida fue la evaluación de dos
factores administrativos, como son la organización de la empresa y la capacitación
del recurso humano del departamento de mantenimiento, a su vez en la Factibilidad
Técnica para esta actividad, se definieron todos aquellos aspectos técnicos necesarios
para el desarrollo de la propuesta, los cuales pueden contribuir con el proyecto o por
otra parte hacer que no se dé la realización del mismo. Además la Factibilidad
Operativa comprende la determinación de todos aquellos factores operacionales
necesarios para que la propuesta sea viable. Los factores considerados fueron la
locación del proyecto y los recursos necesarios para el desarrollo de la propuesta.
Estos son explicados en los apartados anteriores. Por su parte Factibilidad
Económica esta actividad se determinó con el fin de establecer los factores
monetarios que influyen en el desarrollo de la propuesta, de forma que estos indican
si existe la posibilidad de llevarla a cabo o no.
En relación con todo lo antes expuesto y explicado en toda esta segunda fase,
personalmente opino que, según lo hecho por el autor en su tesis, la propuesta es en
toda su extensión, factible, debido a que no existía ningún factor que pudiese
perjudicar la ejecución de la misma, además debido a que se poseen los
conocimientos técnicos y los instrumentos necesarios para ejecutar las actividades de
la propuesta, cosas que son quizás de las más críticas, debido a que ambas implicarían
una inversión importante para poder aliviarlas, sin mencionar el tiempo que podrían
haber ocupado ambas, en cuanto lo que respecta a la factibilidad operativa, no existía
ningún factor que impidiera la ejecución de la propuesta debido a que se contaba con
la locación del proyecto, lo cual implica tener el espacio físico ideal para la
realización del mismo, y como se dijo con anterioridad se contaba con los recursos
necesarios para llevar a cabo la propuesta, así como los recursos económicos y
monetarios, los cuales no supusieron un problema.
 Llegamos a la tercera y última de las fases de este ensayo, y esta es la fase de
El Diseño aquí se estableció todos los procedimientos para poder realizar un
programa de mantenimiento predictivo, teniendo como modelo la Norma ISO 17359-
2003 Monitorización de Condición y Diagnostico de Maquinas. Guía General. Por
supuesto, todos estos procedimientos abarcan exclusivamente la fase de propuesta, se
englobaran dos tópicos principales estos son; Norma ISO 17359-2003,
Monitorización de Condición y Diagnóstico de Máquinas. Guía General y
Formatos para el Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en el Análisis de
Vibraciones, tópicos que explicaran a mayor detalle y profundidad a continuación.
En el primero de los temas que lidera esta fase del ensayo, nos encontramos con
la Norma ISO 17359-2003 Monitorización de Condición y Diagnostico de Maquinas.
Guía General. Y es que de esta norma fue que tomaron todos los procedimientos y
estándares a utilizar para el desarrollo de la propuesta. El primero a utilizar fue el
Flujograma del Sistema de Información, con este flujograma se obtuvo un desglose
del paso a paso que se siguió para elaborar el programa de mantenimiento predictivo.
Una vez realizado esto se pasó a Descripción de los Equipos y sus Funciones,
Equipos secundarios que conforman el compresor, cuyas características técnicas de
cada uno de estos se definieron en este procedimiento mediante unos renglones que
especificaban; “a) Nombre del Equipo”, “b) Código”, “c) Modelo”, “d) Marca” y “e)
Especificaciones del Equipo”. En cuanto a los Equipos Críticos, se realizó un análisis
de criticidad por medio del método de “Ciliberti”, el cual se mencionó con bastante
anterioridad, este análisis estuvo dirigido a los equipos y sub-equipos del compresor ,
con el fin de obtener una lista de equipos críticos los cuales serán contemplados en el
programa, Se obtuvieron resultados de la criticidad por SHA y por proceso
respectivamente, metodología y criterio que explico en las fases anteriores.
Continuamos con el que es la siguiente actividad de este tópico los Modos de
Fallas, y es que para identificar los modos de fallas de los equipos que resultaron ser
críticos, se utilizó el AMEF como herramienta principal, el alcance de este AMEF fue
determinar las fallas que se presentan en los equipos, sus causas y las consecuencias o
efectos que estas generan a la empresa, este procedimiento se realizó mediante un
cuadro que luego sería revisado por el jefe de mantenimiento, en el cual se
especificaba el componente o equipo, su función principal, la falla funcional, sus
modos de fallas y los efectos de estas fallas. Con respecto a los Parámetros a Medir,
una vez identificados los modos y efectos de fallas de los equipos a estudiar, se
procedió a identificar sus parámetros de medición, para los equipos rotativos como el
compresor, ventiladores y motores eléctricos, se identificaron unas observaciones de
los parámetros de medición por tipo de maquina rotativa, teniéndose que en función
de los resultados del AMEF, la vibración, la temperatura y la tribología son los
parámetros más adecuados, de este mismo modo, para los equipos estáticos y
térmicos como los intercambiadores de calor, el sumidero de aceite y la trampa de
líquido en la descarga, se determinó que, los parámetros más adecuados para los
intercambiadores de calor, el sumidero y la trampa de líquido en la descarga, son la
temperatura, corrosión, fisuración, fugas, presión, y flujo de fluido de trabajo.
Procedemos con respecto a la actividad de Técnicas de Medición, una vez
seleccionados los parámetros a medir, se procedió a diseñar un cuadro con las
técnicas de medición según al equipo a mantener, además de las recomendaciones
del departamento de mantenimiento, para los equipos rotativos como el compresor,
los ventiladores y los motores, se decidió utilizar el análisis de vibraciones como
herramienta principal de medición, para los intercambiadores de calor se optó por la
termografía infrarroja, y para el sumidero de aceite y la trampa de líquido en la
descarga, se optó como técnica principal el ultrasonido. El departamento de
mantenimiento estableció como meta a mediano plazo crear un programa de
mantenimiento predictivo basado en termografía infrarroja, y a largo plazo agregar
otra técnica, y cabe resaltar que en algunos casos sería conveniente complementar las
estas técnicas con la inspección visual, como herramienta predictiva de apoyo.
En cuanto a la Frecuencia de Medición, hay que tomar en cuenta que como la
empresa no se tiene un historial de fallas, que permitiese establecer un lapso de
tiempo entre las inspecciones, entonces este criterio se estableció tomando en cuenta
la criticidad de los equipos y la experiencia del departamento de mantenimiento, por
lo tanto se decidió optar por una frecuencia mensual en el caso del análisis de
vibraciones, y una frecuencia semanal para la inspección visual, las cuales suelen ser
recomendadas para equipos críticos. En lo que respecta a los Puntos de Medición,
estos se ubicaron lo más cerca posible de los rodamientos y cojinetes de los equipos,
tanto en su lado libre como en su lado acoplado, debido a que en estas zonas, es en
donde se concentran las vibraciones generadas por los modos de falla. En ambos
lados, el libre y el acoplado, se tienen que realizar tres mediciones, una vertical, una
horizontal y una axial, teniendo como letra que las identifican “V”, “H” y “A”,
respectivamente.
En relación a las Rutas y Cronogramas de Inspección, ya definidos los puntos
de medición previamente mencionados, se procedió a establecer una ruta de prueba,
en la cual se incluyeron los seis equipos rotativos críticos. El orden de muestreo se
determinó en función con el orden de aparición según la ubicación de los equipos en
la planta, esto se realizó con el fin de tomar las muestras de vibración de los equipos
de la forma más rápida y eficaz posible, estos equipos de la ruta fueron; “Motor
Eléctrico del Compresor”, “Compresor”, “Motor Eléctrico del Ventilador del
Enfriador de Aceite”, “Ventilador del Aftercooler”. Por su parte los Niveles de
Alarma y Pre-alarma, en este procedimiento se empezó por determinar los niveles de
alarma y pre-alarma de vibración para valores overall, a cada uno de los equipos
incluidos en el programa, mediante el uso de la norma ISO 10816-3, Esta norma
establece una guía general para la evaluación de la vibración de las maquinas
mediante mediciones en partes no rotativas, mediante esta se pudieron obtener
valores permisibles de vibración de acuerdo al tipo, acople y potencia de las
máquinas, Cabe resaltar que se utilizó esta norma debido a que para estos equipos no
se disponían de un historial de vibraciones, ni niveles propios de alarma establecidos,
con los cuales se pudiera describir el comportamiento de los niveles de vibración.
Llegamos a una de partes fundamentales de la propuesta, Formatos para el
Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en el Análisis de Vibraciones, y es
que aquí se formaron tres formatos para poder realizar las respectivas tareas de
inspección, y estos formatos son; “Instrucciones Técnicas”, “Procedimientos de
Ejecución” y “Cronograma Anual de Inspecciones e Informes de Estado de los
Equipos”, así como un formato para la “Cuantificación del Personal”. Para el
primero de estos, el primer formato, contenía principalmente una descripción con el
siguiente contenido; Nombre del equipo, código, tipo de actividad a realizar,
descripción de la actividad a realizar, tipo de mantenimiento a realizar, personal
necesario para realizar la actividad, frecuencia con que se debe realizar la actividad,
tiempo de duración de la actividad. Esto para el formato de Instrucciones Técnicas,
instrucciones que están destinadas para todos los equipos rotativos críticos incluidos
en el programa. En el segundo formato que se realizó, el cual era acerca del
Procedimiento de Ejecución, en él se procedió a describir los paso a seguir para la
ejecución de las instrucciones técnicas, estableciéndose de igual forma los equipos,
instrumentos, y herramientas necesarios para llevar a cabo dichas actividades, así
como también el tipo de personal y tiempo estimado de realización.
En el tercer formato en el Cronograma o Programa de Inspecciones de
Mantenimiento Predictivo, se plasmó la programación de las inspecciones predictivas
a lo largo de las semanas que conforman el año, especificando todos los puntos de
ejecución de las instrucciones técnicas, el mismo contenía una descripción que
especificaba; Nombre del equipo, frecuencia, código de la instrucción técnica,
período de comienzo y fin de la programación, división en 52 semanas que
conforman el año. En relación con este procedimiento, también se realizó un formato
del Informe del Estado de los Equipos, en el cual se habla de implementar los
reportes del análisis e interpretación de las vibraciones en los equipos, este presenta
la siguiente descripción; nombre del equipo, nombre de la planta, fecha de realización
del informe, número del informe, identificación de los puntos de medición del equipo,
puntos a medir y su dirección. De igual forma se tiene, la imagen de los espectros
medidos por punto, valores de amplitud, la sección de análisis, de severidad de
vibración, diagnostico, además de la sección de observaciones y recomendaciones, y
el resultado final. Finalmente llegamos a la Cuantificación del Personal, aquí se
procedió a cuantificar el personal necesario para la realización de las inspecciones.
Esta cuantificación se realizó siguiendo como modelo el método determinado por
Zambrano y Leal (2006).
 Llegamos a los Procedimientos para la Fase de Ejecución de la Propuesta, lo
primero que se debe realizar es el levantamiento de la información obtenida a través a
lo largo de la fase de la propuesta, como los equipos a inspeccionar, características
técnicas de estos equipos, los puntos de medición, los niveles de alarma y pre-alarma,
y la ruta de inspección, al software de vibración, ya realizado todo esto, se procede al
establecimiento de los datos de referencia, con el fin de establecer un registro de
valores relacionados al funcionamiento aceptable y adecuado del equipo, luego de
realizado esto, se tiene la toma de las mediciones y la revisión de su tendencia.
Luego, la comparación de los datos adquiridos con los niveles de alarma, para realizar
un diagnóstico y pronóstico, y posteriormente una acción de mantenimiento.
Finalmente, se tiene la realimentación de históriales, la revisión y evaluación del
programa de mantenimiento predictivo, para concluir exitosamente con este.
A manera de resumen de esta que es la última fase de la investigación, cabe
resaltar que en esta fase, fase de Diseño, se establecieron los procedimientos para
elaborar el programa de mantenimiento predictivo utilizando como modelo la norma
ISO 17359-2003, Monitorización de condición y diagnóstico de máquinas. Guía
general. Estos procedimientos abarcan solamente la fase de propuesta, más no la fase
de ejecución del programa y esto se especificó en la tesis. A continuación se detallan
todos los pasos realizados para el desarrollo de la propuesta. La primera actividad de
la propuesta, fue tomar como modelo la norma ISO 17359-2003. De esta norma se
tomaron todos los lineamientos para el desarrollo del programa de mantenimiento
predictivo. Estos lineamientos se establecieron como sub actividades, y entre ellos
destaca, Los Parámetros a Medir, y es que una vez identificados los modos y efectos
de fallas de los equipos a estudiar, se procedió a identificar sus parámetros de
medición. Para los equipos rotativos como el compresor, ventiladores y motores
eléctricos, y además para los equipos rotativos como el compresor, los ventiladores y
los motores, se optó por el análisis de vibraciones como herramienta principal; para
los intercambiadores de calor se optó por la termografía infrarroja; y finalmente para
el sumidero de aceite y la trampa de líquido en la descarga, se optó como técnica
principal el ultrasonido
 Mi opinión final respecto a esta última de las fases es que, la fase de diseño es
crucial para lo propuesta aquí se exponen y definen todos aquellos procedimientos
que hay que ejecutar para poder completar la propuesta, es crucial para propuesta que
la fase de diseño sea lo más completa y especifica posible, ya que esta es la que le da
vida a toda lo propuesta. En toda esta fase se notó el buen manejo por parte del autor
de la norma ISO 17359-2003, Monitorización de condición y diagnóstico de
máquinas, ya que fue capaz de manejar sus formatos de muy buena manera y tuvo la
capacidad de llevar al lector de la mano en todo este procedimiento, de una excelente
manera, sin dudo hizo un trabajo sistemático y muy ordinado, que permite el fácil
estudio de los procedimientos que el ejecuto, de tal manera que esta tesis resulta una
muy buena manera de estudiar cómo se ejecuta un plan de mantenimiento predictivo.
Para cerrar con broche de oro, y en base a todo lo antes expuesto, podemos
realizar una completa conclusión, de la tesis realizada por el ahora Ingeniero William
Torres, acerca de una “Propuesta de un Programa de Mantenimiento Predictivo
Basado en el Análisis de Vibraciones a Equipos Rotativos Críticos en Planta III de la
Corporación Eléctrica Nacional S.A. Barquisimeto-Lara”, en esta, específicamente
en los capítulos III y IV, el autor nos lleva de la mano contándonos como realizo su
trabajo de grado, hasta llegar al punto que nos interesa, como realizo la propuesta de
programa de mantenimiento predictivo. Según nos explica torres, el hizo este
programa centrándose en la “Norma ISO17359-2003 Monitorización de Condición y
Diagnóstico de Maquinas. Guía General” la cual tiene una serie procedimientos y
formatos para poder cumplir con este estándar, y vale decir que es una norma muy
completa y bien trabajada, además que el trabajo del tesista fue muy destacable en la
realización de su obra. Ahora sin más preámbulos empecemos con la conclusión.
La “Norma ISO17359-2003” se compone de una serie de formatos y
procedimientos para realizar un programa de mantenimiento predictivo, podemos
agregar que esta es un estándar, y es necesario que previo a la implantación de esta,
se hagan los estudios y diagnósticos necesarios, para determinar si lo que en verdad
necesitan los equipos, maquinarias e instalaciones, es un “Programa de
“Mantenimiento Predictivo” para ello se han de utilizar herramientas como los
“Análisis de Criticidad” el cual permite definir cuáles son las maquinarias críticas.
Por supuesto es necesario primero tener un sistema de información acerca de los
equipos a los cuales se le quiere realizar el estudio “Descripción de los Equipos”, una
vez determinados los “Equipos Críticos”, hay establecer los “Parámetros a Medir” y
las “Técnicas de Medición” los cuales establecerán los parámetros a medir y
controlar durante los recorridos de inspección. Podemos decir que, los planes o
programas de mantenimiento predictivo destacan por ser, bastante eficientes,
requieren de muy poco personal, eliminan casi por completo los paros de planta por
avería y reducen enormemente el mantenimiento correctivo, son una increíble
herramienta.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Torres, W. (2016). Propuesta de un Programa de Mantenimiento Predictivo

Basado en el Análisis de Vibraciones a Equipos Rotativos Críticos en Planta
III de la Corporación Eléctrica Nacional S.A., Barquisimeto-Lara. Trabajo de
grado para optar al título de Ingeniero en mantenimiento mecánico. Facultad de
ingeniería. Universidad Fermín Toro. Cabudare, Venezuela.

Universidad Fermín Toro. (2016). Normas para la Elaboración y Presentación de

Trabajos de Investigación. Cabudare, Venezuela.