Resumen Proceso de fundición de metal

Para llevar a cabo el proceso de fundición en arena se requiere primeramente de un

modelo que puede ser elaborado en materiales (siendo la madera uno de los más
comunes) y tipos diferentes (Pudiendo ser sólidos, deslizantes, de placas ajustadas o
de capucha y base). El modelo deberá tener en cuenta las contracciones y
maquinado del producto final, el uso de un núcleo si existirán superficies internas en
el fundido (el cual puede llevar coronas o no dependiendo del caso), la elección del
material para el modelo que penderá del uso que se le quiera dar a este (pues un
molde de madera es menos duradero que uno de metal pero significativamente más
trabajable y barata), los tipos de modelos pues el usar uno u otro dependerá de que
cantidad de producto se hará y de la complejidad del modelo en sí.

Para el proceso de fabricación del molde se prepara la arena de fundición (o mezcla

de moldeo) la cual es usada por sus propiedades refractarias que le permiten
soportar las altas temperaturas y se deposita en cajas que sostenga la arena, siendo
en la caja inferior invertida donde se colocan los modelos sobre los que se esparce
arena de contacto (siendo arena más fina y uniforme que la arena de fundición que
brindan una mejor superficie a la pieza terminada o grano grande que da más
permeabilidad dependiendo de lo necesario). La arena de contacto es compactada
para sostener y tener la permeabilidad requerida, proceso que se repite en cada
capa hasta que se rellena la mitad de la caja momento en el cual se nivela el modelo
y se punza para mejorar aún más la permeabilidad. La razón por la que los granos de
arena se mantienen unidos es por una mezcla de agua y arcilla adhesiva y algunos
otros agentes que pueden mejorar propiedades especificas del molde de ser
requeridos.

Posterior a lo anterior se da vuelta a la caja inferior y se adicionan las otras mitades

de los modelos y se desperdigan granos de arena seca para que la arena de la caja
superior no se pegue a la de la inferior, momento en el cual se procede a colocar los
tubos que formaran los ductos para que el metal pueda acceder al interior de las
cavidades que se construirán y permitir que escape aire y gases que de otra forma
podrían afectar a la pieza. Se agregan capas de arena de contacto de igual forma
que con la caja inferior.

Una vez nivelada y punzada la capa superior, Se retiran los tubos, y se busca
eliminar los excesos y residuos de arena producidos por su retiro con ayuda de
pequeña espátula o con los mismos tubos. Luego se expanden los ductos de entrada
del metal y salida del gas con ayuda de un cono de madera.

Se abre la caja y se retiran los modelos buscando no dañar la forma del molde,
después se crean canales en el molde que comuniquen las cavidades que dejaron
los tubos con las cavidades de las piezas que se producirán. Luego de crear los
canales se usa una pistola de aire para retirar los excesos de arena y se compactan
los fondos de los ductos pues allí es donde chocara el metal al entrar al ducto.

Se usa una mezcla para mejorar el acabado de la superficie de los moldes, luego de
esto se procede a secarlos para evitar la formación de burbujas o imperfecciones en
la pieza, volviendo el molde un molde de superficie seca (lo que se logra secando la
superficie de un molde de arena verde hasta una profundidad de 10 a 25 mm de la
cavidad del molde). Dependiendo del proceso también se pueden tener moldes de
arena verde (moldes con humedad en el momento de vertido) o moldes de arena
seca (hechos con aglutinantes orgánicos en lugar de arcilla)

Se cierran las 2 cajas y se agregan pesos en la parte superior de estos para evitar
que la caja se levante al momento de introducir la colada al molde, tomando en
cuenta también que en el caso de haber usado un núcleo la fuerza de flotación
podría desplazarlo algo que se debe tomar en cuenta desde el modelo. la
introducción de la colada al molde puede ser llevada a cabo por la fuerza de la
gravedad o por inyección. Una vez solidificado y enfriado el metal en el molde, el
molde es destruido y se retira la pieza para pasar a ser limpiada, inspeccionada y
posteriormente tratada térmicamente para mejorar sus propiedades o perfeccionada
de forma mecánica según sea el caso.