Otros avances significativos en orden cronológico, fueron los siguientes:

 Instalación del primer dren de tubería en los Estados Unidos de América (1835).
 Invención del extrusor de tubo en Inglaterra (1840).
 Fabricación del primer tubo de drenaje con arena y cemento en los Estados
Unidos de América (1862).
 Uso de máquinas zanjadoras (1880).
 Durante la Guerra Mundial la manufactura del polietileno se consideró como un
alto secreto
 Introducción del tubo liso de PE en los Estados Unidos de América (1948).
 Nacio el hula hoop, un juguete que consiste en un tubo de polietileno circular, se
convirtió en una moda entre los jóvenes en los Estados Unidos. El HDPE de
Phillips se comercializó con el nombre de Marlex. 1957
 Se pone en marcha la primera planta de producción comercial de HDPE en
Brindisi (Italia) 1961
 La utilizacon utilizarse como botella de leche en 1964
 Instalación de la primera tubería de PE flexible corrugado en Estados Unidos de
América (1965).
 Primera norma para tubería de PE corrugado, la ASTM F405 (1974).
 El polietileno se convirtió en el polímero y petroquímico no básico de mayor
consumo en el mundo, en el año 2009

El primer polietileno que fue específicamente desarrollado para extrusión de tubería fue
un PEAD producido por Hoechst, durante 1960, con el nombre comercial de
“HOSTALEN5010”. Aunque las tuberías desarrolladas con este tipo de resina
presentaban alta resistencia a la presión, la resistencia al crecimiento lento de fisuras
(SCG, por sus siglas en inglés) y propagación rápida de fisuras (RCP, por sus siglas en
inglés)  era bastante pobre.
En 1971, la compañía Phillips Petroleum consigue producir un grado PE80, denominado
“TR418”, usando buteno como comonómero, el cual suministraba al material una alta
resistencia al crecimiento lento de fisuras SCG

Solvay y Cie consiguieron en 1989 un mayor desarrollo de las resinas para

tubería con la introducción de la resina de PEAD denominada “Eltex Tub 121”. siendo el
primero en recibir la clasificación de PE100, presentando buena resistencia al crecimiento
lento de fisuras (SCG) y propagación rápida de fisuras (RCP) 

El siguiente avance en los grados PE100 se produjo en el año 1993 con la producción del
primer grado PE100 bimodal, el cual fue desarrollado por Borealis y comercializado como
“HE2494”, presentando una excepcional resistencia al RCP, aunque tuvo algunos
problemas iniciales para alcanzar los valores requeridos de resistencia al SCG sin
comprometer la resistencia al RCP. A continuación, en 1997 Fina Chemicals
produce el primer polietileno bimodal PE100 usando 1-hexeno como comonómero.
Este material presentaba una gran resistencia tanto al RCP como al SCG, superior
a todos los materiales anteriormente mencionados.

En el caso de las tuberías de polietileno, los materiales más utilizados son los que se
denominan PE100 y PE80. Estas denominaciones expresan la tensión característica o
mínima resistencia requerida (MRS) del material. Así, en el caso de PE100 el MRS tiene
un valor de 10 MPa (es decir, resistiría durante 50 años a 20ºC y una tensión
circunferencial de 10 MPa) y, en el caso del PE80, tiene un valor de 8 MPa. Hace unos
años también se utilizaba el grado PE63 y PE40, grado que actualmente está cayendo en
desuso y siendo sustituido por el PE80.
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de
plomo. Este consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel
mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando
Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se
llamó “Chorros”. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y
aleaciones de bronce. Un equipo similar fue utilizado posteriormente para el
procesamiento de tubos de arcilla, azulejos, jabón y masas. Los procesos de extrusión y
extrusores se desarrollaron simultáneamente en varias industrias durante los dos últimos
siglos.
El proceso comienza con el calentamiento del material. Este se carga posteriormente
dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.2

El ratio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de

partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una
de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este ratio puede ser muy
grande y aún producir piezas de calidad.