Laboratorio de Control e Instrumentaci N Informe 1 PDF

UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
Laboratorio de Control e Instrumentación

Preinforme 1 - Modelación de la Planta
Estudiante de Ingenierı́a Civil Eléctrica

Christopher Venegas Gutiérrez
Estudiantes de Ingenierı́a Civil Mecánica

Francisco Almonacid Ghent
José Labbé de la Fuente
Walter Kloss Mora
Profesor a cargo
Juan Segovia Vera
Concepción, 12 de Octubre de 2020

Laboratorio de Control e Instrumentación ÍNDICE
Índice
Lista de Figuras 4
Lista de Tablas 4
1. Introducción 5
2. Presentación de la planta 6
2.1. Diagrama P&ID de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2. Diagrama SAMA de las variables a controlar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3. Proceso realizado por la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3. Instrumentación de la planta 9
3.1. Estanque de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2. Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3. Sensores/transmisores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.3.1. ¿Cómo se mide el flujo? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.3.2. ¿Cómo se pide la altura? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.4. Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.5. Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.6. Sensor de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.7. Manómetro de mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4. Modelos continuos 23
4.1. Caracterización del estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.1.1. Ecuación diferencial del estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.1.2. Función de transferencia estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.1.3. Respuesta de la función de transferencia ante una entrada escalón . . . . . . . . 24
4.2. Caracterización de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2.1. Función de transferencia de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2.2. Respuesta a escalón de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3. Modelado no lineal general de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5. Modelos discretos 29
5.1. Modelo discreto del estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.2. Modelo discreto de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.2.1. Comentarios generales de los equivalentes discretos . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6. Caracterı́sticas de las F.de.T 33
7. Caracterización de sistemas 34
7.1. Método de Ziegler - Nichols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
7.2. Método de Müller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7.3. Método de mı́nimos cuadrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
8. Experiencias a realizar 36
8.1. Resultados de la experiencia 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1
8.2. Resultados de la experiencia 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
8.2.1. Identificación de zonas para apertura creciente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
8.3. Identificación de zonas para apertura decreciente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
8.3.1. Histéresis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
9. Efecto de la apertura de la válvula 45
10.Conclusiones y comentarios 48
A. Diagrama de Bloques 50
B. Protocolo HART 51
C. Pérdidas por cizalle 52
D. Códigos MATLAB 55
Referencias 67
Laboratorio de Control e Instrumentación LISTA DE FIGURAS
Lista de Figuras
1. Planta a modelar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. Diagrama SAMA de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3. Diagrama de los elementos para el drenaje del estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4. Vista frontal y superior del estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5. Conjunto válvula, regulador de presión y posicionador mecánico . . . . . . . . . . . . . 10
6. Regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7. Posicionador electromecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8. Válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9. Sensor de la válvula y estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10. Circuito de alimentación y conexión sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
11. Ejemplo de algunas placa-orificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
12. Esquema de una placa orificio instalada en la tuberı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
13. Esquema de un tubo de Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
14. Variación de la presión en la placa orificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
15. Obtención de la altura con el diferencial de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
16. Bomba de la planta y su curva caracterı́stica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
17. Comportamiento de la válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
18. PLC perteneciente a la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
19. RTD de acero inoxidable de uso industrial de la marca AGPtek . . . . . . . . . . . . . 21
20. Manómetro de mercurio del laboratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
21. Modelación del estanque a través de Reynolds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
22. Respuesta a entrada escalón de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
23. Respuesta a entrada escalón de la válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
24. Modelamiento de la planta a través de conversación de energı́a . . . . . . . . . . . . . . 28
25. Respuesta del equivalente discreto del estanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
26. Respuesta del equivalente discreto de la válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
27. Respuesta de primer orden con ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
28. LGRs esperados para los sistemas del estanque y válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
29. Bodes esperados para los sistemas del estanque y válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
30. Interpretación gráfica del método de Ziegler - Nichols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
31. Interpretación gráfica del método de Müller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
32. Corriente y tiempo de vaciado para una cierta apertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
33. Presión en la bomba y la válvula de descarga para una cierta apertura . . . . . . . . . 38
34. Altura en manómetro y presión en placa de orificio para una cierta apertura . . . . . . 38
35. Flujo de descarga a diferentes valores de la apertura en válvula de descarga . . . . . . . 39
36. Apertura de la válvula de carga para diferentes valor de la apertura en la válvula de
descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
37. Identificación de zonas con apertura de creciente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
38. Respuesta válvula de la zona 3, con el método de Müller, Mı́nimos Cuadrados y ZN . . 42
39. Identificación de zonas con apertura de decreciente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
40. Adición del punto 3 en la figura 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
41. Curvas de sistema para diferentes posiciones de la válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
42. Planta como sistema de Lazo Abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
43. Planta con lazos de control implementados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
44. Caracterı́sticas del protocolo HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3
Laboratorio de Control e Instrumentación LISTA DE TABLAS
45. Diagrama de Moody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

46. Pérdidas de cargas singulares o locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Lista de Tablas
1. Caracterı́sticas del estanque de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2. Caracterı́sticas del estanque de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3. Caracterı́sticas constructivas de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4. Mediciones realizadas en experiencia 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5. Parámetros para respuesta de un sistema de 1er orden con Ziegler-Nichols . . . . . . . . 41
6. Parámetros para respuesta de un sistema de 1er orden con Muller . . . . . . . . . . . . 41
7. Parámetros para respuesta de un sistema de 1er orden con Mı́nimos cuadrados . . . . . 42
8. Valores promedios en apertura creciente y decreciente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4
Laboratorio de Control e Instrumentación 1 INTRODUCCIÓN
1. Introducción
A medida que la explotación tecnológica aumenta, cada vez en las industrias piden la automatiza-
ción de procesos, debido a su eficacia y seguridad, implicando en la disminución de factores humanos
que puedan producir un accidente debido a la mala operación de los elementos.
Los sistemas de control es una teorı́a contemporánea que se desarrolla a una forma considerable tan-
to teórica como prácticamente. En la base de esta teorı́a radica el uso de elementos como actuadores,
sensores, transmisores y controladores además del proceso, y que tienen cada uno importancias como
tal dentro del controlar de un proceso.
Pero ante que todo, la gente a cargo de la implementación de estos sistemas, deben conocer los as-
pectos teóricos, no obstante, solo este conocimiento no implica el éxito, ya que una parte fundamental
para el proceso industrial es conocer los elementos con los cuales se trabajará para ası́ llegar a resultados
satisfactorios, en simples palabras, la instrumentación.
La finalidad del preinforme es conocer los aspectos teóricos y la instrumentación de la planta, para
ası́ poder interiorizarse de una manera completa y conocer los comportamientos entregados por ellos.
Además se agrega la incorporación de estudiantes de distintas especialidades para el trabajo conjunto
del alumnado y ası́ ver las cualidades, además de los aportes que se pueden entregar mutuamente.
5
Laboratorio de Control e Instrumentación 2 PRESENTACIÓN DE LA PLANTA
2. Presentación de la planta
2.1. Diagrama P&ID de la planta
La planta ubicada en el laboratorio de control de procesos, en el segundo piso del edificio tecnológico
mecánico, consta de un estanque que el cual es llenado de un fluido (que, en este caso particular es
agua) que además puede ser calentado a través de un sistema de cañerı́as y gas. Tiene tres válvulas que
van a ser manipuladas a lo largo del curso, además de variados sensores y transmisores que se ocuparan
para el control de la planta. Para tener una mejor idea de la disposición simplificada de la planta, se
ilustra en la figura 1 el modelo P&ID de esta, mostrando los diferentes lazos de control futuros a usar.
Figura 1: Planta a modelar
La planta tiene varios elementos que permiten su control tanto de nivel como de flujo, los cuales
se procederán a ocupar transcurrido el curso. La instrumentación presentada no es la única dentro del
laboratorio ya que se puede realizar incluso control de temperatura, que de acuerdo a la programación
del laboratorio, no se hará uso de esta.
Para una clara interpretación del diagrama P&ID presentado, se describirá a continuación que significa
cada sigla:
Sigla HV: Significa “hand valve”, que traducido significa válvula de mano. Esta es el elemento
de protección de la planta ante cualquier perturbación no deseada, tiene la particularidad de solo
ser usada de forma manual.
Sigla FV: Significa “flow valve”, que traducido significa válvula de flujo. Este elemento es el que
permite el paso del flujo del fluido en la cañerı́a respectiva. En la planta existen dos de estas
válvulas, una que permite el paso del fluido al estanque y la otra es quien maneja la salida del
fluido del estanque. El modelo a ocupar corresponde a la Masoheilan Camfle II.
Siglas FT y LT: Significan “flow transmitter” y “level transmitter”, que traducido significan
transmisor de flujo y nivel respectivamente. Estos elementos son los que permiten la transmisión
de la variable censada a una referencia que el PLC pueda representar (en este caso una sen˜al de
corriente de 4-20 [mA]). Los sensores son de la compañı́a Fisher Porter.
6
Siglas LIC y FIC: Significan “level indicator controller” y “flow indicator controller” y que
traducido significan controlares indicadores de nivel y flujo respectivamente. Estos elementos
mandan la señal para controlar el flujo de las válvulas de entrada y salida. Los controlares son de
la compan˜ia Fisher Porter.
Siglas B y E: Significan “bomba” y “estanque” y ambas siglas corresponden de tipo auxiliares

extras definidas por el usuario. La máquina puede ser de cualquier tipo, pero en especı́fico la
bomba a trabajar es de tipo centrı́fuga. El modelo implementado en la planta es March Mfg.
AC-3D-MD, además posee un bloque Interlock que corresponde a una señal discreta enviada por
el controlador.
Los números que siguen a las siglas mencionadas, son para diferencia el elemento particular, como por
ejemplo FV-01 y FV-02 son ambas el mismo modelo de válvulas, la primera hace referencia a la válvula
de entrada y la segunda a la válvula de descarga. Cabe destacar que el estanque tiene la identificación
E-02, esto se debe a que en la planta existen dos estanque, pero el E-01 no se ocupará en la experiencia.
El diagrama P&ID es una forma muy eficaz de presentar la planta, que sirve tanto para el diseño de
esta, como para el análisis y contextualización de sus elementos y sus funciones. Permite una forma
de evaluación de la planta y sus elementos, además de la identificación de los lazos de control y sus
variables controladas. Como el diagrama se realiza en un plano 2-D, no permite ver la planta de una
forma espacial, no obstante es conveniente para dar una preimagen de los instrumentos y su función.
2.2. Diagrama SAMA de las variables a controlar

Este tipo de representación permite ver de forma mas simplificada las variables que se controlan
y las relaciones que estas, permitiendo obtener resultados acordes a lo esperado. Los lazos de control
a trabajar son, en este caso dos, y, se ilustran en la figura 2, recordando que para la realización del
diagrama mencionado, se ocupa la norma ISA, misma norma ocupada para la realización del P&ID.
Figura 2: Diagrama SAMA de la planta
7
Ahora bien, para una comprensión completa de este diagrama, es necesario conocer la norma con la
cual trabajar, además de las ecuaciones, que serán expuestas posteriormente, que rigen a las variables
a controlar. Pero antes se analizaran la instrumentación que se presenta en la planta y las relaciones
que se utilizan para el proceso de la medición.
Con todas las variables mencionadas previamente, este tipo de diagrama ayuda bastante ante la com-
prensión de los lazos de control existentes en la planta. De allı́ se pueden identificar los sensores, el
controlador y el actuador que van de arriba hacia abajo respectivamente. Otro aspecto destacable co-
rresponde a la variable censada y las operaciones realizadas para su posterior interpretación a través
del controlador
2.3. Proceso realizado por la planta

El proceso que se analizará es una simplificación de lo que realmente puede hacer la planta. A través
de los flujos carga y descarga el agua dentro del estanque se puede reciclar y junto a calderas, el fluido
que sale (que en este caso, se trabaja con agua) se puede ir calentando y cargando nuevamente la
planta, a fin de aumentar la temperatura hasta un cierto nivel deseado (se puede aplicar un control de
temperatura, flujo entre otras variables).
Para este caso, solo se trabaja con los flujos de carga y descarga y la finalidad de esto es obtener una
altura igual a la referencia y no excederse de los lı́mites. No se efectuará control de temperatura
ya que es algo que excede el curso (de momento). La finalidad del proceso es aprender a controlar los
flujos del estanque y poder llevar lo deseado a las referencias (o lo más exacto posible a ellas).
Con el fin de controlar la planta, existen sensores medidores de presión, válvulas de apertura, trans-
misores y controladores. En la figura se ilustra un diagrama de la planta realizada en 3D, donde se
considera los elementos para el drenaje de esta:
Figura 3: Diagrama de los elementos para el drenaje del estanque
8
Laboratorio de Control e Instrumentación 3 INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA
3. Instrumentación de la planta
En esta sección se analizará la instrumentación disponible para la operación de la planta, lo que con-
siste en válvulas, estanque, sensores, entre muchos más. Se destacaran sus caracterı́sticas constructivas
y ecuaciones si es necesario, para entender como operan.
3.1. Estanque de agua

El recipiente a ocupar es un estanque de agua, abierto al ambiente que posee las caracterı́sticas presen-
tadas en la tabla 1:
Tabla 1: Caracterı́sticas del estanque de agua
Forma geométrica Cilı́ndrica

Fluido que trabaja Agua a variadas temperaturas
Diámetro 0.35 [m]
Altura 0.5 [m]
Volumen 48.11 [L]
En la figura 4 se muestran fotografı́as del estanque en su vista frontal y superior:
(a) Vista frontal (b) Vista superior
Figura 4: Vista frontal y superior del estanque
9
3.2. Válvulas
Las válvulas ocupadas tanto para los flujos de carga y descargas son el modelo Masoneilan Camflex
II. Estos elementos corresponden a los actuadores de la planta y obedecen a una señal de corriente
proveniente del controlador de 4-20 [mA].
Para la aplicación en la planta, las válvulas obedecen las siguientes etapas:
El PLC envı́a una señal de corriente estándar, para modificar el porcentaje de apertura de la
válvula.
Con la señal de corriente, un electroimán modifica un resorte dentro de la válvula el cual se

encarga de modificar la presión,
La señal de presión perturba un mecanismo tipo cilindro-pistón que está conectado directamente
a el obturador cilı́ndrico de la válvula.
No obstante para el correcto funcionamiento de la válvula, esta es un conjunto de tres elementos, una
válvula, el regulador de presión y un posicionador electromecánico. El conjunto completo se ilustra en
la figura 5:
Figura 5: Conjunto válvula, regulador de presión y posicionador mecánico
Regulador de presión
El modelo del regulador 77 Series Pressure Regulators Reducing, y su función consiste en man-
tener la salida a una presión constante independiente de la entrada al regulador. En este caso la
presión de salida está ajustado a un valor de 20 [psi]. Todo el proceso es debido a una interacción de
los esfuerzos generados en la membrana y un tornillo de ajuste al interior del elemento.
En la figura 5 se muestra el regulador instalado en la esquina superior izquierda de la válvula, y en la

figura 6 se ilustra una ampliación de este.
Otros aspectos destacables del regulador, es su implementación de filtro, que la presión de salida es
regulable a través de un tornillo y la presión de entrada no debe exceder los 250 [psi].
10
Figura 6: Regulador de presión
Posicionador electromecánico
Este elemento es de marca Masoneilan y la serie es 8012. La función que cumple este elemento es
imprescindible ante el manejo del conjunto, dado que se encarga de brindar la precisión en la apertura
de la válvula. A modo de ejemplo si el controlador le envı́a una señal de corriente, este elemento a
través de un mecanismo electromagnético, genera un campo magnético y mueve un resorte que regula
la presión necesaria y ası́ el resto del conjunto interpreta esta presión como una apertura (a través de
un mecanismo tipo cilindro-pistón). A fin de cuentas este elemento procura que se llegue exactamente
al porcentaje de apertura que es necesario y debido a esto, se dice que implementa una especie de
feedback mecánico al conjunto de la válvula. En la figura 7, se ilustra este elemento junto su circuito
electromecánico.
(a) Carcaza (b) Circuito electromecánico
Figura 7: Posicionador electromecánico
Válvula
Finalmente este elemento corresponde a ser el actuador de la planta. Su función es detener, permitir o
regular el paso del fluido entrada/saliente. El modelo en especı́fico de este elemento es el Camflex II
11
Series 35002 y se ilustra en la figura 8 este ilustra este elemento junto a un diagrama de sus partes
interiores (sin especı́ficar):
(a) Carcaza (b) Elementos interiores
Figura 8: Válvula
Para trabajar con este elemento, se asume que la respuesta brindada es de primer orden con retardo,
que en forma matemática se define como:
Kv exp (−Θs)
Hv (s) = (1)
τs + 1
Consideraciones para el manejo matemático de la válvula
Otro aspecto a considerar, que al trabajar con este elemento para realizar una representación completa
de la planta, va a ejercer un cierto diferencial se presión y debido a ello el caudal circulante viene dada
por la expresión:
p
Q = CV N ∆Pv (2)
Donde cada elemento representa:
Q = Caudal.
N = Constante.
CV = Capacidad de la válvula, que depende de la apertura.
∆Pv = Diferencia de presión ejercida por la válvula.
En el caso particular de saber la presión de la válvula, siendo ya conocido el caudal, de despeja de la

ecuación (2) obteniendo ası́:
2
Q
∆Pv = (3)
Cv N
12
3.3. Sensores/transmisores
El conjunto sensor/transmisor es dado por el elemento DP-Cell 50 DPF 10 y además se debe recordar
que por teorı́a de control:
Sensor: Es el elemento que mide o sensa la variable.
Transmisor: Es el elemento que transmite el valor de la señal, pero de forma que el controlador
pueda interpretar.
A fin de cuentas, el elemento efectúa ambas acciones y la señal de salida que manda al controlador es
una señal de corriente de 4 a 20 [mA]. Con respecto a la figura 1 los elementos LT-01 y FT-01 son
dado por el modelo DP-Cell 50 DPF 10, pero este sólo mide presión, entonces a través del PLC la
señal enviada y calibrada serı́a una diferencia de presión y a través de la programación de este, se puede
lograr al interpretación de lo que se desea medir. Para ello se analizan los transmisores en cuestión, que
son representados en la figura 9:
(a) Sensor de la válvula (b) Vista superior
Figura 9: Sensor de la válvula y estanque
La caracterı́sticas constructivas de los sensores/transmisores se presentan en la tabla 2
Tabla 2: Caracterı́sticas del estanque de agua
Alimentación d.c 24 ± 2.4 [V] ó 45 ± 4.5 [V]

Señal de salida 4 - 20 [mA]
Materiales de construcción Acero, teflón, aluminio, etc
Por último, para la conexión con el controlador, que en este caso es el PLC se realiza el siguiente
esquema circuital presentado en la figura 10:
13
Figura 10: Circuito de alimentación y conexión sensor
Una observación es mirar la figura 10 y tener el cuenta la existencia de una resistencia de 250 [Ω], si al
aplicar ley de Ohm con los niveles mı́nimos y máximos de corriente, da en el recibidor un voltaje del
rango presentando en la figura.
3.3.1. ¿Cómo se mide el flujo?

La placa de orificio es un dispositivo que permite medir el caudal de un fluido que pasa por una tuberı́a.
Consta de un disco con un orificio en el centro de este que se coloca perpendicular a la tuberı́a.
La placa orificio es básicamente una placa perforada que se coloca en una tuberı́a. Es un dispositivo
que se basa en el efecto Venturi, el cual consiste en una clase de fenómeno con el que al disminuir la
presión de un fluido que va atravesando una tuberı́a y se incrementa su velocidad por una disminución
del diámetro en la tuberı́a. Acto seguido, con la placa de orificio se van a colocar dos tomas, una se
conecta en la parte anterior y otra en la parte posterior de la placa. Pueden tener distintas variaciones,
dependiendo del fluido. Estas tomas captan la presión diferencial que se genera, la cual va a ser propor-
cional al cuadrado del caudal usando los principios de Bernoulli y Venturi para relacionar la velocidad
con la presión del fluido.
Existen varios tipos de placa orificio: concéntricas, concéntricas cónicas, excéntricas, concéntricas seg-
mentadas, por ejemplo. En la figura 11 se pueden observar algunas.
Figura 11: Ejemplo de algunas placa-orificio
Para el cálculo de la placa de orificio se utiliza la norma ISO 5167, que determina la geometrı́a y el
método de empleo, es decir, las condiciones de funcionamiento e instalación de las placas de orificio,
cuando se instala en una tuberı́a en carga. Además, esta norma especifica la información previa para
calcular el caudal, siendo aplicable junto con los requisitos dados en la norma ISO 5167-1. En la figura
12 se puede observar una representación interior de la tuberı́a con la placa de orificio instalada.
14
Figura 12: Esquema de una placa orificio instalada en la tuberı́a
Se debe tener en cuenta que, si bien la placa orificio presenta bastantes ventajas para medir caudal,
como por ejemplo su fácil implementación o bajo costo, también presenta desventajas importantes. Por
ejemplo:
No es adecuada para medir fluidos con sólidos en suspensión.
No es conveniente para para medir vapor.
Ocasiona una pérdida de carga importante en comparación con otros instrumentos de medición.
Una alternativa que se emplea bastante, es el tubo de Venturi o simplemente Venturi. Su funcionamiento
es básicamente el mismo, dado que la placa de orificio proviene del Venturi, sin embargo, la diferencia
consiste en que el Venturi es básicamente un tubo al que se le da una disminución paulatina en su
diámetro hasta la “garganta” y luego es llevado paulatinamente a su diámetro original. La ventaja de
este dispositivo es que la perdida de carga es bastante menor que en la placa orificio, es más preciso ya
que las tomas de presión están directamente en las zonas de mayor diámetro y de menor diámetro del
tubo, como se puede observar en la figura 13.
Figura 13: Esquema de un tubo de Venturi
15
Las tomas de presión en el dispositivo placa-orificio se encuentran antes y después de placa, lo que
implica que no se puede conocer directamente la presión en la zona de estrangulación lo que provoca
una zona de recuperación de presión por lo que se deben usar factores de corrección como el Cd utilizado
según la norma ISO 5167. En la figura 14 se puede observar el fenómeno descrito:
Figura 14: Variación de la presión en la placa orificio
A fin de poder interpretar correctamente las mediciones de flujo, con el sensor diferencial se presión se
debe considerar dos puntos a la misma altura y que esten uno a la entrada de la placa orificio y el
otro al final de esta. A través de la conservación de la energı́a mecánica en fluidos se puede obtener:
ρVin2 2
ρVout
Pin + +
ρgh
= Pout + + ρgh

2 2
2
ρg(Vout − Vin2 )
∆P = Pin − Pout =
2
Considerando que por conservación de masas:
ṁin = ṁout
ρAin Vin =
ρAin Vout
Ain
Vout = Vin
Aout
Si a esta última expresión se reemplaza en la conservación de energı́as antes realizadas, se podrı́a derivar
a través de procedimientos algebraicos la siguiente expresión:
s
2ρ √
Vin = ∆P
(A1 /A2 )2 − 1
Que por definición de flujo másico, se puede encontrar que el flujo de entrada es dado por:
√
Qin = Ain Vin = k ∆P (4)
16
¿Cuáles son los inconvenientes con esta última expresión? Que pasa tener una buena medición, se debe
medir ciertos datos justo en la placa de orificio lo cual no es conveniente. A causa de esto, cuando se
quiere medir el caudal con una placa orificio, el extremo de salida se coloca poco después de la ubicación
de la placa a fin de poder lograr una buena medición sin complicaciones. Otro aspecto a considerar
es que el fabricante (de la placa orifico) recomienda expresar la medida del caudal bajo una cierta
diferencia de presión dada por:
kQ β 2 AyFa Kv √
Q≈ √ ∆P (5)
ρ
Donde cada termino de la ecuación corresponden a :
β = Razón de diámetro
y = Factor de expansión del gas
kQ = Coeficiente de flujo
Fa = Factor de área para la expansión térmica del orificio

√
gv = Factor de conversión, donde kv = 2gv
A = Área de la sección transversal de la pipa
Como comentario adicional, la expresión dada por la ecuación (4) es quien define el diagrama SAMA
de flujo que se presentó en la figura 2.
3.3.2. ¿Cómo se pide la altura?

Con el sensor diferencial de presión, se debe asociar a través de conservación de energı́a en el fluido
(cuando está estático en el estanque) junto con la altura. Se toma para el análisis como referencia
la figura 15 donde se ilustra la situación fı́sica, considerando que el fluido es estático (se considera
velocidad aproximadamente cero en todos los puntos del fluido):
(a) Diagrama de la situación (b) Diagrama realista de la situación
Figura 15: Obtención de la altura con el diferencial de presión
17
Si se considera la referencia de la altura como el punto 2 , es decir que h = 0[m], luego a través de la
definición de presión hidroestática:
∆P
∆P = P1 − P2 = ρgh(t) ⇐⇒ h(t) = (6)
ρg
Entonces de la ecuación 6 se puede obtener la altura del estanque a medida que transcurre el tiempo,
considerando el sensor diferencial de presión. Debido a esta relación, se obtiene el otro diagrama SAMA
de la figura 2.
Como comentario, se destaca que la ecuación utilizada para el fluido estático es solo una simplifica-
ción de la conservación de la energı́a de un fluido. Como se supone que el fluido no se mueve, las
velocidades en todos sus puntos son cero. Esto no es cierto debido a que nunca un fluido puede
estar completamente estático, no obstante si sus magnitudes son muy pequeñas en consideración, hace
efectiva la simplificación de la energı́a en un fluido.
3.4. Bomba
Para el movimiento del fluido a lo largo del sistema, se tiene instalado una bomba B-01, como es indicado
en el diagrama P&ID, esta bomba Calpeda CT-60, tiene las siguientes caracterı́sticas, indicadas en
la tabla 3:
Tipo de motor Motor de inducción 3φ 230/400 [V]

Velocidad nominal 2900 [rpm]
Peso total 4.9 [kg]
Carcaza Hierro fundido y bronce
Eje Acero cromado
Sellos mecánicos Cerámicos y carbón
Tabla 3: Caracterı́sticas constructivas de la bomba
Además se ilustra en la figura 16 la imagen de este elemento junto a su curva caracterı́stica (de la cual
se puede caracterizar su comportamiento)
Un aspecto para modelar la planta, la bomba es un elemento que genera una variación de presión y
debido a ello, se presenta la siguiente ecuación que modela su comportamiento:
∆PB = Aω − BQ−x (7)
Donde cada elemento representa:
Q = Caudal
A, B = Constantes de proporcionalidad
ω = Velocidad mecánica
Se toma como consideración que para modelar la bomba, se debe observar la hoja técnica entregada
por el fabricante y ver cual es la curva caracterı́stica de la bomba a fin de encontrar las constante.
18
(a) Bomba a trabajar en la planta (b) Curva caracterı́stica de la bomba
Figura 16: Bomba de la planta y su curva caracterı́stica
Un aspecto es que la bomba depende del caudal que entra además de la velocidad mecánica a la cual
trabaja y debido a que es un motor de inducción, esta velocidad depende de la frecuencia, implicando
la dependencia de la velocidad del motor con respecto a los ciclos por segundos.
Una última observación para la bomba y los elementos anteriores, que depende de la situación se puede
abrir la válvula de forma equipotencial o de apertura rápida, esta última para situaciones de emergencia.
Lo deseado teóricamente es una respuesta lineal de esta y a fin de ejemplificar con figuras, se presenta
una gráfica de los comportamientos:
Figura 17: Comportamiento de la válvula
El comportamiento de la válvula en fin de regida por la instrumentación vista con anterioridad como
conjunto.
19
3.5. Controlador
El controlador a ocupar será un PLC que traducido significa Controlador lógico programable
y el modelo correspondiente a trabajar es PLC Allen-Bradley 1756 - A7/A. Este elemento corres-
ponderı́a a ser el corazón de un sistema de control, ya que este a través de una serie de instrucciones
brindadas por el usuario, instrucciones que puede ser programadas a través del lenguaje Ladder o un
rutero que es muy similar a la programación en C, puede interpretar las variables censadas y aplicar
lógicas que permiten a los actuadores realizar operaciones sin la necesidad de tener a un técnico ope-
rando en ciertos instantes de tiempo. A fin de cuentas, lo que debe hacer el controlador es cuestión
es:
Leer las variables censadas, que pueden ser análogas o discretas.
Procesar la información oportunamente y aplicar reglas. Este proceso puede darse un entendi-
miento básico a través del diagrama SAMA presentado en la figura 2.
Enviar señales de salidas que cumplan con los requerimientos.
En las siguientes imágenes se muestra el panel ubicado en el laboratorio del PLC que se trabajará.
(a) Conjunto completo del PLC (b) Módulos PLC
Figura 18: PLC perteneciente a la planta
Para el funcionamiento del PLC es necesario instalar diversos módulos que dependen de lo deseado por
el usuario, en este caso, el elemento ubicado en el laboratorio posee los siguientes módulos:
Fuente de alimentación: Proporciona la alimentación necesaria para que los otros módulos
puedan trabajar.
Módulo DC de salida: Para nuestra experiencia, se encarga de entregar salidas binarias (1 o
0) a la bomba, para ası́ brindar la señal de Interlock a la bomba ubicada en la planta.
Módulo Analógico de entrada: Es módulo recibe las señales obtenidas de los sensores de la
planta. Para el trabajo se ocupa el protocolo HART, que se detalle mejor en el apéndice. Esta
conectado a los sensores de nivel, flujo y temperatura (este último no se trabajará en el curso).
Módulo Analógico de salida: Entrega las señales codificadas con el protocolo HART a los
actuadores, que como se ha mencionado, son las válvulas de carga y descarga de la planta.
20
Existe además módulos para la conexión de ETHERNET y la CPU. Este controlador puede entregar
señales de 0 hasta 21 [mA], pero como se trabajará con el protocolo HART, estas señales se reducen de
4 a 20 [mA]. Al disminuir el tamaño de las señales, implica en una pérdida de precisión en comparación
al usar el rango completo, no obstante al trabajar bajo un protocolo se puede obtener una mejor
interpretación para los futuros usuarios que lo conozcan y ası́ obtener simplicidad para efectos de control.
Usualmente se trabaja como 4 [mA] con el valor mı́nimo y los 20 [mA] como el valor máximo para el
actuador, no obstante dentro de la planta, esto valores ESTÁN INVERTIDOS. Otra observación
que para el uso futuro del controlador, se trabajará con el Software RS Logix 5000.
3.6. Sensor de temperatura

La temperatura es una de las magnitudes fı́sicas más utilizadas en ingenierı́a por ser tremendamente
importante en una gran cantidad de procesos. Si bien en la experiencia a realizar durante el primer
laboratorio no se considera la medición de temperatura en ninguno de los puntos del circuito, si existen
sensores dispuestos para otras experiencias.
Existen varios tipos de sensores para medir temperatura, sin embargo, los sensores disponibles en
el laboratorio son del tipo: RTD.
RTD (Resistance temperatura detector):-Es un sensor que se utiliza para medir la tempera-
tura, normalmente están compuestos por un alambre fino el cual tiene una relación temperatura-
resistencia, al aumentar la temperatura incrementa su resistencia. Como su respuesta es lineal
podemos saber nivel de calor utilizando una tabla que nos ilustra los valores resistivos que se
generan en cada grado celcius o fahrenheit. Debido a que los componentes pueden ser muy delica-
dos generalmente los encontramos en un encapsulado de acero inoxidable. Los RTD son inmunes
al ruido eléctrico y adecuado para medir la temperatura en ambientes industriales, por ejemplo,
alrededor de motores, generadores y equipos de alta tensión.
En la figura 19 se puede apreciar un ejemplo de un RTD:
Figura 19: RTD de acero inoxidable de uso industrial de la marca AGPtek
También existen otro tipo de sensores de temperatura que son bastante utilizados detallados a conti-
nuación, y el uso de uno u otro depende netamente de la aplicación en la que se necesiten.
Termopar o termocupla: Son los más utilizados en los dispositivos de medición de tempe-
ratura. Al estar conectados en pares, son simples y eficientes que dan salida a un voltaje DC
21
muy pequeño (en mili volts) proporcional a la diferencia de temperaturas entre dos juntas en un
circuito termoeléctrico cerrado.
Termistores: -Usan electrodos internos que detectan el calor y lo miden a través de impulsos
eléctricos. Dicho de otras palabras un termistor es un resistor sensible a la temperatura. Existen
dos tipos:
• Termistores NTC - Un termistor NTC debe elegirse cuando es necesario un cambio continuo
de la resistencia en una amplia gama de temperaturas. Ofrecen estabilidad mecánica, térmica
y eléctrica, junto con un alto grado de sensibilidad.
• Termistores PTC - deben elegirse cuando se requiere un cambio drástico en la resistencia a
una temperatura especı́fica o nivel de corriente.
Infrarrojo: Es un tipo de dispositivo opto-electrónico que tiene la capacidad de medir la radiación

electromagnética infrarroja que emiten los cuerpos que se encuentran dentro de su campo de visión.
Se trata de un tipo de radiación que emiten todos los cuerpos de forma independiente a que exista
otro tipo de luz ambiental. Los sensores de temperatura infrarrojos son compactos de alta calidad
y bajo costo, miden la temperatura de objetos y materiales inaccesibles o en movimiento. Con
precisión, consistencia y un sorprendente tiempo de respuesta. Estos sensores son óptimos para la
industria alimenticia, del vidrio, papelera, del plástico, acerera, asfáltica, automotriz y energética.
3.7. Manómetro de mercurio

Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (lı́quidos y gases) en circuitos
cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este
valor, presión manométrica.
El manómetro en U es uno de los dispositivos más antiguos de medición de presión que existen. Consiste
en un tubo de vidrio curvado en forma de U en el que en su interior descansa un fluido con una densidad
diferente a la del fluido al que se desea medir la presión. El manómetro del laboratorio corresponde a un
manómetro de vidrio con mercurio, protegido por una placa de acrı́lico para evitar posibles accidentes
al romper el manómetro por ser el mercurio un metal de alta toxicidad. En la figura 20 se observa el
manómetro instalado en el laboratorio.
Figura 20: Manómetro de mercurio del laboratorio
22
Laboratorio de Control e Instrumentación 4 MODELOS CONTINUOS
El fluido manométrico en este caso debe ser mercurio, dado que se quiere conocer la caı́da de presión
en el agua, el mercurio posee una densidad mayor que el agua por lo que se garantiza que el fluido
en cuestión se mantenga dentro del manómetro. En gases lo más común es utilizar agua como fluido
manométrico, ya que los gases poseen una densidad tremendamente baja y su peso no es suficiente para
mover de manera perceptible una columna de mercurio a bajar presiones. Todo depende del rango de
presiones a los que se trabaja.
4. Modelos continuos
En esta sección se presentan los modelos temporales y de Laplace del estanque y de las válvulas.
El primero es con el fin de entender el proceso de la planta, mientras que lo segundo es para entender
el proceso de control y realizar un esquema de ello.
4.1. Caracterización del estanque

4.1.1. Ecuación diferencial del estanque
Lo más intuitivo para modelar el estanque, serı́a realizar una conservación de masa, que en fluidos se
le menciona como la Ecuación de transporte de Reynolds. Si se observa la figura 21, existe una masa
de fluido que entra al estanque, como una que sale.
(a) Vista frontal (b) Vista realista
Figura 21: Modelación del estanque a través de Reynolds
Si el sistema es representado por el estanque, se podrı́a obtener la ecuación:
dmsys
= ṁin − ṁout (8)
dt
Donde esta ecuación plantea que la diferencia entre los flujos másicos (de carga y descarga) implicando
23
en la variación de la masa del sistema. Si se considera que:
ṁin = ρin Qin

ṁout = ρout Qout
dmsys dh
= ρsys At
dt dt
Además que como el fluido a trabajar es agua, su densidad se asume casi constante (es decir, es un fluido
incompresible) por ende, las densidades de los flujos y del sistema cumplen la condición ρin = ρout = ρsys .
A través de procedimiento algebraico, la ecuación (8) puede ser derivada a la ecuación diferencial que
describe el proceso dentro del estanque:
dh Qin − Qout
= (9)
dt At
Ası́ la ecuación (9) permite describir la altura en función del tiempo del estanque.
4.1.2. Función de transferencia estanque

Para reconocer la función de transferencia de un sistema, se debe tener claro cual es la variable a
estudiar (o de salida) y cual es la variable de entrada al sistema. En este caso, se requiere, para futuras
aplicaciones, controlar la altura del estanque, por lo cual esta será nuestra variable de salida, y la
entrada serı́a la resta entre el flujo de entrada y de salida. Ya con la identificación completa, ahora se
aplica a la ecuación (9) la transformada de Laplace, recordando que se deben considerar las condiciones
nulas para encontrar la función de transferencia de cualquier sistema:
Qin (s) − Qout (s)

sh(s) =
At
h(s) 1
=
Qin (s) − Qout (s) sAt
Finalmente se denotará como Hplanta (s) a la función de transferencia del estanque dada por:
1
Hplanta (s) = (10)
sAt
4.1.3. Respuesta de la función de transferencia ante una entrada escalón

Se considera una entrada escalón de tipo:
u(t) = αu(t − t0 )
El cual tiene la siguiente transformada de Laplace:
α exp(−t0 s)
U (s) =
s
24
Para obtener la respuesta del sistema, donde la función de transferencia es dada por la ecuación (10),
se deben aplicar el siguiente procedimiento algebraico:
1
Hplanta (s) =
sAt
Y (s) 1
=
U (s) sAt
U (s) α exp(−t0 s)
Y (s) = =
sAt At s2
A esta última expresión, si aplicamos transformada inversa, se obtiene la respuesta a entrada escalón
dada por:
α
y(t) = r(t − t0 ) (11)
At
El comportamiento obtenido a través de la entrada ya mencionada, se ilustra en la figura 22:
Figura 22: Respuesta a entrada escalón de la planta
De la figura, se destaca que el estanque deberı́a inmediatamente a responder ante la acción de los flujos
de carga y descarga. Una consideración importante es que el flujo de entrada debe ser mayor al flujo de
salida, siendo además su resta un valor constante (se considera su resta como α). La respuesta depende
del área transversal del estanque, y mientras más grande es esta la rampa serı́a más plana. Existe un
punto donde la entrada y respuesta son iguales y es cuando:
At
t = t0 +
α
Si se considera At como constante, a medida que la razón de los flujos es más grande, es decir, el valor
de α sea más positivo, la intersección entre la entrada y salida ocurre en un intervalo de tiempo más
25
pequeño. Esto podrı́a ser de ayuda para dimensionar bien la respuesta de nuestro sistema y que no
obtengamos una respuesta demasiado rápida (y ası́ desbordar el estanque).
Dado que el estanque tiene una altura de 50 [cm], la respuesta del sistema deberı́a ser una función por
tramos dada por:
 α
 r(t − t0 ) [m] si t0 ≤ t ≤ tc
At

y(t) =

0.5 [m] si t > tc

Considerando que tc es el tiempo crı́tico de desborde, que se sumarı́a otro flujo de salida el cual serı́a
el lı́quido que sale por arriba del estanque (este está abierto al ambiente). Para efectos de análisis no
se trabajará con esta función, es solo para recordar lo que sucede ante un mal dimensionamiento
de los parámetros y sus consecuencias. De aquı́ en adelante no se supondrán situaciones ası́, además
para efectos del análisis correspondiente se ocupará la ecuación (11), ya que proviene de una función
de transferencia lineal implicando que el sistema es lineal, lo cual no es el caso de la función por tramos
dada con anterioridad.
4.2. Caracterización de las válvulas

4.2.1. Función de transferencia de las válvulas
Se supondrá que la función de transferencia de las válvulas, son dadas por la función de transferencia
de primer orden de la ecuación (1). Estas tienen una constante de tiempo τ y una ganancia Kv .
4.2.2. Respuesta a escalón de las válvulas

Se asume que la función de transferencia es dada por la entrada escalón:
α exp(−t0 s)
U (s) =
s
Luego la respuesta del sistema es:
Kv exp (−Θs)
Hv (s) =
τs + 1
Y (s) Kv exp (−Θs)
=
U (s) τs + 1
U (s)Kv exp (−Θs) Kv exp (−(t0 + Θ)s)
Yv (s) = =
τs + 1 s(τ s + 1)

1 1
Yv (s) = Kv α exp (−(t0 + Θ)s) −
s s + 1/τ
Aplicando transformada inversa, se obtiene la respuesta:

t − (t0 + Θ)
yv (t) = Kv α 1 − exp − u(t − (t0 + Θ)) (12)
τ
Notar que la respuesta de la válvula que ya tiene un retardo Θ se le añade el retardo del escalón, lo que
implica comienza un intervalo de tiempo después de este. En la figura 23 se ilustra la función obtenida:
26
Figura 23: Respuesta a entrada escalón de la válvula
Como se mencionó, el sistema responde un tiempo más tarde que la entrada y como es esperable de un
sistema de primer orden, el valor de este se estaciona en un valor tal que corresponde a la ponderación
de la ganancia DC junto a la constate de α del escalón. Se marca el instante cuando la respuesta del
sistema es igual a 0.632Kv α, valor que es importante que permite caracterizar el sistema de primer
orden ya que no se conocen los parámetros que lo definen. Para encontrar el valor antes mencionado,
se debe realizar la igualdad:
t − (t0 + Θ) = τ ⇐⇒ t = τ + t0 + Θ
Se recuerda que esto es válido solo cuando el escalón y el sistema de primer orden poseen ambos retardos
(no necesariamente iguales).
4.3. Modelado no lineal general de la planta

Para la modelación de la planta se considera la siguiente figura 24.
Para tener una exactitud se consideran que todos los elementos poseen una caı́da de presión (bomba,
placa de orificio y válvula), luego se consideran los puntos 1 y 2 el primer hace referencia al nivel
del agua en el estanque, mientras que el segundo es el punto donde sale el agua y se considerar que está
a presión atmosférica. Ası́ por conservación de la energı́a mecánica:
ρV12 ρV 2
P1 + + ρg(h + H + href ) + ∆PB = ∆Po + ∆Pv + 2 + ρghref + ∆Pcizalle
2 2
Se debe considerar las siguientes condiciones:
La velocidad en el punto 1 es aproximadamente cero, lo que implica que su contribución no

se considera.
27
Figura 24: Modelamiento de la planta a través de conversación de energı́a
Se toma como referencia la altura del punto 2 , y con ello href = 0.
Como 1 y 2 se considerar abiertos al ambientes, entonces P1 = P2 = Patm .

El flujo se considerar incomprensible, por ende su densidad es igual en todos los puntos.
Con estas suposiciones, la ecuación de conservación se puede reducir a lo siguiente:
ρV22
ρg(h + H) + ∆PB = ∆Po + ∆Pv + + ∆Pcizalle
2
Para la caracterización se deberı́an reemplazar la presión ejercida por los elementos, los cuales vienen
dados por las ecuaciones (3), (4) y (7):
2 2
−x Q Q ρV 2
+ 2 + Kcizalle Fcizalle Q2

ρg(h + H) + Aω − BQ = +
ko Cv (h)N 2
2 2
Q Q
ρg(h + H) + Aω − BQ−x = + kvelocidad Q2 + Kcizalle Fcizalle Q2

+
ko Cv (h)N
2 2 !
1 1
ρg(h + H) + Aω − BQ−x = Q2

+ + kvelocidad + Kcizalle Fcizalle
ko Cv (h)N
Es interesante notar que los elementos de la derecha son todos proporcionales al cuadrado del flujo, y
a fin de simplificar todo esto a través de una expresión simple, el sistema es modelado por la ecuación
no lineal dada por:
ρg(h + H) + Aω − BQ−x = Q2 X(h)

(13)
28
Laboratorio de Control e Instrumentación 5 MODELOS DISCRETOS
5. Modelos discretos
Existen dos mundos, el analógico y el discreto. Cada uno tienen sus caracterı́sticas que difieren
bastante de por sı́, no obstante en muchas aplicaciones ambas formas de caracterizar un proceso son
muy exactas. El proceso de la planta es del mundo analógico o continuo, no obstante las mediciones se
realizan en un mundo discreto ya que es la forma interna de operar de un controlador o de un sensor
actuales, por ejemplo. A fin de poder caracterizar el sistema en un solo mundo (temporal continuo o
discreto) se puede pasar todo el sistema al mundo continuo, o viceversa. En la mayorı́a de los casos,
se prefiere dejar todo el sistema descrito por el modelado discreto y esta sección es para presentar las
funciones que definen el sistema (todo bajo el uso de la transformada Z).
Primero que todo, se debe considerar el retentor de orden cero, dado por la función:
Holder(t) = u(t) − u(t − T0 )
La función de transferencia de este elemento, viene dada por:
1 − exp(−T0 s)
Holder(s) = (14)
s
Para la transformación al plano Z, se considerar que si T0 representa el tiempo de muestreo, entonces:
exp(−T0 s) −→ z −1
A través de un proceso algebraico, se puede concluir que para obtener el equivalente discreto de una
función, es necesario resolver:
Y (z −1 )

H(s)
= (1 − z −1 )Z −1
L (15)
U (z −1 ) s
t=kT
Donde los elementos (1 − z −1 ) que multiplica la transformada Z y s que está dentro del paréntesis de
la transformada de Laplace, provienen de la función de transferencia del retentor de orden cero dado
por la ecuación (14).
5.1. Modelo discreto del estanque

En primera instancia, se debe recordar la función de transferencia del estanque dada por la ecuación
(10), y luego aplicar la ecuación (15), se lo cual se obtiene:
Y (z −1 )

−1 −1 H(s)
= (1 − z )Z L
U (z −1 ) s
t=kT
(1 − z −1 )

−1 1
= Z L
At s2 t=kT
(1 − z −1 )
= Z {kT }
At
−1
T (1−z ) z −1
=
At (1 − z −1 )2
29
Finalmente, se obtiene el equivalente discreto dada por la función de transferencia en el plano Z:
Y (z −1 ) T z −1
= (16)
U (z −1 ) At (1 − z −1 )
La transformada inversa de esta función de transferencia es:
T
yk = yk−1 + uk−1 (17)
At
El comportamiento de la respuesta ante una entrada escalón, de módulo 1 y retardo Tr es:
Figura 25: Respuesta del equivalente discreto del estanque
Se puede observar un comportamiento muy similar a la figura 22, lo cual es un comportamiento deseado
siendo que se trata de similar el mismo sistema, con la obvia acotación que los datos en este caso son
discretos. Su forma en vez de ser una lı́nea recta, tiene un aspecto de escalera, caracterı́stica que es
brindada por el retentor de orden cero, ya que su función es mantener el valor anterior de un determinado
tiempo, hasta que pase el tiempo de muestreo.
30
5.2. Modelo discreto de las válvulas

Análogamente al estanque, se debe ocupar la ecuación 15 junto a la función de transferencia de la
válvula para obtener el equivalente discreto de la válvula:
Y (z −1 )

−1 −1 H(s)
= (1 − z )Z L
U (z −1 ) s
t=kT

−1 −1 exp (−Θs)
= Kv (1 − z )Z L
s(τ s + 1) t=kT
Se asume que N T ≈ Θ, donde N es un valor entero, y debido a esto de la ecuación anterior:
Y (z −1 )

−1 −N −1 1
= Kv (1 − z )z Z L
U (z −1 ) s(τ s + 1) t=kT

−1 −N KT
= Kv (1 − z )z Z 1 − exp −
τ

−1 −N 1 1
= Kv (1 − z )z −
1 − z −1 1 − z −1 exp(−T /τ )

−(N +1) 1 + exp(−T /τ )
= Kv z
1 − exp(−T /τ )
Si se realizan los cambios de variable:
β = Kv (1 + exp(−T /τ ))
α = Kv exp(−T /τ )
Se puede llegar a la siguiente expresión:
Y (z −1 ) β
−1
= z −(N +1) (18)
U (z ) 1 − αz −1
Finalmente si a la ecuación (18) se le aplica transformada inversa, se llega a la ecuación recursiva:
yk = αyk−1 + βuk−N −1
Una respuesta particular y esperada, si se considera una entrada escalón podrı́a ser dada por la figura
26, donde se puede observar el retardo intrı́nseco del elemento, además es muy similar a la respuesta
en el tiempo continuo. También este sistema, esperando que sea establa, tenderı́a a un valor estable a
medida que pase un tiempo considerable. Lo complicado serı́a caracterizar el sistema a través de las
respuesta discretas, si el tiempo de muestreo es muy grande. Debido a esto se prefiere caracterizar a
través de su respuesta continua (o una respuesta discreta con tiempo de muestreo muy pequeño).
31
Figura 26: Respuesta del equivalente discreto de la válvula
5.2.1. Comentarios generales de los equivalentes discretos

Como era de esperarse, los equivalente discretos definen las respuestas muy similares a lo continuo
y en la mayorı́a de los casos debiese ser mucho más preciso. ¿Pero por qué? La respuesta es debido
a que los elementos que censan, transmiten y envı́an señales son elementos que trabajan con tiempos
de muestreos que son considerables y retardos debido a los mecanismos para interpretar como si fuera
una función continua como lo es el retentor de orden cero. A veces hay parámetros que se necesitan
encontrar y esto se puede hacer a través de métodos que se verán en las próximas secciones para el
caso continuo o inclusive por el método de mı́nimos cuadrados en el caso discreto cuando se tiene una
tabla con varios datos, este último método entrega una aproximación de la mejor función a trabajar y
a nuestro modo de ver, es una buena táctica ya que nunca se tienen funciones perfectamente definidas,
sino los datos censado siempre tienen un pequeño error, que se puede deber a por ejemplo, ruidos.
Además se espera lo censado no sea perfecto como lo teórico y ya descrito con anterioridad, sino que
tome un aspecto similar a lo ilustrado a la figura 27, donde muestra el aspecto de una gráfica obtenida
con ruido.
Figura 27: Respuesta de primer orden con ruido
32
Laboratorio de Control e Instrumentación 6 CARACTERÍSTICAS DE LAS F.DE.T
6. Caracterı́sticas de las F.de.T

Ya en secciones anteriores se presentó las caracterı́sticas de respuesta de las funciones de transferen-
cias que definen al estanque y las válvulas. En esta se presentarán el diagrama de bode que tienen las
funciones en lazo abierto y el LGR cuando se implementa una realimentación con controlador propor-
cional. Cada función de transferencia se analizarán por separado pero no como conjunto. En la figura 28
se presentan el LGR de funciones de transferencia similares a la del estanque y la válvula (sin retardo):
(a) LGR de un sistema integrador (b) LGR de un sistema de primer orden
Figura 28: LGRs esperados para los sistemas del estanque y válvula
Se puede ver que ambas gráficas son muy similares, no obstante el polo está ubicado en para un sistema
integrador en el origen y en un sistema de primer orden, en el semiplano izquierdo. Aunque el sistema del
estanque es se podrı́a decir que es inestable ante escalón ya que su respuesta, si se mantiene el escalón
hasta el infinito, tenderá a aumentar hasta magnitudes muy altas. Luego se presentarán los bodes
esperados de ambos sistemas: Ambos bodes son similares, pero el integrado debido a su ubicación de
(a) Bode de un sistema integrador (b) Bode de un sistema de primer orden
Figura 29: Bodes esperados para los sistemas del estanque y válvula
polo en el origen, su magnitud ya está cambiando desde frecuencias muy pequeñas. No obstante la fase
33
Laboratorio de Control e Instrumentación 7 CARACTERIZACIÓN DE SISTEMAS
siempre es constante. Ahora si se observa el bode de un sistema de primer orden, ya que su polo se ubica
en el semiplano izquierdo, cambia en cierta frecuencia su magnitud, siendo una recta de -20 [dB/dec]
hasta frecuencias muy grandes y la fase parte de los cero grados hasta los 90 grados. En si a frecuencias
muy grandes, el los bodes son muy similares.
7. Caracterización de sistemas
Como se menciona anteriormente, se asume la función de transferencia de la válvula para un modelo
de primer orden con retardo es:
Kv exp (−Θs)
Hv (s) =
τs + 1
donde, Kv , τ y Θ son loa parámetros a determinar a través de los métodos de Ziegler Nichols y Müller.
7.1. Método de Ziegler - Nichols

Este método utiliza la curva experimental en el punto de máxima pendiente solo para determinar el
valor de τ y de θ. La ganancia del sistema viene dada por:
y∞ − y0
Kv =
uf − ui
En la figura 30 se ilustra una interpretación de este método.
Figura 30: Interpretación gráfica del método de Ziegler - Nichols
34
Laboratorio de Control e Instrumentación 7 CARACTERIZACIÓN DE SISTEMAS
7.2. Método de Müller

Utiliza la tangente de la curva experimental en el punto de máxima pendiente Θ, y la ganancia
se obtiene como se presentó en el método de ZN. Para la determinación de la constante de tiempo τ
(donde esta última, se sugiere que se haga coincidir la curva experimental en el punto t = τ + Θ), se
considera el valor de la curva experimental tal que:
y(t) = 0,632Kv α
Luego se la figura 31 se tiene que:
Figura 31: Interpretación gráfica del método de Müller
7.3. Método de mı́nimos cuadrados

Este método de basa en la colección e interpretación de los datos a través de una función matemática.
La base teórica radica en que la sumatoria de las distancias de los datos y la aproximación de la función
a considerar debe ser mı́nima, y a fin de ello, de un sistema rectangular de tipo:
Ax = b
Se deriva a un sistema cuadrado a través de las ecuaciones normales:
At Ax = At b
donde está comprobado teóricamente que estas ecuaciones son quienes minimizan las distancias ya
mencionadas.
Este método se puede ocupar para la obtención de α y β dadas por las ecuaciones recursivas:
yk = αyk−1 + βuk−N −1
que definen el comportamiento del equivalente discreto obtenido a partir de la función de transferencia
de las válvulas.
35
Laboratorio de Control e Instrumentación 8 EXPERIENCIAS A REALIZAR
8. Experiencias a realizar
Dentro del laboratorio y con ayuda del practicante, se realizarán dos actividades para observar el
comportamiento realizado que tienen los elementos que conforman la planta.
Experiencia 1
Esta actividad consistı́a en que el ayudante del laboratorio debı́a llenar el estanque hasta un valor en
especı́fico reiteradas veces, y ası́ producir un vaciado de este para luego medir los valores de presión
y altura en la instrumentación ubicada en el laboratorio. En cada prueba realizada, se cambiaba el
porcentaje de apertura en la válvula de descarga (se iba aumentando de 10 % en 10 %) produciendo
diferentes valores de presión medida en la instrumentación junto a un tiempo menor de descarga en
cada ocasión. Los lı́mites del porcentaje en la válvula de descarga son 10 % y 100 %, por ende esta
prueba se realizó 10 veces, considerando que la válvula de carga estaba cerrada, y ası́ no pasaba un
flujo de agua que cambiará la experiencia. Las mediciones realizadas en esta prueba fueron:
Tiempo de descarga.
Diferencia de altura en el manómetro de mercurio.
Presión en la bomba de descarga.
Presión en la válvula de descarga.
Experiencia 2
La experiencia correspondiente se basa en mantener a una altura constante el fluido ubicado en el

estanque, considerando que las válvulas de carga y descarga están abiertas (la válvula de carga tenı́a
un feedback para mantener la altura del estanque constante). Luego el ayudante enviaba una señal
de apertura a la válvula de descarga para ir incrementando de 10 % en 10 % de forma continua hasta
llegar al 100 % de apertura, donde se realizaba el proceso inverso. Las mediciones a considerar en esta
actividad son:
Porcentaje de apertura válvula de descarga.
Porcentaje de apertura válvula de carga.
Caudal de descarga.
A fin de cuenta, lo deseado en esta actividad es caracterı́zar las válvulas a través de las funciones de
transferencia de primer orden, dado que implı́citamente corresponde a una respuesta a escalón. Lo otro
que se desea observar es el comportamiento del caudal y la válvula de descarga debido a que se produce
un efecto de histéresis, que se comentará más adelante.
36
8.1. Resultados de la experiencia 1

Los datos obtenidos en la actividad desarrollada se presentan en la tabla 4, donde la variable a
manejar era la apertura de la válvula de descarga y por consiguiente, se pueden considerar las demás
variables como dependientes a esta:
Tabla 4: Mediciones realizadas en experiencia 1
Porcentaje apertura Tiempo de Presión ∆hHg Presión válvula Corriente en

válvula ( %) descarga (s) bomba (psi) (mm) descarga (mmH2 O) válvula (mA)
10 120 36.58 20 6320 5.6
20 89 25.58 38 6287 7.2
30 79 18.10 57 6271 8.8
40 73 13.25 66 6184 10.4
50 71 10.74 73 5850 12.0
60 67 8.72 79 4441 13.6
70 66 7.10 84 3426 15.2
80 65 6.29 87 2912 16.8
90 64 6.15 89 2816 18.4
100 63 6.17 89 2764 20.0
Para cambiar al apertura de la válvula de descarga, se debe considerar una corriente que pasa a través
de esta y que fija un cierto valor a través del protocolo ocupado, esta se presenta en la tabla precedente
y se considera una razón lineal a con la válvula.
(a) Corriente (b) Tiempo
Figura 32: Corriente y tiempo de vaciado para una cierta apertura
Como se puede suponer por lógica, a medida que la apertura en la válvula aumenta implica en un
mayor caudal y por consiguiente el estanque es vaciado más rápido, ası́ el tiempo de descarga es menor
a mayor apertura.
37
(a) Presión en la bomba (b) Presión en la válvula
Figura 33: Presión en la bomba y la válvula de descarga para una cierta apertura
La presión en la válvula es muy alta a aperturas muy pequeñas, pero luego ocurre un cambio aproxima-
damente al 50 % de apertura que implica en un valor mucho más pequeño en la presión de este elemento
(junto a sus posteriores aperturas). Mientras que en la bomba, tiene un comportamiento inversamente
proporcional con la apertura de la válvula, los cambios en las presiones son cada vez menores con
respecto a una mayor apertura.
(a) Altura en manómetro (b) Placa de orificio
Figura 34: Altura en manómetro y presión en placa de orificio para una cierta apertura
Las gráficas ilustradas en la figura 34 son idénticas debido a que la presión en la placa de orificio fue
calculada a través de lo medido en el manómetro al igual que su relación es lineal. Cuando la apertura
de la válvula de descarga es mayor, la presión es mayor y por consiguiente en la placa de orificio existe
una mayor presión en el fluido, no obstante a aperturas muy pequeñas se nota una variación más
considerable que a mayores valores, con lo cual se podrı́a decir que existe una especie de saturación con
la presión en la placa de orificio (y probablemente en los demás elementos).
38
8.2. Resultados de la experiencia 2

En esta experiencia es imprescindible analizar la gráfica obtenida por el ayudante. En la figura 35 se
ilustra el comportamiento del caudal con respecto a la apertura de la válvula de descarga, mientras que
en la figura 36 se ilustra la apertura de la válvula de carga:
Figura 35: Flujo de descarga a diferentes valores de la apertura en válvula de descarga
Figura 36: Apertura de la válvula de carga para diferentes valor de la apertura en la válvula de descarga
De esta última no hay mucho que comentar ya que no tiene un comportamiento regido por una imple-
mentación de control, en donde la válvula de carga cambiaba su apertura para ası́ mantener la altura
del estanque constante.
39
8.2.1. Identificación de zonas para apertura creciente

Para el análisis de la función de transferencia, se debe identificar las zonas que tienen un comportamiento
similar del caudal con respecto a la apertura de la válvula. Para el primer caso, con apertura creciente
se ilustra en la figura 37 las zonas identificadas para el caso cuando se va aumentando la apertura de
la válvula.
Figura 37: Identificación de zonas con apertura de creciente
A continuación, se analizarán cada una de estas cinco zonas por separado.
Zona 1 (10 % a 30 %)
En la zona 1, se puede identificar un comportamiento constante del flujo, independiente de las varia-
ciones de la válvula de descarga. Esto podrı́a ser una configuración realizada a través de PLC para
mantener constante el valor del flujo ya que el transmisor podrı́a tener demasiado ruido. No obstante,
el comportamiento no es deseable debido a que se espera una respuesta de primer orden en lugar de un
valor de caudal constante.
Zona 2 (30 % a 50 %)
En un principio, todavı́a se tiene un valor constante, no obstante cuando se cambia el valor de apertura
se logra observar que en este instante ya el caudal presenta una variación en su respuesta aunque, no se
distingue muy bien con qué forma se podrı́a representar. En el instante que la válvula cambia de 40 %
a 50 % ya se podrı́a observar un comportamiento que uno podrı́a suponer como respuesta de primer
orden y para ello, se caracterizará este intervalo con los datos del historiador.
40
Zona 3 (50 % a 70 %)
El comportamiento del caudal ya se puede asociar visualmente como una respuesta de primer orden,
aunque el caudal de apertura del 50 % a 60 % difiere en la magnitud del ”salto´´ que del intervalo
de 60 % a 70 %, no obstante, independiente de esto se trabajará con un intervalo para encontrar la
expresión general. A simple vista no se puede divisar bien el valor del retraso en la respuesta y debido
a esto, se deberá recurrir al historiador obtenido en la experiencia.
Zona 4 (70 % a 80 %)
El comportamiento es similar a la zona 3, no obstante se segrega este intervalo ya que la respuesta es

muy pequeña en comparación al caso anterior y, cuando la apertura es del 80 % ocurre una saturación
en el flujo leı́do por el transmisor implicando en un valor constante y se considerará que su valor co-
rresponde al promedio de los datos en este intervalo.
Zona 5 (80 % a 100 %)
Comentado anteriormente, el transmisor al parecer sufre por una saturación en sus mediciones brin-
dando ası́, un valor casi constante, donde suponemos que sus variaciones son producidas por el error
presente. Se difiere de la zona 1, zona que presenta un valor constante sin contribuciones del error y
por esto, se analizan las dos como casos por separado.
Las estimaciones de los parámetros se ilustran en las siguientes tablas, donde se analizan por los métodos
anteriores mencionados.
Parámetros τ [s] Θ [s] k y0,prom yf,prom

Zona 1 - - - 25.4 25.4
Zona 2 1.370 1.200 0.3854 23.9 27.7
Zona 3 0.420 0.724 1.720 27.9 45.1
Zona 4 0.600 0.500 0.326 55.0 58.3
Zona 5 - - - 59.6 59.6
Tabla 5: Parámetros para respuesta de un sistema de 1er orden con Ziegler-Nichols
Parámetros τ [s] Θ [s] k y0,prom yf,prom

Zona 1 - - - 25.4 25.4
Zona 2 1.104 1.200 0.385 23.9 27.7
Zona 3 0.360 0.724 1.720 27.9 45.1
Zona 4 1.100 0.500 0.326 55.0 58.3
Zona 5 - - - 59.6 59.6
Tabla 6: Parámetros para respuesta de un sistema de 1er orden con Muller
41
Parámetros N α β τ [s] Θ [s] k y0,prom yf,prom

Zona 1 - 1 0 - - - 25.4 25.4
Zona 2 12 1.2941 0.0416 1.2941 1.200 0.5597 23.9 27.7
Zona 3 7 0.9887 0.0085 0.4201 0.7261 1.524 27.9 45.1
Zona 4 5 0.9761 0.0181 0.7404 0.326 0.7564 55.0 58.3
Zona 5 - 1 0 - - - 59.6 59.6
Tabla 7: Parámetros para respuesta de un sistema de 1er orden con Mı́nimos cuadrados
De las tablas analizadas anteriormente se podrı́a concluir que:

Un buen manejo del método de mı́nimos cuadrados serı́a la mejor opción dado que se obtienen
los parámetros del equivalente discreto de un sistema de primer orden, además de los parámetros
del sistema continuo a través de ecuaciones matemáticas. La desventaja de este método es la
obligación al usuario de conocer el tiempo de muestreo, al igual que resulta más complicado de
efectuar que los método de ZN y Müller. Otra desventaja serı́a que ante el ruido producido por el
sensor/transmisor en los datos, logran que no se pueda llegar a resultados tan convincentes que
los otros métodos.
Los métodos de Müller y ZN con muy similares, la diferencia radica en la obtención de la constante
de tiempo. El método de ZN implica más en la obtención de parámetros a través de la visualización
de la recta de máxima pendiente mientras que el método de Müller, en la identificación del
tiempo cuando la respuesta llega al 63.2 % de su valor máximo. Ambos métodos resultan muy
prácticos a la hora de parametrizar los sistemas, pero no se puede obtener el discreto del sistema
instantáneamente (a no ser que se ocupe la fórmula dada por mı́nimos cuadrados) y el aumento
del error debido a la interacción humana.
Los datos de la experiencia, debido a su gran cantidad de ruido implicaron en la perdida de
precisión en la obtención de datos, ya que fue más difı́cil obtener visualmente los parámetros y
los retardos de las funciones.
Finalmente se ilustra una gráfica de como se verá la zona 3 con las aproximaciones de primer orden
realizada:
Figura 38: Respuesta válvula de la zona 3, con el método de Müller, Mı́nimos Cuadrados y ZN
Dentro de esta gráfica, se diferencia los métodos de ZN y Müller difieren en la constante de tiempo,
donde se puede visualizar en la parte transitoria de la respuesta. El único método que más difiere es el
42
de mı́nimos cuadrados dado que la ganancia es menor que los otros. Cada método resulta una buena
aproximación para la respuesta del sistema, y para este caso, el método de Müller resulta la mejor
opción ya que es quien se acerca a los datos. Debido a la dispersión grande de los datos por el ruido,
no se logró obtener una buena aproximación para el método de los mı́nimos cuadrados.
8.3. Identificación de zonas para apertura decreciente

Análogamente, se procederá a visualizar de forma gráfica la forma de onda cuando esta va decreciendo.
Para tener una idea similar a la apertura creciente el eje temporal se invirtió, dando aspecto que esta
crece a través del tiempo. En la figura 39 se ilustra lo mencionado:
Figura 39: Identificación de zonas con apertura de decreciente
Se destacan zonas similares que para el caso de la apertura creciente, para ello no es necesario comentar-
las, aunque la diferencia radica en que el caudal tiene aspecto que adelanta a la apertura de la válvula,
cosa que no es cierta y este efecto es debido solo por la inversión del eje temporal. No se analizarán
a través de los métodos cual son los sistemas de primer orden que definen a las respuestas, pero para
apreciar las diferencias se observará los valores promedios que tiene el caudal, para cada zona.
y0,prom yf,prom y0,prom yf,prom

Porcentaje de apertura (Creciente) (Creciente) (Decreciente) (Decreciente)
10 % a 30 % 25.4 25.4 25.4 25.4
30 % a 40 % 23.4 24.0 25.1 26.1
40 % a 50 % 23.9 27.7 29.8 30.9
50 % a 60 % 27.9 45.1 31.0 47.3
60 % a 70 % 44.6 54.7 56.0 56.8
70 % a 80 % 55.0 58.3 59.3 59.6
80 % a 100 % 59.6 59.6 59.6 59.6
Tabla 8: Valores promedios en apertura creciente y decreciente
43
Cabe destacar en el caso cuando la apertura decrece del valor máximo, se puede observar que los valores
son levemente mayor a cuando se abrı́a la apertura. Esto muestra una clara dependencia de la válvula
ante sus estados anteriores, agregando que los retardos de las válvula también son mayores en el caso
decreciente. Este efecto de la válvula de mantener los valores anteriores se denomina histéresis, y es un
efecto que no solo se puede apreciar en el caso de las válvulas sino en electromagnetismo es un efecto
importante para entender como funcionan los materiales magnéticos.
8.3.1. Histéresis
Su definición es la tendencia de un material a conversar alguna de sus propiedades, que es este caso afecta
a las mediciones realizadas por el sensor de la planta. Para explicar como podrı́a afectar este fenómeno
en nuestra aplicación, se necesita parte de conocimientos mecánicos y eléctricos. La explicación se hará
por pasos como se ilustra a continuación:
a) Cuando el caudal aumenta por la tuberı́a, el fluido tiene pérdidas que van aumentando y consigo,
el calentamiento de la tuberı́a.
b) Con el calentamiento de los elementos, existe una inducción magnética que afecta en los sensores.
c) Cuando se va cerrando la válvula, debido a los polos magnéticos, que demoran en alinearse, provoca
en errores en la medición y consigo se muestra un caudal que depende de los estados anteriores.
Ası́ este efecto, también implica en términos de fluidos, aunque podrı́an haber otras explicaciones que
no son necesario los campos electromagnéticos para que ocurran. En mecánica de fluidos, este efecto
es analizado con los procesos de carga y descarga donde se les denominan imbibición y drenaje, y las
variables analizadas son la presión capilar y las saturaciones del fluido.
Las más importante caracterı́sticas de la histéresis radica en su no-linealidad junto a su dependencia

de los estados anteriores o de la historia del proceso. Este término es estudiado en la teorı́a de las
catástrofes y no solo aparece en situaciones fı́sicas, sino que también existe en ramas como la sociologı́a.
44
Laboratorio de Control e Instrumentación 9 EFECTO DE LA APERTURA DE LA VÁLVULA
9. Efecto de la apertura de la válvula

Para considerar como la apertura de la válvula de descarga actúa en el sistema hidráulico, se
considerará la siguiente figura 24 a la cual se añade un tercer punto, y se presenta en la figura 40:
Figura 40: Adición del punto 3 en la figura 24
Este punto se considera justo a la salida de la bomba. La figura 40 muestra la instalación de la planta
y al aplicar Bernoulli en los puntos 1 y 2 , después en los puntos 1 y 3 , se obtiene:
X
B1 + Hbba = B2 + ∆1−2 (19)
donde se tiene que los siguientes términos corresponden a:
Bi : Energı́a mecánica especı́fica total del agua en el punto i.
Hbba : Energı́a especı́fica transferida de la bomba al agua.

P
∆1−2 : Pérdida de energı́a especı́fica total del agua en el tramo i − j.
Desarrollando la ecuación (19):

X
B1 + Hbba = B2 + ∆1−2
P1 c̄2 P2 c̄2 X
+ 1 + z1 + Hbba = + 2 + z2 + ∆1−2
γ 2g γ 2g
c̄2 X
Hbba = 2 + (z2 − z1 ) + ∆1−2
2g
45
Se considera que en el fluido P1 = P2 , además que c1 ≈ 0. Por otro lado, en el trayecto de 1 a 3 :

X
B1 + Hbba = B3 + ∆1−3
P3 c̄2 X
Hbba = + 3 + (z3 − z1 ) + ∆1−3
γ 2g
Como el término Hbba está dado a través de dos expresiones, se procede a igualar ambos términos:
P3 c̄2 X c̄2 X
+ 3 + (z3 − z1 ) + ∆1−3 = 2 + (z2 − z1 ) + ∆1−2
γ 2g 2g
P3 c̄2 X c̄2 X
+ 3 + ∆1−3 = 2 + ∆1−2
γ 2g 2g
Debido a la que se fijo la referencia z2 = z3 = 0. Se tiene que las pérdidas en los tramos son:
X
∆1−2 = ∆se + ∆codo,90o ,1−3 + 6∆codo,90o ,3−2 + ∆o + ∆v + ∆sc + ∆R,1−3 + ∆R,3−2
X
∆1−3 = ∆se + ∆codo,90o ,1−3 + ∆R,1−3
Considerar además que c2 = c3 . Se puede obtener que:

P3
= 6∆codo,90o ,3−2 + ∆o + ∆sc + ∆R,1−3 (20)
γ
Donde cada término representa:
∆codo,90o ,3−2 : Pérdida de carga en el tramo 3-2 debido a los codos en 90o .
∆o : Pérdida de carga debido a la placa de orificio.
∆v : Pérdida de carga debido a la válvula en la descarga.
∆sc : Pérdida de carga debido al extremo libre de la cañerı́a (final del tramo 3-2).
∆R,1−3 : Pérdida de carga en el tramo 3-2 debido a la fricción entre el agua y la cañerı́a (cizalle).
P3 : Presión manométrica a la salida de la bomba.
γ : Peso especı́fico del fluido.
Por otro lado:
c̄2
∆codo,90o ,3−2 = kcodo,90o
2g
∆Po
∆o =
γ
∆Pv
∆v =
γ
c̄2
∆sc = ksc
2g
Lc̄2
∆R,1−3 = f
Dint 2g
Donde los último elementos a definir son:
46
c̄ : Rapidez media en el tramo 3-2.
L : Longitud de la cañerı́a en el tramo 3-2.
f : Factor de fricción (depende del número de Reynolds y la rugosidad relativa).
Como consideración, los términos kcodo,90o y ksc dependen del interior de la cañerı́a y se obtienen
usando el método de coeficientes o longitud equivalente. Además ∆Ppo y ∆Pv son las variaciones de
presión en la placa de orificio y la válvula de descarga respectivamente.
Al tener presente la ecuación (20) y los datos empı́ricos de presión en la placa de orificio y válvula, se
llega a concluir que, a medida que aumenta el caudal de circulación aumenta el cociente P3 /γ, a pesar
de la disminución de ∆Pv ya que los otros términos anulan dicha disminución. La figura 41 muestra
este hecho. Un comentario importando es que, si se necesita por algún motivo disminuir el caudal de
circulación del sistema, conviene usar variador de frecuencia y no cerrar la válvula parcialmente, porque
de esta forma disminuye la potencia eléctrica requerida por el motor y con esto, los costos. Aunque
el variador de frecuencia tenga un costo no despreciable, al cabo de unos meses se puede recuperar la
inversión.
Figura 41: Curvas de sistema para diferentes posiciones de la válvula
47
Laboratorio de Control e Instrumentación 10 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS
10. Conclusiones y comentarios

Primero que todo, los diagrama para la esquematización de diagramas a través de la norma ISA
resulta una buena forma de representar las plantas en cuestión, además de la configuración de los con-
troladores y la conexión de la instrumentación, no obstante la desventaja que posee es que no se pueden
realizar diagramas tridimensionales, quedando ası́ solo en la presentación de conexiones en un plano 2D.
La instrumentación de la planta es una de las partes fundamentales que un usuario que desea realizar
control debe conocer. En primera instancia se debe considerar que protocolo ocupar en el lugar de
trabajo, que variables se salida de desea y por consiguiente derivar a través de ecuaciones las varia-
bles que se censaron a las variables deseadas. El modelamiento fı́sico que define a la instrumentación,
en especial la vista en la planta radica en un sistema electromecánico, dado que a través de elementos
como resorte o membranas se podı́a perturbar un campo magnético y ası́ enviar la señal deseada al PLC.
Al modelar un sistema, de debe considerar que método usar y además como está la disposición de
los datos. Visualmente se podrı́a utilizar el método de Ziegler-Nichols ya que es el más intuitivo y no
necesita inclusive que usar un algoritmo o tener datos para obtener la respuesta de primer orden. Pero
ya si se conoce los datos se puede recurrir al método de Müller el cual a partir de la definición de
la constante de tiempo, permite encontrar este valor. Por último está presente el método de Mı́nimos
cuadrados y resulta un método bastante transparente en el cambio de espacios temporales (continuo y
discreto), debido a las relaciones que se encuentran a través de su deducción. Estos métodos se aplican
si se desea obtener un sistema lineal de primer orden, no obstante, si el método ya resulta no lineal se
debe considerar el modelamiento más general de la planta y en nuestro caso, es intrigante conocer que
los elementos en las mediciones fueron los causantes de caı́das de presiones que normalmente se ignoran.
Otro término importante en el análisis no lineal de la planta, debido a las dimensiones considerables de
las cañerı́as, existen pérdidas de carga debido a diversos factores, como lo son las pérdidas por Cizalle
y la forma que conlleva las tuberı́as ya que la energı́a gastada en los codos de esta, por ejemplo, son
diferentes a una disposición lineal con las misma dimensiones.
Con respecto a las experiencia, primero se puede notar que las mediciones realizadas a través del
historiador, no fueron el caso deseado ya que las formas de ondas obtenidas tenı́an bastante ruido
e implicaban en dispersiones (debido a términos armónicos de gran grado) de los datos promedios o
realmente medidos y por consiguiente, implicaban en un error que era muy grande. Además, al ana-
lizar bajo diferentes aperturas, se pudo ver que el flujo a veces entregaba valores constante y esto se
puede deber a la programación realizada en el PLC para que este no enviase señales a la válvula de
carga (este elemento era el controlado) con el fin de prevenir los errores. En la primera experiencia
se basó en la observación de las formas de ondas a diferentes valores de la apertura de la válvula,
mientras que la segunda actividad detalló los efectos producidos por la histéresis y como se parametriza
un sistema siendo que en variados intervalos de respuesta, los valores no coinciden como el usuario desea.
El efecto de histéresis a través de investigaciones, es un fenómeno que no solo está presente en los
procesos de magnetismo, sino que también en los sistemas con fluidos e inclusive en aspectos no fı́sico
como la rama de la sociologı́a o economı́a. Se procede a definir la histéresis en simples palabras y en
forma muy general.
Fenómeno que depende de su historia
Con esto, se puede pensar en variadas situaciones donde existe la histéresis.
48
Laboratorio de Control e Instrumentación 10 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS
Otro hecho importante a considerar que la bomba depende de la apertura de la válvula y con ello, se
puede definir diferentes presión y caudales a una apertura. La bomba depende de variados términos y
esta se podrı́a caracterizar como una función que depende de la frecuencia de la red junto al caudal
que pasa a través de esta para ası́ brindar un cierto valor de presión. En sı́ existen variados términos
de carga que ilustran la dependencia de la velocidad promedio que tiene el fluido y por consiguiente
definen la presión de la bomba, además de las dimensiones que posee la tuberı́a.
Finalmente la experiencia entre departamentos resulta bastante interesante ya que, existe el constante
intercambio de conocimientos de las especializaciones. Un estudiante de electrónica no posee conoci-
mientos tan claros de los fluidos (pérdidas de carga, Cizalle, imantación, histéresis en fluidos) como un
estudiante de mecánica y en caso inverso, un estudiante de mecánica no posee ciertos conocimientos del
electromagnetismo (sistemas de control, circuitos electrónicos) como un electrónico. A fin de cuenta, un
egresado deberı́a poder trabajar bajo ingenieros de distintas especialidades y tener alguna experiencia
previa es siempre enriquecedora. Uno no deberı́a tratar de ser un especialista en todas las áreas, sino que
es más reconfortante y menos estresante trabajar en equipo junto a distintas especialidades, brindando
conocimientos y comentarios acerca de los procesos a analizar.
49
Laboratorio de Control e Instrumentación A DIAGRAMA DE BLOQUES
A. Diagrama de Bloques
Se presentarán los dos esquemas tı́picos de control, sistemas de lazo abierto y cerrado. El primer caso
se ilustra en la figura 42, en donde se ocupa nomenclatura vista en la imagen del P&ID y considerando
a h(s) como en el plano de Laplace que define la altura del estanque.
Figura 42: Planta como sistema de Lazo Abierto
Según lo mencionado en clases, se desea realizar un lazo de control cerrado a la válvula de descarga
junto a la altura del estanque. Con ello se tendrı́a el siguiente diagrama de bloques:
Figura 43: Planta con lazos de control implementados
Dado que son dos lazos de control a implementar, se debe dentro del controlador, hacer dos códigos
que se encargue uno del nivel y otro del nivel. Lo deseado en el curso es controlar de forma óptima este
sistema y debido a ello, se deberá analizar las funciones de transferencias de este. Se debe considerar
que lo asumido en la creación de estos diagramas de bloques es que no hay perturbaciones, lo cual
en caso de la vida real nunca es cierto.
50
Laboratorio de Control e Instrumentación B PROTOCOLO HART
B. Protocolo HART
HART es principalmente un protocolo maestro/esclavo lo que significa que el dispositivo de campo
(esclavo) habla solo cuando es preguntado por un maestro. En una red HART dos maestros (primario
y secundario) pueden comunicar con un dispositivo esclavo. Los maestros secundarios pueden comuni-
carse a la vez con los dispositivos de campo sin distorsionar la comunicación con el maestro primario.
Un maestro primario puede ser tı́picamente un DCS (Sistema Distribuido de Control), un PLC, o un
sistema central de monitorización o control basado en PC, mientras un maestro secundario puede ser
un comunicador portátil.
Los propósitos de esta tecnologı́a son:

Comunicación entre dispositivos sobre el mismo par de cables que se utiliza para transportar la
señal de instrumentación digital 4 – 20 [mA]. convencional.
Tiene una variable (canal) de información que transporta un valor analógico de 4 a 20 [mA] y
otro canal de comunicación digital donde otras variables pueden ser comunicadas utilizando pulsos
para representar bit binarios de 0 y 1.
En la figura 44 se presentan algunas caracterı́sticas del protocolo HART:
Figura 44: Caracterı́sticas del protocolo HART
Amplia variedad y número creciente de productos proporcionado por una lista de crecientes provee-
dores de instrumentos Hart es el único protocolo de comunicaciones abierto de su tipo y un estándar
en la industria .Los usuarios tienen la libertad de elegir el producto adecuado para su aplicación y la
interoperatividad esta asegurada ‘ por los comandos comunes y de la estructura de datos. Relativamen-
te fácil de comprender y utilizarlo , permitiendo acceder a la gran variedad de información adicional
(variables, diagnósticos, calibración etc), proporcionada por los dispositivos de campo inteligente que
51
Laboratorio de Control e Instrumentación C PÉRDIDAS POR CIZALLE
emplean esta tecnologı́a: Hart permite a los fabricantes de instrumentos de campos incorporar potentes
caracterı́sticas en sus productos, como algoritmos de control PID, diagnósticos, y mediciones adicionales
de procesos. HART es una solución sin riesgo para comunicaciones de campo de altas prestaciones. El
mantenimiento y operación de un sistema hart son relativamente sencillas; especialmente en comuni-
caciones punto a puntos. HART permite reducir los costos los costos de cableado mediante un sistema
multodrop, que conecta a varios dispositivos mediante el mismo cable.
C. Pérdidas por cizalle

La pérdida de carga en un sistema de tuberı́as corresponde a la pérdida de energı́a del fluido mien-
tras recorre el sistema debido a la acción de fuerzas disipativas, lo que se traduce en una pérdida de
presión del fluido. Las pérdidas de carga se producen principalmente por acción de la fuerza de ci-
zalle o de rozamiento sobre el fluido a medida que circula por el interior del circuito, además de la
presencia de factores como estrechamientos, bloqueos, cambios de dirección, etc. Lo que provoca la
formación de pequeños torbellinos y el aumento de la turbulencia en el fluido, lo que aumenta las inter-
acciones entre las partı́culas provocando disipación de energı́a traducida en la disminución en la presión.
En sistemas de tuberı́as se aprecian principalmente dos tipos de pérdidas de carga:

Perdidas de carga regulares: Estas se producen directamente por el roce o cizalle del fluido
con las paredes de las tuberı́as. Es imposible evitar este tipo de pérdidas en fluidos con densidades
altas como el agua circulando por tuberı́as, dado que la superficie de contacto de la tuberı́a con
el agua es importante, y las tuberı́as poseen imperfecciones minúsculas en su superficie lo que
provoca la fuerza de roce o cizalle sobre el fluido. Calcular la pérdida exacta que provoca el roce
del fluido sobre las paredes de la tuberı́a no es sencillo, dado que, a diferencia de los sólidos,
las partı́culas o moléculas de fluido interaccionan entre ellas mismas provocando el fenómeno
de la turbulencia, que a dı́a de hoy es imposible resolver de manera analı́tica (ecuaciones de
Navier-Stokes), haciéndose necesario el uso de métodos numéricos. Sin embargo, existen buenas
aproximaciones que parten de la teorı́a de la capa lı́mite. El procedimiento completo para llegar a
la expresión de las pérdidas de carga regulares no se abordará por escapar a los objetivos de este
informe, sin embargo, se debe tener en cuenta que parten de la ecuación de la conservación de la
energı́a y las ecuaciones que rigen la teorı́a de la capa lı́mite. Ası́, se llega a la siguiente expresión:
4Lτω
∆=
Dρg
Donde:
• L = Es el largo de la tuberı́a.
• D = Es el diámetro de la tuberı́a.
• τω = Es el esfuerzo por Cizalle.
• g = Es la aceleración de gravedad.
• ρ = Densidad del fluido.
Para generalizar los resultados, el esfuerzo de corte se divide por la presión dinámica calculada en
función de la velocidad media del fluido. Llamándole a esta expresión: coeficiente de fricción Cf .
τω L U2
Cf = 2 =⇒ ∆ = 4Cf
U D 2g
52
Y haciendo que f = 4Cf , se obtiene finalmente que:

L U2
∆f
D 2g
Donde f se le conoce como el factor de fricción, y la ecuación anterior, es la expresión universal
de Darcy-Weisbach para el cálculo de pérdidas regulares en sistemas de tuberı́as.
El factor de fricción en si representa un proceso de cálculo y el valor depende de muchos aspectos.

Por ejemplo: de la rugosidad relativa de la tuberı́a, del diámetro de la tuberı́a, del material de la
tuberı́a, del número de Reynolds (Re); el que depende a su vez de la velocidad media, viscosidad
del fluido y el diámetro de la tuberı́a, entre otros. Existen algunas relaciones semi-empı́ricas
que permiten aproximar el valor de f pero son aplicables para casos particulares en condiciones
especiales. Como por ejemplo las ecuaciones de Prandtl, Blasius, Nikuradse o Colebrook. En
general, el método más utilizado consiste en utilizar el llamado diagrama de Moody, que relaciona
los parámetros mencionados anteriormente, con el número de Reynolds para obtener el valor del
coeficiente de fricción. En la figura 45 se puede observar un diagrama de Moody tı́pico:
Figura 45: Diagrama de Moody
Perdidas de carga Singulares o locales: 2.Se originan por la disipación de energı́a en los
torbellinos que se crean cuando se produce una separación del fluido respecto a las paredes del
conducto, ocasionada por un cambio brusco de la geometrı́a: conexión estanque-tuberı́a, codos,
expansiones, contracciones, válvulas, etc. Existen dos métodos para calcular estas pérdidas: el
método del coeficiente y el método de la longitud equivalente. Ambos métodos están basados en
correlaciones de resultados experimentales.
Método del coeficiente: Emplea un coeficiente “K” que caracteriza al componente que genera
la pérdida.
U2
∆0 = K
2g
Dónde los valores de K se encuentran en forma de gráficos o en tablas. Como se puede observar
en la siguiente figura 46 (a).
53
Método de la longitud equivalente: S-e basa en reemplazar la pérdida singular por una
pérdida regular de igual magnitud, ocasionada por un tramo de tuberı́a. La longitud de este
tramo de tuberı́a se conoce como longitud equivalente y se obtiene de gráficos o tablas como la
que se observa en la siguiente figura 46 (b).
(a) Valores del coeficiente K para elemen- (b) Gráfico de longitudes equivalentes
tos comunes de fitting
Figura 46: Pérdidas de cargas singulares o locales
54
Laboratorio de Control e Instrumentación D CÓDIGOS MATLAB
D. Códigos MATLAB
Listing 1: Código MATLAB utilizado para la creación de la gráfica 22

1 clc
2 clear all
3 close all
4
5 H = tf ([1] ,[1 0]) ;
6 [ y , t ]= s t e p (H) ;
7 x = ( −2:0.1: −0.461) ';
8 t = [x ; t ];
9 y = [ zeros ( length (x) ,1) ; y ] ;
10 tt = −2:0.001:5;
11 for k = 1: length ( tt )
12 i f ( t t ( k ) <0)
13 u(k) = 0;
14 else
15 u(k) = 1;
16 end
17 end
18 hFig = f i g u r e ( 1 ) ;
19 s e t ( hFig , ' p o s i t i o n ' , [ 3 0 0 250 900 5 0 0 ] )
20 %Para e l v a l o r de tau
21
22 a = (1− exp ( −1) ) * o n e s ( 1 0 0 , 1 ) ;
23 t1 = l i n s p a c e ( −2 ,2.5 ,100) ';
24
25 a = [ a ; l i n s p a c e (1− exp ( −1) , − 0 . 1 ) ' ] ;
26 t1 = [ t1 ; 2 . 5 * ones (100 ,1) ] ;
27
28 %Para e l v a l o r f i n a l
29
30 t 2 = l i n s p a c e ( −2 ,8) ;
31 p l o t ( t , y , ' Linewidth ' ,3)
32 h o l d on
33 p l o t ( tt , u , ' Linewidth ' , 1 . 5 )
34 p l o t ([ −2 0 ] , [ 1 1 ] , ' k−−' )
35 p l o t ( [ 1 1 ] , [ 1 − 0 . 2 ] , ' k−−' )
36 p l o t ( [ 0 0 ] , [ − 0 . 2 0 ] , ' k−−' )
37 xticks ([0 1])
38 s e t ( gca , ' XTickLabel ' , { ' $ t 0 $ ' , ' $ t 0 + \ f r a c { A t }{\ a l p h a } $ ' , ' $ \ tau $ ' } , ' T i c k L a b e l I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
39 yticks ([0 ; 1])
40 y t i c k l a b e l s ( { ' $0$ ' , ' $\ a l p h a $ ' } )
41 xlim ([ −0.2 1 . 2 ] )
42 ylim ([ −0.1 1 . 2 ] )
43 x l a b e l ( ' Eje t e m p o r a l ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
44 y l a b e l ( ' R e s p u e s t a a e s c a l o n ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
45 l e g e n d ( { ' R e s p u e s t a a e s c a l o n , s i s t e m a i n t e g r a d o r ' , ' Entrada e s c a l o n ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' , ' L o c a t i o n ' ,
' Northwest ' )
46
47
48 p r i n t ( ' R e s p u e s t a e s t a n q u e ' , '−dpng ' )
55

1 clc
2 clear all
3 close all
4
5 H = tf ([1] ,[1 1]) ;
6 [ y , t ]= s t e p (H) ;
7 x = ( −2:0.1: −0.461) ';
8 t = [x ; t ];
9 y = [ zeros ( length (x) ,1) ; y ] ;
10 tt = −2:0.01:9;
12 i f ( t t ( k ) <0)
13 u(k) = 0;
14 else
15 u(k) = 1;
16 end
17 end
18 hFig = f i g u r e ( 1 ) ;
21
22 a = (1− exp ( −1) ) * o n e s ( 1 0 0 , 1 ) ;
23 t1 = l i n s p a c e ( −2 ,2.5 ,100) ';
24
25 a = [ a ; l i n s p a c e (1− exp ( −1) , − 0 . 1 ) ' ] ;
26 t1 = [ t1 ; 2 . 5 * ones (100 ,1) ] ;
27
29
30 t 2 = l i n s p a c e ( −2 ,8) ;
31 p l o t ( t +1.5 ,y , ' Linewidth ' , 3 )
32 h o l d on
33 p l o t ( tt , 0 . 9 * u , ' Linewidth ' , 1 . 5 )
34 p l o t ( t1 , a , ' k−−' , t2 , o n e s ( l e n g t h ( t 2 ) , 1 ) , ' k−−' , [ 0 0 ] , [ − . 1 . 1 ] , ' k−−' , [ 1 . 5 1 . 5 ] , [ − . 1 . 0 ] , ' k−−' , [ − . 5 0 ] , [ 0 . 9
0 . 9 ] , ' k−−' )
35
36 xticks ([0 1.5 2 . 5 ] )
37 x t i c k l a b e l s ( { ' $ t 0 $ ' , ' t 1 ' , ' $ \ tau $ ' } )
38 s e t ( gca , ' XTickLabel ' , { ' $ t 0 $ ' , ' $ t 0 + \ Theta $ ' , ' $ \ tau + t 0 + \ Theta $ ' } , ' T i c k L a b e l I n t e r p r e t e r ' , ' Latex '
)
39 yticks ([0 ; (1− exp ( −1) ) ; . 9 ; 1 ] )
40 y t i c k l a b e l s ( { ' $ 0 $ ' , ' $ 0 . 6 3 2 K v\ a l p h a $ ' , ' $ \ a l p h a $ ' , ' $ K v\ a l p h a $ ' } )
41 xlim ([ −0.5 8 ] )
42 ylim ([ −0.1 1 . 2 ] )
45 l e g e n d ( { ' R e s p u e s t a a e s c a l o n $ 1ˆ{ e r } $ orden ' , ' Entrada e s c a l o n ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
46
47
48 p r i n t ( ' R e s p u e s t a v a l v u l a ' , '−dpng ' )
56

1 clc
2 clear all
3 close all
4
5 n = 20;
6 u = [ ones (n , 1 ) ] ;
7 y(1) = 0;
8 f o r k = 1 : n−1
9 y ( k+1) = y ( k ) + 0 . 0 6 * u ( k ) ;
10 end
11 y = y ';
12 y = [ zeros (4 ,1) ; y ] ;
13 u = [ zeros (4 ,1) ; u ] ;
14 t = −3:20;
15
16 hFig = f i g u r e ( 1 ) ;
18
19 s t a i r s ( t , y , '*− ' , ' L i n e w i d t h ' , 3 )
20 h o l d on
21 s t a i r s ( t , u , '*− ' , ' L i n e w i d t h ' , 1 . 5 )
22 p l o t ([ −3 1 ] , [ 1 1 ] , ' k−−' )
23 p l o t ([ −1 − 1 ] , [ 0 − 0 . 2 ] , ' k−−' )
24 p l o t ( [ 1 1 ] , [ 0 − 0 . 2 ] , ' k−−' )
25 p l o t ( [ 3 3 ] , [ 0 . 0 6 * 1 − 0 . 2 ] , ' k−−' )
26 p l o t ( [ 5 5 ] , [ 0 . 0 6 * 3 − 0 . 2 ] , ' k−−' )
27 p l o t ( [ 7 7 ] , [ 0 . 0 6 * 5 − 0 . 2 ] , ' k−−' )
28 %p l o t ( [ 0 0 ] , [ − 0 . 2 0 ] , ' k−−')
29 x t i c k s ([ −1 1 3 5 7 ] )
30 s e t ( gca , ' XTickLabel ' , { ' $ ( T r −2T 0 ) $ ' , ' $ T r $ ' , ' $ ( T r+2T 0 ) $ ' , ' $ ( T r + 4 T 0 ) $ ' } , ' T i c k L a b e l I n t e r p r e t e r ' , '
Latex ' )
31 yticks ([0 ; 1])
32 y t i c k l a b e l s ({ ' $0$ ' , ' $1$ ' })
33 x l i m ([ −3 2 0 ] )
34 ylim ([ −0.1 1 . 2 ] )
37 l e g e n d ( { ' R e s p u e s t a a e s c a l o n , s i s t e m a i n t e g r a d o r ' , ' Entrada e s c a l o n ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' , ' L o c a t i o n ' ,
' Northwest ' )
38
39
40 p r i n t ( ' R e s p u e s t a e s t a n q u e D i s c r e t o ' , '−dpng ' )
57

1 clc
2 clear all
3 close all
4
5 H = tf ([1] ,[1 1]) ;
6 tt = −2:0.5:9;
7 [ y , t ]= s t e p (H, t t ) ;
8 x = ( −2:0.5: −0.461) ';
9 t = [x ; t ];
10 y = [ zeros ( length (x) ,1) ; y ] ;
11 tt = −2:0.5:9;
13 i f ( t t ( k ) <0)
14 u(k) = 0;
15 else
16 u(k) = 1;
17 end
18 end
19 hFig = f i g u r e ( 1 ) ;
22
23 a = (1− exp ( −1) ) * o n e s ( 1 0 0 , 1 ) ;
24 t1 = l i n s p a c e ( −2 ,2.5 ,100) ';
25
26 a = [ a ; l i n s p a c e (1− exp ( −1) , − 0 . 1 ) ' ] ;
27 t1 = [ t1 ; 2 . 5 * ones (100 ,1) ] ;
28
30
31 t 2 = l i n s p a c e ( −2 ,8) ;
32 s t a i r s ( t + 1 . 5 , y , '*− ' , ' L i n e w i d t h ' , 3 )
33 h o l d on
34 s t a i r s ( t t , 0 . 9 * u , '*− ' , ' L i n e w i d t h ' , 1 . 5 )
35 %p l o t ( t1 , a , ' k−−',t2 , o n e s ( l e n g t h ( t 2 ) , 1 ) , ' k − − ' ,[0 0 ] , [ − . 1 . 1 ] , ' k − − ' ,[1.5 1 . 5 ] , [ − . 1 . 0 ] , ' k − − ' ,[ −.5
0 ] , [ 0 . 9 0 . 9 ] , ' k−−')
36
37 %x t i c k s ( [ 0 1 . 5 2 . 5 ] )
38 %x t i c k l a b e l s ({ ' $ t 0 $ ' , ' t 1 ' , ' $ \ tau $ ' })
39 s e t ( gca , ' T i c k L a b e l I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
40 %y t i c k s ( [ 0 ; (1− exp ( −1) ) ; . 9 ; 1 ] )
41 %y t i c k l a b e l s ( { ' $ 0 $ ' , ' $ 0 . 6 3 2 K v\ a l p h a $ ' , ' $ \ a l p h a $ ' , ' $ K v\ a l p h a $ ' })
42 xlim ([ −0.5 8 ] )
43 ylim ([ −0.1 1 . 2 ] )
45 y l a b e l ( ' R e s p u e s t a a e s c a l o n d i s c r e t o ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
46 l e g e n d ( { ' R e s p u e s t a a e s c a l o n d i s c r e t o ' , ' Entrada e s c a l o n ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
47
48
49 p r i n t ( ' R e s p u e s t a v a l v u l a d i s c r e t a ' , '−dpng ' )
58

1 clc
2 clear all
3 close all
4
5 H = tf ([1] ,[1 1]) ;
6 [ y , t ]= s t e p (H) ;
7 x = ( −2:0.1: −0.461) ';
8 t = [x ; t ];
9 y = [ zeros ( length (x) ,1) ; y ] ;
10 tt = −2:0.01:9;
12 i f ( t t ( k ) <0)
13 u(k) = 0;
14 else
15 u(k) = 1;
16 end
17 end
18 hFig = f i g u r e ( 1 ) ;
21
22 a = (1− exp ( −1) ) * o n e s ( 1 0 0 , 1 ) ;
23 t1 = l i n s p a c e ( −2 ,2.5 ,100) ';
24
25 a = [ a ; l i n s p a c e (1− exp ( −1) , − 0 . 1 ) ' ] ;
26 t1 = [ t1 ; 2 . 5 * ones (100 ,1) ] ;
27
29
30 t 2 = l i n s p a c e ( −2 ,8) ;
31 p l o t ( t + 1 . 5 , y+rand ( l e n g t h ( y ) , 1 ) / 5 0 , ' L i n e w i d t h ' , 3 )
32 h o l d on
33 p l o t ( tt , 0 . 9 * u , ' Linewidth ' , 1 . 5 )
34 p l o t ( t1 , a , ' k−−' , t2 , o n e s ( l e n g t h ( t 2 ) , 1 ) , ' k−−' , [ 0 0 ] , [ − . 1 . 1 ] , ' k−−' , [ 1 . 5 1 . 5 ] , [ − . 1 . 0 ] , ' k−−' , [ − . 5 0 ] , [ 0 . 9
0 . 9 ] , ' k−−' )
35
36 xticks ([0 1.5 2 . 5 ] )
37 x t i c k l a b e l s ( { ' $ t 0 $ ' , ' t 1 ' , ' $ \ tau $ ' } )
38 s e t ( gca , ' XTickLabel ' , { ' $ t 0 $ ' , ' $ t 0 + \ Theta $ ' , ' $ \ tau + t 0 + \ Theta $ ' } , ' T i c k L a b e l I n t e r p r e t e r ' , ' Latex '
)
39 yticks ([0 ; (1− exp ( −1) ) ; . 9 ; 1 ] )
40 y t i c k l a b e l s ( { ' $ 0 $ ' , ' $ 0 . 6 3 2 K v\ a l p h a $ ' , ' $ \ a l p h a $ ' , ' $ K v\ a l p h a $ ' } )
41 xlim ([ −0.5 8 ] )
42 ylim ([ −0.1 1 . 2 ] )
45 l e g e n d ( { ' R e s p u e s t a a e s c a l o n $ 1ˆ{ e r } $ orden con r u i d o ' , ' Entrada e s c a l o n ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
46
47
48 p r i n t ( ' R e s p u e s t a v a l v u l a r u i d o ' , '−dpng ' )
59
Listing 6: Código MATLAB utilizado para la creación de la gráfica 28 y 29

1 clc
2 clear all
3 close all
4
5 H1 = t f ( [ 1 ] , [ 1 1 ] ) ;
6 H2 = t f ( 1 , [ 1 0 ] ) ;
7
8 figure (1)
9 r l o c u s (H1)
10 l e g e n d ( { 'LGR s i s t e m a de p r i m e r orden ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
11
12 p r i n t ( ' LGR valvula ' , '−dpng ' )
13
14 figure (2)
15 r l o c u s (H2)
16 l e g e n d ( { 'LGR s i s t e m a i n t e g r a d o r ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
18
19
20 p r i n t ( ' LGR estanque ' , '−dpng ' )
21
22 figure (3)
23 bode (H1)
24
25 p r i n t ( ' B o d e v a l v u l a ' , '−dpng ' )
26
27 figure (4)
28 bode (H2)
29 p r i n t ( ' B o d e e s t a n q u e ' , '−dpng ' )
60
Listing 7: Código MATLAB utilizado para la creación de la gráficas de la experiencia 2

1 clc
2 clear all
3 close all
4
5 % 1 7 : 0 5 : 3 4 son cuando t = 0 ; 1 7 : 1 3 : 2 6 son cuando t f =
6
7 tab = x l s r e a d ( ' Datos . CSV' ) / 1 0 0 0 0 0 0 ;
8 FV 02 = tab ( : , 2 ) ;
9 FV 01 = tab ( : , 3 ) ;
10 FT 01 = tab ( : , 4 ) ;
11 t = l i n s p a c e ( 0 , 4 7 2 , l e n g t h ( FV 01 ) ) ' ;
12
13
14 for k = 2: length ( t )
15 FT 01 ( k ) = ( FT 01 ( k−1) + FT 01 ( k ) ) / 2 ;
16 end
17
18 %{
19 hFig = f i g u r e ( 1 ) ;
21 p l o t ( t , FV 01 , ' k−−') ;
22 h o l d on
23 p l o t ( t , FV 02 , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 ) ;
24 g r i d on
25
26 l e g e n d ({ ' Apertura v a l v u l a de c a r g a en [\ %] ' , ' Apertura v a l v u l a de d e s c a r g a en [\ %] ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , '
LateX ' )
27 x l a b e l ( ' Tiempo [ s ] ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
28 y l a b e l ( ' A p e r t u r a s en l a s v a l v u l a s de c a r g a y d e s c a r g a ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
30
31 x l i m ( [ t ( 1 ) t ( end ) ] )
32 ylim ( [ 0 1 1 0 ] )
33
34
35
36 p r i n t ( ' E x p e r i e n c i a 2 V a l v u l a d e c a r g a ' , ' −dpng ' )
37 %}
38
39 hFig = f i g u r e ( 2 ) ;
41 p l o t ( t , FV 02 , ' k−' , ' L i n e w i d t h ' , 2 ) ;
42 h o l d on
43 p l o t ( t , FT 01 , ' k−−' ) ;
44 g r i d on
45
46 l e g e n d ( { ' Apertura v a l v u l a de d e s c a r g a en [\ %] ' , ' F l u j o de d e s c a r g a ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
48 y l a b e l ( ' Apertura y f l u j o en l a v a l v u l a d e s c a r g a ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
50
51 x l i m ( [ t ( 1 ) t ( end ) ] )
52 ylim ( [ 0 1 1 0 ] )
53
54 %{
55 p r i n t ( ' E x p e r i e n c i a 2 F l u j o d e d e s c a r g a ' , ' −dpng ' )
56
57
58 hFig = f i g u r e ( 3 ) ;
60 p l o t ( t ( 8 6 7 : 2 7 8 8 ) , FV 02 ( 8 6 7 : 2 7 8 8 ) , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 ) ;
61 h o l d on
62 p l o t ( t ( 8 6 7 : 2 7 8 8 ) , FT 01 ( 8 6 7 : 2 7 8 8 ) , ' k−−') ;
63 g r i d on
64
68
61
69 p l o t ( [ 1 3 0 . 0 1 3 0 . 0 ] , [ 0 1 1 0 ] , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 )

70 p l o t ( [ 1 6 3 . 0 1 6 3 . 0 ] , [ 0 1 1 0 ] , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 )
71 p l o t ( [ 1 9 6 . 3 1 9 6 . 3 ] , [ 0 1 1 0 ] , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 )
72 p l o t ( [ 2 2 0 . 0 2 2 0 . 0 ] , [ 0 1 1 0 ] , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 )
73 t e x t ( 1 1 0 , 1 0 5 , ' Zona 1 ' , ' F o n t S i z e ' , 1 4 , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
78 xlim ( [ t (890) t (2700) ] )
79 ylim ( [ 0 1 1 0 ] )
80
81
82 p r i n t ( ' E x p e r i e n c i a 2 F l u j o d e d e s c a r g a z o n a s ' , ' −dpng ' )
83
84
85 hFig = f i g u r e ( 4 ) ;
87 p l o t ( t ( 2 5 1 1 : 4 5 0 1 ) , FV 02 ( 2 5 1 1 : 4 5 0 1 ) , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 ) ;
88 h o l d on
89 p l o t ( t ( 2 5 1 1 : 4 5 0 1 ) , FT 01 ( 2 5 1 1 : 4 5 0 1 ) , ' k−−') ;
90 g r i d on
91
94 s e t ( gca , ' T i c k L a b e l I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' , ' Xdir ' , ' r e v e r s e ' )
95
96 p l o t ( [ 3 9 5 . 0 3 9 5 . 0 ] , [ 0 1 1 0 ] , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 )
97 p l o t ( [ 3 6 2 . 0 3 6 2 . 0 ] , [ 0 1 1 0 ] , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 )
98 p l o t ( [ 3 2 5 . 5 3 2 5 . 5 ] , [ 0 1 1 0 ] , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 )
99 p l o t ( [ 3 0 1 . 3 3 0 1 . 3 ] , [ 0 1 1 0 ] , ' k − ' , ' Linewidth ' , 2 )
105 xlim ( [ t (2511) t (4501) ] )
106 ylim ( [ 0 1 1 0 ] )
107
108
109 p r i n t ( ' E x p e r i e n c i a 2 F l u j o d e d e s c a r g a z o n a s b a j a d a ' , ' −dpng ' )
110 %}
62
Listing 8: Código MATLAB utilizado para el análisis de zonas

1 clc
2 clear all
3 close all
4
5 tab = x l s r e a d ( ' Datos . CSV' ) / 1 0 0 0 0 0 0 ;
6 a = 1414;
7 a1 = 1 5 3 7 ;
8 b = 1737;
9 b1 = 1 5 9 5 ;
10 FV 01 = tab ( : , 2 ) ;
11 FV 01 = FV 01 ( a : b ) ;
12 FT 01 = tab ( : , 4 ) ;
13 FT 01 = FT 01 ( a : b ) ;
14 t = l i n s p a c e ( 1 5 1 . 3 , 1 7 3 . 6 , l e n g t h ( FV 01 ) ) ' ;
15 for k = 2: length ( t )
16 FT 01 ( k ) = ( FT 01 ( k−1) + FT 01 ( k ) ) / 2 ;
17 end
18
19 y0 prom = sum ( FT 01 ( 1 : ( a1−a ) ) ) / ( l e n g t h ( FT 01 ( 1 : ( a1−a ) ) ) ) ;
20 yf prom = sum ( FT 01 ( ( b−b1 ) : end ) ) / ( l e n g t h ( FT 01 ( ( b−b1 ) : end ) ) ) ;
21
22 hFig = f i g u r e ( 2 ) ;
24 p l o t ( t , [ FV 01 FT 01 ] ) ;
25 h o l d on
26 ylim ( [ 1 5 5 5 ] )
27 p l o t ( 1 5 9 . 8 * [ 1 1 ] , [ 0 1 0 0 ] , ' k−−' )
28 p l o t ( t ( 1 6 1 ) * [ 1 1 ] , [ 0 1 0 0 ] , ' k−−' )
29 p l o t ( [ t ( 1 ) t ( end ) ] , y0 prom * [ 1 1 ] , ' k−−' )
30 p l o t ( [ t ( 1 ) t ( end ) ] , yf prom * [ 1 1 ] , ' k−−' )
31 p l o t ( [ t ( 1 2 6 ) 1 6 1 . 3 ] , [ y0 prom yf prom ] )
32
33 k = 0 . 6 3 2 * ( yf prom − y0 prom ) + y0 prom
34 %{
35 h o l d on
36 p l o t ( [ t ( 1 9 5 ) t ( 1 9 5 ) ] , [ 0 FV 01 ( 1 9 5 ) ] , ' k−−')
37 p l o t ( [ t ( 1 ) t ( 2 0 1 ) ] , y0 prom * [ 1 1 ] , ' k−−')
38 p l o t ( [ t ( 2 0 8 ) t ( 3 4 9 ) ] , yf prom * [ 1 1 ] , ' k−−')
39 p l o t ( [ t ( 2 0 1 ) t ( 2 0 8 ) ] , [ y0 prom yf prom ] , ' k−−')
40 l e g e n d ({ ' P o r c e n t a j e a p e r t u r a ' , ' R e s p u e s t a de l a v a l v u l a ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
41 x l a b e l ( ' Eje temporal ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
42 y l a b e l ( ' Apertura y f l u j o en l a v a l v u l a de d e s c a r g a ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
44 ylim ( [ 5 7 0 ] )
45 xlim ( [ 0 3 5 ] )
46 dead time = t (208) − t (201)
47 tau = t ( 2 0 4 )−t ( 2 0 1 ) +0.05
48
49 %p r i n t ( ' R e s p u e s t a v a l v u l a ' , ' −dpng ' )
50
51
52 s y s = t f ( [ 1 . 7 2 ] , [ tau 1 ] , ' InputDelay ' , d e a d t i m e ) ;
53 [ y , t ] = l s i m ( s y s , FV 01 −50 , t ) ;
54 p l o t ( t , [ y + 2 7 . 7 ] , ' k ' , ' Linewidth ' , 2 )
55 l e g e n d ({ ' P o r c e n t a j e a p e r t u r a ' , ' R e s p u e s t a de l a v a l v u l a ' , ' R e s p u e s t a p r i m e r orden o b t e n i d a ' } , '
I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
56 p r i n t ( ' R e s p u e s t a v a l v u l a c o m p a r a c i o n ' , ' −dpng ' )
57 hFig = f i g u r e ( 3 ) ;
59 p l o t ( t , [ y +27.7 FV 01 ] )
60 l e g e n d ({ ' P o r c e n t a j e a p e r t u r a ' , ' R e s p u e s t a de l a v a l v u l a ' } , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
61 x l a b e l ( ' Eje temporal ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
62 y l a b e l ( ' Apertura y f l u j o en l a v a l v u l a de d e s c a r g a ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
64 ylim ( [ 5 7 0 ] )
65 xlim ( [ 0 3 5 ] )
66 %}
63
Listing 9: Código MATLAB utilizado para la utilizacion de mı́nimos cuadrados

1
2
3 k = 15;
4 T = .1;
5 yk = FT 01 ( k −1: end −1) ;
6 yk1 = FT 01 ( k : end ) ;
7 uk = FV 01 ( k : end ) ;
8
9 M = [ yk , uk ] ;
10 c = M\ yk1 ;
11
12 alpha = c (1) ;
13 beta = c (2) ;
14
15 beta = 1 ;
16
17 tau = −T/ ( l o g ( a l p h a ) ) ;
18 k = b e t a /(1− a l p h a ) ;
64
Listing 10: Código MATLAB utilizado para la creación de la figura 40

1 clc
2 clear
3 close
4
5 %Los argumentos . . . , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' ) son para c o l o c a r l a l e t r a l a t e x
6
7
8 %C o n s i d e r e una f u n c i o n c u a l q u i e r a para d i b u j a r
9 P = @(Q) s q r t ( ( 1 − Q) / 5 8 ) ;
10 Q = −1:0.001:1;
11
12 %Aca abro una f i g u r a con c i e r t a p o s i c i o n y ancho ( 9 0 0 ) / a l t o ( 5 0 0 )
13 hFig = f i g u r e ( 1 ) ;
15 %Otra f u n c i o n para r e a l i z a r l a s c u r v a s i n t e r s e c c i o n
16 y = @(x ) exp ( 1 5 * x ) ;
17 x = 0:0.0001:1;
18 p l o t (P(Q) ,Q+2 , ' k ' , ' L i n e w i d t h ' , 2 )
19 h o l d on
20
21 %Curva para l a d i f e r e n c i a de p r e s i o n con e l e s t a n q u e
22 p l o t ( [ 0 1 ] , [ 1 1 ] , ' k−−' )
23
24 %Curva para e l c a s o i d e a l
25 p l o t ( [ 0 1 ] , 3 * [ 1 1 ] , ' k−−' )
26
27 %Hago l a s c u r v a s e x p o n e n c i a l e s y e l segundo p l o t e s para marcar l o s
28 %c i r c u l o s
29 x = 0:0.0001:0.0673;
30 p l o t ( x , y ( x ) , ' k−' )
31 p l o t ( 0 . 0 6 7 3 , y ( 0 . 0 6 7 3 ) , 'k* ' , ' L i n e w i d t h ' , 4 )
32
33 x = 0:0.0001:0.110;
34 p l o t ( x , y ( x / 2 ) , ' k−' )
35 p l o t ( 0 . 1 1 0 , y ( 0 . 1 1 0 / 2 ) , 'k* ' , ' L i n e w i d t h ' , 4 )
36
37 x = 0:0.0001:0.1336;
38 p l o t ( x , y ( x / 3 ) , ' k−' )
39 p l o t ( 0 . 1 3 3 6 , y ( 0 . 1 3 3 6 / 3 ) , 'k* ' , ' L i n e w i d t h ' , 4 )
40
41
42 x = 0:0.0001:0.0469;
43 p l o t ( x , y ( 3 * x / 2 ) , ' k−' )
44 p l o t ( 0 . 0 4 6 9 , y ( 3 * 0 . 0 4 6 9 / 2 ) , 'k* ' , ' L i n e w i d t h ' , 4 )
45
46
47 x = 0:0.0001:0.161;
48 p l o t ( x , y ( 1 * x / 6 ) , ' k−' )
49 p l o t ( 0 . 1 6 1 , y ( 0 . 1 6 1 / 6 ) , 'k* ' , ' L i n e w i d t h ' , 4 )
50
51 %D e f i n o l o s l i m i t e s de l a g r a f i c a
52 ylim ( [ 0 . 2 0 3 . 5 ] )
53 xlim ( [ 0 0 . 2 0 ] )
54
55 %Agrego l o s t e x t o s , c o n s i d e r a n d o puntos que s a q u e de l a g r a f i c a
56 t e x t ( 0 . 1 6 5 , 1 . 4 9 6 , ' Apertura 100 [\ %] ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
57 t e x t ( 0 . 0 5 , 2 . 8 7 3 + 0 . 0 5 , ' Apertura 10 [\ %] ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
58 t e x t ( 0 . 0 7 , 2 . 7 4 + 0 . 0 5 , ' Apertura $ h 1 $ [\ %] ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
59
60 t e x t ( 0 . 1 1 5 , 2 . 2 8 2 + 0 . 0 5 , ' Apertura $ h 2 $ [\ %] ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
61
62 t e x t ( 0 . 1 3 8 , 1 . 9 5 + 0 . 0 5 , ' Apertura $ h k $ [\ %] ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
63 t e x t ( 0 . 1 5 , 3 . 1 , ' Curva i d e a l ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' )
64 t e x t ( 0 . 1 4 6 , 0 . 6 , ' $ \ rho g h $ ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' Latex ' , ' F o n t S i z e ' , 1 4 )
65
66 %Hago l a s l i n e a s a n t e s de l a s f l e c h a s
67 p l o t ( [ 0 . 1 5 0 . 1 5 ] , [ 0 . 7 0 . 9 ] , ' k−' , ' L i n e w i d t h ' , 3 )
68 p l o t ( [ 0 . 1 5 0 . 1 5 ] , [ 0 . 3 0 . 5 ] , ' k−' , ' L i n e w i d t h ' , 3 )
69
65
70 %Hago l a s puntas de l a s f l e c h a s
71 p l o t ( [ 0 . 1 5 ] , [ 0 . 9 ] , ' kˆ ' , ' L i n e w i d t h ' , 3 )
72 p l o t ( [ 0 . 1 5 ] , [ 0 . 3 ] , ' kv ' , ' L i n e w i d t h ' , 3 )
73
74 %Agrego s o l o e l punto o r i g e n
75 xticks ( [ 0 ] )
76 yticks ( [ 0 ] )
77
78
79 %Agrego l o s t e x t o s en l o s e j e s
80 x l a b e l ( ' Capacidad ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
81 y l a b e l ( ' P r e s i o n de l a bomba ' , ' I n t e r p r e t e r ' , ' LateX ' )
83
84 %Imprimo l a f i g u r a en l a c a r p e t a donde e s t a e l a r c h i v o .m
85 p r i n t ( ' Curva bomba caudal ' , '−dpng ' )
66
Laboratorio de Control e Instrumentación REFERENCIAS
Referencias
[1] Ogata, K, Sistemas de Control en Tiempo Discreto 2da Edición
[2] Espinoza, J, Apuntes Sistemas de Control - 543244 17ava Edición
[3] Espinoza, J, Sbárbaro, D, Apuntes Sistemas Lineales Dinámicos - 543214 17ava Edición
[4] Hernández, R, Introducción a los Sistemas de Control 1ra Edición
[5] Ajuste controladores PID, texto enviado por INFODA
[6] https://centrohuarte.es/blogh/2017/11/12/teoria-de-las-catastrofes/
67

Laboratorio de Control e Instrumentaci N Informe 1 PDF

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UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN

Laboratorio de Control e Instrumentación

Estudiante de Ingenierı́a Civil Eléctrica

Estudiantes de Ingenierı́a Civil Mecánica

Concepción, 12 de Octubre de 2020

6. Caracterı́sticas de las F.de.T 33

9. Efecto de la apertura de la válvula 45

C. Pérdidas por cizalle 52

45. Diagrama de Moody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

Figura 1: Planta a modelar

Siglas B y E: Significan “bomba” y “estanque” y ambas siglas corresponden de tipo auxiliares

2.2. Diagrama SAMA de las variables a controlar

Figura 2: Diagrama SAMA de la planta

2.3. Proceso realizado por la planta

Figura 3: Diagrama de los elementos para el drenaje del estanque

3.1. Estanque de agua

Tabla 1: Caracterı́sticas del estanque de agua

Forma geométrica Cilı́ndrica

En la figura 4 se muestran fotografı́as del estanque en su vista frontal y superior:

(a) Vista frontal (b) Vista superior

Figura 4: Vista frontal y superior del estanque

Para la aplicación en la planta, las válvulas obedecen las siguientes etapas:

Con la señal de corriente, un electroimán modifica un resorte dentro de la válvula el cual se

Figura 5: Conjunto válvula, regulador de presión y posicionador mecánico

En la figura 5 se muestra el regulador instalado en la esquina superior izquierda de la válvula, y en la

Figura 6: Regulador de presión

(a) Carcaza (b) Circuito electromecánico

Figura 7: Posicionador electromecánico

(a) Carcaza (b) Elementos interiores

CV = Capacidad de la válvula, que depende de la apertura.

∆Pv = Diferencia de presión ejercida por la válvula.

En el caso particular de saber la presión de la válvula, siendo ya conocido el caudal, de despeja de la

Sensor: Es el elemento que mide o sensa la variable.

(a) Sensor de la válvula (b) Vista superior

Figura 9: Sensor de la válvula y estanque

La caracterı́sticas constructivas de los sensores/transmisores se presentan en la tabla 2

Tabla 2: Caracterı́sticas del estanque de agua

Alimentación d.c 24 ± 2.4 [V] ó 45 ± 4.5 [V]

Figura 10: Circuito de alimentación y conexión sensor

3.3.1. ¿Cómo se mide el flujo?

Figura 11: Ejemplo de algunas placa-orificio

Figura 12: Esquema de una placa orificio instalada en la tuberı́a

No es adecuada para medir fluidos con sólidos en suspensión.

No es conveniente para para medir vapor.

Figura 13: Esquema de un tubo de Venturi

Figura 14: Variación de la presión en la placa orificio

y = Factor de expansión del gas

Fa = Factor de área para la expansión térmica del orificio

A = Área de la sección transversal de la pipa

3.3.2. ¿Cómo se pide la altura?

(a) Diagrama de la situación (b) Diagrama realista de la situación

Figura 15: Obtención de la altura con el diferencial de presión

Tipo de motor Motor de inducción 3φ 230/400 [V]

Tabla 3: Caracterı́sticas constructivas de la bomba

∆PB = Aω − BQ−x (7)

Donde cada elemento representa:

(a) Bomba a trabajar en la planta (b) Curva caracterı́stica de la bomba

Figura 16: Bomba de la planta y su curva caracterı́stica

Figura 17: Comportamiento de la válvula

(a) Conjunto completo del PLC (b) Módulos PLC

Figura 18: PLC perteneciente a la planta

3.6. Sensor de temperatura

En la figura 19 se puede apreciar un ejemplo de un RTD: