Integrated Gasification Combined Cycle

IGCC

Gasificación de carbón: Plantas IGCC.

La tecnología de gasificación de carbón es bastante antigua, de hecho data desde el

siglo XIX, en donde el “gas ciudad” (obtenido a partir de la gasificación de
hidrocarburos de desecho) era utilizado para iluminación y para cocinar. Luego, con la
llegada del gas natural y la electricidad, el “gas ciudad” dejó de tener aplicaciones
prácticas. No sería hasta mediados del siglo XX en que la gasificación de carbón
retomaría importancia, ésta vez como método de obtención de energía del carbón
para generación eléctrica.

La tecnología de IGCC (Integrated Gasification Combined Cycle), al igual que la FBC, es

parte de las “Tecnologías de Carbón Limpias”.

Funcionamiento del Proceso.

En este tipo de centrales se realiza un proceso llamado “gasificación”, en el cual se

convierte combustibles como el carbón, petcoke, biomasa (subproductos de industria
maderera por ejemplo), y en general cualquier tipo de materias basadas en carbono, a
un gas sintético llamado syngas compuesto principalmente por monóxido de carbono
e hidrógeno. Esto se logra mediante un proceso de oxidación parcial (a alta
temperatura) del carbono presente en el combustible. El calor obtenido de la reacción
de gasificación (oxidación parcial) es utilizado para calentar vapor y alimentar una
turbina de vapor de alta presión, mientras que el syngas es utilizado para alimentar
otra turbina de gas, obteniéndose así una planta de ciclo combinado de alta eficiencia.

Figura 2: Gasificación de carbón

La planta total consiste en cuatro bloques principales: una unidad de separación del
aire ("ASU"), una planta de la gasificación, un sistema de la limpieza del gas, y una
central eléctrica de ciclo combinado.

El ASU separa el aire y alimenta al gasificador con una corriente de oxígeno puro,
mientras que el nitrógeno se inyecta a la cámara de combustión de la turbina a gas
para mejorar su comportamiento general. El gasificador a alta temperatura ( 1.600 °C)
se alimenta con la materia prima pulverizada y oxígeno, obteniéndose como producto
syngas y desechos sólidos que se acumulan en el fondo de la caldera y pueden ser
reutilizados como agregado para caminos ó concretos. Una pequeña porción de estos
desechos sólidos permanece en el syngas como partículas (sulfurosas y metales
pesados esencialmente), por lo que es necesario filtrarlo antes de quemarlo en el ciclo
combinado. De este último filtrado se puede obtener hasta el 99% del azufre presente
en el carbón, el que puede ser comercializado posteriormente como subproducto. En
la figura 3 se muestra el diagrama de flujo simplificado de la planta.

Figura 3: Diagrama de flujos simplificado de una planta IGCC.

Las principales ventajas de las plantas IGCC son:

- Alta eficiencia. La eficiencia actual es de 43%, esperándose llegar en próximos años

hasta un 60%.

- Flexibilidad de combustibles. La tecnología de IGCC se ha probado para una variedad

de los combustibles, particularmente aceites pesados, residuos pesados del aceite,
petcoke, y carbón bituminosos en varias partes del mundo.

- Tecnología ambientalmente amigable. Los niveles de emisión de NO x, SO x son

prácticamente nulos comparados con los obtenidos en una central a carbón
convencional. De hecho en general no se requiere de equipos adicionales para
satisfacer los estándares ambientales.
 - Recuperación de subproductos. Existe la posibilidad de recuperar subproductos
como gravilla para caminos y derivados de azufre para venderlos comercialmente.

- Tecnología probada. Existe una gran experiencia en aplicaciones de ésta tecnología,

tal como se describe en la siguiente tabla en donde se muestran algunos ejemplos.

Entrada en
Nombre/País Capacidad operación Combustible Gasificador
comercial

Coolwater Plant, Barstow,

125 MW 1984-88 Carbón Texaco Gasifier (1000TPD)
California, USA

Plaquemine Plant, Dow

160 MW 1987 Carbón
Louisiana,USA (Destec)Gasifier(2200TPD)

Demkolec Buggenum Plant,

253 MW 1998 Carbón Shell Gasifier
Paises Bajos

PSI Energy, Wabash River Destec Gasifier,

262 MW 1995 Carbón
Plant, USA Repowering plant

Tampa Electric Polk Power

260 MW 1996 Carbón Texaco Gasifier
Plant, USA

Sierra Pacific Pinon Pine

100 MW 1998 Carbón KRW Gasifier
Plant, USA
ELCOGAS, Puertollano,
335 MW 1998 Carbón Prenflo Gasifier
España
Texaco El Dorado, USA 40 MW 1996 Petcoke Texaco
Shell PER+, Pernis, Paises Residuos
127 MW 1997 Shell SGHP process
Bajos pesados
ISAB, Sicilia, Italia 520 MW 1999 Asfalto Texaco
Residuos de
Sarlux, Sardinia, Italy 551 MW 2000 Texaco
refinería
API-Energia, Falconara, Residuos de
280 MW 2000 Texaco
Italia refinería

Star, Delaware, USA Saudi

240 MW 2000 Petcoke Texaco
Aramco-Texaco JV

Tabla 5: Ejemplos de plantas IGCC.

Debido a lo previamente descrito, se tiene que esta alternativa es potencialmente

atractiva para el caso chileno. De hecho, GasAtacama actualmente está evaluado
proyectos de gasificación de carbón para generación, ante el posible llamado a
licitación por parte de BHP Billiton para la construcción de una nueva central en el
norte del país.
Integrated Gasification Combined Cycle (IGCC)

Central IGCC

• Dos tecnologías principales:

– Gasificación del Carbón: Syngas.

• Tratamientos de purificación y separación.

– Unidad de Ciclo Combinado:

• Turbina a Gas /Generador.

• Turbina a Vapor/Generador.

Diagrama de Planta IGCC

Gasificación

• Carbón + O2.

• Alta presión

• Syngas: mezcla CO+H2 + impurezas.

Unidades de Gasificación

Texaco Entrained Flow Gasifier

 ConocoPhillips E-Gas Gasifier

Proceso Integrado de Separación del Aire

- Ion Transport Membrane Oxygen Separation Modules (ITM)

Purificación del Syngas

- Partículas- Sulfuros- Clorídricos- etc.

Wabash River gas Cleanup System

Eastman Company's High Temperature Desulfurization System

CO2 Capture and Storage

• Captura:

– Reacción:

CO+H2+H2O->CO2 + H2

• Almacenado:

– EOR

Hidrógeno Fuel Cell

• Captura:

– Reacción:

CO+H2+H2O->CO2 + H2

• Almacenado:

– Fuel Cell
Ciclo Combinado
Ventajas de una Central IGCC

• Alta Eficiencia y Bajas Emisiones.

• Bajo precio del Carbón.

• Puede utilizar carbón con alto contenido de azufre.

• No requiere piedra caliza para sacar el azufre.

• 30% menos de Agua.

• Tiene la misma confiabilidad, disponibilidad y mantención de cualquier planta de

ciclo combinado.

• Alta Potencia de salida en una TG:

• 170 MW GN -> 190 MW

Beneficios Esperados por la NETL-DOE

Por una Inversión de 11,1 US$ Billones.

• Por una Inversión de 11,1 US$ Billones.

• La inversión incluye una serie de programas para el desarrollo tecnológico para

una más eficiente gasificación, purificación y conversión en electricidad, nuevas
tecnologías presentes en la estimación del beneficio acumulativo.
Centrales IGCC en el Mundo

Tampa Electric IGCC Plant

Polk Power Station
260 M W
Flo rid a
Wabash River IGCC Plant
262 M W
Indiana
Puertollano IGCC Power Plant
350 M W
España

Nippon Petroleum Refining Company IGCC Plant

342 M W
Jap o n
 Análisis comparativo de costos

Una vez descritos los procesos y las ventajas de las distintas alternativas,
procederemos a hacer un análisis comparativo de cada una de las tecnologías. Para
ello nos centraremos principalmente en la estructura de costos que cada alternativa
presenta. La estructura de costos de las plantas generadoras está compuesta por el
costo de inversión, los costos fijos de operación y mantenimiento (O&M), los costos
variables de operación y mantenimiento, y el combustible. Según las distintas fuentes
consultadas, obtuvimos las distintas estructuras de costos que se muestran a
continuación.

Estructura de costos en plantas CCGNL (ciclo combinado gas natural licuado).

Según el DOE (Department of Energy de Estados Unidos), las plantas CCGNL muestran
la siguiente estructura de costos (en base a US$ de 2004):

Planta CCGNL de 250 MW:

- Costo de inversión: 584 US$/KW

- Costos fijos de operación y mantención: 11,37US$/KWaño

- Costos variables de operación y mantención: 1,88 mills/KWh

Así, asumiendo un precio (Henry Hub) de GNL de aproximadamente 9 US$/MMBtu

(precio promedio observado en el último año), y una eficiencia de 50% para este tipo
de plantas se tiene que la estructura de costos será:

Estructuración de costos en tecnologías CCGNL con una eficiencia de 50% y precio de GNL de 9 US$/MMBtu

Costos fijos Costos variables

Potencia Costos de Costos variables Costo de Vida
Tecnología de O&M de O&M no
Eléctrica Inversión combustibles despacho económica
de proceso (US$/KW- combustibles
(M W) (US$/KW) (mills/KWh) (mills/KWh) (años)
año) (mills/KWh)

CCGNL (1) 250 584 11,37 1,88 61,43 63,31 30

Tabla 6: estructura de costos planta CCGNL.

 Estructura de costos en plantas FBC.

Según el ORNL (Oak Ridge National Laboratory – USA), las plantas CFBC muestran la
siguiente estructura de costos (en base a US$ de 1999):

Planta CFBC de 400 MW:

- Costo de inversión: 925 US$/KW

- Costos fijos de operación y mantención: 36,8 US$/KWaño

- Costos variables de operación y mantención: 7,2 mills/KWh

Así, asumiendo un precio de carbón importado desde Indonesia (Senakin y/o Bayan) ó
desde Australia (Camberwell), de 2,38 US$/MMBtu, se tiene la siguiente estructura de
costos:

Estructuración de costos en tecnologías FBC con una eficiencia de 38% y precio de carbón importado
de 2,38 US$/MMBtu
Costos Costos
Costos
Potencia Costos de fijos de variables de Costo de Vida
Tecnología variables
Eléctrica Inversión O& M O&M no despacho económica
de proceso combustibles
(MW) (US$/KW) (US$/KW- combustibles (mills/KWh) (años)
(mills/KWh)
año) (mills/KWh)

CFBC (1) 400 925 36,8 7,2 21,38 28,58 30

Tabla 7: estructura de costos planta FBC.

Estructura de costos en plantas IGCC.

Por un lado el DOE muestra las siguientes estructuras de costos:

Planta IGCC de 550MW (en base a US$ de 2004):

- Costos de inversión: 1442 US$/KW

- Costos fijos de operación y mantención: 35,21 mills/KWh

- Costos variables de operación y mantención: 2,65 mills/KWh

 Planta IGCC de 550MW (en base a US$ de 2003):

- Costos de inversión: 1402 US$/KW

- Costos fijos de operación y mantención: 34,21 mills/KWh

- Costos variables de operación y mantención: 2,58 mills/KWh

Por otra parte, la UNFCCC muestra la siguiente estructura de costos (en base a US$ de
1989):

Planta IGCC de 200 MW:

- Costo de inversión: 1300-1400 US$/KW

- Costos fijos de operación y mantención: 30,2 US$/KWaño

- Costos variables de operación y mantención: 4,8 mills/KWh

Así, asumiendo un precio de carbón importado de 2,38 US$/MMBtu se tiene para cada
caso la siguiente estructura de costos:

Estructuración de costos en tecnologías IGCC con una eficiencia de 43% y precio de carbón
importado de 2,38 US$/MMBtu
Costos
Costos
Tecnología Potencia Costos de Costos fijos variables de Costo de Vida
variables
de Eléctrica Inversión de O&M O&M no despacho económica
combustibles
proceso (MW) (US$/KW) (US$/KWaño) combustibles (mills/KWh) (años)
(mills/KWh)
(mills/KWh)

IGCC (1) 550 1442 35,21 2,65 18,89 21,54 30

IGCC (2) 550 1402 34,21 2,58 18,89 21,47 30

IGCC (3) 200 1380 30,2 4,8 18,89 23,69 30

(1) Energy Information Administration/Assumptions to the Annual Energy Outlook 2006 (DOE)

(2) Energy Information Administration/Assumptions to the Annual Energy Outlook 2005 (DOE)

(3) Greenhouse Gas Mitigation Assessment Guidebook 1995 (UNFCCC)

Tabla 8: estructura de costos planta IGCC.

Estructura de costos en plantas Nucleares.

En este caso, dado que las tecnologías nucleares analizadas aún se encuentran en
etapas de desarrollo (y los diseñadores aún no han mostrado públicamente su
estructura de costos), sólo se podrá describir la estructura de costo como los costos de
inversión y los costos de despacho anunciados por los desarrolladores de los
proyectos:

Estructuración de costos en plantas nucleares

Potencia Costos de Costos de
Vida económica
Tecnología Eléctrica Inversión despacho
(años)
(M W) (US$/KW) (mills/KWh)

AP600 (1) 600 1120-1280 47 40

PBMR (2) 165 >1000* >30* 40

GT-MHR (2) 285 >1000* >29* 40

* Asumiendo complejos con cuatro módulos

(1) World Nuclear Association

(2) Uranium Information Centre

Tabla 9: estructura de costos plantas nucleares.

Comparación de costos de las distintas alternativas.

Luego tomando los casos representativos de cada tecnología se forma la siguiente

tabla resumen:

Costos Costos
Costos
Potencia Costos de fijos de O variables de Costo de Vida
Tecnología variables
Eléctrica Inversión &M O & M no despacho económica
de Proceso combustibles
(MW) (US$/KW) (US$/KW- combustibles (mills/KWh) (años)
(mills/KWh)
año) (mills/KWh)

CCGNL 250 584 11,37 1,88 61,43 63,31 30

CFBC 400 925 36,8 7,2 21,38 28,58 30

IGCC 550 1442 35,21 2,65 18,89 21,54 30

PBMR 165 1000 - - - 30 40

Tabla 10: resumen de estructuras de costos de plantas presentadas.

Así, asumiendo los precios de gas y carbón definidos previamente, y que las plantas
nucleares son operativas, se procede a hacer una comparación de las distintas
alternativas.

En cuanto a costos de despacho se tiene que la alternativa más barata, y por tanto la
que entrará primero en funcionamiento según programación, es la de IGCC, seguida de
CFBC y PBMR, mientras que la más cara es la de CCGNL, que será la última en entrar a
generar, ó eventualmente no generará.

El que la planta IGCC tenga el menor costo de despacho se debe principalmente a que
su costo por concepto de combustible es el más bajo, debiéndose esto tanto al bajo
precio como a la mayor eficiencia que tiene ésta en comparación con la de CFBC.

Luego se presentan las alternativas de CFBC, que al igual que la planta IGCC tiene su
costo de despacho compuesto principalmente por el costo asociado al combustible.

Pese a que no se cuenta con información acabada de los costos variables asignados al
combustible y O&M de la planta PBMR, el costo de despacho de la planta PBMR
debería estar asignado de manera similar entre estos dos ítems, tal como en las
plantas nucleares de mayor envergadura.

Finalmente la planta CCGNL es la más cara debido principalmente a su alto costo de

combustible, pese a que es la más eficiente de todas las tecnologías presentadas. Esto
muestra la alta sensibilidad al precio que tiene éste tipo de plantas, y el por qué se
busquen alternativas a ésta. Eventualmente, para que éstas plantas tengan costos de
despacho relativamente competitivos (30 mills/KWh) el precio del gas (Henry Hub)
debiese estar bajo los 4.1 US$/MMBtu, lo que al menos en el último año no se ha
observado (ver figura 5).

Figura 5: Precio Spot Henry Hub

 Ahora, en lo referente a los costos de inversión y a los costos fijos de mantenimiento,
se observa que las alternativas más caras son las de carbón, aunque eventualmente
más cara en los costos fijos de O&M que las anteriores debería ser la planta nuclear,
debido la alta inversión en seguridad que ellas conllevan.

En contraste con lo observado en los costos de despacho, la planta IGCC es la que tiene
un costo de inversión más alto, siendo esto debido a todo el proceso de gasificación
previo al ciclo combinado que las demás plantas no tienen.

Otro contraste del mismo tipo se observa en la planta de CCGNL: es la que tiene
menores costos fijos de O&M y menor costo de inversión, lo que refuerza aún más la
alta sensibilidad de estas plantas al precio del gas.

La planta CFBC, al igual que en el caso anterior, se posiciona como un intermedio entre
los extremos de las plantas IGCC y plantas CCGNL.

Aparte de las alternativas analizadas, se hace necesario también tomar en cuenta la

alternativa hidroeléctrica. En ésta alternativa se tiene que el costo está principalmente
asociado a la inversión inicial y al mantenimiento, siendo el costo asociado al
combustible nulo.

Según un estudio realizado por Black &Veatch Consultants para la CIBO (Council of
Industrial Boiler Owners) en el año 2004, la estructura de costos asociada a la
generación hidroeléctrica está dada por un costo de inversión de entre 1300 y 6000
US$/KW, un costo fijo de O&M de entre 5 y 20 US$/KWaño, y un costo variable de
O&M de entre 0,25 a 2 mills/KWh.

Dado lo anterior se observa que ésta alternativa es la que tendría eventualmente el

menor costo de despacho (compuesto por costo variable de O&M y el costo de
oportunidad de utilizar el agua en el futuro), y por tanto la mayoría de las veces será la
primera en entrar en funcionamiento en la programación. Pero también se observa
que es la tecnología con el mayor costo de inversión, y que presenta dos problemas
principales en cuanto a nuevos proyectos se refiere: por un lado, los problemas
asociados a la percepción pública debido a la modificación medioambiental que
conlleva la instalación de una central hidroeléctrica de embalse (claro efecto de esto
fue la central Ralco, ejemplo ya mencionado anteriormente), y por otro la escasez de
los recursos hídricos necesarios para generar competitivamente en una de estas
plantas. Como ejemplo de esto último basta mencionar que para el proyecto de
Endesa y Colbún en Aysén para alimentar a Santiago será necesario tender líneas por
cerca de 2000 Km. para traer energía a Santiago, con todos los problemas que ello
acarrea.

Ahora, como cada tecnología tiene distintas características en cuanto a tiempo de

construcción, vida económica, potencia eléctrica, costos de operación y
mantenimiento, costos de inversión, etc., se hace muy difícil poder hacer una
comparación completa entre éstas considerando sólo uno de estos criterios de
comparación a la vez. Además, como disponemos de datos de distintas fechas,
proyectos y países, se hace difícil homogeneizar los costos, por lo que las
comparaciones anteriores probablemente tenían algún sesgo.
 Una forma de poder realizar ésta comparación tomando en cuenta todos los criterios
al mismo tiempo es ocupar la metodología de “Costos nivelados” (Levelized Cost). Ésta
permite cuantificar el costo unitario de la electricidad (KWh) generada por la planta a
lo largo su vida útil, dando así un criterio de comparación más completo y parejo.

El costo nivelado considera la suma de todos los costos en los que incurre la planta
durante su vida económica (costos de inversión de operación y mantenimiento,
combustible, etc.) en mills reales (valor de dólar ajustado por medio de una tasa de
descuento para evitar el efecto de la inflación), y los divide por toda la energía eléctrica
(en KWh) que la planta generará en dicho periodo.

Para ilustrar éste concepto, a continuación se muestra el desglose de costos nivelados

realizado por The Royal Academy of Engineering (Inglaterra) en marzo del 2004, para
las distintas tecnologías analizadas. Debemos recordar que no necesariamente
coincidirá completamente con el análisis anterior, pues éste estudio se basa en la
situación particular de un país, pero sirve para hacer una comparación de las
tecnologías presentadas en igualdad de condiciones.

Tecnología PCC CFBC IGCC CCGT FISION

Potencia de la Instalación (MW) 1600 150 480 786 1000
Vida económica (Años) 30 25 25 25 40
Periodo de construcción (Años) 4 4 5 2 5
Eficiencia (%) 38 38 48 58 N/A
Costos de inversión (US$/KW) 1500,6 1335,9 1830 549 2104,5
Costos fijos de O&M (US$/KW al año) 43,92 69,54 87,84 45,75 75,03
Costos Nivelados (con tasa de descuento de
7.5%)
Gasto de la inversión (mills/KWh) 18,849 17,385 28,182 6,588 24,156
Combustible (mills/KWh) 21,228 21,228 17,202 27,999 7,32
O&M (mills/KWh) 2,928 3,294 5,856 2,562 8,235
Costo de operación nivelado 43,005 41,907 51,24 37,149 39,711

Tabla 11: Costos nivelados de las tecnologías analizadas.

En donde se presentan también las tecnologías PCC (pulverizad coal combustion) y la

de fisión nuclear para tener parámetros de comparación.

Luego, a partir de ésta tabla se tiene el siguiente gráfico de costos nivelados:

 Gráfico 6: Costos nivelados de las distintas tecnologías.

Aquí se observa que en el largo plazo la alternativa más barata es la CCGT (para el caso
inglés). Sin embargo, también se observa que el costo de ésta tecnología es
principalmente el combustible, que es un componente principal del costo marginal,
con lo que pese a ser la que en el largo plazo es más barata, en el caso chileno puede
que cueste que entre en operación debido a sus altos costos marginales.

También se observa que el costo total nivelado de un planta IGCC es el más alto entre
las tecnologías comparadas. Esto implica que, pese a que el costo de combustible sea
relativamente menor que el de las demás tecnologías (las plantas IGCC pueden
funcionar con una gran variedad de hidrocarburos más baratos que el carbón), y que
por tanto sea la primera a entrar a operar, será la más cara debido principalmente a su
alto costo de inversión.

Por otro lado se observa que las plantas CFBC tienen costo total nivelado un poco
menor al de sus predecesoras PCC, debido esencialmente a que no es necesario hacer
filtrado de contaminantes tras el proceso de combustión como si lo es en las plantas
convencionales. Esto último se ve reflejado en un costo de inversión menor en las
plantas CFBC que en las PCC, haciéndolas más baratas a la larga.

Finalmente, suponiendo que las nuevas plantas nucleares propuestas (PBMR y otras)
tienen un comportamiento similar a sus homólogas más grandes en cuanto a su
estructura de costos, se tiene que ésta sin duda sería la alternativa óptima para
reemplazar al GNL. Presentan bajos costos variables, y por tanto un puesto asegurado
en la programación de operación. Sin embargo para poder optar por esta alternativa
habrá que esperar al menos hasta el 2014, y eventualmente evaluar ahí si los
proyectos que aquí se han mencionado hacen y cuestan realmente lo que dicen.

Dado todo lo anterior sin duda alguna existen alternativas viables a la operación de las
plantas de ciclo combinado con gas natural licuado, ya que éstas frente a los precios
del gas en el mercado internacional pueden eventualmente volverse altamente
costosas. Como ya se mencionó, la alternativa con un menor costo de despacho es la
de IGCC, pero a la vez es la de mayor costo de inversión, lo que la hace una apuesta
riesgosa si se toma en cuenta la incertidumbre que rodea a la importación de gas
natural de bajo precio desde Argentina, y eventualmente de Bolivia. Con respecto a
esto, es necesario recordar que cuando el precio del gas argentino era bajo (2,21
US$/MMBtu), el costo de despacho de las centrales de ciclo combinado era sólo de
17,1 mills/KWh, dejando fuera de competencia a todas las alternativas que ahora
estamos planteando.
Estudio técnico-económico de plantas IGCC para reducción de CO2

Resumen

El consumo de energía eléctrica creció en los últimos treinta años a tasas medias
anuales superiores a las del consumo global de energía y de la economía. La creciente
búsqueda de energía eléctrica por las diversas clases de consumidores fue el primer
factor que influencio en este resultado. La electricidad es un vector de modernidad
para los sectores primario, secundario y terciario de la economía y es un importante
insumo para varias actividades productivas, proporcionando bienestar y conforto para
toda la población. La adecuación de la oferta impulsó el mercado de consumo de
electricidad por su disponibilidad a los consumidores finales a través de la expansión
de los sistemas de generación, transmisión y distribución, asociado a que el precio final
es accesible a todas las clases sociales de consumidores.

El crecimiento de la demanda eléctrica para el próximo siglo implicará en la rápida

expansión de plantas generadoras de energía. Este procedimiento será literalmente
asociado a la busca por la reducción significativa de la emisión de gases de efecto
estufa (GHC) para la atmósfera. La planificación de la matriz energética de los países a
partir de la inclusión de centrales térmicas de generación energética utilizando
combustibles limpios, asociados al empleo de tecnologías de captura y remoción de
CO , deberá ser una imposición para el futuro. En tal situación, el empleo de ciclos
2
combinados de gasificación integrada (IGCC) será una opción atractiva pues representa
una tecnología con bajos índices de emisión de CO en plantas de generación termo
2
energética.

Este trabajo tiene como objetivo presentar un análisis técnico-económico de ciclos

combinados de gasificación integrada, abordar los resultados alcanzados hasta el
momento en los esfuerzos relativos a la implantación de la tecnología tales como los
niveles de eficiencia alcanzados y energía requerida en la planta en fase de inclusión de
sistemas para reducción de la emisión total de CO . Son también reportadas diversas
2
barreras para la plena implementación de los sistemas IGCC con vistas a promover, a
través de su discusión, la busca de caminos para su superación.

1- Introducción

El crecimiento de la población mundial y las emisiones de gases causadores del efecto

estufa constituyen problemas importantes asociados al impacto ambiental que
deberán ser solucionados en el futuro por la comunidad científica. La producción de
energía procedente de combustibles fósiles representa 65% de las emisiones de gases
de efecto estufa (CO , CH y N O) [1]. El dióxido de carbono es el principal
2 4 2
contaminante atmosférico, aumentando la temperatura y causando el efecto estufa.
Estudios científicos consideran que la reducción de la emisión de CO es necesaria para
2
mantener las condiciones climáticas mundiales. Actualmente, las alteraciones en la
eliminación de gases son realizadas con tecnologías energéticas basadas en
combustibles fósiles. Napoleão y Balestieri, presentaron un escenario de la reducción
de CO en la atmósfera con tecnologías de separación proyectando una competencia
2
en la remoción de carbono durante los procesos.

En estas condiciones, la tecnología de captura, separación y almacenamiento de

dióxido de carbono emitido por las plantas generadoras de energía a partir de
combustibles fósiles es considerada una de las pocas posibilidades disponibles de
operación capaz de estabilizar la concentración de gases de efecto estufa en la
tropósfera para una mínima producción en el sistema energético.

Existen tecnologías disponibles en la captura de CO en las plantas de generación de

2
energía del IGCC tales como adsorción química y física, célula combustible de
membrana y óxido sólido. Los procesos tecnológicos de absorción química y física son
más estudiados en relación a los costos de investimento y eficiencia energética global
do proceso. Muchos trabajos publicados en la literatura científica asociados al sistema
de absorción de CO presentan tecnologías que realizan la separación del gas a bajas
2
temperaturas o con la presencia de gas de exhaustión, ambos con bajas
concentraciones de CO y presiones parciales, en las cuales fue estudiada la
2
coproducción de electricidad e hidrogeno.

Dijkstra y Jansen consideraron que las membranas y células de combustibles son

tecnologías primordiales a ser implementadas en la planta de IGCC en el futuro.
Recientemente, ha sido observado un gran progreso por el empleo de la tecnología de
membranas que ofrece ventajas como tamaño pequeño, operación y manutención
simples para separar CO a partir de H , eventualmente integrado con el reactor de
2 2
intercambio. Esto indica que la eficiencia de conversión de una planta de IGCC puede
ser alta y con costos reducidos en comparación a la tecnología con absorción física.

El presente trabajo presenta el concepto de IGCC (ciclo combinado de gasificación

integrada) como una de las tecnologías avanzadas promisoras para un futuro próximo
y que reducen de forma significativa la emisión de CO en la atmósfera, concepto que
2
de modo general ha sido objeto de intensa evaluación en universidades y centros de
investigaciones del área. A partir de la revisión bibliográfica realizada, algunas
tecnologías para la reducción de CO en las plantas de IGCC fueron consideradas con el
2
objetivo de identificar las tendencias que deben indicar estudios futuros relacionados
con esta tecnología.

2- Descripción de la planta IGCC

La Figura 1 presenta el esbozo de la planta IGCC caracterizada por reactores de

intercambio (shift) y de adsorción física. En el reactor de intercambio se realiza la
conversión de monóxido de carbono en dióxido de carbono e hidrógeno a través de la
reacción:

CO + H O CO→ + H (1)
2 2 2
Cuando es empleada la tecnología Texaco el gas de síntesis (singás) es producido en un
gasificador a elevada temperatura que es alimentado con oxígeno y carbono/agua. El
singás producido es enviado para el reactor de recuperación térmica produciendo
vapor a presión elevada. El oxígeno usado en el gasificador es obtenido de una unidad
de separación de aire. El gas sintético en el proceso está compuesto por carbono,
hidrógeno y H O y después de la recuperación térmica, sigue para el reactor catalítico,
2
donde el CO es convertido en CO produciendo H . El dióxido de carbono es entonces
2 2
separado de otros gases por adsorción física. Al final del proceso, el singás que
contiene hidrógeno es utilizado como combustible en plantas de turbo gas.

Figura 1- Esquema de la planta tradicional de IGCC

En el esquema de la planta IGCC con reactor de membrana (Figura 2), el proceso de

gasificación del carbón es igual al presentado en la Figura 1. Sin embargo, los reactores
de intercambio (shift) y de adsorción física son sustituidos por un reactor catalítico de
membrana (paladio-Pd). En esta planta se observa que no son requeridas las unidades
de adsorción física y de desorción de CO , donde ocurre la recuperación del solvente.
2
Este proceso simplificado es más ventajoso que el proceso tradicional porque asocia
las ventajas económicas y tecnológicas de la planta IGCC con la unidad del reactor
catalítico de membrana. Además, el proceso con empleo de reactores de membrana es
más compacto y eficiente que la planta IGCC tradicional.
Las desventajas asociadas a la planta IGCC con reactor catalítico de membrana están
relacionadas con la unidad de compresión, que debe ser mayor que la usada en el
sistema convencional, pues es grande el volumen de CO a ser comprimido y licuado en
2
este proceso. Otro punto a ser destacado en este proceso es que la recuperación
térmica de las plantas IGCC con reactor catalítico de membrana tiene
intercambiadores de calor con el propósito de alcanzar la temperatura de reacción del
reactor catalítico. Parte del calor a ser recuperado depende de la optimización de los
modelos de intercambiadores de calor utilizados en el proceso.

Figura 2- Esquema de la planta de IGCC con reactor de membrana

3- Características del proceso IGCC

Una de las más importantes reacciones que ocurre en la unidad del reactor de
intercambio (shift) en el IGCC fue presentada anteriormente en la ecuación (1) donde
ocurre la conversión del monóxido de carbono en dióxido de carbono y la producción
de H . Teniendo como base los estudios realizados, las reacciones fueron realizadas en
2
dos reactores en serie (HT, temperatura alta y LT, temperatura baja) y la remoción del
dióxido de carbono fue realizada después del paso en el reactor LT a través de la
unidad de adsorción física ocurriendo la captura de CO .
2
La planta IGCC con reactor catalítico de membrana obtiene las reacciones de
intercambio (shift) y de separación del CO , sustituyendo también la unidad de
2
adsorción química. En este proceso hubo recuperación del H (99,9999% de pureza). La
2
Figura 3 representa el esquema de la planta IGCC con reactor catalítico. El gas es
expandido a una presión de 11,5 bar, pasando para el intercambiador de calor donde
es calentado y llega al reactor de membrana que retiene el vapor. El vapor obtenido de
la turbina de baja presión y del generador (presión en torno de 1,013 bar) posibilita la
recuperación del vapor calentado en el reactor de membrana. En la etapa final, el
vapor compuesto por dióxido de carbono es enfriado y comprimido a una presión de
80 bar.

Figura 3- Sistema de reactor de membrana en la planta IGCC

4- Tecnologías para captura de CO , desempeño de la planta, emisiones y

2
análisis económico

4.1- Análisis de las tecnologías para la captura de CO

2

El área de energía aborda ciclos térmicos investigados con objetivos relacionados al

aumento de la eficiencia térmica, aprovechamiento de combustibles residuales o
reducción de emisiones atmosféricas. Como este trabajo enfatiza la tecnología de
captura con potencial de minimizar las emisiones de CO , serán presentadas algunas
2
consideraciones sobre los ciclos térmicos y las variantes de innovación tecnológica en
desarrollo.

Un cuadro de alternativas tecnológicas con el objetivo de reducir la emisión de CO y

2
su estado actual son presentados por Otter [14], las consideraciones de este autor son
presentadas en la Tabla 1. Damen consideró sistemas similares a los de Otter [14]
junto a otros sistemas de generación de energía, relacionando también las vertientes
tecnológicas consideradas. La Tabla 2 presenta las tecnologías consideradas por
Damen y las respectivas familias tecnológicas.

Las tecnologías asociadas a la pre combustión corresponde a los procesos en que el

CO es capturado del gas de síntesis producido vía reforma a la de vapor, oxidación
2
parcial del gas natural o gasificación del carbón, proceso en que el combustible se
enriquece en hidrógeno siendo quemado con aire después de la separación de H y
2
CO , posibilitando la separación de los mismos con o sin reacción catalítica de shift de
2
CO, Damen [15]. De acuerdo con Otter, los procesos de pre tratamiento se destacan
positivamente en relación a los de pos tratamiento pues producen un volumen menor
de gases a ser tratado, rico en CO . Esto implica en la reducción de las dimensiones de
2
la unidad de separación del gas, disminuyendo así el costo del componente
correspondiente. Además, la mayor concentración de CO permite que sean
2
empleadas técnicas de separación menos selectivas, reduciendo la energía consumida.

4.2- Análisis del desempeño de la planta, emisiones de CO y costos.

2

El proceso de gasificación corresponde a una tecnología estable, convirtiendo insumos

sólidos (por ejemplo carbón y biomasa) en gas sintético (singás) usando en el proceso
vapor o un oxidante [16]. La tecnología de gasificación del carbón está relacionada con
la coproducción de hidrógeno y electricidad. Diversas alternativas son posibles
envolviendo diferentes combinaciones de tecnologías para la producción de
hidrógeno, generación de electricidad y captura de CO . La captura y almacenamiento
2
del CO permite el uso de una fuente de energía primaria reduciendo las emisiones de
2
carbono para la atmósfera.
La producción de hidrógeno a partir de combustibles fósiles o biomasa ofrece
posibilidades interesantes para la captura de carbono. Algunos análisis son posibles
mediante el empleo de plantas de IGCC a través de diversas posibilidades para la
tecnología de captura del carbono en ciclos térmicos disponibles.

Este trabajo destaca la viabilidad técnico-económica a través del empleo de ciclos

combinados de gasificación integrada (análisis de la planta tradicional con base en la
tecnología Texaco, planta con reactor de shift y planta con reactor de membrana). Los
datos de potencia de los ciclos, eficiencia, costo estimado para la reducción de CO y
2
capital estimado son presentados en la Tabla 3. Preliminarmente, es necesario
enfatizar que el análisis realizado tiene base cualitativa ya que las bases metodológicas
sobre las cuales se establecen los resultados mostrados en la Tabla pueden divergir
significativamente y algunas consideraciones de orden general pueden ser delineadas.

Del análisis de los datos presentados se observa que la potencia que viabiliza este tipo
de ciclo térmico se encuentra en el rango de valores superiores a 300 MW, siendo que
la literatura reporta valores próximos de 800 MW. Esto se explica por los costos
relacionados con la inclusión del gasificador así como de sistemas de tratamiento y
compresión de CO , impacten los costos operacionales, forzando una mayor escala de
2
producción energética. En la tecnología IGCC tradicional se observa que los costos
descritos por Simbeck son mayores en relación a los presentados por Huang
superándolos en el orden de 85%.

Con base en los análisis realizados, se observan eficiencias superiores a 35% desde el
punto de vista energético, llegándose a registrar valores próximos de 45%; el IGCC con
reactor de shift y sistema de adsorción de CO que presenta desempeño muy próximo
2
del IGCC con reactor de membrana en términos de eficiencia. En el caso de IGCC con
reactor de membrana, el espesor de la membrana afecta el costo del reactor: para un
espesor pequeño de membrana, la tasa de permeabilización de hidrógeno es elevada,
resultando en un área menor de membrana y consecuentemente los costos agregados
al proceso son reducidos. El efecto del espesor de la membrana sobre los costos son
presentados en la Figura 4.

Figura 4- Costos del capital versus espesor de la membrana

5- Conclusiones

Los costos de la captura/remoción de CO de plantas de gasificación integrada con uso

2
de combustible fósil son abordados comparativamente con el proceso tradicional
(IGCC) y métodos que usan reactores de intercambio (shift) con sistemas de adsorción
física (IGCC*). Para realizar un análisis más amplio del proceso nuevos estudios
relacionados a estas tecnologías deben ser desarrollados sobre la producción
energética, eficiencia del proceso, remoción y captura de CO en los procesos.
2
La remoción de CO en las plantas de IGCC constituye su diferencial del punto de vista
2
ambiental con relación a los costos envueltos en este proceso. Cantidades
significativas de CO emitidas por los procesos de IGCC en la atmósfera pueden ser
2
reducidas especialmente con el uso de la tecnología del reactor de membranas. El uso
del sistema de la planta de IGCC puede ser visto como una tecnología promisoria,
considerando que los sistemas de membrana son simples y no requieren reactivos
químicos que causan la emisión de contaminantes para la atmósfera lo que difiere a lo
observado en la unidad de adsorción física.
Gasificación integrada a ciclos combinados

La gasificación consiste en una oxidación parcial de combustibles sólidos, líquidos o

gaseosos para formar lo que se conoce como gas de síntesis.

Resumen

El carbón mineral es uno de los combustibles más abundantes en el planeta, pero

posee cantidades importantes de azufre y cenizas que dificultan su utilización. Por otra
parte, muchos países en la actualidad impiden utilizar el combustóleo como
combustible para tecnologías convencionales debido a los contenidos de azufre y de
metales. Finalmente, en los nuevos esquemas de refinación del petróleo se prevé
utilizar la coquización para aprovechar mejor el “fondo de barril”.

El residuo producto de este proceso, conocido como coque de refinería, tiene un bajo
valor comercial, un poder calorífico elevado y un alto contenido de azufre y metales.
La gasificación ha sido desarrollada en las últimas dos décadas, en los países altamente
industrializados, como una alternativa para la generación eficiente y limpia de
electricidad a partir de combustibles sucios, así como para la obtención de ciertos
combustibles en lugares donde no se tiene acceso al petróleo, pero sí al carbón.
Esta tecnología cumple los reglamentos más estrictos del mundo en lo que a emisiones
contaminantes se refiere y es la única solución, junto a los lechos fluidizados, para los
problemas que presentan algunos combustibles que son difíciles de quemar con
tecnologías convencionales, como el carbón mineral, el coque de petróleo e incluso los
residuos líquidos de la refinación.

Con base en lo anterior, es posible pensar en la integración de esta tecnología a una

planta de ciclo combinado para la generación de electricidad o a una refinería
generando vapor, energía eléctrica, hidrógeno y otros insumos a un costo competitivo,
de manera tal que se resuelven los problemas de manejo y almacenamiento de los
residuos; por otro lado se maximiza el aprovechamiento de los recursos energéticos
primarios en el país.

Introducción

La gasificación del carbón y de otros combustibles sólidos y líquidos ha sido

desarrollada en los últimos dieciocho años como una alternativa ideal para la
generación eficiente y limpia de electricidad en sistemas de cogeneración y para la
generación de gas de síntesis empleado en la elaboración de productos petroquímicos.

La disminución y control de emisiones contaminantes es una de las actividades más

importantes que se ejecutan a escala mundial en todas y cada una de las ramas
industriales. Entre los mecanismos más comúnmente utilizados para lograr dichos
objetivos se encuentran: el de mejorar la eficiencia de transformación y el de utilizar
combustibles “limpios”, esto es, con bajo contenido de componentes contaminantes,
como el gas natural.

En la generación de electricidad, el conjunto turbina de gas – recuperador de calor –

turbina de vapor (usualmente llamado ciclo combinado) es uno de los sistemas más
eficientes y con un nivel de emisión de contaminantes menor que el de plantas
convencionales. Sin embargo, la disponibilidad a largo plazo del gas natural y la
volatilidad de su precio son temas que han suscitado polémicas y diversidad de
conclusiones.

Por otro lado, el carbón es uno de los combustibles fósiles más abundantes y por su
precio relativamente bajo y estable sería muy conveniente como fuente primaria de
energía. Mas el uso de este combustible para la generación eléctrica en centrales
térmicas convencionales implica seguir generando a eficiencias relativamente bajas (34
a 37%) y tener que instalar grandes y costosos equipos para el control de
contaminantes. Lo mismo podría decirse del combustóleo, la fuente más usada en la
generación de electricidad en México.

En el marco de sus planes de desarrollo, muchas empresas petroleras han incorporado

la coquización a sus procesos de refinación, ya que esto permite aprovechar mejor lo
que se conoce como «fondo de barril» y obtener una mayor cantidad de destilados
intermedios de gran valor en el mercado. El residuo producto de este proceso (coque
de petróleo) es un producto sólido, similar a un carbón bituminoso, con un alto poder
calorífico (alrededor de 32,000 kJ/kg), índice de pulverización alto, bajo en volátiles y
con alto contenido en azufre (alrededor de 7%) y metales.

Por ejemplo, al procesar los crudos mexicanos se espera que se produzcan 20 kg de

coque por cada barril, por lo que para una refinación de 150,000 barriles por día, la
producción del residuo será de 3,000 t/d.

En ese contexto, la gasificación se ha vislumbrado como una alternativa tecnológica

para la generación de electricidad o para cogenerar a partir del carbón, del
combustóleo y del coque de refinería.

Procesos de gasificación

La gasificación consiste en una oxidación parcial de combustibles sólidos, líquidos o

gaseosos para formar lo que se conoce como gas de síntesis. Éste contiene
principalmente monóxido de carbono (entre 40 y 65%) e hidrógeno (entre 25 y 37%) y
por sus características puede usarse como combustible o como materia prima en
procesos petroquímicos.

Los procesos tecnológicos de gasificación son tres: el de flujo o corriente por arrastre,
el de lecho fluidizado y el de cama fija o lecho denso. De los tres, el más desarrollado y
el que está listo para usarse a nivel industrial es el de flujo por arrastre, por lo que se le
conoce como de primera generación (ver Figura 1). Algunas diferencias del proceso de
corriente por arrastre sobre los otros dos son:

a) Requiere de oxígeno como agente gasificante, lo que implica que las

dimensiones de los equipos (reactor, compresores, equipos de limpieza, etc.)
sean menores respecto a aquéllos en los que se utiliza directamente aire para
gasificar. A cambio, usa una planta criogénica para obtener el O2 del aire.
b) No requiere de elementos mecánicos para evitar la aglomeración de las cargas
como sucede en los equipos que operan bajo el esquema de lecho denso.
 c) Las temperaturas a las que se lleva a cabo el proceso permiten que se forme
menor cantidad de escoria. Esto evita que se procesen posteriormente los
desechos del reactor, tal como sucede en los gasificadores de lecho fluidizado.

Aquellas instalaciones que incluyen un gasificador y que se integran a un ciclo

combinado requieren, además del reactor y del sistema de enfriamiento para el gas
crudo, de una unidad para separación de aire (cuando el agente gasificante es
oxígeno), de un sistema para limpieza de gases, del sistema para manejo y preparación
de los combustibles, así como de los sistemas para el manejo de los desechos
producidos en forma de escoria y cenizas.

La electricidad se produce quemando el gas de síntesis limpio en la turbina de

combustión, y en la turbina de vapor de un ciclo combinado utilizando parte o todo el
vapor generado en el enfriador del gas de síntesis, así como en el recuperador de calor
de los gases de combustión conectado a la descarga de la turbina de gas. El vapor a
proceso se obtiene del enfriador del reactor y/o del ciclo de vapor.

En el caso de que el reactor y sus auxiliares estén totalmente integrados al ciclo

combinado, se designa a la instalación como Gasificación Integrada a Ciclo Combinado
o IGCC, siglas en inglés de Integrated Gasification Combined Cycle (ver Figura 2).

En una instalación donde el ciclo combinado no está integrado térmicamente a la

unidad de gasificación, lo único que se alimenta es el gas de síntesis para ser quemado
en la cámara de combustión de la turbina de gas. La unidad de separación de aire
cuenta con sus propios equipos para proveerse del aire para obtener el oxígeno
necesario para la gasificación.

NO T A S

Cuando el combustible tiene bajos contenidos de cenizas es necesario utilizar

aditivos para proteger los interiores de los reactores; a dichos aditivos se les conoce
como flux.

Los procesos tecnológicos de gasificación son tres: el de flujo o corriente por arrastre,
el de lecho fluidizado y el de cama fija o lecho denso. De los tres, el más desarrollado
y el que está listo para usarse a nivel industrial es el de flujo por arrastre, por lo que
se le conoce como de primera generación.
Es importante aclarar que cuando el combustible tiene bajos contenidos de oxígeno,
como el coque de refinería, se utiliza vapor de agua para aumentar la reactividad de la
carga y como moderador de la reacción.

También cuando el mismo combustible tiene bajos contenidos de cenizas es necesario

utilizar aditivos para proteger los interiores de los reactores; a dichos aditivos se les
conoce como flux.

Otras aplicaciones de la gasificación

La gran ventaja de la gasificación es que su versatilidad y flexibilidad se extienden a la

producción de compuestos químicos y petroquímicos, y al uso de biomasa y de
desechos industriales como combustible.
Como se mencionó anteriormente, la gasificación produce una mezcla de hidrógeno y
monóxido de carbono. Tales compuestos pueden ser reaccionados en presencia de un
catalizador para la producción de metanol y oxoquímicos. Como es bien sabido, el
metanol tiene varias aplicaciones industriales: puede emplearse como combustible o
como materia prima para la elaboración de ácido acético, formaldehído y proteínas.
Los oxoquímicos forman la base para la elaboración de plásticos.
Alternativamente, el hidrógeno y el monóxido de carbono pueden utilizarse para
producir gasolina mediante el proceso Fischer–Tropsch; o bien, el hidrógeno se puede
separar y reaccionar con nitrógeno para la producción de amoniaco, que se utiliza en la
elaboración de fertilizantes. El hidrógeno también se utiliza extensivamente en la
refinación del petróleo para eliminar el azufre en las corrientes de alimentación de las
plantas de reformación y desintegración catalíticas (ver Figura 3).

Se considera también que para proyectos de cogeneración en los que se utilice la

gasificación, es recomendable desarrollar la mayor sinergia posible entre dos o más
empresas.

Cogeneración a partir de esquemas IGCC

A continuación se presentan las bases de estudio para una refinería típica, en la cual se
pretende producir coque y aprovecharlo en la planta de servicios auxiliares para la
producción de insumos como electricidad, vapor de alta presión e hidrógeno mediante
una IGCC que cuente con una unidad de producción de hidrógeno.
Para cumplir con los requerimientos, se considera una instalación para cogeneración la
que consume las 3,419 t/d de coque con 7% de azufre en el gasificador. Del reactor se
obtienen 463.8 t/h de gas de síntesis, del cual se destinan 97 para producir los 59,000
m3/h de hidrógeno para los requerimientos petroquímicos. Además, 217.1 t/h de gas
de síntesis se queman con 6.77 t/h de gas natural en las turbinas de gas para generar
aproximadamente 240 MWe. De la turbina de vapor o del recuperador de la turbina de
gas se extraerá el vapor (319 t/h) a las presiones de 60, 20 y 3.5 bars. Se estima
producir 379 MWe entre las turbinas de gas y la de vapor (68 MWe para la refinería,
282 para la Red Eléctrica y 29 para auxiliares). La planta criogénica consume cerca de
21 MWe.

Del gasificador se extraerán 232 t/d de escoria donde quedarán atrapados los metales
en forma de una torta que puede ser comercializada. Del equipo de limpieza se
obtienen 234 t/d de azufre puro, el cual puede ser comercializado o utilizado en la
refinería. De considerarse los precios actuales, la venta del azufre significaría una
ganancia de 2.652 millones de dólares por año.
El costo del vapor para el esquema IGCC presentado es de 13.55 US$/ t para el vapor
de 60 bars, 12.37 US$/ t para el vapor de 20 bars y 10.92 US$/ t para el vapor de 3.5
bars. El costo de la energía eléctrica es de 0.026 US$/ kWh. Finalmente, el costo del
hidrógeno sería de 63.3 US$/1000m3. La instalación IGCC requiere de una inversión
inicial, incluyendo la unidad para obtención de hidrógeno, de 510.5 millones de US$. La
mayor utilidad se obtiene con la venta de hidrógeno a la refinería. La electricidad
representa el segundo lugar en cuanto a los ingresos.
Para que este tipo de instalaciones sea económicamente rentable los licenciadores de
estos reactores recomiendan que éste deba ser capaz de suministrar el combustible
suficiente para producir por lo menos 250 MWe netos a partir de una planta IGCC para
generación eléctrica exclusivamente.

Se considera también que para proyectos de cogeneración en los que se utilice la

gasificación, es recomendable desarrollar la mayor sinergia posible entre dos o más
empresas. Precisamente esto sucede entre refinerías y empresas generadoras cuando
pretenden aprovechar los residuos de difícil venta para «elaborar» productos que son
de su interés; para la refinería: hidrógeno, vapor, electricidad y azufre, mientras que
electricidad para la empresa generadora.

Conclusiones

Gracias a los esfuerzos de las compañías involucradas en el desarrollo de la gasificación

se ha demostrado que esta tecnología es una opción factible para hacer frente a los
retos que han surgido como consecuencia del desarrollo industrial: preservar los
recursos y controlar la contaminación del planeta.
Por un lado, la integración de la gasificación a ciclos combinados permite la generación
eficiente y limpia de electricidad, utilizando combustibles “sucios” como fuente
primaria de energía. Por el otro, la capacidad de esta tecnología para destruir los
compuestos orgánicos e inorgánicos permite la eliminación de los desechos
industriales y municipales y, al mismo tiempo, generar una serie de productos valiosos
como el amoniaco o el metanol.

En refinerías, los sistemas de gasificación integrados a ciclos combinados presentan

una alternativa tanto técnica como económica para disponer del coque de petróleo en
forma limpia y produciendo insumos requeridos por la misma refinería.

El esquema IGCC permite obtener todos los servicios requeridos y tendría excedentes
eléctricos para venta.
Para estas instalaciones sería recomendable la utilización de gasificadores que
manejen su alimentación de combustibles en forma de lodos, ya que éstos
proporcionan el mayor grado de flexibilidad en virtud de que se podría utilizar como
carga residuos sólidos y/o líquidos.
Ciclo combinado gasificación integrado

Una gasificación integrada combinó el ciclo, o IGCC, es una central eléctrica usando el
gas sintético (syngas). Este gas es de uso frecuente accionar un turbogenerador del gas
que calor inútil se pase a un sistema de la turbina de vapor (Turbina de gas combinada
del ciclo).

Contenido
1. Descripción
2. Coste y confiabilidad

Descripción

Ciclo combinado gasificación integrado, o IGCC, es una central eléctrica usando el gas
sintético (syngas). Debajo está un organigrama esquemático de una planta de IGCC:

Diagrama de bloque de la central eléctrica de IGCC, que utiliza HRSG

El proceso de la gasificación puede producir syngas del carbón del alto-sulfuro, de

residuos pesados del petróleo y de biomasa.

La planta se llama “integrada” porque sus syngas se producen en a gasificación unidad

en la planta que se ha optimizado para el ciclo combinado de la planta. El proceso de la
gasificación produce calor, y esto es reclamada por las “calderas del calor inútil” del
vapor. Las turbinas de vapor utilizan este vapor.

Hay actualmente (2007) solamente dos plantas de IGCC que generan energía en los
E.E.U.U.; sin embargo, se espera que varias plantas nuevas de IGCC vengan en línea en
los E.E.U.U. en el marco de tiempo 2012-2020. Carbón limpio de la GAMA Plantas
ayudadas de la construcción 3 IGCC del proyecto de demostración: Central eléctrica del
río de Wabash adentro Terre del oeste Haute, Indiana, Central eléctrica de Polk
adentro Tampa, la Florida (en línea 1996), y pino de Pinon adentro Reno, Nevada. En el
proyecto de demostración de Reno, los investigadores encontraron que la tecnología
entonces actual de IGCC no trabajaría más de 300 pies (el 100m) sobre nivel del mar.

La primera generación de las plantas de IGCC contaminó tecnología a base de carbón

menos que contemporánea, pero también contaminó el agua: Por ejemplo, la planta
del río de Wabash violó “rutinariamente” su permiso del agua porque emitió el
arsénico, el selenio y el cianuro. El río de Wabash que genera la estación ahora es
poseído y funcionado enteramente por la asociación de la energía del río de Wabash y
funciona actualmente como una de las centrales eléctricas más limpias del
combustible sólido del mundo.
Coste y confiabilidad

El problema principal para IGCC es su coste de capital extremadamente alto, hacia

arriba de $3,593/kW. Las figuras oficiales del gobierno de los E.E.U.U. dan
estimaciones más optimistas de $1491/kw se ha demostrado la capacidad instalada
(2005 dólares) v $1290 para una facilidad limpia convencional del carbón, pero a la luz
de usos actuales, estas valoraciones de costes de ser incorrecta.

Anticuado por coste de la megavatio-hora de una planta de IGCC contra una planta
pulverizada del carbón que viene en línea en 2010 sería $56 contra $52, y se demanda
que IGCC llega a ser aún más atractivo cuando usted incluye los costes de captura y de
secuestro del carbón, IGCC $79 que se convierten por megavatio-hora contra $95 por
la megavatio-hora para el carbón pulverizado. Pero ésa es vieja información. El
testimonio reciente en procedimientos reguladores demuestra el coste de IGCC para
ser dos veces ése predicho por Goddell, a partir del $96 a 104/MWhr. Eso está antes
de la adición de la captura costosa y de la eficacia del carbón y del secuestro que
aspiran (el secuestro no es disponible o probable en nivel comercial) -- se espera que la
captura en una tarifa del 30% tenga un coste adicional de $50/MWhr.

El río de Wabash estaba abajo en varias ocasiones para los estiramientos largos debido
a los problemas del generador de gas, y los problemas del generador de gas no se han
remediado -- los proyectos subsecuentes, tales como proyecto de Mesaba de las
virutas para rellenar, tienen un tercer generador de gas y un pulg. construido tren. Sin
embargo, el último año ha visto el río de Wabash el funcionar confiablemente.

General Electric está diseñando actualmente una planta modelo de IGCC que deba
introducir mayor confiabilidad. Las características modelo de GE avanzaron las turbinas
optimizadas para los syngas del carbón. La planta industrial de la gasificación de
Eastman en Kingsport, TN utiliza una energía de GE sólido-alimentó el generador de
gas. Eastman, compañía de la fortuna 500, construyó la facilidad en 1983 sin ningún
estado o subsidios federales y da vuelta a un beneficio.

Hay varias plantas refinería-basadas de IGCC en Europa que han demostrado la buena
disponibilidad (90-95%) después de períodos iniciales del shakedown. Varios factores
ayudan a este funcionamiento:

1. Ningunas de estas instalaciones utilizan las turbinas de gas de la tecnología

avanzada (tipo de “F”).
2. Todas las refinerías usaron residuos de la refinería como la materia de base. Esto
elimina el equipo de la dirección del carbón y de la preparación del carbón y sus
problemas. También, hay un mucho nivel inferior de la ceniza producido en el
 generador de gas, que reduce limpieza y tiempo muerto en sus etapas que se
refrescan y de limpiezas del gas.
3. Estas plantas han reconocido la necesidad de tratar el sistema de la gasificación
como química y han reorganizado a su personal de funcionamiento.

Otra historia del éxito de IGCC ha sido la planta de 250 MW Buggenum en los Países
Bajos. También tiene buena disponibilidad. Aplicaciones a base de carbón de esta
planta de IGCC actualmente cerca de biomasa del 30% como materia de base
suplementaria. El gobierno paga al dueño, NUON, un honorario incentivo para utilizar
la biomasa. NUON ha comenzado la preparación de la instalación para una planta
mucho más grande - cerca de 1200 MW. Aunque no está confirmado, se espera que
especifiquen las turbinas de gas avanzadas clase de “F”.

Una nueva generación de centrales eléctricas con carbón IGCC-basadas se ha

propuesto, aunque ninguna está todavía bajo construcción. Los proyectos se están
desarrollando cerca AEP, Duke Energy, y Southern Company en los E.E.U.U., y en
Europa, cerca Centrica (Reino Unido), E.ON y RWE (Alemania) y NUON (Países Bajos).

El alto coste de IGCC es el obstáculo más grande a su integración en el mercado de la

energía; sin embargo, la mayoría de los ejecutivos de la energía reconocen que está
viniendo la regulación del carbón pronto.

DIAGRAMA IGCC
Gasificación Integrada con Ciclo Combinado (IGCC)

La gasificación consiste en una oxidación parcial de combustibles sólidos o líquidos

para formar lo que se conoce como un gas de síntesis. El cual contiene monóxido de
carbono (entre 40 y 56%) e hidrógeno (entre 25 y 37%) y por sus características se
puede utilizar como combustible.

Proceso de gasificación

1. Requiere oxígeno como agente gasificante

2. Requiere de agua como enfriamiento

La forma para obtener calor durante la gasificación es un punto importante, pues la

gasificación requiere de procesos altamente endotérmicos para formar el gas de
síntesis.

El calor necesario es obtenido a partir de la oxidación parcial de combustible empleado

mediante el suministro de oxígeno y vapor de agua, o bien, aire y vapor de agua.
Esto produce una reacción exotérmica.

Procesos tecnológicos de gasificación

Las características de los diferentes tipos de gasificadores están determinadas por la

manera que tienen para llevar a cabo las reacciones químicas, así como el método
empleado para introducir las sustancias.
Se pueden identificar tres tipos de gasificadores:

• Lecho fijo
• Flujo por arrastre
• Lecho fluidizado
Ventajas de la gasificación en ciclos de potencia

Los procesos de gasificación integrados a ciclos combinados para generación de

energía eléctrica tienen grandes ventajas como las que se indican a continuación:

• La flexibilidad en el uso de combustibles sólidos y en general de cualquier

desecho orgánico.
• Diferentes procesos para la gasificación han demostrado poderse aplicar con
cualquier tipo de combustible sólido (carbón o coque de petróleo) sin necesidad
de modificaciones importantes en el reactor.
• Tiene una mayor eficiencia termodinámica del ciclo, comparando este parámetro
con el de unidades termoeléctricas convencionales.
• Las eficiencias que se pueden alcanzar en los procesos IGCC pueden llegar hasta
46%, dependiendo del proceso
• Reducen las emisiones contaminantes al ambiente, las cuales comparativamente
con las carboeléctricas convencionales son muy inferiores.
• Se espera por lo menos que la reducción de emisiones de plantas IGCC vs.
Plantas carboeléctricas convencionales sean de:

Hasta 27 % menos de CO2

70 % menos de sólidos
95 % menos de SO2
50 % menos de NOx

• Se produce vapor de alta presión en el proceso de gasificación que puede

aprovecharse en la turbina de vapor del ciclo combinado o como vapor de
proceso de alta o mediana presión.
• Los costos de instalación (o costos de inversión) son competitivos con respecto al
de centrales carboeléctricas convencionales que incluyen la limpieza de gases de
combustión.
• Se puede obtener como subproducto azufre puro, lo cual tiene un valor
comercial superior a los desperdicios o subproductos que normalmente se
obtienen en carboeléctricas convencionales.