FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL

TEMA:

FUNDAMENTOS DE LA GESTIÓN DE INVENTARIO

AUTORES:

Dionicio Cortez, Daniel Alberto

Polo Zelada, Judith
Ponte Reyes Leila

PROFESOR:

Aldana Bonifaz, Julio Cesar

TRUJILLO - PERÚ
(2019)
CAPÍTULO 3________________________________

UBICACIÓN FÍSICA Y CONTROL DE INVENTARIO

Introducción
Si no puede encontrar un artículo, no puede contarlo, completar un pedido con él o construir
un widgit con él. Este capítulo trata sobre la configuración de un sistema que le permite
colocar los elementos donde serán más beneficiosos para su organización.

Si no puede controlar la ubicación de su producto o materias primas desde el punto de vista

físico y de mantenimiento de registros, la precisión de su inventario se verá afectada.

Para mantener la precisión del inventario de manera continua, debe:

1. formalizar el sistema localizador general utilizado en toda la instalación

2. rastrear el almacenamiento y el movimiento del producto desde

a. recibo de almacenamiento

si. orden de llenado para envío o puesta en escena en un punto de uso

3. mantener registros oportunos de todo el almacenamiento y movimiento de artículos

El objetivo de este capítulo es proporcionarle un conocimiento práctico de (i) tres sistemas

clave de localización de existencias (que se refieren a la organización general de las SKU dentro
de una instalación y su impacto en la planificación del espacio); (ii) teorías de colocación de
artículos que se ocupan de la disposición específica de los productos dentro de un área del
almacén (¿la caja debe estar por aquí o por allá?); y (iii) algunos métodos prácticos para
adjuntar direcciones a artículos en existencia y cómo vincular un número de artículo a su
dirección de ubicación.

Sistemas de localización comunes

El propósito de un sistema de localización de materiales es crear procedimientos que le
permitan rastrear el movimiento del producto en toda la instalación. Aunque tienen muchos
nombres, los sistemas "puros" más comunes son memoria, fijo y aleatorio. Un tipo de sistema
fijo es el sistema de zona. El enfoque combinado es una mezcla común de los sistemas fijos y
aleatorios.

Al considerar qué sistema de localización funcionará mejor, debe intentar maximizar:

• Uso del espacio.

• Uso de equipo

• Uso de mano de obra.

• Accesibilidad a todos los artículos.

• Protección contra daños.

• Posibilidad de localizar un artículo.

• flexibilidad

• La reducción de los costos administrativos.

Maximizar todas estas consideraciones al mismo tiempo es difícil, si no imposible. A menudo,

cada una de estas preocupaciones crea conflictos con

Figura 3-1 Ejemplos de consideraciones válidas de almacenamiento en conflicto

• Escenario uno: accesibilidad frente al espacio: Charmax, Inc. desea que su producto
completo sea lo más fácil de acceder posible para completar el pedido. Por lo tanto, intentó
tener una "cara de picking" (una línea frontal, posición visible desde la cual el producto se
puede seleccionar fácilmente) para cada artículo. Para crear realmente una cara de selección
para cada SKU, Charmax tendría que asignar una ubicación específica para cada producto que
aparezca en todos sus tickets de selección, sin que se coloquen dos artículos uno encima del
otro, y ningún artículo se debe- ing colocado detrás de otro. Charmax se dio cuenta
rápidamente de que carecía de espacio suficiente en sus instalaciones para tener una posición
específica para cada artículo que llevaba.

• Escenario dos: uso de mano de obra versus protección contra daños: Alana Banana
Enterprises desea reducir las horas de mano de obra mediante la implementación de
procedimientos eficientes de manejo de productos. Su intención es desarrollar procedimientos
operativos estándar para que los trabajadores solo manejen SKU cuatro veces: una vez cuando
se recibe, una vez cuando se almacena, una vez cuando

una o más de las otras. Por ejemplo, es posible que desee almacenar todos los cilindros juntos
para utilizar el mismo equipo para manejarlos o ubicarlos juntos para facilitar su acceso y
recuperación. Sin embargo, si la naturaleza química del contenido de estos cilindros prohíbe
que se almacenen en la misma área, la seguridad y la protección de los asuntos de propiedad
superan otras consideraciones. El cuadro 3–1 proporciona escenarios en los que varias
consideraciones válidas están en conflicto.

se recoge y una vez cuando se carga. Sin embargo, para proteger los SKU de los hematomas,
los artículos deben colocarse en cajas protectoras para su almacenamiento. Las SKU no se
recogen en cantidades de cartón completas, por lo que los trabajadores tienen que retirar
varias cantidades de cartones en diferentes momentos. Los cartones vacíos se deben apilar,
limpiar, volver a apilar y llevar de regreso al área de recepción para su reutilización. Estas
medidas de protección agregan una serie de pasos intensivos en mano de obra al proceso.

• Escenario tres: capacidad de localizar un artículo versus la utilización del espacio:

Racquetballers America quiere asignar un hogar específico a cada uno de sus productos para
fines de control de inventario. Sin embargo, tiene un pequeño almacén. Racquetballers se da
cuenta de que si usa un enfoque de ubicación de almacenamiento fijo, debe asignar suficiente
espacio para almacenar la cantidad máxima de cualquiera de sus SKU que alguna vez estará
disponible en ese lugar. Si utiliza un enfoque de ubicación aleatoria donde los elementos se
pueden colocar uno encima de otro o detrás de otro, entonces maximizará el uso del espacio.
Los jugadores de racquetbollers deciden que usar su espacio limitado es más importante que
poner el trabajo y la administración adicionales necesarios para realizar un seguimiento de
dónde está todo mientras se mueve por el piso.

El almacenista debe seleccionar un sistema de localización que proporcione la mejor solución

dados los compromisos entre objetivos en conflicto. Ningún sistema es "correcto". Lo mejor
dependerá de consideraciones tales como:

•Espacio disponible

• Sistema de ubicación (consulte las discusiones sobre “Impacto en el espacio físico” en este
capítulo).

• Dimensiones del producto o materias primas almacenadas.

• Forma de los artículos.

• Peso de los artículos.

• Características del producto, como apilables, tóxicos, líquidos, triturables.

• Métodos de almacenamiento, como pisos apilados, estanterías, carruseles.

• Disponibilidad laboral

• Equipos, incluidos accesorios especiales disponibles

• Soporte de sistemas de información.

Cada empresa tiene una cantidad limitada de espacio disponible para el almacenamiento de
existencias. Algunos sistemas de localización utilizan el espacio de manera más efectiva que
otros. Al elegir su sistema de localización, debe pensar cuidadosamente sobre cuánto espacio
usará. Las siguientes páginas muestran varios tipos de sistemas de localización y evalúan las
fortalezas y debilidades de cada tipo.

Sistemas de memoria
Concepto básico: sistemas de memoria

Los sistemas de memoria dependen únicamente del recuerdo humano. A menudo son poco
más que alguien que dice: "Creo que está por allá".

Los fundamentos de este sistema de localización son la simplicidad, la libertad relativa del
papeleo o la entrada de datos, y la máxima utilización de todo el espacio disponible. Los
sistemas de memoria dependen directamente de las personas y solo funcionan si varias o
todas las condiciones enumeradas en el Cuadro 3–2 existen al mismo tiempo.
Anexo 3–2 Condiciones bajo las cuales funcionarán los sistemas de memoria

• Las ubicaciones de almacenamiento son limitadas en número.

• Las ubicaciones de almacenamiento son de tamaño limitado.

• La variedad de artículos almacenados en una ubicación es limitada.

• El tamaño, la forma o la unificación (p. Ej., Paletización, flejado, bandas, etc.) de los
elementos permite una fácil identificación y separación visual de un SKU de otro.

• Solo una o muy pocas personas trabajan en las áreas de almacenamiento.

• Los trabajadores dentro del área de almacenamiento no tienen deberes que les exijan estar
lejos de esos lugares.

• Los tipos básicos de artículos que componen el inventario no cambian radicalmente en

cortos períodos de tiempo.

• No hay mucho movimiento de stock.

Impacto en el espacio físico: sistemas de memoria

La utilización del espacio más completa está disponible a través de este sistema. ¿Por qué?
Porque ningún artículo tiene una ubicación dedicada que impida que otros SKUs ocupen la
misma posición de ubicación de inventario si estuviera vacío (de lado a lado o de arriba a
abajo).

Pros: sistemas de memoria

• Simple de entender

• Se requiere poco o ningún seguimiento continuo en papel o en computadora

• Aprovechamiento total del espacio.

• No hay requisitos para vincular una ubicación de almacenamiento, un identificador, un

contenedor, una ranura, un cajón, un estante, una bahía o un punto en particular a una SKU
específica

• Se pueden cumplir los requisitos de las instalaciones de un solo elemento (como un silo de
granos)

Cons: sistemas de memoria

• La capacidad de la organización para funcionar debe depender en gran medida de la

memoria, la salud, la disponibilidad y la actitud de un solo individuo (o un pequeño grupo de
personas).

• Las disminuciones significativas e inmediatas en la precisión resultan de los cambios en las

condiciones establecidas en el Anexo 3–2.

• Una vez que se pierde un elemento para recuperarlo, se pierde en el sistema.

A pesar de sus limitaciones, un sistema de memoria puede ser tan eficiente como cualquier
otro, particularmente si solo hay un número limitado de SKU diferentes dentro de un área
pequeña.

Sistemas de localización fija

Concepto básico: sistemas de ubicación fija

En los sistemas de ubicación fija pura, cada elemento tiene un hogar y nada más puede vivir
allí. Algunos sistemas fijos (no puros) permiten asignar dos o más elementos a la misma
ubicación, y solo esos elementos se almacenan allí.

Impacto en el espacio físico: sistemas de ubicación fija

Si las cantidades de cualquier SKU son grandes, entonces su "hogar" puede consistir en dos o
más posiciones de almacenamiento. Sin embargo, colectivamente todas estas posiciones son
los únicos lugares donde este artículo puede existir dentro de la instalación, y ningún otro
artículo puede residir allí. Básicamente, todo tiene un hogar y nada más puede vivir allí.

Los sistemas de ubicación fija requieren grandes cantidades de espacio.

Hay dos razones para esto:

• Panal

• Planear alrededor de la mayor cantidad de un artículo que estará en la instalación al mismo

tiempo

Panal es la situación de almacenamiento donde hay espacio de almacenamiento disponible

pero no se utiliza por completo debido a:

causa
• Producto guardado
• Producto guardado
• Reglas del sistema de ubicación
• Mala limpieza
Descripcion
Las características físicas reducen
la capacidad de apilamiento y
evitan el uso de espacio cúbico o
evitan colocar un elemento contra
otro.
El producto no se apila ni coloca
de manera uniforme, lo que
provoca la pérdida de espacio
vertical u horizontal.
Situación en la que una ubicación
está vacía pero no se puede
colocar ningún otro elemento allí,
ya que no es el hogar asignado del
segundo elemento.
La basura, los escritorios mal
ubicados, etc. fuerzan el espacio
vacío a su alrededor.
El panal es inevitable debido a las compensaciones del sistema de ubicación, la forma del
producto, etc. El objetivo de un diseño cuidadoso es minimizar con qué frecuencia y en qué
medida esto sucede.

El panal ocurre tanto horizontalmente (de lado a lado) como verticalmente (de arriba a abajo),
lo que nos priva de pies cuadrados y espacio cúbico. Ver Anexo 3–3.

Existen dos métodos simples para determinar el nivel de panal dentro de su propia instalación.
Uno trata con un análisis de relación simple, el otro con espacio cúbico. Véanse los Anexos 3–4
y 3–5.

La otra cosa que hace que el sistema fijo requiera un espacio significativo es la necesidad de
planificar alrededor de la mayor cantidad de un artículo que estará en la instalación al mismo
tiempo. Cada SKU tendrá una ubicación o ubicaciones asignadas. Este "hogar" debe ser lo
suficientemente grande como para contener el espacio cúbico total que el artículo se llenará
en el momento en que la mayor cantidad de ese artículo estará en la instalación al mismo
tiempo. En otras palabras, si hay miles de cajas de widgits en el almacén al mismo tiempo, la
casa de los widgits debe ser lo suficientemente grande como para contenerlos a todos. Por lo
tanto, el espacio total requerido para todos los artículos en un sistema fijo será el espacio
cúbico total del cien por ciento de todos los SKU como si la cantidad máxima de cada uno de
ellos estuviera en la instalación al mismo tiempo.

Figura 3-4 Determinación del impacto del panal: método de relación

Determine el impacto de los panales en su instalación actual.

1. Cuente el número de ubicaciones que ha configurado actualmente para almacenar artículos,

tanto horizontal como verticalmente. Incluya todas las ubicaciones, ya sean llenas,
parcialmente llenas o vacías.
2. Cuente el número de posiciones vacías.

3. Divida el número de ubicaciones vacías por el total de posiciones de almacenamiento que

tiene. El resultado será su relación de honeycombing

Esa proporción representa el porcentaje de espacio vacío dentro de la porción de

almacenamiento de su (s) almacén (s). Determinar esta proporción le proporciona una línea de
base. Si decide cambiar su filosofía de almacenamiento, cambie sus mecanismos de
almacenamiento (por ejemplo, de bastidores a apilamiento en el piso, o de bastidores a
estanterías). Luego puede determinar la nueva relación y medir la mejora en la utilización del
espacio.

La planificación del espacio para un inventario completo en un entorno de ubicación dedicado

se realiza en un período de un año. Dicho de otra manera, todo el espacio necesario para
todos los widgits debe agregarse

Cuadro 3–5 Determinación del impacto del panal de abejas: método de metraje cuadrado

Globus, Inc. tiene 16,000 pies cúbicos (ft3) de espacio de almacenamiento. Globus tiene un
sistema de localización fijo y ha dividido el almacén en 490 ubicaciones de almacenamiento
con los siguientes tamaños (y ubicaciones vacías):
a todo el espacio necesario para los gidgits, y ese espacio debe agregarse a toda la habitación
necesaria para los accesorios, y así sucesivamente.

Pros: sistemas de localización fija

• Conocimiento inmediato de dónde se encuentran todos los artículos (esta característica del
sistema reduce drásticamente la confusión sobre dónde “colocarlo”, “dónde encontrarlo”, lo
que aumenta

El método de la razón es un enfoque relativamente simple para determinar una estimación

aproximada del panal. Sin embargo, el método de la relación no tiene en cuenta el hecho de
que los espacios de almacenamiento dentro de una instalación determinada tienen varios
tamaños. Un método más preciso para determinar el panal es calcular la cantidad de pies
cúbicos no utilizados.

la eficiencia y la productividad, al tiempo que reduce los errores tanto en el almacenamiento

como en el cumplimiento de pedidos).

• Reducción del tiempo de capacitación para nuevos empleados y trabajadores temporales.

• Simplifica y agiliza tanto la recepción como el reabastecimiento de existencias porque se

pueden generar instrucciones predeterminadas de almacenamiento.

• Permite el enrutamiento controlado de rellenos de pedidos. El cuadro 3–5 proporciona un

ejemplo de cómo un sistema de ubicación fija puede ayudar a una organización a cumplir un
pedido rápidamente.

• Permite que el producto se alinee secuencialmente (por ejemplo, SKU001, SKU002, SKU003).
• Permite un fuerte control de lotes individuales, facilitando el control primero en entrar,
primero en salir ("FIFO"), si así lo desea. El control del lote también se puede lograr bajo un
sistema de ubicación aleatorio. Sin embargo, un control más simple y definitivo es posible
utilizando el concepto de ubicación dedicado.

• Permite que el producto se coloque cerca de su punto final de uso. El posicionamiento del
producto se trata en la sección "Teorías de colocación de artículos" de este capítulo.

• Permite que el producto se coloque en el lugar más adecuado para el tamaño, peso,
naturaleza tóxica, inflamabilidad u otras características similares de una SKU.

Cons: sistemas de ubicación fija

• Contribuye al panal dentro de las áreas de almacenamiento.

• La planificación del espacio debe permitir el volumen cúbico total de todos los productos que
puedan estar en una instalación dentro de un período de tiempo definido.

• Los sistemas dedicados son algo inflexibles. Si ha alineado el producto por numeración
secuencial y luego agrega una subparte o elimina una SKU numerada, debe mover todos los
productos para permitir las ubicaciones de complementos o colapsos para llenar el espacio.

Básicamente, los sistemas de ubicación fijos o dedicados permiten un fuerte control sobre los
artículos sin la necesidad de actualizar constantemente los registros de ubicación. Ese control
debe ser contrarrestado por la cantidad de espacio físico requerido por este sistema.

Figura 3–6 Control de operaciones de llenado de pedidos a través de la colocación de artículos

específicos

Escenario uno Shawn Michael Irish Linens, Inc. tiene dos secciones de estante selecto en el que
coloca el producto al azar. Esta organización utiliza el método de pedido completo para
completar el pedido en el que un solo recolector tira cada artículo del boleto de recolección /
pedido de trabajo para un pedido completo, reuniéndolo a medida que el llenador de pedidos
viaja de un lugar de almacenamiento a otro. No se ha planeado la colocación de artículos. En
consecuencia, los artículos pesados que se deben recoger primero se mezclan con artículos
ligeros y aplastables que se deben seleccionar en último lugar. Además, las órdenes de
trabajo / los tiquetes de selección no muestran SKU para ser seleccionados en ningún orden en
particular. El relleno debe correr hacia arriba y hacia abajo por el pasillo tratando de tirar del
producto en una especie de orden. Por lo tanto, una ejecución de pedido típica, donde el
producto estaba ubicado en las posiciones 1, 5, 10, 11, 15 y 20 puede verse así:
Si el producto se colocó en las posiciones asignadas con los elementos más pesados
apareciendo primero, los más livianos al final, y el ticket de selección enrutó el relleno
secuencialmente, entonces el tirón se vería más así:

Sistemas de zonificación
Concepto básico: sistemas de zonificación

La zonificación se centra en las características de un elemento. Al igual que un sistema fijo,

solo los artículos con ciertas características pueden vivir en un área particular. Los elementos
con diferentes atributos no pueden vivir allí.

Las características de un SKU causarían que el artículo se coloque dentro de un área

determinada del almacén o en un nivel particular

Figura 3-7 Ejemplos de diseños de sistemas de zonificación.

1. Zonas naturales creadas por la naturaleza del producto.

2. Zonas creadas mediante la asignación de tipos relacionados de SKU a áreas específicas

dentro de una sección de estanterías o estanterías. Ver Anexo 3-7. Por ejemplo, los SKU de
forma irregular pueden colocarse en niveles inferiores para facilitar el manejo, o todos los
artículos que requieren el uso de una carretilla elevadora para guardarlos o recuperarlos
pueden ubicarse en un área específica y en paletas.

Impacto en el espacio físico: sistemas de zonificación

Al igual que con los sistemas dedicados, (vea la discusión sobre Impacto en el espacio físico:
Sistemas de ubicación fija en las páginas 53–55) cuanto más controle estrictamente dónde se
almacenará un elemento en particular, más contribuirá al panal oa la necesidad de planificar
alrededor de cantidades máximas.

Pros: sistemas de zonificación

• Permite el aislamiento de SKU de acuerdo con características tales como tamaño, variedad,
inflamabilidad, toxicidad, peso, control de lotes, etiquetado privado, etc.

• Permite flexibilidad para mover elementos de una zona a otra rápidamente o para crear
diferentes zonas de manera eficiente.

• Permite agregar SKU dentro de una zona (a diferencia de un sistema fijo) sin tener que
mover cantidades significativas de producto para crear espacio dentro de una ubicación
asignada o dentro de un grupo de elementos numerados secuencialmente. Tampoco requiere
el colapso del espacio si se elimina un elemento.

• Permite flexibilidad en la planificación: aunque los artículos se asignan a una zona general,
debido a que no tienen una posición específica en la que deben residir, no hay necesidad de
planificar alrededor del cien por ciento de los requisitos cúbicos de cualquier artículo dado.

Cons: sistemas de zonificación

• La zonificación no siempre es necesaria para el manejo eficiente del producto. Puede agregar
complejidad administrativa innecesaria al utilizar la zonificación.

• La zonificación puede contribuir al panal.

• La zonificación requiere la actualización de la información del movimiento de existencias.

Básicamente, la zonificación permite el control de la colocación de artículos en función de las

características que el almacenista considere importantes.

Pros and cos = ventajas y desventajas

Sistemas de ubicación aleatoria

Concepto básico: sistemas de ubicación aleatoria

En un sistema aleatorio, nada tiene un hogar, pero sabes dónde está todo. Los sistemas de
ubicación aleatoria pura permiten la maximización del espacio ya que ningún artículo tiene un
hogar fijo y se puede colocar donde haya espacio. Esto permite que las SKU se coloquen una
encima de la otra o una frente a la otra y que varios artículos ocupen un solo compartimiento /
ranura / posición / estante. La característica principal de un sistema de localización aleatorio
que lo hace diferente de un sistema de memoria es que cada identificador de SKU está
vinculado a la dirección de ubicación en la que se encuentra mientras está allí. En otras
palabras, los sistemas de memoria no vinculan nada, excepto en la mente del almacenista. Los
sistemas aleatorios tienen la flexibilidad de un sistema de memoria junto con el control de un
sistema fijo o de zona. Esencialmente, un elemento puede colocarse en cualquier lugar
siempre que su ubicación se anote con precisión en una base de datos de computadora o en
un sistema de archivos de tarjetas en papel mantenido manualmente. Cuando el elemento se
mueve, se elimina de esa ubicación. Por lo tanto, la dirección de un SKU es la ubicación en la
que se encuentra mientras está allí.
 Impacto en el espacio físico: sistemas de ubicación aleatoria

Debido a que los artículos se pueden colocar donde haya espacio para ellos, los sistemas de
localización aleatoria nos brindan el mejor uso del espacio y la máxima flexibilidad al tiempo
que permiten el control sobre dónde se puede encontrar un artículo.

La planificación del espacio alrededor de un sistema de localización aleatorio generalmente se

basa en el espacio cúbico requerido para el número promedio de SKU disponibles en cualquier
momento. Por lo tanto, al planificar los requisitos de espacio en torno a un sistema de
localización aleatorio, debe distinguir de nuestros registros de inventario cuáles son nuestros
niveles promedio de inventario y qué productos están generalmente presentes dentro de ese

Figura 3-8 Planificación de un área de almacenamiento alrededor de un sistema de ubicación

fija o aleatoria

Hammer Company fabrica widgits. Ha desglosado su lista de materiales, la lista de todas las
piezas y piezas necesarias para construir un widgit, y ha creado la siguiente lista:

Máximo Sistema Sistema

Tot esperad fijo total aleatorio
al o a la de pies de espacio
SKU Descripcion Contened Dimensio pie vez cuadrado total total
# ores nes s s requerido
cú requerido
bic s
os
12345 Gidgit Caja 2’x3’x1’ 6 cu ft 50 300 90
54321 Whazzit Carto• 4’x4’x4’ 64 cu ft 100 6,400 1,920
67890 Whozzit Envase 3’x4’x2’ 24 cu ft 25 600 180
09876 Doodad Caja 2’x3’x1’ 6 cu ft 50 300 90
———— ———
7,600 2,280

Si Hammer Co iba a almacenar el producto en posiciones fijas, tendría que planificar alrededor
de un mínimo de 7,600 pies cúbicos de espacio de almacenamiento real. Aunque cada uno de
estos elementos es necesario para producir los productos de Hammer Company, no todos son
necesarios al mismo tiempo. En promedio, Hammer solo tiene a la mano el 30 por ciento de
cualquiera de los elementos anteriores en cualquier momento. Si usara un sistema de
ubicación aleatoria, planearía aproximadamente 2,280 pies cúbicos de área de
almacenamiento real.

promedio. Al multiplicar el metraje cúbico de cada uno de esos elementos por la cantidad de
cada uno de ellos, por lo general, puede determinar nuestro espacio requerido. Ver Anexo 3–8.
Pros: sistemas de ubicación aleatoria

• Maximización del espacio.

• Control de dónde están todos los artículos en un momento dado.

Cons: sistemas de ubicación aleatoria

• La actualización constante de la información es necesaria para rastrear dónde se encuentra

cada elemento en un momento dado. La actualización debe realizarse a través de la grabación
manual en papel, el escaneo de códigos de barras o la actualización intensiva de entrada de
datos. Consulte las páginas 84–86 con respecto al mantenimiento de la información de
ubicación del producto.

• Puede ser innecesariamente complicado si su organización tiene una pequeña cantidad de

SKU.

Básicamente, los sistemas de ubicación aleatoria obligan a una compensación entre la

maximización del espacio y la minimización de la administración.

Sistemas combinados
Concepto básico: sistemas combinados

Los sistemas combinados le permiten asignar ubicaciones específicas a aquellos artículos que
requieren una consideración especial, mientras que la mayor parte de la mezcla de productos
se ubicará al azar. Muy pocos sistemas son puramente fijos o aleatorios.

Conceptualmente, está intentando disfrutar de las mejores características de los sistemas fijos
y aleatorios. Para lograr esto, asigna solo elementos seleccionados a hogares fijos, pero no
todos los elementos. Por lo tanto, solo tiene que planificar el espacio máximo requerido por
los elementos seleccionados en lugar del requerido por todos los elementos. Para los artículos
que no están en hogares fijos, puede planificar alrededor de las cantidades promedio que
espera tener de forma diaria y continua. Por lo tanto, el sistema fijo se usa para los elementos
seleccionados y el sistema aleatorio para todo lo demás.

Una aplicación común del enfoque del sistema combinado es cuando ciertos artículos son el
producto primario de una organización o la línea de materias primas y deben colocarse lo más
cerca posible de un área de empaque / envío o de una estación de trabajo de fabricación. A
esos artículos se les asigna una posición fija, mientras que el resto de la línea de productos se
coloca aleatoriamente en otro lugar. Consulte la Figura 3-9 para ver los escenarios típicos para
utilizar un sistema de localización de combinación.

Figura 3-9 Escenarios típicos que involucran sistemas de ubicación combinada

Escenario uno: Barash Foods decidió acelerar sus esfuerzos de llenado de pedidos al cambiar la
ubicación del producto en relación con el muelle de envío. Primero, determinó qué 15 por
ciento – 20 por ciento de sus líneas de productos aparecieron en el 80 por ciento de sus
pedidos. (Consulte “Categorización ABC” en las páginas 66–67 para obtener una explicación
del concepto de la Ley de Pareto 80/20.) Estos artículos se asignarían a posiciones fijas
cercanas al punto de uso (muelle de envío), mientras que esos artículos encontrado en solo el
20 por ciento de los pedidos se almacenarían al azar.

Barash tuvo que decidir si estas casas fijas serían lo suficientemente grandes como para
contener el 100 por ciento del espacio cúbico necesario para albergar un producto si la
cantidad máxima se encontraba en la instalación en algún momento durante el año. La
compañía decidió que no podía dedicar tanto espacio por producto en el área limitada más
cercana al punto de uso. Por lo tanto, decidió permitir el 100 por ciento del espacio necesario
para el movimiento del producto durante una semana para las SKU de ubicación fija. En otras
palabras, aunque todavía tiene que seguir la regla del sistema de ubicación fija de que el
espacio debe existir para el 100 por ciento del espacio cúbico requerido para la cantidad
máxima de un artículo esperado durante un período de tiempo determinado, controla el
espacio y la cantidad acortando el tiempo cuadro.

Los elementos aleatorios se almacenaron de acuerdo con la regla general de que el espacio
aleatorio se planifica alrededor de la cantidad promedio esperada en un área durante un
período de tiempo definido. En este caso, el período de tiempo fue de un año.

Escenario dos: Charmax Manufacturing es un fabricante de productos electrónicos “taller de

trabajo”. Fabrica artículos de pedidos especiales y, a menudo, solo producirá uno, que nunca
se repetirá. Por lo tanto, algunos inventarios de materias primas específicas requeridos para
cualquier ejecución de producción pueden no ser necesarios en el futuro. Sin embargo, la
compañía usa muchos componentes electrónicos comunes como resistores, transistores y
soldaduras en la mayoría de los ensambles finales que produce. Su planta física es muy
pequeña.

Charmax revisa cuidadosamente su programa maestro de producción para determinar cuándo

se producirán varios subconjuntos y conjuntos finales. Luego analiza la lista de materiales (la
receta de los componentes) para los ensambles secundarios o finales, y ordena la mayor
cantidad posible de artículos de propósito específico para que se entreguen justo a tiempo.
Esto mantiene baja la cantidad de inventario no estándar que tendrá internamente en
cualquier momento.

Luego, Charmax establece posiciones fijas para el stock de trabajo, tanto para pedidos
especiales como para artículos estándar, durante un ciclo de producción alrededor de las
estaciones de trabajo apropiadas. Cuando el stock de trabajo consumiría demasiado espacio
alrededor de un área de trabajo, el stock de reserva de trabajo se coloca en ubicaciones de
zona cercanas a las estaciones de trabajo. Los productos de uso general, como resistencias y
transistores, se almacenan en orden aleatorio.

Este sistema de ubicación combinado, que se compone de almacenamiento fijo, de zona y

aleatorio para trabajo, reserva de trabajo y stock general, permite a Charmax maximizar el uso
del espacio en cualquier momento.

Teorías de colocación de elementos comunes

Los sistemas de localización proporcionan una visión general amplia de dónde se encontrarán
las SKU dentro de una instalación. El control físico del inventario se mejora al reducir el
enfoque de cómo se debe distribuir el producto dentro de un sistema de ubicación particular.
Al igual que con los sistemas de localización, las teorías de colocación de artículos (donde
debería colocarse físicamente un artículo o categoría de artículos en particular) tienen muchos
nombres diferentes en la literatura textual y comercial. Por cualquier nombre, la mayoría de
los enfoques se dividen en uno de tres conceptos: estratificación de inventario, agrupación
familiar y consideraciones especiales.

Estratificación de inventario
La estratificación de inventario consta de dos partes:

• Categorización A-B-C de SKU.

• Utilizando la relación de descarga / carga de un SKU.

Categorización A-B-C

Este enfoque de colocación de artículos se basa en la "Ley de Pareto". En 1907, un sociólogo y

economista italiano llamado Vilfredo Pareto (1848-1923) escribió su creencia de que entre el
15 y el 85 por ciento del dinero de Italia estaba en manos de solo 15 personas. 20 por ciento
de la población del país. Llamó al grupo pequeño y rico los "pocos vitales" y todos los demás
los "muchos triviales". Esto finalmente se conoció como la "Regla 80-20" o la Ley de Pareto. El
concepto representa la proposición de que dentro de cualquier población de cosas,
aproximadamente el 20 por ciento de ellas tiene el 80 por ciento del "valor" de todos los
elementos concentrados en ellas, y que el otro 80 por ciento solo tiene el 20 por ciento del
valor concentrado dentro de ellas. El "valor" se puede definir de varias maneras. Por ejemplo,
si el criterio es dinero, entonces el 20 por ciento de todos los artículos representa el 80 por
ciento del valor en dólares de todos los artículos. Si el criterio es la tasa de uso, entonces el 20
por ciento de todos los artículos representa el 80 por ciento de los artículos más usados /
vendidos.

En consecuencia, para un control eficiente del inventario físico, utilizando el criterio de

popularidad (velocidad de movimiento dentro y a través de la instalación), la ubicación general
más productiva para un artículo es una posición de almacenamiento más cercana al punto de
uso de ese artículo. Las SKU se dividen en categorías A-B-C, con "A" que representa los
elementos más populares y de movimiento más rápido (los "pocos vitales"), "B" que
representa los siguientes más activos y "C" los que se mueven lentamente.

Proporcionar productos a clientes externos es a menudo el objetivo principal de un entorno de

distribución. Por lo tanto, el punto de uso sería el muelle de envío, y las SKU se asignarán de la
manera que se muestra en el figura 3–10. En un entorno de fabricación, una estación de
trabajo se convertiría en el punto de uso, con las materias primas más activas y requeridas con
mayor frecuencia ubicadas cerca de ella.

Para separar un inventario en categorías A-B-C, es necesario

Figura 3–10 Colocación A-B-C de SKU

crear una matriz ordenada que presente todos los SKU en orden descendente de importancia y
permita el cálculo de aquellos elementos que representan la mayor concentración de valor. La
figura 3–11 representa las filas seleccionadas de una lista completa de SKU que se muestra en
el Apéndice A.

Antes de intentar comprender cómo se construye matemáticamente la matriz, primero debe

explorar qué información presenta la matriz. A menos que se indique lo contrario, todas las
referencias son para la figura 3–10.

Lo que muestra la matriz

• La columna A es simplemente una lista secuencial del número de SKU en la población total.
En el ejemplo hay 300 artículos. Si una organización tuviera 2,300 SKU, la columna A de su
matriz terminaría con la fila 2,300.

• Recuerde que hay dos componentes dentro de la Ley de Pareto. El primer componente se
refiere al porcentaje de todos los elementos que representa un cierto número de elementos, y
el segundo componente representa el valor porcentual que tiene la misma agrupación de
elementos en comparación con el valor de todos los demás elementos combinados.

Cuadro 3–11 Categorización para la colocación de artículos por popularidad

A B C D E F G
 Linea Parte Uso Uso % Uso % Articulos

No. No. Descripcion Anual Acumulativo Total Totales

1 Part 79 Product A 8,673 8,673.00 6.3% 0.3%

2 Part 133 Product B 6,970 15,643.00 11.3% 0.7%

3 Part 290 Product C 5,788 21,431.00 15.5% 1.0%

17 Part 70 Product Q 1,896 64,915.00 47.0% 5.7%

18 Part 117 Product R 1,888 66,803.00 48.4% 6.0%

19 Part 134 Product S 1,872 68,675.00 49.7% 6.3%

20 Part 170 Product T 1,687 70,362.00 50.9% 6.7%

21 Part 182 Product U 1,666 72,028.00 52.1% 7.0%

22 Part 28 Product V 1,646 73,674.00 53.3% 7.3%

30 Part 278 Product AD 997 82,919.00 60.0% 10.0%

93 Part 295 Product CJ 325 123,350.00 89.3% 31.0%

94 Part 30 Product CK 325 123,675.00 89.5% 31.3%

95 Part 11 Product CL 323 123,998.00 89.8% 31.7%

96 Part 192 Product CM 321 124,319.00 90.0% 32.0%

97 Part 96 Product CN 321 124,640.00 90.2% 32.3%

98 Part 40 Product CO 298 124,938.00 90.4% 32.7%

272 Part 86 Product JG 6 138,053.00 99.9% 90.7%

273 Part 32 Product JH 6 138,059.00 99.9% 91.0%

274 Part 129 Product JI 5 138,064.00 99.9% 91.3%

275 Part 164 Product JJ 5 138,069.00 100.0% 91.7%

276 Part 283 Product JK 5 138,074.00 100.0% 92.0%

277 Part 252 Product JL 5 138,079.00 100.0% 92.3%

.
.

298 Part 151 Product KG — 138,134.00 100.0% 99.3%

299 Part 61 Product KH — 138,134.00 100.0% 99.7%

300 Part 165 Product KI — 138,134.00 100.0% 100.0%

* Listado completo que se muestra en el Apéndice A.

La columna G refleja el primer aspecto. Por ejemplo, 30 elementos representan el 10 por

ciento de 300. Por lo tanto, la columna G, fila 30 muestra el 10 por ciento de los 300
elementos.

La columna F refleja el segundo aspecto. Por ejemplo, los primeros tres elementos (filas
1, 2 y 3) de la columna A tienen un valor combinado (tasa de uso) del 15,5 por ciento. Ese
15.5 por ciento se muestra en la Fila 3 de la Columna F. (La forma en que se llega al 15.5
por ciento se explica a continuación en "Creación de la matriz").

• Después de crear la matriz, una revisión de la Columna F lleva a decisiones sobre dónde
debe estar el límite para cada categoría (A-B-C). No hay una regla general. La decisión es
de sentido común, intuitiva. En la Figura 3-11, dado que 19 de todos los artículos
representaban casi el 50 por ciento del valor de todos los artículos (ver Fila 19, Columna
F), parece apropiado cortar la categoría A en ese número. Hubiera sido tan apropiado
cortarlo en la fila 20, columna F, que muestra el 50.9 por ciento.

Creando la Matriz

• La mayoría de los programas de software de aplicación incluyen un módulo generador

de informes que permite extraer diversos campos de información, como identificadores
de SKU, descripciones y cantidades, de la base de datos general y guardarlos en un
archivo con formato genérico (ASCII) 1. Esta información se puede exportar a uno de los
programas de hojas de cálculo comúnmente disponibles, como Excel, ® o Lotus.® En lugar
de realizar la entrada de datos requerida para ingresar la información que se encuentra
en las columnas B, C y D, debe usar su generador de informes para obtener esta
información y luego exportarla a un programa de hoja de cálculo.

• Columna A: refleja el número de SKU que se están analizando. Está organizado en

secuencia numérica ascendente (1, 2, 3...).

• Columna B: número / identificador de SKU.

• Columna C: descripción de SKU.

• Columna D: cantidad de uso anual de la SKU.

En un entorno minorista / de distribución donde el inventario se compone de productos

terminados, la Columna D contendrá las cantidades de uso inmediatamente anteriores a
los 12 meses. Esto se basa en la regla general de que las líneas de productos
permanecerán relativamente sin cambios durante el próximo período de 12 meses. Las
tasas de uso de los 12 meses inmediatamente anteriores reflejarán las tendencias de los
productos y son más oportunas que las tasas del año calendario inmediato anterior.
En un entorno de fabricación, las materias primas, los componentes y los subconjuntos
utilizados durante los últimos 12 meses pueden no ser necesarios durante los próximos
12 meses. Por lo tanto, los datos para la Columna D deben derivarse del programa
maestro de producción (la proyección de lo que se va a construir y en qué cantidades).
Después de determinar qué se construirá y en qué cantidades, examine la lista de
materiales (BOM), la receta de qué piezas y piezas se incluirán realmente en los artículos
que se fabricarán. Los datos necesarios para la Columna D se determinan multiplicando
los ítems apropiados en la lista de materiales por la cantidad de ítems a construir.

La columna D se ordena en orden descendente, con el elemento de mayor uso en la

parte superior y el elemento más inactivo en la parte inferior.

La columna D es el campo de clasificación. Sin embargo, si solo se clasificara la Columna

D, la información en ella se disociaría de los SKU que representan los datos, información
que se refleja en las Columnas B y C. Por lo tanto, el rango de clasificación incluye las
columnas B, C y D de modo que todo lo relacionado la información se ordena de manera
conjunta

• E: total acumulativo de la columna D.

Para obtener el valor porcentual que una cantidad de artículos ha comparado con el valor
de todos los artículos, es necesario establecer ese valor general, así como el valor que
puede poseer cualquier cantidad dada de artículos juntos. Esto es lo que hace la columna
E.

Tenga en cuenta que la primera fila de la columna E es la misma que la primera fila de la
columna D. Tenga en cuenta que sumar las dos primeras filas de la columna D da como
resultado la segunda fila de la columna E. La suma de las tres primeras filas de la columna
D es igual a la tercera fila de la columna

E. La suma de las primeras diecisiete filas de la columna D da como resultado los datos en
la fila diecisiete de la columna E, y así sucesivamente.

Los datos que se muestran en la fila 300 de la Columna E reflejan el valor de uso de los
300 elementos agregados. La información en cualquier fila dada de la Columna E refleja el
valor de todos los SKU anteriores agregados al valor del valor de esa fila específica.

• F: este es el segundo aspecto de la Ley de Pareto. Refleja el valor porcentual que tiene
una agrupación de elementos cuando se compara con el valor de todos los demás
elementos.

La columna F se obtiene dividiendo cada fila de la columna E por el último valor de la

columna E. En otras palabras, el primer valor en la columna F (6,3 por ciento) resulta de
dividir la primera fila de la columna E (8,673) por la última fila de la columna E (138,134).
El valor encontrado en la fila dos de la Columna F se deriva de dividir la cantidad
mostrada en la fila dos de la Columna E (15,643) por la última fila de la Columna E
(138,134), y así sucesivamente. Usando terminología aritmética, cada fila de la columna E
actúa como un numerador, la última fila de la columna E es el denominador y el cociente
se encuentra en la columna F.
 • G: este es el primer aspecto de la Ley de Pareto. Refleja el porcentaje de todos los
artículos en comparación con todos los demás artículos. En otras palabras, 3 es 1 por
ciento de 300.

La columna G se deriva dividiendo cada fila de la columna A por el último número en la

columna A. En otras palabras, el primer valor en la columna G (0.3 por ciento) resulta de
dividir la primera fila de la columna A (1) por la última fila de Columna A (300). El valor
encontrado en la fila dos de la Columna G se deriva de dividir la cantidad mostrada en la
fila dos de la Columna A (2) por la última fila de la Columna A (300), y así sucesivamente.

• Después de crear el gráfico, mira hacia abajo las columnas F y G y decide dónde desea
colocar el límite para las categorías A, B y C. El producto se organizará según la categoría
en la que se encuentre.

• El Apéndice B establece las fórmulas necesarias para crear la matriz para 300 SKU en
Microsoft Excel®.

Utilizando la relación de descarga / carga de un SKU

Se puede lograr aún más eficiencia en el control del inventario físico mediante la
colocación de artículos dentro de las zonas A-B-C de acuerdo con la relación de descarga
a carga de esa SKU ("descarga / carga"). La relación de descarga / carga refleja la cantidad
de viajes necesarios para llevar un artículo a una ubicación de almacenamiento en
comparación con la cantidad de viajes necesarios para transportarlo desde un punto de
almacenamiento a un punto de uso. Si se requirió un viaje para traer y almacenar una
caja de producto, pero se requirieron 10 viajes para llevar su contenido a un punto de
uso, la relación de descarga / carga sería de 1 a 10 (1:10). Se pueden lograr reducciones
sustanciales en los tiempos de manipulación mediante la aplicación de este principio. Ver
Anexo 3-12.

Cuanto más cerca esté la relación de descarga / carga a 1: 1, menos importa dónde se
almacene un artículo dentro de una zona A-B-C porque el tiempo de viaje es el mismo a
ambos lados de la ubicación de almacenamiento. Cuanto más aumenta la relación, más
crítico es colocar un elemento más cerca de su punto de uso. Suponiendo 7 horas
productivas de trabajo dentro de un turno laboral de 8 horas, una reducción de incluso
30 segundos

Cuadro 3–12 Relación de descarga / carga Ahorro de tiempo

Suposiciones

• Una caja de papel de fotocopiadora traída y almacenada

• El estuche tiene 10 resmas

• Solo usando una resma de papel a la vez

Trips = viajes

en el tiempo de viaje cada 5 minutos dará como resultado un ahorro de tiempo de 42

minutos. Ver Anexo 3-13.

Agrupación familiar

Una alternativa al enfoque A-B-C es el enfoque de agrupación familiar / producto similar.

Este enfoque para la colocación de artículos coloca artículos con características similares
juntas. Teóricamente, características similares conducirán a una agrupación natural de
artículos, que serán recibidos / almacenados / recogidos / enviados juntos.

Figura 3-13 Efecto práctico de los cambios en el diseño del inventario

Si un cambio en el procedimiento, el diseño, el diseño del producto, el trabajo o cualquier

otro factor ahorrara 30 segundos cada 5 minutos, ¿cuánto tiempo ahorraría cada día?

• Suponga 7 horas de trabajo reales por día.

• 60 minutos x 7 horas = 420 minutos

• 420 minutos / 5 minutos = 84 segmentos

• 84 x 30 segundos = 2,560 segundos

• 2,560 segundos / 60 segundos = 42 minutos

¡Ahorrar 30 segundos cada 5 minutos ahorra 42 minutos por día!

Las agrupaciones pueden basarse en:

• Características similares: widgits con widgits, gidgits con gidgits, gadgits con gadgits.

• Artículos que se venden regularmente juntos: piezas necesarias para afinar un

automóvil.

• Artículos que se usan regularmente juntos: abróchense las gafas deportivas.

Pros: agrupación familiar

• Facilidad de almacenamiento y recuperación utilizando técnicas y equipos similares.

• Facilidad de reconocimiento de agrupaciones de productos.

• Facilidad de uso de sistemas de localización por zonas.

Cons: agrupación familiar

• Algunos artículos son tan similares que se sustituyen uno por otro, como las piezas
electrónicas.

• Peligro de colocar correctamente un elemento activo cerca de su punto de uso, pero

consumiendo un espacio valioso cerca de esa área al alojar elementos de "miembro de la
familia" mucho menos activos con su pariente popular.

• Peligro de albergar un producto activo con sus componentes inactivos lejos del punto
de uso del SKU popular, todo por mantener juntos los artículos similares.

• Un artículo puede usarse en más de una familia.

Uso de estratificación de inventario y agrupación familiar juntos

La colocación efectiva de artículos a menudo se puede lograr mediante la vinculación de

los enfoques de estratificación de inventario y agrupación familiar. Por ejemplo, suponga
que el personal que realiza el pedido sube y baja por un pasillo principal de viaje, se
traslada a los pasillos de recolección para seleccionar artículos y luego regresa al pasillo
principal para continuar. También suponga que hay 12 marcas de Gidgits que se
almacenan en la misma área para fines de agrupación familiar. La Ley de Pareto indica
que no todas las marcas de Gidgits serán igualmente populares. En consecuencia,
utilizando tanto la estratificación de inventario como los conceptos de agrupación
familiar, las marcas de Gidgit más populares se posicionan más cerca del pasillo de viaje
principal y las menos populares más lejos de él. El resultado final es un diseño general
más eficiente.

Consideraciones Especiales

Las características de un producto pueden obligarnos a recibirlo / almacenarlo / recogerlo

/ enviarlo de una manera particular. El producto puede ser extremadamente pesado o
liviano, tóxico o inflamable, congelado, de forma extraña, etc.

Incluso con artículos que requieren manipulación o almacenamiento especiales, como

alimentos congelados almacenados en un congelador, la estratificación de inventario y
 

los conceptos de agrupación familiar pueden y deben emplearse para garantizar un

diseño de inventario eficiente.

Direcciones de ubicación e identificadores de sku

Significado

Simplemente no puedes controlar lo que no puedes encontrar. Los principales factores

que contribuyen al éxito de los sistemas de inventario son:

• Marcas de identificación adecuadas y apropiadas en las SKU, incluido el número de SKU

y la unidad de medida de inventario. Estas marcas le permiten a un trabajador identificar
rápida y fácilmente un artículo sin tener que leer y traducir descripciones de productos y
designaciones confusas de tamaño de paquete. Esta facilidad de reconocimiento reduce
los errores y el tiempo requerido para la selección de valores de almacenamiento.

• Marcas de identificación adecuadas y apropiadas en ubicaciones del depósito / ranura /

piso / estante / cajón / estante. Al igual que la dirección de una casa, la dirección de una
ubicación específica en el almacén le permite encontrar rápidamente el SKU "inquilino" o
"propietario" que está buscando.

• Procedimientos para vincular cualquier SKU dada a la ubicación en la que se encuentra

en un momento dado. ¿Cómo sabe la oficina de correos dónde enviar el correo a alguien
después de que se haya mudado? Obviamente, la persona reubicada llena un formulario
de cambio de dirección. De la misma manera, debe configurar un procedimiento que le
diga a su sistema dónde vive un producto y si se mueve, hacia dónde.

• Procedimientos que vinculan una única SKU a múltiples ubicaciones en las que se
almacena. Si tiene dos casas, le dice a sus amigos las direcciones. Sus amigos luego ponen
esa información en sus libretas de direcciones. Debe hacer lo mismo para los productos
que residen en dos o más ubicaciones dentro del edificio.

• Un sistema para el seguimiento de artículos, de manera oportuna, a medida que

cambian de ubicación. Cualquiera sea la forma que tome su formulario de "cambio de
dirección", debe completarse y procesarse rápidamente.

• Publicidad de paquetes que no oculta los códigos de identificación de SKU.

• Uso de sistemas de marcado simples que son fáciles de leer y comprender. Debe evitar
los sistemas de marcado complicados que son difíciles de leer, comprender, recordar o
que conducen a la transposición numérica. Por ejemplo, las marcas como "12/24 oz" y
"24/12 oz" son codificaciones orientadas a la cantidad que emplean números que
describen la cantidad y el tamaño de los paquetes internos. Sin embargo, tales números
se invierten o transponen fácilmente, y no se entienden intuitivamente.

Si incorpora estos elementos en sus sistemas de inventario, puede esperar:

• Disminución de los costos laborales relacionados con el tiempo de búsqueda del

producto. Estos ahorros en el tiempo de búsqueda se manifiestan no solo cuando busca
un artículo individual, sino definitivamente cuando el producto se encuentra en múltiples
ubicaciones no especificadas.

• Disminución de los costos laborales asociados con la búsqueda de ubicaciones de

almacenamiento apropiadas.

• Eliminación de la compra innecesaria de artículos que ya están en las instalaciones pero

que no se han descubierto cuando sea necesario.

• Selección correcta de SKU durante el llenado de pedidos.

• Selección correcta de tamaño (s) de paquete durante el cumplimiento del pedido.

Todo lo anterior conduce a un seguimiento de inventario más preciso, menos tiempo

perdido para corregir errores y un aumento en la satisfacción del cliente.

Claves para unir de manera efectiva las SKU y las direcciones de ubicación

Para realizar un seguimiento de dónde están las SKU en un momento dado, es necesario:

1. Marque claramente los artículos con un identificador de SKU.

2. Marque claramente los artículos con una unidad de medida, como el tamaño del
paquete.

3. Marque claramente las direcciones de ubicación en contenedores / ranuras /

estantes / estantes / ubicaciones de piso / cajones / y así sucesivamente.

4. Ate los números de SKU y las direcciones de ubicación en un sistema de archivos de

tarjeta manual o en una base de datos computarizada.

5. Actualice los movimientos del producto en tiempo real con la codificación de barras
junto con los escáneres de radiofrecuencia (consulte el Capítulo 4, Conceptos básicos de
la codificación de barras) o con el informe de movimiento de existencias (consulte la
sección de este capítulo sobre la actualización de movimientos del producto, páginas 84-
86).

Marque claramente los artículos con un identificador de SKU; Marque claramente los
elementos con una unidad de medida

Con demasiada frecuencia, los gerentes creen que los trabajadores pueden leer las
marcas y el empaque de un producto y realmente entienden lo que están viendo. El
resultado final de esta creencia es error tras error. Para eliminar muchos de estos errores
de identificación, debe marcar claramente los elementos con un número de identificación
y una unidad de medida. Los trabajadores cometerán muchos menos errores al hacer
coincidir un número en una caja con el mismo número en una hoja de papel de lo que
intentarán hacer coincidir palabras o descripciones abreviadas.

El identificador de SKU es generalmente el código de identificación interno de una

organización para el artículo en lugar del número de un fabricante o cliente para ese SKU.
Aunque el número

Anexo 3–14 SKU de marcado

Por fabricante

• El fabricante imprime o coloca una etiqueta simple, legible para el ser humano en el
artículo y / o una etiqueta de código de barras con codificación en los artículos. El
fabricante obtiene etiquetas o usted las proporciona.

En el sitio del vendedor

• El proveedor de quien obtiene el producto imprime o coloca su etiqueta simple y

legible en el artículo y / o una etiqueta de código de barras con la codificación de los
artículos. El fabricante obtiene etiquetas o usted las proporciona.

Al momento de recibir

• Todo viene a través de la recepción: es un nodo natural. Esa convergencia le permite

colocar una etiqueta simple y legible en el artículo y / o una etiqueta de código de barras
con codificación en los artículos.

• Puede tener todo el producto que gira incluso una vez durante el año marcado de esta
manera, con elementos de movimiento más rápido (12 vueltas al año) todos marcados en
unas pocas semanas.

de SKU en sí mismo suele ser adecuado para fines de identificación, en la fabricación

puede ser necesario incluir también números de lote y de serie para ayudar en el control
de calidad. Los números de lote y de serie permiten rastrear el lote de fabricación, la
fecha, la ubicación y el inspector. La figura 3–14 refleja varios métodos para obtener
elementos realmente etiquetados o marcados.

Las marcas relacionadas con la unidad de medida (como cada / par / docena / barril /
onza / libra / cilindro / barril / caja) también sirven para reducir en gran medida el error
en la recolección y el envío.
Cuadro 3–15 Variaciones alfanuméricas

Marque claramente las direcciones de ubicación en contenedores / ranuras / estantes /

bastidores / ubicaciones de pisos / cajones

Del mismo modo que no podría encontrar una casa en una ciudad si su dirección no estuviera
claramente identificada, no puede encontrar una ubicación de almacenamiento a menos que
su dirección esté claramente marcada o sea fácil de distinguir de alguna otra manera. El
sistema de direccionamiento o ubicación que elija debe tener una lógica subyacente que sea
fácil de entender. Las direcciones deben ser lo más cortas posible, pero deben transmitir toda
la información necesaria. Primero debe considerar si el sistema será todo numérico, todo
alfabético (alfa) o alfanumérico. Al decidir qué sistema adoptar, considere lo siguiente:

• Todos los sistemas numéricos requieren suficientes posiciones de dígitos para permitir el
crecimiento futuro. Debido a que cada posición numérica solo permite 10 variaciones (0-9), los
sistemas numéricos a veces se vuelven demasiado largos. En otras palabras, dado que una sola
posición numérica solo permite 10 variaciones, si necesita 100 variaciones diferentes (para 100
SKU diferentes), necesitaría posiciones de 2 dígitos, que representan de 00 a 99 (10 x 10). Mil
variaciones requerirían tres posiciones numéricas, 000 a 999, y así sucesivamente. Ver Anexo
3-15, Variaciones alfanuméricas.

• Los sistemas que son completamente alfabéticos permiten 26 variaciones por posición, de la
A a la Z (suponiendo solo letras mayúsculas). Dos alfas juntas, de AA a ZZ (26 x 26), permiten
676 variaciones. Tres alfa, AAA a ZZZ, permiten 17.576 variaciones. Ver Anexo 3-15,
Variaciones alfanuméricas. Aunque los alfa proporcionan numerosas variaciones en una
dirección corta, los sistemas que son completamente alfabéticos son visualmente confusos
(HFZP).
• Los sistemas alfanuméricos a menudo proporcionan diferenciación visual al tiempo que
permiten variaciones suficientes en una dirección corta.

• Precaución: si bien los sistemas alfa requieren menos caracteres para contener el mismo
número de variaciones, son más propensos a errores. Por ejemplo: ¿Es ese el número cero o la
letra O? Un "uno" o la letra l? A dos o la letra Z? A P o R? ¿Una Q o una O? Si solo se trata de
un sistema informático, los caracteres son "baratos" y podría usar solo números para evitar
confusiones. Sin embargo, si parte de su sistema involucrará etiquetas, pancartas o marcas
legibles por humanos donde una larga cadena de números podría presentar un problema o si
está tratando de mantener una etiqueta de código de barras corta, es posible que tenga que
equilibrar los méritos de sistemas alfanuméricos más cortos contra sistemas numéricos puros
más largos.

La figura 3-16 presenta algunos sistemas de direccionamiento de ubicación comunes para

bastidores o estanterías.

Los cuadros 3 a 17 y 3 a 18 presentan sistemas de direccionamiento de ubicación común para

el almacenamiento a granel.

Ate los números de SKU y las direcciones de ubicación juntas

La ubicación de identificadores en las ubicaciones físicas y del producto crea una

infraestructura mediante la cual puede rastrear el producto a medida que se mueve. El
siguiente paso es unir un número de SKU y

Figura 3-16 Direccionamiento de bastidores, cajones y estanterías

Enfoque Explicacion
 "Dirección" 03 A 02 B 02
03A02B02 Habitaci Pasillo Estante Nivel
Espacio (City) (Street) (Building) (Floor)
(Apartment)

Si bien esta es una dirección larga si se utiliza un

sistema de almacenamiento y recuperación
automatizado (AS / RS), se requiere información de
punto exacta y detallada para que el brazo selector
"Estante-Sección-Tier-Bin" encuentre la carga deseada.
030342
03 03 4 2
Estante Seccion* Nivel Bin

*A rack section is that portion of the weight

bearing horizontal support between two upright
supports.
Habitación /
Edificio-Rack-Bin
AA001

Rack-Bin
AA001
A A 001
Rm/Bldg Estante Bin

AA 001
Estante Bin

Estos dos últimos sistemas son cortos, simples y

fáciles de recordar, pero no proporcionan
información de nivel.

las ubicaciones donde se encuentra ese artículo. Esto se puede lograr fácilmente mediante el
uso de un simple sistema de archivos de tarjeta 3 x 5 (que debe computarizarse lo antes
posible). Ver Figura 3–19.

Figura 3–17 Sistema de direccionamiento de la red de almacenamiento masivo

direccio A0 = A 02
n: 2C
C
pa pasillo
sil transversal
lo nivel
• En las áreas de almacenamiento a granel, puede utilizar una cuadrícula simple designada con
pancartas en las paredes o en los soportes estructurales del edificio para encontrar una
dirección en el piso. Esto se hace a través de dos líneas que se bisecan en una llanura plana.

• Para las direcciones verticales, triangulas tres líneas.

• Lo anterior es geometría aplicada (coordenadas cartesianas) desarrollada por René

Descartes, el famoso matemático francés.
Figura 3-18 Sistema de direccio namiento de cuadrante de almacenamiento masivo

Entrada

Las direcciones de los cuadrantes se leen de derecha a izquierda: el noreste

El cuadrante del cuadrante sureste se escribe como "SENE".

Actualizar movimientos de productos

Un paso final en la administración del inventario es rastrearlo a medida que se agrega, elimina
o mueve. Este desafío existe para cualquier organización, ya sea que la compañía use o no
seguimiento manual, enfoques computarizados o código de barras.

El mejor enfoque generalmente disponible para el seguimiento en tiempo real de los

elementos a medida que se mueven es usar escáneres móviles de codificación de barras con
capacidad de radiofrecuencia (RF). Consulte el Capítulo 4, Los fundamentos de la codificación
de barras.

Si la codificación de barras con capacidad RF no está disponible, la actualización se puede

realizar de la siguiente manera:

• Lectores de códigos de barras portátiles que capturan la información dentro del mecanismo
del escáner o en un disco del escáner. Luego, la información se carga en la base de datos
computarizada a través de los puertos de comunicaciones en el escáner y la computadora, o
cargando el disco del escáner en la computadora.

Cuadro 3–19 Sistema de seguimiento de archivos de tarjeta simple

Las tarjetas están marcadas con todos los números de SKU. Las tarjetas se indexarán en
secuencia numérica ascendente: el número de SKU más bajo en el frente del cuadro de archivo
y el número de SKU más alto que aparece al final. Se anotan todas las ubicaciones y cantidades
para ese artículo específico. A medida que se agregan o mueven las SKU, la información del
archivo de la tarjeta se actualiza con la mayor frecuencia posible. Las actualizaciones deben
realizarse al menos dos veces al día, por ejemplo, durante la hora del almuerzo y al final de la
jornada laboral.

• La información en papel capturada manualmente (véase el cuadro 3-20) se ingresa en la base

de datos mediante la codificación (ingreso de datos por un ser humano).

Anexo 3–20 Informe de movimiento de stock simple

 •

La información en papel capturada manualmente se escribe manualmente en tarjetas de

archivo.

No importa qué método se utilice, es imperativo que la información relativa a las adiciones,
eliminaciones o movimientos de inventario se ingrese al sistema lo antes posible. En la mayor
medida posible, el recuento de estantes (lo que está realmente en la instalación y dónde está)
debe coincidir con el recuento de registros (la cantidad reflejada en los registros de la base de
datos principal). Cuanto mayor sea el tiempo transcurrido entre el movimiento del inventario y
la captura de información y la actualización del recuento de registros, mayor será la posibilidad
de error, pérdida de producto y aumento de los costos.

Resumen

Las organizaciones deben considerar cuidadosamente la colocación de artículos específicos

dentro de un sistema de ubicación general para maximizar la accesibilidad de cada SKU,
teniendo en cuenta el punto de uso, la relación de descarga / carga de ese artículo, la relación
con artículos similares o las características que requieren un manejo especial.

Las organizaciones que carecen de procedimientos que identifiquen la ubicación de cada SKU
dentro de la instalación sufren costos de mano de obra excesivos, productos "perdidos" que
hacen que se compren artículos adicionales para cubrirlos en el sitio pero que no están
disponibles cuando se requieren, un servicio deficiente al cliente y confusión general. El
control de la ubicación y el movimiento del producto se centra en establecer un sistema de
localización general que refleje efectivamente la naturaleza básica del inventario de la
organización, como los productos terminados en un entorno minorista / de distribución o las
materias primas y subconjuntos en una instalación de fabricación. A menudo, los objetivos
operativos y de almacenamiento legítimos están en conflicto entre sí, lo que resulta en
decisiones del sistema de ubicación final tomadas en base a una serie de compensaciones.

Y, por último, la ubicación actual de cada artículo debe identificarse con el identificador de esa
SKU, y los cambios de dirección y cantidad deben actualizarse de manera continua y oportuna.

? PREGUNTAS DE REVISIÓN

1. Honeycombing se describe mejor como: 1. (c)

(a) producto apilado de manera desigual.

(b) diseño de estanterías o estantes de matriz.

(c) espacio vacío en áreas de almacenamiento utilizables.

(d) el número de artículos por nivel y el número de niveles de producto en una paleta.

2. Sistemas de localización de memoria: 2. (b)

(a) son simples y eficientes.

(b) son dependientes de los humanos.

(c) requieren la actualización de la información de ubicación.

(d) son útiles cuando se debe ubicar rápidamente una gran cantidad de SKU diferentes.

3. Con respecto a los sistemas de localización aleatoria: 3. (b)

(a) cada artículo tiene un hogar asignado en una zona aleatoria.

(b) la casa de un artículo es la ubicación en la que se encuentra mientras está allí.

(c) la ubicación de almacenamiento de una SKU debe planificarse alrededor de la cantidad

máxima de ese artículo que se espera que esté en el sitio durante un período de tiempo
definido.

(d) solo ciertos artículos se pueden colocar en las áreas de almacenamiento a granel de la
instalación.

4. En relación con su relación de descarga / carga, una SKU debe colocarse más cerca de su
punto de uso si la relación es: 4. (a)

(a) 1:28.

(b) 1: 1.

(c) 3:15.
(d) 28:28.

5. La Ley de Pareto establece que: 5. (c)

(a) El 80 por ciento de todos los artículos representa el 80 por ciento del valor en dólares del
20 por ciento de esos artículos.

(b) el 20 por ciento de todos los artículos representa el 20 por ciento del valor de uso del 80
por ciento de esos artículos.

(c) 80 por ciento de todos los artículos contienen 20 por ciento del valor de esos artículos.

(d) un sistema de localización fijo es operacionalmente eficiente el 20 por ciento del tiempo
para el 80 por ciento de todos los artículos.

NOTA

1. El Código de intercambio de información estándar estadounidense (ASCII) es el conjunto

básico de 128 caracteres que comprenden todos los sistemas informáticos.

CAPÍTULO 5___________________________________________
PLANIFICACIÓN Y
 CONCEPTOS DE REABASTECIMIENTO

Introducción
El objetivo de este capítulo es proporcionar enfoques básicos para pronosticar niveles de
inventario y emprender la reposición de existencias. Con las técnicas adecuadas, tendrá el
artículo correcto, en la cantidad correcta, en el momento correcto y en el lugar correcto.

Costos de reposición

Como se discutió en el Capítulo 2, Inventario como dinero, cada día que un artículo permanece
en su almacén le cuesta dinero en forma de costo de mantenimiento (Factor K). Si lleva ese
concepto al extremo, tendría sentido comprar solo artículos exactamente cuando los necesite.
Múltiples compras de menor cantidad del mismo artículo ciertamente reducen sus costos de
transporte. Sin embargo, perjudica su costo de reposición: los gastos asociados con la compra
de cosas.

Cuesta dinero comprar cosas. Eso suena absurdamente simple cuando lo lees por primera vez.
Sin embargo, el costo de comprar un producto excede el precio real pagado por él. Los gastos
relacionados con las compras incluyen los salarios del personal de compras, el alquiler y otros
gastos generales atribuibles al departamento de compras.

Ver Anexo 5-1.

De hecho, cuanto más a menudo compre, mayores serán sus costos internos. Por ejemplo, si
compró un millón de widgets al mismo tiempo, su costo de compra o reabastecimiento (Factor
R) sería el costo por línea de pedido, por orden de compra (PO).

 Ver Anexo 5-1.

• Si el costo por línea, por pedido es de $ 5.00, entonces su costo para comprar el millón de
widgets al mismo tiempo sería de $ 5.00.

• Si comprara el mismo millón de widgets 250,000 a la vez, entonces su Factor R sería $ 5.00
por cuatro (cuatro PO con una línea de pedido cada uno) o $ 20.00.

• Si compró los widgets de uno en uno, el costo sería de un millón de veces $ 5.00 o cinco
millones de dólares. El tamaño del pedido versus la frecuencia de compra desplaza la carga de
costos del Factor K al Factor R y viceversa. En otras palabras:

• Si compra cantidades más pequeñas con mayor frecuencia, sus costos de compra aumentan
o su Factor R aumenta.

• Si compra cantidades más grandes con menos frecuencia, tiene un nivel de inventario más
alto durante un período de tiempo más largo, por lo que sus costos de transporte aumentan o
su Factor K aumenta.

En un mundo perfecto, el Factor K y el Factor R serían

igual. Aunque esto es difícil de lograr, una organización que intenta tener la cantidad correcta
de producto en general el costo más bajo se esforzará por ese equilibrio.

Cuadro 5–1 Cálculo del factor R

El costo de reposición se calcula por artículo, por pedido. Esto se debe a que se necesita la
misma cantidad de esfuerzo interno para determinar qué cantidad de cada artículo desea, de
qué proveedor, a qué precio, términos, etc., sin importar qué artículo se esté considerando y
sin importar cuántos artículos haya. en cualquier orden de compra. Por lo tanto, si el Factor R
es de $ 5.00 por artículo, por pedido, y hay una sola línea en un pedido, el costo de reposición
es de $ 5.00. Si hay dos artículos, son $ 10.00. Si hay tres artículos, son $ 15.00, y así
sucesivamente.

Para calcular el costo de reposición, incluya:

Costo anual de la mano de obra del departamento de compras 220,000

Costo anual de gastos generales del departamento de compras

(alquiler, servicios públicos, asignación de equipos, etc.) $179,000

Costo anual de agilizar artículos de stock $ 25,000

Costos anuales totales $424,000

Número de órdenes de compra creadas por año por stock (supongamos): 10,000

Número promedio de artículos de stock diferentes por pedido (supongamos): x 8

Número total de veces que se ordenaron artículos en stock: 80,000

Estudio de
caso: equilibrar los costos de transporte y reabastecimiento

Ha surgido una disputa en Charmax Co. entre los gerentes de compras y de almacén.

La recepción de Charmax termina a las 5:00 p.m. A las 4:45 p.m., un remolque de 40 pies está
respaldado en el muelle. Las puertas se abren para revelar tres niveles de cajas apiladas en el
piso que se extienden desde el piso hasta el techo, de atrás hacia adelante.

Joe, el gerente del almacén, se da cuenta de que llevará cuatro trabajadores al menos dos
horas descargar el remolque a mano. Prácticamente todo ese tiempo será en tiempo extra.

Joe revisa el manifiesto del camión y determina qué elementos del remolque se necesitan
para la entrega mañana por la mañana. Descubre que solo hay tres cajas en el tráiler que son
realmente necesarias para los negocios del mañana. Le pregunta a Tracy, el conductor del
camión, si ayudó a cargar el remolque. Tracy responde que lo hizo. Joe pregunta si Tracy
recuerda dónde están esas tres cajas. Con una sonrisa, Tracy responde que se encuentran en la
nariz del trailer.

Joe decide no incurrir en el tiempo extra. Tendrá el tráiler descargado por la mañana.

Betty, la gerente de ventas, se entera de que los tres artículos no se enviarán a Acme, un
cliente importante e importante. Ella irrumpe en el almacén y exige que se descargue el
remolque.

Joe explica la situación de las horas extra. Betty responde que Joe debería haber programado
que el trailer llegara más temprano en el día. Joe responde que el comprador, Bill, maneja la
gestión del tráfico como parte de la compra del producto. Betty enojada dice que no le
importa mucho. Joe le había dicho que el producto estaría aquí hoy para entregarse mañana.
"Me lo prometiste", dice Betty, "así que eso es lo que le prometí al cliente. Ahora descargue el
trailer.” Joe lo hace a regañadientes.

Más tarde, Joe se enfrenta a Bill y exige que el producto se entregue paletizado o unificado o
de alguna otra manera para que pueda descargarse rápidamente. Joe argumenta que, dado
que el manejo interno es un componente importante para calcular el costo de llevar
inventario, la unificación ayudará a reducir los costos de Charmax.

Bill responde que tiene que comprar el producto como lo está comprando ahora. Argumenta
que paletizar el producto aumentaría los costos por unidad de producto. También señala que,
dado que el producto ya se extiende hasta la parte superior del remolque, la altura adicional
de tres niveles de paletas de aproximadamente cuatro pulgadas cada uno, lo obligaría a
comprar menos por pedido para que todo se ajuste en un remolque. Por lo tanto, tendrá que
comprar menos y comprarlo con mayor frecuencia aumentando sus costos de reposición. Mala
voluntad y resultado de estancamiento.

Las soluciones sugeridas:

1. Joe y Bill deben coordinar la gestión del tráfico para que las cargas coincidan con la
mano de obra, el equipo, los recursos de tiempo y las limitaciones de la organización.
Al reducir los costos de manejo, la compañía reducirá los costos generales de
transporte.
2. 2. Tanto Joe como Bill necesitan determinar específicamente sus respectivos costos.
(a) Joe puede determinar la porción de manejo del Factor K mediante:
(1) Determinar el tiempo promedio que lleva descargar manualmente un remolque
(2) Multiplicar el tiempo promedio de descarga manual por el número de remolques
durante el año.
(3) Multiplicar el tiempo total de descarga manual por la tasa promedio de trabajo
por hora que se paga al personal del almacén.
(4) Determinar el tiempo promedio que tomaría descargar cargas unificadas.
(5) Multiplicar el tiempo de descarga unificado promedio por el número de remolques
durante el año.
(6) Multiplicar el tiempo total de descarga unificado por la tasa de trabajo promedio
por hora que se paga al personal del almacén.
 (7) Comparar los costos laborales anuales involucrados para la descarga manual con
los costos laborales anuales de la descarga unificada para determinar el ahorro total
en dólares.

(b) Bill puede determinar sus costos de reabastecimiento adicionales asociados con
cargas más pequeñas compradas con más frecuencia.
(c) Luego se puede hacer una comparación equitativa sobre qué ruta es la más
ventajosa para la organización en general.

3. Se podrían desarrollar alternativas que satisfagan las necesidades de ambas partes.

Por ejemplo, si se usaran láminas deslizantes (láminas delgadas de cartón o madera
contrachapada del mismo largo y ancho que una paleta), Bill podría superar el
problema del tamaño de la carga y el volumen, mientras que Joe podría automatizar el
proceso de descarga.

Tipos de inventario

En los mundos de distribución, venta minorista y piezas de repuesto, una organización

se ocupa de productos terminados. En el mundo de la fabricación, una organización se
ocupa de materias primas y subconjuntos. Las consideraciones sobre qué comprar,
cuándo comprarlo, en qué cantidades, etc., son dramáticamente diferentes en estos
dos mundos.
En distribución, le interesa tener el artículo correcto, en la cantidad correcta. Los
problemas relacionados con tener el artículo en el momento y lugar correctos a
menudo se tratan simplemente aumentando el stock de seguridad disponible. Esa no
es una buena solución porque lleva a desperdiciar dinero y espacio. Sin embargo, las
fórmulas tradicionales utilizadas en el cálculo de los requisitos de inventario en un
entorno de distribución se centran en el artículo y la cantidad en lugar del lugar y el
tiempo. En la fabricación, le preocupa tener el artículo correcto, en la cantidad
correcta, en el momento correcto, en el lugar correcto.
Se dice que la demanda de productos terminados y piezas de repuesto para los
reemplazos es "independiente", mientras que la demanda de artículos en el mundo
manufacturero es "dependiente". Comprender estas distinciones lo ayudará a
pronosticar sus necesidades de adquisición.
La demanda independiente está influenciada por las condiciones del mercado fuera
del control de las operaciones de su organización. La demanda de los widgets que
vende su organización será independiente de la demanda de sus gadgets, doodads y lo
que puede llamarse. Sus productos son independientes entre sí. En este entorno, debe
tener el artículo correcto en la cantidad correcta.
La demanda dependiente está relacionada con otro artículo. La demanda de productos
acumulados o creados a partir de materias primas, piezas y ensamblajes depende de la
demanda del producto final. No necesitaría un artículo si no necesitara otro, los cuales
irían a un ensamblaje o producto terminado. En este entorno, debe tener los artículos
correctos en las cantidades correctas en el momento para completar un producto
terminado.
Una silla se puede utilizar como ejemplo de lo anterior. La demanda de la cantidad de
sillas que necesita es independiente de la cantidad de mesas que necesita porque la
cantidad requerida depende de la demanda en el mercado de cada artículo. La
demanda de patas de sillas, asientos o rieles depende matemáticamente de la
demanda de sillas terminadas. Se requieren cuatro patas y un asiento para cada silla.
Las demandas dependientes e independientes demuestran patrones de uso y
demanda muy diferentes. La demanda independiente requiere un enfoque de
reposición de la gestión de inventario. Este enfoque supone que las fuerzas del
mercado exhibirán un patrón algo fijo. Por lo tanto, las existencias se reponen, ya que
se utilizan para tener artículos a la mano de los clientes.
La demanda dependiente requiere un enfoque de requisitos. Cuando se necesita un
ensamblaje o un artículo terminado, se ordenan los materiales necesarios para crearlo.
No hay un patrón fijo porque un ensamblaje creado en el pasado puede que nunca se
vuelva a producir. La naturaleza de la demanda, por lo tanto, conduce a diferentes
conceptos, fórmulas y métodos de gestión de inventario.

Inventario de demanda independiente

Fórmula de punto de orden

Las fórmulas de puntos de pedido se utilizan para determinar la cantidad de un
artículo determinado que se debe pedir cuando hay una demanda independiente. En
estas fórmulas se establece un punto de pedido (ROP) para cada artículo. El ROP es la
cantidad más baja de un artículo que tendrá a mano y en orden antes de volver a
ordenar.

Un sistema de inventario simple Min-Max

La fórmula del punto de orden se basa en algunos conceptos relativamente simples.
Imagine que todos los SKU particulares se guardan en un solo contenedor. Si no se
estableció un punto de reordenamiento, entonces todo el lote se usaría sin realizar
ningún pedido. La organización no podría vender o usar ese artículo durante el período
de tiempo requerido para ordenar y traer el SKU: el tiempo de entrega. Por lo tanto,
tendría sentido adoptar un sistema de dos contenedores con Bin 1 que contiene stock
de trabajo y Bin 2 que contiene reserva de trabajo. La cantidad de producto en Bin 2
sería igual a su tasa de uso durante el tiempo de entrega de ese artículo.
En un sistema de dos contenedores, si todo sale como debería, inmediatamente
después de usar el primer artículo del Bin 2, reordenará una cantidad igual a los Bin 1 y
2. Al usar el último artículo en el Bin 2, el pedido llega y rellenas los dos contenedores.
Esto supone que el tiempo de entrega es exacto, no hay desabastecimientos ni
pedidos pendientes de los proveedores, y que nunca hay defectos. Esa suposición es,
por supuesto, a menudo falsa. Por lo tanto, un verdadero sistema de puntos de orden
es un sistema de tres contenedores, con el contenedor 3 que contiene stock de
seguridad.
Bin 3, stock de seguridad, se relaciona con Bin 2 ya que Bin 3 es para compensar las
incertidumbres en el tiempo de entrega y los defectos. Matemáticamente, el stock de
seguridad es el 50 por ciento de la reserva de trabajo. (El promedio entre no tener
nada en la Papelera 2 y tenerlo al 100 por ciento lleno es del 50 por ciento). Sin
embargo, las compañías ajustan los niveles de existencias de seguridad para que
coincidan con su experiencia real.
 Los contenedores se pueden crear matemáticamente o pueden reflejar la separación
física real de los artículos en el almacén. Una fórmula simple para determinar el ROP
refleja los conceptos anteriores.
Una fórmula simple para determinar el ROP refleja los conceptos anteriores
(Uso x Plazo de entrega) + Stock de seguridad = ROP

En la fórmula anterior, el tiempo de entrega se muestra como un porcentaje de un

mes, de la siguiente manera:

1 semana = 0.25 = 25% 4 semanas = 1.00 = 100%

2 semanas = 0.50 = 50% 5 semanas = 1.25 = 125%
3 semanas = 0.75 = 75% 6 semanas = 1.50 = 150%

Ejemplo 1:
Asumir:
• Tasa de uso de 1,200 artículos por mes
• Plazo de ejecución de 3 semanas.
Cálculo paso a paso:
• Calcular el uso semanal. Asumir un mes de 4 semanas. 1,200 artículos ÷ 4 semanas =
300 artículos por semana ➜ por lo tanto, el contenedor 1 o el stock de trabajo debe
contener al menos 300 artículos
• Calcular la reserva de trabajo: dadas 3 semanas de tiempo de espera, la reserva de
trabajo debe ser de 1,200 artículos x 0.75 = 900 artículos
• Calcule el stock de seguridad, use el 50 por ciento de la reserva de trabajo como guía
(900 artículos x 50% = 450 artículos)

Ejemplo 2

Asumir:

• Tasa de uso de 1,200 artículos por mes

• Plazo de ejecución de 1 semana

Cálculo paso a paso:

• Calcular el uso semanal. Asumir un mes de 4 semanas. 1,200 artículos ÷ 4 semanas = 300
artículos por semana ➜ por lo tanto, el contenedor 1 o el stock de trabajo debe contener al
menos 300 artículos

• Calcular la reserva de trabajo: dada una semana de tiempo de espera, la reserva de trabajo
debe ser de 1,200 artículos x 0.25 = 300 artículos
• Calcule el stock de seguridad, use el 50 por ciento de la reserva de trabajo como guía (300
artículos x 50% = 150 artículos)

• Calcular ROP: (1,200 ítems x 0.25) + 150 ítems = ROP 450 ítems

El ROP es el "mínimo" (min) en un sistema de control de inventario "mínimo-máximo" (min-

max). En estos sistemas hay un mínimo por debajo del cual no dejará caer su nivel de
existencias; y hay un máximo por encima del cual no tendrá artículos disponibles o pedidos.

Para calcular el máximo en estos sistemas, primero debe determinar con qué frecuencia hará
los pedidos. Este período de tiempo se llama ciclo de revisión.

El ciclo de revisión es el período de tiempo entre revisiones de cuándo desea ordenar el

producto. La fórmula para determinar el ciclo de revisión es:

Total de compras del vendedor por un año

Ciclo de revisión = Cantidad de descuento

La unidad de medida que refleja las compras totales de un proveedor puede ser dólares,
piezas, libras, unidades o lo que sea que use su organización. La cantidad de descuento es la
cantidad mínima que tiene que pedir de esa unidad de medida para que se le otorgue un
descuento.

Ejemplo de ciclo de revisión:

200,000

5,000 = 40 revisiones por año

Y, dividiendo 40 revisiones por 52 semanas, equivale a una revisión aproximadamente cada 1.3
semanas. Cuando la revisión realmente ocurre también dependerá de factores como la
estacionalidad.

El máximo en estos sistemas también está representado por una fórmula simple.

Uso de ROP + durante el ciclo de revisión = Máximo

Punto Máximo Ejemplo 1:

Asumir:

• Tasa de uso de 1,200 artículos por mes

• Ciclo de revisión cada 1.3 semanas.

• ROP equivale a 1.350 artículos.

1,200 artículos

——————— = 300 artículos usados por semana

4 semanas

300 artículos x 1.3 semanas

              = 390 artículos utilizados durante

                  ciclo de revisión

1,350 artículos + 390 artículos

               = 1,740 artículos máximo

Punto Máximo Ejemplo 2:

Asumir:

• Tasa de uso de 1,200 artículos por mes

• Ciclo de revisión cada 1.3 semanas.

• ROP equivale a 450 artículos.

1,200 artículos

——————— = 300 utilizados por semana

4 semanas

300 artículos x 1.3 semanas

             = 390 utilizado durante

ciclo de revisión

450 artículos + 390 artículos

            = 840 artículos máximo

Al establecer un mínimo-máximo para cada artículo en su inventario, puede crear un método

simple para ordenar productos que tengan una demanda independiente.

Fórmula de cantidad de orden económica (EOQ)

En 1915, F. W. Harris de General Electric desarrolló la fórmula de Cantidad de orden
económica (EOQ) para ayudar a los almacenistas a determinar cómo comprar el producto

Para calcular EOQ, suponga:

A = Valor total de SKU por año

K = costo de transporte (el factor K)

R = Costo de reposición (el factor R)

P = Precio por unidad

Fórmula Básica:

Esta fórmula y sus variaciones le permiten determinar lo siguiente:

• la cantidad óptima para ordenar

• cuándo debe ordenarse

• el costo total

• el nivel de inventario promedio

• cuánto debe pedirse cada vez

• el nivel máximo de inventario

El modelo EOQ se basa en varios supuestos:

• la tasa de demanda es constante (sin variaciones), recurrente y conocida.

• el costo de mantenimiento y el costo del pedido son independientes de la cantidad solicitada

(sin descuentos).

• el tiempo de entrega es constante y conocido. Por lo tanto, los tiempos de pedido dados dan
como resultado que lleguen nuevos pedidos exactamente cuando el nivel de inventario llega a
cero.

• la fórmula solo puede manejar un tipo de artículo a la vez.

• los pedidos llegan en un solo lote (sin desabastecimientos ni pedidos pendientes del
proveedor).

Un ejemplo simple de la fórmula básica es:

A = $ 36,000

K = 15%
R = $ 75

P = $ 25

Dado que los supuestos anteriores no reflejan el mundo real, los matemáticos han
desarrollado variaciones de la fórmula básica. Ver Anexo 5–2.

Cuadro 5–2 Variaciones de la fórmula básica de EOQ

Inventario de fórmulas variables y ejemplos

Para las siguientes fórmulas y ejemplos, suponga:

A = Valor total de SKU por año = $ 36,000

K = Costo de transporte (El factor K) = 15%

R = Costo de reposición (El factor R) = $ 75

P = Precio por unidad = $ 25

Número óptimo de pedidos por año =

Número óptimo de dólares por pedido =

Cómo configurar una hoja de trabajo EOQ en Microsoft® Excel®

Aquí tienes un consejo . . . configurando una hoja de trabajo permanente en Microsoft® Excel®
o un programa similar de hoja de cálculo, podrá calcular rápidamente información importante
de EOQ simplemente ingresando valores variables para A, K, R y P en la columna "Insertar
valor"

Según la ubicación de la celda como se indica a continuación, puede calcular cada cantidad
ingresando las siguientes fórmulas:

Cantidad de orden económica ➜ tipo: = SQRT ((2 * E4 * E8) / ((E10 ^ 2) * E6))

Número óptimo de pedidos por año ➜ tipo: = SQRT ((E4 * E6) / (2 * E8))

Número óptimo de dólares por pedido ➜ tipo: = SQRT ((2 * E4 * E8) / E6)

Captura de pantalla I Ilustra la configuración de la hoja de trabajo, incluida la entrada de

fórmulas
Captura de pantalla II ilustra un ejemplo de hoja de trabajo completada. Se ingresaron valores
para las variables A, K, R y P. La hoja de trabajo se actualizó a sí misma ya que las fórmulas ya
se ingresaron:

( no entiendo las imágenes del pdf porque no se ven bien x.x )

Inventario de demanda dependiente

Planificación de requisitos de materiales

Controlar no solo qué artículo se compra y en qué cantidades, sino también el momento de su
llegada a través de sistemas computarizados se llama planificación de necesidades de
materiales (MRP). Este concepto del artículo correcto, en la cantidad correcta y en el momento
correcto fue introducido por primera vez por Joseph Orlicky en 1975.

La gestión independiente del inventario de demanda está orientada al cliente. El objetivo de

las reglas y fórmulas de ROP es altos niveles de servicio al cliente y bajos costos operativos. Sin
embargo, los sistemas de demanda dependientes están orientados a la fabricación. El objetivo
del control de inventario de demanda dependiente es apoyar el programa maestro de
producción. Incluso si tiene un nivel bajo de existencias de un artículo, no se pedirá a menos
que sea necesario para producir algo para el programa maestro, una verdadera filosofía de
requisitos de control de inventario. El control de inventario de demanda dependiente de MRP
se dirige hacia adentro en lugar de hacia afuera como el control de inventario ROP. Ver Anexo
5-3.

Anexo 5-3 Punto de orden de contraste con sistemas MRP

PUNTO DE PEDIDO MRP

Demanda Independiente Dependiente

Filosofía de orden Reposición Reposición

Previsión Basado en la demanda pasada Basado en el horario maestro

Concepto de control Categorización ABC Todos los artículos son

igualmente importantes

Objetivos Satisfacer las necesidades Satisfacer las necesidades de

del cliente fabricación

Tamaño de lote EOQ Requisitos de artículos

Individuales

Patrón de demanda Consistente Aleatorio pero predecible

Tipo de inventario Productos terminados / repuestos Trabajo en progreso /

materias primas

Elementos MRP

Los conceptos clave para comprender MRP son el programa maestro de producción y la lista
de materiales.

El programa maestro de producción establece qué se construirá, cuándo y en qué cantidades.

Puede cubrir horizontes de corto o largo plazo.

• Horizonte corto: la planificación de los requisitos iniciales establece:

—Requisitos finales del producto

—Programa para la producción de componentes

-Prioridades de orden de compra

—Requisitos de capacidad a corto plazo

• Horizonte largo: la estimación de los requisitos a largo plazo establece:

—Se requiere capacidad de producción a largo plazo

—Se requiere capacidad de almacén a largo plazo

—Se requiere personal a largo plazo

—Se requiere dinero a largo plazo

La lista de materiales (BOM) es la receta de materias primas, piezas, subconjuntos, etc.

necesarios para construir o hacer algo.

Hay niveles para cada BOM. Consulte la Prueba documental 5–4 y la Prueba documental 6–1
en la página 165 para obtener una discusión sobre cómo se libera el inventario del stock
después de completar cada nivel de la lista de materiales. Esta es una técnica llamada
"retrolavado".

Anexo 5-4 Niveles de lista de materiales

La principal ventaja de MRP sobre el enfoque ROP es que le permite personalizar su estrategia
de pedido de materias primas, piezas, etc. con diferentes características de demanda, como los
plazos de entrega. El enfoque ROP responde las preguntas de qué y cuánto:

En mano 60 o 60

En pedido 100 50

Requerido 130 130

— —

Disponible 30 –20

ROP no responde la pregunta de cuándo:

En mano 60 o 60

En orden 100 debidos 50 debidos el 15 de noviembre

el 15 de noviembre 1 de noviembre

Necesario 130 necesarios para Se necesitan 100 para el 5 de

el 5 de noviembre noviembre.

Disponible cuando

sea necesario –70 10 el 5 de noviembre

–20 el 15 de noviembre

MRP permite realizar compras cuando sea necesario para garantizar que los artículos lleguen
cuando sea necesario. Esto se logra mediante la creación de gráficos de fases de tiempo dentro
del sistema informático. Ver Anexo 5–5.

Cuadro 5-5 Gráfico de fases temporales para un solo artículo dentro de un sistema MRP
Supuestos:

• calendario de producción de 12 semanas

• Se requieren 10 unidades de este artículo cada semana para la producción

• Saldo inicial de 70 unidades.

• Plazo de ejecución de una semana Como lo demuestra el primer gráfico, no es necesario que
compre ni retenga ninguno de los artículos en cuestión hasta la semana 7. La producción de la
semana 7 reducirá nuestro saldo de inventario a cero.

En el segundo gráfico, se lanza una orden de compra durante la semana 6. El producto llega
durante la semana 7, y estará listo para la producción cuando comience la semana 8.

Los cuadros anteriores demuestran que, al cronometrar el lanzamiento de la orden de compra

para un artículo específico, ese artículo solo se puede traer cuando sea necesario. Esto
mantiene bajos nuestros niveles de inventario.
MRP ha evolucionado en tres sistemas algo distintos:

• MRP: un sistema de control de inventario Características generales:

—Programación de producción principal

—Requisitos principales

Planificación

—Requisitos de capacidad

Planificación

—Ejecución de planes de capacidad

—Ejecución de planes de material

Estos sistemas a veces se denominan

sistemas de circuito cerrado.

Ver Anexo 5-6.

Características generales:

-Plan de negocios

—Planificación de ventas y operaciones

-Simulación

ERP y otros sistemas JIT se utilizan para

planificar y controlar todos los recursos:
efectivo, mano de obra, inventario,
instalaciones y equipo de capital.

Características generales

-Gestión de inversiones

-Mantenimiento de planta

-Gestión de la calidad

—Planificación y desarrollo de personal

-Administración de materiales
-Ventas y distribuciones

-Contabilidad financiera

-Controlador

Un ejemplo de MRP sería la decisión de construir un taburete en su garaje el sábado.

La decisión de construir una sola unidad de algo en un día determinado es el horario maestro.

Se incluyó en su pensamiento el hecho de que, si tuviera todas las piezas, piezas

Anexo 5-6 MRP: el bucle cerrado

y herramientas necesarias, en realidad podría realizar la tarea. Esa es la planificación

generalizada de la capacidad.

Luego elabora y define qué partes son necesarias para la tarea. Ver Anexo 5–4. Esta es su lista
de materiales.

El siguiente paso es una explosión de piezas en la que revisa los niveles de inventario
disponibles para determinar inicialmente si se debe preparar y liberar alguna orden de
compra.
Luego, realiza una planificación detallada de la capacidad para decidir si puede continuar o si
debe modificarse el horario maestro, la capacidad o la liberación planificada de las OP.

Finalmente, todas las partes, equipos, etc. se unen y se construye el taburete.

MRP funciona bien porque es un sistema con visión de futuro.

La previsibilidad de los eventos permite una planificación cuidadosa y una reducción en el

inventario innecesario.

Una desventaja importante de los sistemas MRP y JIT es que dependen mucho de los datos. No
solo tiene que tener todos los datos fácilmente disponibles de forma continua, sino que
además, la información debe ser precisa y oportuna. Las organizaciones que carecen de una
sólida infraestructura de software / hardware tendrán dificultades para implementar
completamente un sistema MRP.

Sistemas de inventario Just-In-Time (JIT)

JIT fue desarrollado por primera vez en las operaciones de fabricación de Toyota por Taiichi
Ohno en la década de 1970 como un medio para satisfacer las demandas de los clientes con un
mínimo retraso. En su forma original, se refería a la producción de bienes, ensamblajes y
subconjuntos para satisfacer exactamente la demanda del cliente en términos de tiempo,
calidad y cantidad. Con un sistema JIT, el "comprador" puede ser el usuario final real u otro
proceso a lo largo de la línea de producción.

JIT va más allá de MRP, porque no solo controla el artículo correcto, en la cantidad correcta, en
el momento correcto, sino que también lleva esa SKU al lugar correcto. Bajo este concepto
basado en el tiempo, un elemento aparece exactamente cuando se necesita, no antes ni
después.

La American Production and Inventory Control Society (APICS) tiene la siguiente definición de
JIT:

. . . Una filosofía de fabricación basada en la eliminación planificada de todos los residuos y la

mejora continua de la productividad. Abarca la ejecución exitosa de todas las actividades de
fabricación requeridas para producir un producto final, desde la ingeniería de diseño hasta la
entrega e incluye todas las etapas de conversión de la materia prima en adelante. Los
elementos principales incluyen tener solo el inventario requerido cuando sea necesario; para
mejorar la calidad a cero defectos; para reducir el tiempo de entrega al reducir los tiempos de
configuración, las longitudes de cola y los tamaños de lote; revisar gradualmente las
operaciones mismas; y para lograr estas cosas a un costo mínimo.

Hay muchos beneficios para un sistema JIT, que incluyen:

• Reducción de desabastecimientos

• Reducción de los niveles de inventario.

• Reducción de la necesidad de equipos de manejo de materiales.

• Reducción de los plazos entre la entrega y la producción.

• Mejora significativa de la calidad.

• Inclusión de los empleados en la mejora continua de la calidad.

JIT es una filosofía de gestión más que una técnica.

El hecho de que ciertas palabras y acrónimos se hayan utilizado de manera intercambiable

puede ser confuso para cualquiera que no esté en el mundo de la fabricación. ¿Esos términos /
acrónimos tienen características individuales e independientes que diferencian uno del otro?
Sin embargo, lo más seguro es que lidiar con los detalles de lo que separa un tipo particular de
filosofía de fabricación de otra teoría estrechamente relacionada no ayudará a su comprensión
de los conceptos básicos de gestión y control de inventario.

Los términos / siglas MRP III, Fabricación integrada por computadora, Lean Manufacturing,
Fabricación de ciclo corto, Just-inTime, JIT, Planificación de recursos empresariales, ERP, etc.,
se relacionan con las nociones fundamentales que:

• las actividades de fabricación deberían integrarse.

• las acciones y decisiones de cada departamento deben complementar a todos los demás
departamentos.

• la información debe fluir internamente en toda la organización y externamente a / desde

proveedores / clientes electrónicamente en lugar de a través de:

—El movimiento de copias impresas, o

- a través de módulos de software (contabilidad) individuales cuyos datos no fluyen entre sí de

forma automática y en tiempo real.

• los proveedores son confiables y las materias primas no tienen defectos.

• todos los empleados siguen la filosofía de la mejora continua de la calidad en todos los
aspectos de la operación.

Concentrémonos en cómo estos conceptos, por cualquier nombre, se relacionan con el

inventario. Todos consideran el inventario como un desperdicio.

Hoy JIT ha llegado a significar producir con un mínimo de desperdicio. "Desechos" se utiliza en
el sentido más amplio e incluye cualquier actividad que no agregue valor. Por ejemplo,
almacenar, inspeccionar y contar materiales no cambia los elementos; por lo tanto, esas
acciones no agregan valor. Hay siete tipos de desperdicios que los sistemas JIT se esfuerzan
por eliminar:

• Sobreproducción: producir más de lo necesario. Malgasto de dinero, esfuerzo, espacio, etc.

• Tiempo de espera: disminuye la productividad y la eficiencia.

• Transporte: manejo doble e incluso triple de un artículo de una posición de almacenamiento

a otra.

• Procesamiento: ¿cuáles son las interfaces entre las partes, los departamentos, usted y sus
proveedores? Cuanto menos y más rápido, mejor.

• Inventario: el stock simplemente sentado no sirve para nada.

• Movimiento: reduzca los movimientos, como los relacionados con la búsqueda de

materiales.
• Defectos: los productos defectuosos no solo cuestan dinero directamente, sino que también
causan paradas y demoras.

Implementando JIT

Siga los siguientes pasos para introducir un sistema de tipo JIT en su instalación de fabricación:

1. Estabilizar y nivelar el cronograma de producción.

• Todos los centros de trabajo deben tener una carga uniforme a través de la producción diaria
constante.

• Prevenir cambios en el plan de producción por algún período de tiempo.

• Produzca aproximadamente la misma mezcla de productos cada día, utilizando una

secuencia repetitiva si se producen varios productos en la misma línea. Esto a menudo se llama
"ensamblaje de modelo mixto".

• Cambie la cantidad de inventario de artículos finales para satisfacer las fluctuaciones de la

demanda en lugar de las fluctuaciones en los niveles de producción.

2. Reduzca o elimine los tiempos de configuración.

• Esforzarse por crear tiempos de configuración de un solo dígito (menos de 10 minutos).

3. Reduzca los tamaños de lote (fabricación y compra).

• La reducción de los tiempos de preparación permite la producción económica de lotes más

pequeños.

• Es necesaria una estrecha cooperación con los proveedores para lograr reducciones en el
tamaño de los lotes de pedidos, ya que se requerirán entregas más frecuentes. En los sistemas
JIT, los viejos y adversos métodos de compra no funcionarán. En los enfoques tradicionales, los
compradores compran un artículo aquí y otro artículo allí a través de una serie de
negociaciones desconectadas sobre el precio, la calidad de entrega y los términos. En los
sistemas JIT, se compran grandes cantidades y tipos de artículos a menos proveedores. Las
compras más grandes le dan al comprador más apalancamiento económico al tiempo que le
proporcionan al proveedor un incentivo financiero suficiente para convertirse en el socio
comercial del comprador. Ambas partes reconocen las necesidades críticas, los costos, los
precios, las inquietudes de calidad, y así sucesivamente.

4. Reducir los plazos de entrega (producción y entrega)

• Los plazos de producción pueden reducirse mediante:

—Mover estaciones de trabajo más juntas.

- aplicando tecnología de grupo y conceptos de fabricación celular.

—Reducir el número de trabajos que esperan ser procesados en una máquina determinada
(longitud de "cola").

—Mejorando la coordinación y cooperación entre procesos sucesivos, tales como reducir los
tiempos de entrega al inducir a los proveedores a tener centros / almacenes de distribución
más cerca de su operación.
5. Participar en un mantenimiento preventivo fuerte

• Se debe usar el tiempo de inactividad de la máquina y el trabajador para mantener el equipo

y evitar averías.

6. Entrenamiento cruzado para crear una fuerza de trabajo flexible

 Los trabajadores deben estar capacitados para:

—Operar varias máquinas.

— Realizar tareas de mantenimiento.

— Realizar inspecciones de calidad.

7. Exigir el aseguramiento de la calidad del proveedor e implementar un programa de calidad

de cero defectos.

• Como no hay reservas de existencias de seguridad, deben eliminarse los errores que
conducen a artículos defectuosos.

8. Use un sistema de control como un sistema kanban (tarjeta) para transportar piezas entre
estaciones de trabajo en pequeñas cantidades (idealmente, una unidad a la vez).

Objetivos de inventario

El inventario en sí mismo no es desperdicio. Inventario innecesario es desperdicio. Una

pregunta clave es: ¿Qué es innecesario en el contexto de su organización?

En las operaciones de fabricación, un inventario superior al necesario para respaldar las

operaciones actuales o los esfuerzos de investigación y desarrollo sin duda sería un
desperdicio. Sin embargo, ¿es innecesario el inventario de un distribuidor que utiliza la
disponibilidad inmediata de una gran sección transversal de artículos como una herramienta
de marketing efectiva y rentable?

Su empresa debe tener una política de inventario de "tolerancia cero". Es decir, no aceptará
ningún inventario por encima de un objetivo establecido. ¿Pero cuál es el objetivo? ¿Es
tolerancia cero con el suministro de inventario disponible para un día? ¿Es una tolerancia cero
desde un punto de vista de dólares invertidos (turnos por año)? ¿Es tolerancia cero con una
tasa de cumplimiento de pedidos del 97 por ciento?

Para que una organización tenga un inventario útil, debe comprender sus propios objetivos
para el producto que tendrá a la mano, en orden o en tránsito en cualquier momento. ¿Qué
nivel de inventario se requiere para que su organización funcione de manera rentable y
efectiva?

  Hasta que se determinen las respuestas a estas preguntas, será difícil lograr que todos dentro
de la organización trabajen hacia el objetivo común y compartido de eliminar el desperdicio de
inventario.

Resumen
Las organizaciones establecen técnicas para pronosticar sus necesidades de nivel de producto
en función de la naturaleza de las características de demanda de esos artículos.

Las fórmulas para garantizar que tiene el artículo correcto, en la cantidad correcta, en el lugar
correcto y en el momento adecuado pueden variar desde modelos min-max relativamente
simples hasta sistemas altamente sofisticados dependientes de la computadora.

Para las personas que no participan directamente en la compra, el control exitoso del
inventario no deriva tanto del uso real de las diversas fórmulas, sino de la comprensión de qué
resultados se supone que resultan de su uso.

? PREGUNTAS DE REVISIÓN

1. La demanda independiente se describe mejor como: 1. (c)

(a) compras erráticas de inventario.

(b) se necesita un artículo debido a su relación con otro artículo.

(c) los artículos se ven afectados por las condiciones del mercado fuera del control de las
operaciones de su organización y, por lo tanto, son independientes de las operaciones.

(d) demanda de artículos fuera de su ciclo de revisión normal.

2. Los resultados de fabricación justo a tiempo en: 2. (a)

(a) artículo correcto, cantidad correcta, lugar correcto, momento correcto.

(b) artículo correcto, cantidad correcta, lugar correcto.

(c) artículo correcto, cantidad correcta.

(d) mayores niveles de inventario.

3. La demanda independiente requiere un(a) ___________ enfoque para la gestión del

inventario.

3. reposición

4. La demanda dependiente requiere un (a) ___________ enfoque para la gestión del

inventario.

4. requisitos

5. El punto de pedido es el 5. (c)

(a) momento en el que se realiza una revisión del producto.

(b) la mayor cantidad de un artículo que tendrá a mano o pedido.

(c) la cantidad más baja de un artículo que tendrá a mano o pedido antes de volver a ordenar

(d) la cantidad más baja a la que puede obtener un descuento de un proveedor

6. La lista de materiales es: 6. (b)

(a) otro nombre para una orden de compra.

(b) la receta de materias primas y subconjuntos que conforman un producto terminado.

(c) el cronograma de lo que se construirá, cuándo y en qué cantidades.

(d) un concepto de cuentas por pagar.

7. Los sistemas JIT consideran que el inventario excede la producción actual y la I + D debe ser:
7. (c)

(a) stock de seguridad.

(b) inventario FIFO.

(c) residuos.

(d) parte del sistema kanban.

NOTA

1. Este método de cálculo del Factor R toma un promedio directo. Implica que cada orden de
compra requiere el mismo tiempo y esfuerzo. Las compañías que calculan artículos usando el
costeo basado en actividades probablemente desarrollarían el Factor R usando un promedio
combinado.