IC 9517

INFORMACIÓN CIRCULAR / 2010

Mejores prácticas para el control del polvo

en minería del carbón

Departamento de Salud y Servicios Humanos

Centros para el Control y Prevención de Enfermedades Instituto Nacional
de Seguridad y Salud Ocupacional
Circular de información 9517

Mejores prácticas para el control del polvo en la minería del carbón

Por Jay F. Colinet, James P. Rider, Jeffrey M. Listak, John A. Organiscak,

y Anita L. Wolfe

DEPARTAMENTO DE SALUD Y SERVICIOS HUMANOS

Centros para el Control y Prevención de Enfermedades Instituto
Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional
Oficina de Investigación de Seguridad y Salud en Minas
Pittsburgh, PA • Spokane, WA

Enero de 2010
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Publicación del DHHS (NIOSH) No. 2010–110

Enero de 2010

MÁS SEGURO • MÁS SALUDABLE • PERSONAS ™

 CONTENIDO
Página

Introducción................................................. .................................................. ................................... 1

Capítulo 1. — Efectos sobre la salud de la sobreexposición al polvo de carbón y sílice respirable ........................... 3
Capítulo 2. — Muestreo para cuantificar la generación de polvo respirable ........................................ ............... 11
Capítulo 3. — Control de polvo respirable en operaciones mineras de muros largos ...................................... 17
Capítulo 4. — Control de polvo respirable en operaciones mineras continuas ............................... 41
Capítulo 5. — Control de polvo de sílice respirable en minas superficiales ....................................... .............sesenta y cinco

ILUSTRACIONES

1-1. Pulmón normal y un pulmón de un minero diagnosticado con CWP ....................................... ......... 4
1-2. Tendencias en la prevalencia de CWP entre los examinados empleados en minas subterráneas de carbón por
años de experiencia (tenencia) ............................................ .................................................. .5
1-3. Sección de un pulmón humano liofilizado con silicosis ........................................ ...................... 7
1-4. Porcentaje de muestras de inspectores de MSHA durante 2003–2007 que excedieron los PEL reducidos ..... 7
2-1. Bomba de muestreo gravimétrico, ciclón y casete de filtro ......................................... ........... 12
2-2. Ejemplo de mediciones de polvo obtenidas con el pDR .......................................... ............ 13
2-3. PDM con TEOM eliminado .............................................. .................................................. .13
2-4. Lugares de muestreo utilizados para aislar el polvo generado por un minero continuo ....................... 14
2-5. Muestreo móvil utilizado para cuantificar el polvo del esquilador ........................................... ........................15
2-6. Ubicaciones de muestreo alrededor de un taladro de superficie ............................................ ...............................dieciséis
3-1. El cepillo giratorio limpia el lado de transporte de la correa ......................................... .................... 20
3-2. Pulverizadores de agua y limpiaparabrisas utilizados para reducir el polvo del lado no transportador del
cinturón como vuelve .............................................. .................................................. .............. 20
3-3. Cargadora / trituradora cerrada y ubicación de los chorros de agua ......................................... ....... 22
3-4. Depurador de agua a alta presión instalado en la parte superior de la trituradora ........................................ ........... 23
3-5. La cortina Gob aumenta el flujo de aire por la cara ........................................... ............................ 24
3-6. Patrones de ventilación alrededor de la esquiladora sin y con una cortina recortada ....................... 25
3-7. Sistema de rociado direccional más claro al esquilador ............................................ ................................. 27
3-8. Aerosoles Venturi montados en el brazo divisor de la compuerta ........................................... .................... 28
3-9. Brazo divisor de la compuerta con rociadores de ventilador plano montados en el lado de la banda ....................... 28
3-10. Aerosoles direccionales montados en el lado de la cara del cuerpo del esquilador ......................................... .......... 29
3-11. La posición del brazo divisor puede permitir que el polvo migre hacia la pasarela ....................................... 30
3-12. La placa deflectora elevada puede mejorar la efectividad del sistema de rociado direccional ........ 31
3-13. Aerosoles de media luna ubicados en el brazo oscilante de corte ........................................... ...................... 32
3-14. Colector de pulverización montado en el extremo del portón trasero del cuerpo del esquilador ......................................... .......... 33
3-15. Escudos en aerosol ubicados en la parte inferior del dosel ......................................... ................ 34
3-16. Esquema del tambor esquilador ventilado ............................................. .................................... 35
4-1. Tipos de spray utilizados para el control del polvo en la minería .......................................... .............................. 42
4-2. Eficacia relativa de la pulverización de cuatro boquillas de pulverización utilizadas en minería ..................................... 44
4-3. Impacto de la ubicación del rociado en el retroceso del polvo ............................................ ................................... 45
4-4. Sistema de pulverización antirollback para minero ............................................. ...................................... 46
4-5. Efectividad del movimiento del aire de diferentes tipos de rociado .......................................... .................... 47
4-6. Componentes y diseño de un depurador de lecho inundado ......................................... .................... 49
4-7. Limpieza del panel del filtro del depurador con agua pulverizada ........................................... ....................... 50
 CONTENIDO — Continúa
Página

4-8. Limpieza del desempañador con una boquilla de agua ........................................... ............................... 50
4-9. Eficiencia de recolección de polvo de los paneles de filtro de depuración ........................................... .................. 51
4-10. El diseño adecuado de la broca puede reducir la generación de polvo ........................................... ............................. 53
4-11. El ciclo de corte modificado puede reducir la generación de polvo ........................................... .................... 53
4-12. Esquema de un sistema de ventilación por soplado ............................................ ............................. 54
4-13. Esquema de un sistema de ventilación por extracción ............................................ ............................ 56
4-14. Caja colectora de polvo con bolsa colectora instalada ........................................... ........................ 58
4-15. Esquema de los componentes del colector de polvo del perno del techo ........................................... ................ 58
4-16. Prototipo de cortina de dosel .............................................. .................................................. .60
5-1. Sistema típico de recolección de polvo seco utilizado en taladros de superficie ......................................... .......... 66
5-2. Separador de agua que descarga agua antes de que llegue a la broca ........................................ 68
5-3. Aumento de polvo cuando se seca un camino de acarreo húmedo ......................................... ............................... 71
5-4. Cortinas escalonadas utilizadas para evitar que el polvo salga del recinto ........................... 73
5-5. El sistema de rociado de agua con parada de neumáticos reduce la acumulación de polvo debajo del vehículo de descarga ............... 74

MESAS

5-1. Resultados de muestreo de polvo respirable de estudios de campo de cabina cerrada ......................................... ..69
 ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS UTILIZADAS EN ESTE INFORME

CWHSP Programa de vigilancia de la salud de los trabajadores del carbón

CWP Neumoconiosis de los trabajadores del carbón.
HACER ocupación designada
Climatización calefacción, ventilación y aire acondicionado
IARC Agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer
OIT Oficina Internacional del Trabajo
MSHA Administración de Seguridad y Salud Minera
NIOSH Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional
PDM monitor de polvo personal
pDR DataRAM personal
PEL límite de exposición permisible
PMF fibrosis masiva progresiva
TEOM microbalanza oscilante de elementos cónicos

ABREVIATURAS DE LA UNIDAD DE MEDIDA UTILIZADAS EN ESTE INFORME

cfm pie cúbico por minuto cm

centímetro
fpm pie por minuto ft
pie ft /
min pie por minuto gpm
galón por minuto h
hora
en pulgada
en wg pulgada medidor de agua
kPa kilopascal
lpm litro por minuto m /
seg metro por segundo mg /
m3
miligramo por metro cúbico mm
milímetro
mph millas por hora µg /
m3
microgramo por metro cúbico psi
libra fuerza por pulgada cuadrada seg
segundo
 LAS MEJORES PRÁCTICAS PARA EL CONTROL DE POLVO EN LA MINERÍA DE CARBÓN

Por Jay F. Colinet, 1 James P. Rider, 2 Jeffrey M. Listak, 3 John A. Organiscak, 3 y Anita L. Wolfe 4 4

INTRODUCCIÓN

Hace tiempo que se sabe que la exposición al polvo respirable es una seria amenaza para la salud de los trabajadores en muchas
industrias. En la minería del carbón, la sobreexposición al polvo de la mina de carbón respirable puede conducir a la neumoconiosis de los
trabajadores del carbón (CWP). CWP es una enfermedad pulmonar que puede ser incapacitante y mortal en su forma más grave. Además, los
mineros pueden estar expuestos a altos niveles de polvo de sílice respirable, que puede causar silicosis, otra enfermedad pulmonar incapacitante y
/ o mortal. Una vez contraído, no hay cura para CWP o silicosis. El objetivo, por lo tanto, es limitar la exposición de los trabajadores al polvo
respirable para prevenir el desarrollo de estas enfermedades.

La aprobación de la Ley Federal de Salud y Seguridad de las Minas de Carbón de 1969 estableció límites de exposición al polvo
respirable, requisitos de muestreo de polvo para inspectores y operadores de minas, un programa voluntario de vigilancia de rayos X para
identificar CWP en mineros de carbón subterráneos y un programa de beneficios para proporcionar compensación a los trabajadores afectados
y sus familias. Las siguientes estadísticas muestran los tremen dous costos humanos y financieros resultantes del CWP y la silicosis en la
fuerza laboral de las minas de carbón subterráneas de los Estados Unidos:

• Durante 1970–2004, CWP fue una causa directa o contribuyente de 69,377 muertes de
Trabajadores de las minas subterráneas de carbón de EE. UU.

• Durante 1980–2005, se pagaron más de $ 39 mil millones en beneficios de CWP a los mineros subterráneos de carbón y sus
familias.

• Los datos recientes de vigilancia de rayos X para 2000–2006 muestran un aumento en los casos de CWP. Casi el 8% de los
mineros de carbón subterráneos examinados con 25 o más años de experiencia fueron diagnosticados con CWP.

• El "operador minero continuo" es la ocupación más frecuentemente mencionada en los certificados de defunción que
registran la silicosis como la causa de la muerte.

A la luz de la gravedad actual de estas enfermedades pulmonares en la minería del carbón, este manual fue desarrollado para
identificar los controles de ingeniería disponibles que pueden ayudar a la industria a reducir la exposición de los trabajadores al polvo respirable
de carbón y sílice. Los controles que se analizan en este manual van desde controles de larga utilización que se han convertido en estándares de
la industria hasta controles más nuevos que aún se están optimizando. La intención era identificar las mejores prácticas disponibles para
controlar los niveles de polvo respirable en las operaciones de extracción de carbón subterráneo y superficial. Este manual

1 Ingeniero supervisor de minería, Oficina de Investigación de Seguridad y Salud Minera, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional,

Pittsburgh, PA.
2 Analista de investigación de operaciones, Oficina de Investigación de Seguridad y Salud Minera, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional,

Pittsburgh, PA.
3 Ingeniero de minas, Oficina de Investigación de Seguridad y Salud Minera, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional, Pittsburgh, PA.

44 Asesor de salud pública, División de Estudios de Enfermedades Respiratorias, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional, Morgantown, WV.
proporciona información general sobre las tecnologías de control junto con amplias referencias. En algunos casos, será necesario
consultar la (s) referencia (s) completa (s) para obtener información detallada sobre las pruebas o la implementación del control de
interés.
El manual está dividido en cinco capítulos. El Capítulo 1 discute los efectos en la salud de la exposición al polvo respirable de carbón
y sílice. El Capítulo 2 analiza los instrumentos de muestreo de polvo y los métodos de muestreo. Los capítulos 3, 4 y 5 se centran en las
tecnologías de control de polvo para la extracción de muros largos, la extracción continua y la extracción de superficie, respectivamente.

Finalmente, debe enfatizarse que después de implementar las tecnologías de control, el éxito final de la protección continua para
los trabajadores depende del mantenimiento continuo de estos controles. Los investigadores de NIOSH a menudo han visto los controles
apropiados instalados, pero la sobreexposición de los trabajadores se produjo debido a la falta de mantenimiento adecuado de estos
controles.

2
 CAPÍTULO 1. — EFECTOS EN LA SALUD DE LA SOBREEXPOSICIÓN A
CARBÓN RESPIRABLE Y POLVO DE SÍLICE

Por Anita L. Wolfe 1 y Jay F. Colinet 2

Las neumoconiosis son enfermedades pulmonares causadas por la inhalación y deposición de polvos minerales en los pulmones. Las
neumoconiosis asociadas con el trabajo en una industria de alto riesgo relacionada con los minerales, como la minería, son la neumoconiosis y la
silicosis de los trabajadores del carbón. Una vez contraídas, estas enfermedades no se pueden curar. Por lo tanto, es crítico limitar la exposición de
los trabajadores al polvo respirable en el aire para prevenir estas enfermedades.

NEUMOCONIOSIS DE LOS TRABAJADORES DE CARBÓN (CWP)

CWP, comúnmente llamada enfermedad del pulmón negro, es una enfermedad pulmonar crónica que resulta de la inhalación y
deposición de polvo de carbón en el pulmón y la reacción del tejido pulmonar a su presencia. A menudo afecta a quienes extraen, procesan
o envían carbón. Además de CWP, la exposición al polvo de la mina de carbón aumenta el riesgo de un minero de desarrollar bronquitis
crónica, enfermedad pulmonar obstructiva crónica y enfisema patológico.

Con la exposición continua al polvo, los pulmones experimentan cambios estructurales que finalmente se ven en una
radiografía de tórax. En las etapas simples de la enfermedad (CWP simple), puede no haber síntomas. Sin embargo, cuando se
desarrollan síntomas, incluyen tos (con o sin moco), sibilancias y falta de aliento (especialmente durante el ejercicio). La Figura 1-1
muestra un pulmón normal y un pulmón de un minero que ha sido diagnosticado con CWP. En las etapas más avanzadas de la
enfermedad, los cambios estructurales en el pulmón se denominan fibrosis. La fibrosis masiva progresiva (PMF) es la formación de
depósitos de tejido fibroso resistente en las áreas del pulmón que se han irritado e inflamado. Con PMF, los pulmones se vuelven rígidos
y su capacidad de expandirse completamente se reduce. Esto finalmente interfiere con el intercambio normal de oxígeno y dióxido de
carbono en los pulmones, y la respiración se vuelve muy difícil. Los labios y las uñas del paciente pueden tener un tinte azulado y puede
haber retención de líquidos y signos de insuficiencia cardíaca. Si una persona ha inhalado demasiado polvo de carbón, el CWP simple
puede progresar a PMF.

El CWP simple se caracteriza por la presencia de pequeñas opacidades (manchas opacas) en la radiografía de tórax que tienen
menos de 10 mm de diámetro. La profusión (densidad) de pequeñas opacidades se clasifica como categoría principal 1, 2 o 3 según lo definido
por las directrices de la Oficina Internacional del Trabajo (OIT) [OIT 1980]. La categoría 0 se define como la ausencia de opacidades pequeñas u
opacidades que son menos profusas que el límite inferior de la categoría 1. Dentro de la escala de profusión de la OIT de 12 puntos, cada
categoría principal puede ir seguida de una subcategoría, si se considera una categoría principal adyacente durante la clasificación (por
ejemplo, la clasificación 1/2 se consideró como categoría 1, pero la categoría 2 se consideró seriamente) [NIOSH 1995].

1 Asesor de salud pública, División de Estudios de Enfermedades Respiratorias, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional, Morgantown, WV.

2 Ingeniero supervisor de minería, Oficina de Investigación de Seguridad y Salud Minera, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional,

Pittsburgh, PA.

3
 Figura 1-1. — Pulmón normal ( izquierda) y un pulmón de un minero diagnosticado con CWP ( Derecha).

La PMF se clasifica radiográficamente como categoría A, B o C cuando se encuentran opacidades grandes con un área
combinada de 1 cm o más en la radiografía de tórax. La PMF generalmente se desarrolla en mineros ya afectados por CWP simple,
pero puede desarrollarse en mineros sin evidencia radiográfica previa de CWP simple [NIOSH 1995].

No existe una terapia específica para estas enfermedades. La prevención primaria de la enfermedad pulmonar en los mineros
debe incluir esfuerzos continuos para reducir la exposición al polvo de las minas de carbón. El tratamiento médico se dirige mejor a la
prevención, el reconocimiento temprano y el tratamiento de complicaciones. Los principales desafíos clínicos son el reconocimiento y el
manejo de la obstrucción del flujo de aire, infección respiratoria, hipoxemia (una cantidad anormalmente baja de oxígeno en la sangre),
insuficiencia respiratoria, cor pulmonale (agrandamiento del lado derecho del corazón), arritmias (ritmo cardíaco anormal ) y neumotórax
(colapso pulmonar).

Desde la aprobación de la Ley Federal de Salud y Seguridad de las Minas de Carbón de 1969, la Administración de Seguridad y Salud
de las Minas (MSHA) hace cumplir las regulaciones diseñadas para limitar la exposición de los trabajadores de las minas al polvo respirable de
las minas de carbón a 2 mg / m 3 o menos si el contenido de sílice en la muestra es inferior al 5%. Los inspectores de MSHA y los operadores de la
mina realizan un muestreo periódico para demostrar el cumplimiento de este límite de polvo. En las minas de carbón subterráneas, las
concentraciones de polvo en el aire son típicamente las más altas para los trabajadores involucrados en la extracción de carbón en la superficie
minera. Los operadores de corte de muros largos, los instaladores de gatos y los operadores de minería continua son ocupaciones con mayor
potencial de exposición a niveles excesivos de polvo de mina de carbón respirable. Los trabajadores en algunas operaciones de extracción de
carbón sobre el suelo también han aumentado la exposición al polvo de la mina de carbón. Estos incluyen trabajadores en plantas de preparación
donde se realiza la trituración, el dimensionamiento, el lavado y la mezcla de carbón y en las bodegas donde el carbón se carga en camiones,
vagones de ferrocarril, barcazas o barcos.

También se incluyó en la Ley de 1969 el establecimiento del Programa de Vigilancia de la Salud de los Trabajadores del Carbón de
NIOSH (CWHSP). Como parte de este programa, a los mineros de carbón subterráneos se les ofrece periódicamente la oportunidad de recibir
voluntariamente una radiografía de tórax (sin cargo para el minero) en un esfuerzo por detectar la presencia de CWP. Las tasas de pulmón negro
disminuyeron de manera constante hasta 1999. Sin embargo, los datos recientes de NIOSH [2008] muestran que las caídas se han detenido y las
tasas realmente están comenzando a aumentar (ver Figura 1-2). Para los mineros con 25 o más años de experiencia que fueron examinados en el
CWHSP después del año 2000, la tasa de pulmón negro es

44
encontrado casi se ha duplicado. Además, la enfermedad está apareciendo en los mineros más jóvenes, y los mineros están progresando desde
las etapas iniciales de la enfermedad del pulmón negro hasta la PMF más avanzada a un ritmo más rápido. En 2004, las muertes de 703
mineros fueron atribuidas a CWP. (Para estadísticas adicionales, ver: NIOSH [2008]).

Figura 1-2. — Tendencias en la prevalencia de CWP entre los examinados empleados en minas subterráneas de carbón por años de
experiencia (tenencia). (Fuente: Programa de vigilancia de rayos X de los trabajadores del carbón de NIOSH).

30 CFR 3 90 establece procedimientos para mineros que han desarrollado evidencia de

neumoconiosis para trabajar en un área de una mina donde la concentración promedio de polvo respirable en la atmósfera de la
mina durante cada turno se mantiene continuamente a 1.0 mg / m o menos 3)
La regla establece procedimientos para que los mineros ejerzan esta opción y establece el derecho de los mineros a retener su tasa de
pago regular y recibir aumentos salariales. La regla también establece las obligaciones del operador de la mina, incluidos los requisitos
de muestreo de polvo respirable para los mineros de la Parte 90. El objetivo es evitar un mayor desarrollo de la neumoconiosis en el
minero afectado.

3 Código de Regulaciones Federales. Ver CFR en las referencias.

55
 SILICOSIS

Las exposiciones ocupacionales a la sílice cristalina respirable ocurren en una variedad de industrias y ocupaciones
debido a su ocurrencia natural extremadamente común. Los trabajadores con alta exposición al sílice cristalino incluyen mineros,
chorreadores de arena, constructores de túneles, molinos de sílice, trabajadores de canteras, trabajadores de fundición y
trabajadores de cerámica y vidrio. La sílice se refiere al compuesto químico dióxido de silicio (SiO 2), que ocurre en forma cristalina o
no cristalina (amorfa) [NIOSH 2002]. La sílice cristalina se puede encontrar en más de una forma: cuarzo alfa, cuarzo beta, tridimita
y cristobalita [Ampian y Virta 1992; Heaney 1994]. En la naturaleza, la forma alfa del cuarzo es la más común [Virta 1993]. Esta
forma es tan abundante que a menudo se usa el término "cuarzo" en lugar del término general "sílice cristalina" [USBM 1992; Virta
1993].

El cuarzo es un componente común de las rocas. Los trabajadores mineros están potencialmente expuestos al polvo de cuarzo
cuando se corta, tritura y transporta roca dentro o adyacente a las vetas de carbón. Las exposiciones ocupacionales a la sílice cristalina
respirable están asociadas con el desarrollo de silicosis, cáncer de pulmón, tuberculosis pulmonar y enfermedades de las vías respiratorias.
Estas exposiciones también pueden estar relacionadas con el desarrollo de trastornos autoinmunes, enfermedad renal crónica y otros
efectos adversos para la salud. En 1996, la Agencia Internacional de Investigación sobre el Cáncer revisó los estudios experimentales y
epidemiológicos publicados sobre el cáncer en animales y trabajadores expuestos a sílice cristalina respirable. La IARC concluyó que había
evidencia suficiente para clasificar la sílice como carcinógeno humano [IARC 1997].

La silicosis también es una enfermedad fibrosante de los pulmones causada por la inhalación, retención y reacción
pulmonar a la sílice cristalina. El síntoma principal de la silicosis suele ser disnea (respiración difícil o dificultosa y / o falta de aire).
Esto se observa primero con actividad o ejercicio y luego, ya que la reserva funcional del pulmón también se pierde en reposo. Sin
embargo, en ausencia de otra enfermedad respiratoria, es posible que no haya dificultad para respirar y la enfermedad puede
detectarse primero a través de una radiografía de tórax anormal. La radiografía a veces puede mostrar una enfermedad bastante
avanzada con síntomas mínimos. La aparición o progresión de la disnea puede indicar otras complicaciones, como tuberculosis,
obstrucción de las vías respiratorias, PMF o cor pulmonale. Una tos productiva a menudo está presente.

Un trabajador puede desarrollar uno de los tres tipos de silicosis, dependiendo de las concentraciones en el
aire de sílice cristalina respirable que se inhaló:

(1) Silicosis crónica Generalmente ocurre después de 10 o más años de exposición a relativamente
bajas concentraciones Las inflamaciones causadas por el polvo de sílice se forman en los pulmones y los ganglios linfáticos

del tórax. Esta enfermedad puede hacer que las personas tengan problemas para respirar y puede ser similar a la enfermedad

pulmonar obstructiva crónica. (2) Silicosis acelerada: Se desarrolla entre 5 y 10 años después de la primera exposición.

Hinchazón en el
los pulmones y los síntomas ocurren más rápido que en la silicosis crónica. (3) Silicosis aguda: Se desarrolla después

de la exposición a altas concentraciones de respirables.

sílice cristalina y produce síntomas en un período de unas pocas semanas a 5 años después de la exposición inicial
[Parker y Wagner 1998; Peters 1986]. Los pulmones se inflaman mucho y pueden llenarse de líquido, causando
dificultad respiratoria severa y niveles bajos de oxígeno en la sangre.

PMF puede ocurrir en silicosis simple o acelerada, pero es más común en este último. La Figura 1-3 muestra un
pulmón que ha sido dañado por la silicosis.

66
 Figura 1-3.-Sección de un pulmón humano liofilizado con silicosis.

En un esfuerzo por prevenir el desarrollo de silicosis, MSHA regula la exposición de los trabajadores mineros a la sílice. Para las
operaciones de extracción de carbón, los niveles de cuarzo de hasta 5% en las muestras de polvo de cumplimiento no alteran el estándar de
polvo respirable de 2 mg / m 3) Sin embargo, si el porcentaje de cuarzo en la muestra excede el 5%, se calcula un estándar de polvo reducido
dividiendo 10 por el porcentaje de cuarzo. Por ejemplo, si una muestra contiene 10% de cuarzo, el estándar reducido sería igual a 1 mg / m 3
( 10 ÷ 10% de cuarzo). En esencia, estas regulaciones limitan la exposición al cuarzo respirable a 100 µg / m 3, aunque este límite no está
específicamente cuantificado en la normativa.

Los datos de muestreo de cumplimiento de MSHA identifican aquellas ocupaciones en la minería del carbón que están en alto
riesgo de sobreexposición al cuarzo. La Figura 1-4 muestra el porcentaje de muestras recolectadas por los inspectores de MSHA que
excedieron los límites de exposición permisible (PEL) reducidos para varias ocupaciones de alto riesgo en la minería del carbón.

Figura 1-4. — Porcentaje de muestras de inspectores de MSHA durante 2003–2007 que

excedieron los PEL reducidos.

77
 DIAGNOSTICO Y TRATAMIENTO DE NEUMOCONIOSIS

Un médico puede diagnosticar CWP o silicosis en base a la combinación de un historial apropiado de exposición al polvo de mina
de carbón o sílice, cambios compatibles en imágenes de tórax o patología pulmonar, y la ausencia de diagnósticos alternativos plausibles.
Una radiografía de tórax suele ser suficiente para el diagnóstico, pero en algunos casos una tomografía computarizada (TC) del tórax puede
ser útil. La biopsia pulmonar, un procedimiento en el que se toma una muestra de tejido pulmonar para un examen de laboratorio,
generalmente no se requiere si hay antecedentes de exposición compatibles y hallazgos en imágenes de tórax. Las pruebas de función
pulmonar y los análisis de sangre para medir las cantidades de oxígeno y dióxido de carbono en la sangre (gases en sangre arterial) pueden
ayudar a evaluar objetivamente el nivel de deterioro causado por CWP o silicosis.

Los estudios epidemiológicos de los mineros de oro en Sudáfrica, los trabajadores de las canteras de granito en Hong Kong, los
mineros de metales en Colorado y los mineros de carbón en Escocia han demostrado que la silicosis crónica puede desarrollarse o progresar
incluso después de que la exposición ocupacional a la sílice ha sido interrumpida [Hessel et al. 1988; Hnizdo y Sluis-Cremer 1993; Ng y col.
1987; Kreiss y Zhen 1996; Miller y col. 1998]. Por lo tanto, retirar a un trabajador de la exposición después del diagnóstico no garantiza que la
silicosis o la enfermedad relacionada con la sílice deje de progresar o que la condición de un trabajador con discapacidad se estabilice.

El tratamiento de CWP o silicosis puede incluir el uso de broncodilatadores (medicamentos para abrir las vías respiratorias) o el
uso de oxígeno suplementario. Una vez que se detecta la enfermedad, es importante proteger los pulmones contra las infecciones
respiratorias. Por lo tanto, un médico puede recomendar vacunas para prevenir la gripe y la neumonía. En algunos casos de enfermedad
grave, se puede recomendar un trasplante de pulmón. El pronóstico depende del tipo específico de neumoconiosis y la duración y el nivel
de exposición al polvo.

No hay cura para estas enfermedades pulmonares, y no se pueden revertir. Deben implementarse y mantenerse
continuamente tecnologías de control efectivas para prevenir el desarrollo de la enfermedad.

Referencias

Ampian SG, Virta RL [1992]. Descripción general de la sílice cristalina: ocurrencia y análisis. Washington, DC:
Departamento del Interior de los Estados Unidos, Oficina de Minas, IC 9317. NTIS No. PB92
200997. CFR. Código de regulaciones federales. Washington, DC: Imprenta del Gobierno de los EE. UU., Oficina del Registro

Federal.
Heaney PJ [1994]. Estructura y química de los polimorfos de sílice de baja presión. En: Heaney PJ, Prewitt CT,
Gibbs GV, eds. Sílice: comportamiento físico, geoquímica y aplicaciones de materiales. Reseñas en mineralogía. Vol.
29. Washington, DC: Mineralogical Society of America.

Hessel PA, Sluis-Cremer GK, Hnizdo E, Faure MH, Thomas RG, Wiles FJ [1988]. Progresión de la silicosis en relación
con la exposición al polvo de sílice. Ann Occup Hyg 32 ( Supl 1): 689–696.
Hnizdo E, Sluis-Cremer GK [1993]. Riesgo de silicosis en una cohorte de mineros de oro sudafricanos blancos. Am J
Ind Med 24: 447–457.
IARC [1997]. Monografías de IARC sobre la evaluación de riesgos cancerígenos para los humanos: sílice, algunos silicatos,
polvo de carbón y fibrillas de para-aramida. Vol. 68. Lyon, Francia: Organización Mundial de la Salud, Agencia Internacional para la
Investigación del Cáncer.

8
 OIT [1980]. Directrices para el uso de la clasificación internacional de la OIT de radiografías de neumoconiosis.
Rev. ed. Serie sobre seguridad y salud en el trabajo Nº 22. Ginebra, Suiza: Oficina Internacional del Trabajo.

Kreiss K, Zhen B [1996]. Riesgo de silicosis en una comunidad minera de Colorado. Am J Ind Med 30: 529-539.

Miller BG, Hagen S, Love RG, Soutar CA, Cowie HA, Kidd MW, Robertson A [1998]. Riesgos de silicosis en
trabajadores del carbón expuestos a concentraciones inusuales de cuarzo respirable. Occup Environ Med 55: 52-58.

Ng TP, Chan SL, Lam KP [1987]. Progresión radiológica y función pulmonar en silicosis: un estudio de
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NIOSH [1995]. Criterios para un estándar recomendado: exposición ocupacional al polvo de mina de carbón respirable.
Cincinnati, OH: Departamento de Salud y Servicios Humanos de los EE. UU., Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades,
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Interior de los Estados Unidos, Oficina de Minas.

99
 CAPÍTULO 2. — MUESTREO PARA CUANTIFICAR EL POLVO RESPIRABLE
GENERACION

Por Jay F. Colinet 1

La fracción respirable del polvo en el aire es el polvo que llega a los pulmones y conduce al desarrollo de CWP o
silicosis. El polvo respirable no se puede ver con el ojo. Por el contrario, si se ve una nube de polvo, es probable que una parte del
polvo en el aire esté en el rango de tamaño respirable. Para cuantificar la cantidad de polvo dañino respirable en el aire de la mina,
se debe utilizar la instrumentación de muestreo.

Nuevos casos de enfermedad pulmonar en los mineros han estado ocurriendo a tasas crecientes desde 2000. Como resultado, el
muestreo preciso de polvo respirable es importante para cuantificar las exposiciones de los trabajadores e identificar las fuentes de polvo. Los
resultados de muestreo se pueden utilizar para implementar tecnologías de control en las áreas más problemáticas.

MUESTREADORES DE POLVO RESPIRABLES PARA USO EN MINERÍA DE CARBÓN

El tipo de muestra más común utilizado en la industria minera es la muestra gravimétrica (Figura 2-1). Este dispositivo está designado
para su uso en el cumplimiento del muestreo de polvo por la Ley Federal de Salud y Seguridad de las Minas de Carbón de 1969. Consiste en una
bomba de muestreo de flujo constante, un ciclón de tamaño selectivo y un cartucho de filtro. Para las operaciones de extracción de carbón, la
bomba de muestreo debe calibrarse para funcionar a 2 lpm. En las operaciones de minería metálica / no metálica, la bomba debe funcionar a 1.7
lpm. El ciclón Dorr-Oliver de 10 mm separa el polvo de gran tamaño de la fracción respirable (generalmente se considera que tiene un diámetro
aerodinámico de 10 µm o menos). El polvo de gran tamaño se deposita en la olla de arena en la parte inferior del ciclón, mientras que la fracción
respirable se deposita en un filtro de cloruro de polivinilo (PVC) de 37 mm de diámetro. El filtro recolecta el polvo respirable y debe ser pesado por
un laboratorio calificado para determinar la masa de polvo que se ha recolectado durante el muestreo. La masa de polvo y el volumen de aire
muestreado se utilizan para calcular la concentración de polvo respirable en miligramos por metro cúbico. Se debe tener cuidado después de
recolectar una muestra para garantizar que el conjunto del ciclón permanezca en posición vertical. De lo contrario, las partículas de polvo de gran
tamaño en el recipiente de arena pueden depositarse sobre el filtro e invalidar la muestra. Se debe tener cuidado después de recolectar una
muestra para garantizar que el conjunto del ciclón permanezca en posición vertical. De lo contrario, las partículas de polvo de gran tamaño en el
recipiente de arena pueden depositarse sobre el filtro e invalidar la muestra. Se debe tener cuidado después de recolectar una muestra para
garantizar que el conjunto del ciclón permanezca en posición vertical. De lo contrario, las partículas de polvo de gran tamaño en el recipiente de
arena pueden depositarse sobre el filtro e invalidar la muestra.

1 Ingeniero supervisor de minería, Oficina de Investigación de Seguridad y Salud Minera, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional,

Pittsburgh, PA.

11
 Figura 2-1. — Bomba de muestreo gravimétrico, ciclón y casete de filtro.

Para determinar el contenido de sílice de una muestra gravimétrica, el filtro debe enviarse a un laboratorio acreditado para su
análisis. Para las muestras recolectadas en minas de carbón, se utiliza la técnica analítica infrarroja P7 de MSHA [Parobeck y Tomb 2000]
para determinar el contenido de sílice. Para las muestras recolectadas en minas metálicas / no metálicas, se utiliza la difracción de rayos X
utilizando el Método NIOSH 7500 [Schlecht y O'Connor 2003].

Debido a la gran cantidad de variables que se encuentran en las operaciones mineras que pueden afectar los niveles de
polvo en el aire, es muy conveniente colocar múltiples muestreadores gravimétricos en una sola ubicación y calcular una concentración
promedio de polvo. El uso de múltiples muestreadores aumenta la confianza de que los niveles de polvo medidos son representativos
de la verdadera concentración de polvo.

Además de los muestreadores gravimétricos, MSHA ha aprobado un muestreador de polvo en tiempo

real para su uso en minas subterráneas, pero no para fines de muestreo de cumplimiento. El DataRAM personal
(pDR) tiene aire cargado de polvo que pasa a través de una cámara de detección y pasa un haz de luz a través
del polvo. Un sensor mide la cantidad de dispersión de luz causada por el polvo y relaciona esta dispersión con
una concentración relativa de polvo. Esta concentración está correlacionada con el momento en que se midió la
muestra y almacena esta información en el registrador de datos interno. Los datos de la muestra se pueden
descargar a una computadora para su análisis. La Figura 2-2 ilustra un gráfico típico obtenido con el pDR, así
como una foto del pDR. El muestreo móvil se utilizó para recopilar los datos (esta técnica de muestreo se
discutirá en la siguiente sección).

Desafortunadamente, la precisión del monitor de dispersión de luz puede verse comprometida por nubes de polvo con
diferentes distribuciones de tamaño, diferentes composiciones de polvo y / o neblina de agua en el aire. En consecuencia, cuando NIOSH
usa muestreadores pDR, se completa una calibración de campo. Los muestreadores gravimétricos se colocan adyacentes a la pDR, y las
mediciones individuales de polvo de pDR se ajustan en función de la relación entre la concentración gravimétrica promedio y la
concentración promedio de pDR [Thermo Scientific 2008]. Por ejemplo, si la concentración gravimétrica fue

1.3 mg / m 3 durante un período de medición de 6 horas y la concentración promedio de pDR fue de 1.0 mg / m 3
durante las mismas 6 horas, todas las mediciones individuales de pDR se multiplicarían por 1.3.

12
 Figura 2-2. — Ejemplo de mediciones de polvo obtenidas con el pDR.

El monitor de polvo personal (PDM) es otro muestreador en tiempo real que ha sido desarrollado y probado por NIOSH,
aprobado por MSHA para su uso en minas de carbón subterráneas, y que alcanzó la producción comercial [Volkwein et al. 2006]. El
PDM utiliza la microbalanza oscilante de elementos cónicos (TEOM) para obtener una medida basada en gravimetría en tiempo real de
las concentraciones de polvo respirable. El TEOM es un tubo hueco que vibra a una frecuencia conocida con un filtro montado en el
extremo. A medida que se deposita polvo respirable sobre el filtro, la frecuencia de TEOM cambia, lo que puede estar relacionado con
una concentración de polvo. El PDM proporciona al usuario una lectura que muestra la concentración de polvo acumulada hasta ese
punto en el turno y el porcentaje del límite de exposición permitido que se ha alcanzado. El usuario puede utilizar esta información para
controlar la exposición al polvo durante el turno para evitar la sobreexposición. El muestreador está incorporado en la carcasa de la
lámpara de tapa estándar y tiene la entrada de muestreo ubicada en la lámpara de tapa (Figura 2-3).

Figura 2-3. — PDM con TEOM eliminado ( se muestra a la derecha).

13
 ESTRATEGIAS DE MUESTREO

Para controlar efectivamente la exposición al polvo de carbón y sílice respirable de los trabajadores mineros, es necesario
identificar las fuentes de generación de polvo y cuantificar la cantidad de polvo liberado por estas fuentes. Una vez que se identifican y
cuantifican las fuentes de polvo, se pueden aplicar las tecnologías de control de polvo que ofrecen la mayor protección para los trabajadores
de la mina.
Para cuantificar la cantidad de polvo liberado por una fuente, el muestreo de polvo debe realizarse de manera que aísle
la fuente generadora de polvo identificada. Esto se logra colocando muestreadores de polvo a favor y en contra del viento de la
fuente en cuestión. La diferencia entre estas mediciones se usa para calcular la cantidad de polvo liberado por esta fuente.

Por ejemplo, en una mina de carbón subterránea, se pueden colocar muestras en la entrada y el retorno inmediatos del minero
continuo para determinar la cantidad de polvo liberado por el minero mientras corta y carga en la cara. En este caso, los muestreadores se
colocan hacia arriba y hacia abajo del minero para tomar muestras de los niveles de polvo en el aire durante todo el corte. La Figura 2-4
muestra estas ubicaciones de muestreo.
Si se utilizan muestreadores gravimétricos para esta evaluación, será necesario
asegúrese de que se recolecte suficiente masa durante el muestreo. Como resultado, puede ser necesario tomar muestras durante múltiples
cortes mineros continuos. En este caso, las bombas de muestreo deben iniciarse cuando el minero continuo se ha colocado en la cara y
comienza a cortar el carbón. Después de completar el primer corte, las bombas de muestreo se apagan durante el tiempo en que el minero
se reposiciona en la siguiente cara. Mientras están apagadas, las bombas de muestreo deben reposicionarse en el segundo corte en las
mismas ubicaciones relativas que para el primer corte muestreado. Cuando el minero está listo para reanudar la minería, las bombas de
muestreo pueden reiniciarse.

Figura 2-4. — Lugares de muestreo utilizados para aislar el polvo generado por un minero continuo.

14
 Para una pieza de equipo más móvil, como una esquiladora de muro largo, se debe utilizar una estrategia de muestreo móvil
para aislar el polvo generado por el equipo. Se requeriría que dos personas de muestreo viajaran con la esquiladora mientras mina a
través de la cara del muro largo. Una persona estaría ubicada a favor del viento del esquilador, mientras que la segunda estaría ubicada
a favor del viento. Este personal de muestreo mantendría sus distancias respectivas desde la cizalla a medida que mina a través de la
cara. La Figura 2-5 ilustra esta estrategia de muestreo móvil.

Figura 2-5. — Muestreo móvil utilizado para cuantificar el polvo del esquilador.

Ambos ejemplos de muestreo representan minas de carbón subterráneas en las que generalmente está presente un patrón
de ventilación bien definido. Sin embargo, este no es siempre el caso. Por ejemplo, para cuantificar la cantidad de polvo respirable
generado por un taladro en una mina de superficie, sería necesario colocar una serie de muestreadores alrededor del taladro para
tener en cuenta el polvo liberado durante el cambio de dirección del viento. Las concentraciones de polvo de estos muestreadores se
promediarían para cuantificar la liberación de polvo alrededor del taladro. También sería necesario colocar una muestra de polvo de
fondo lo suficientemente lejos del taladro, para que no se vea afectado por el polvo del taladro, para controlar los niveles de polvo
ambiental. Los niveles de polvo de la muestra ambiental se restarían de las muestras de perforación que se han promediado para
determinar el polvo liberado por la perforación.

15
 Figura 2-6. — Ubicaciones de muestreo alrededor de un taladro de superficie.

Después de identificar y cuantificar las fuentes de polvo más importantes, se deben seleccionar e implementar
controles de polvo apropiados. Para determinar el impacto de los controles agregados, se volvería a realizar un muestreo. Por lo
general, se necesitaría una comparación AB para cuantificar el impacto de las tecnologías de control adicionales. La porción A
del muestreo se realizaría con las condiciones operativas originales para establecer los niveles de polvo de referencia. Luego se
instalaría la tecnología de control de interés y se completaría la parte B de la prueba. Para maximizar la validez de los resultados
de la prueba, ambas partes de la prueba deben completarse en condiciones de funcionamiento similares. Los niveles de polvo
medidos en cada condición de prueba se compararían para cuantificar la efectividad del control instalado.

Referencias

Parobeck PS, Tomb TF [2000]. Los programas de MSHA para cuantificar el contenido de sílice cristalina de las
muestras de polvo respirable. Preimpresión PYME 00-159. Littleton, CO: Sociedad de Minería, Metalurgia y Exploración, Inc.

Schlecht PC, O'Connor PF, eds. [2003]. Manual de métodos analíticos de NIOSH (NMAM®), 4a ed., 3er suplemento.
Cincinnati, OH: Departamento de Salud y Servicios Humanos de los EE. UU., Centros para el Control y la Prevención de
Enfermedades, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional, Publicación del DHHS (NIOSH) No. 2003–154.

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y de campo de un monitor de polvo personal respirable de medición continua. Pittsburgh, PA: Departamento de Salud y Servicios
Humanos de los EE. UU., Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades, Instituto Nacional de Seguridad y Salud
Ocupacional, Publicación del DHHS (NIOSH) No. 2006–145, RI 9669.

dieciséis
 CAPÍTULO 3. — CONTROLANDO EL POLVO RESPIRABLE EN
OPERACIONES MINERAS DE LARGO MURO

Por James P. Rider 1 y Jay F. Colinet 2

Los estudios médicos han demostrado que la exposición prolongada a niveles excesivos de polvo de carbón respirable puede
conducir a la neumoconiosis de los trabajadores del carbón (CWP), fibrosis masiva progresiva y enfermedad pulmonar obstructiva crónica. Estas
enfermedades pulmonares son irreversibles y pueden ser debilitantes, progresivas y fatales. CWP contribuyó a la muerte de 10.406 mineros
estadounidenses durante 1995–2004 [NIOSH 2008]. La neumoconiosis sigue siendo una amenaza muy grave para la salud de los trabajadores
de las minas subterráneas de carbón.

Históricamente, las operaciones de tajo largo han tenido dificultades para mantener un cumplimiento consistente con el estándar
federal de polvo de 2.0 mg / m 3) Durante 2004–2008, los operadores de minas y los inspectores de MSHA recolectaron 6,600 y 1,321 muestras
de cumplimiento válidas, respectivamente, de ocupaciones designadas de muro largo u ocupaciones de alto riesgo. Estas muestras de polvo
mostraron que 719 (11%) de las muestras de operadores de minas y 144 (11%) de las muestras de MSHA excedieron 2.1 mg / m 3

[Niewiadomski 2009]. Además, los resultados del muestreo del inspector de MSHA de 2004–2008 muestran que los trabajadores de paredes
largas estaban expuestos a niveles elevados de polvo de sílice respirable. Para los códigos de ocupación de MSHA 044 (operador de cizalla del
lado de la cola) y 041 (colocador de gato) que tenían estándares de polvo reducidos debido a niveles de sílice superiores al 5%, 31% y 21% de las
muestras, respectivamente, excedieron el estándar reducido [MSHA 2009 ] La presencia continua de CWP en los trabajadores de las minas de
carbón subterráneas y la magnitud de la sobreexposición al polvo respirable en las ocupaciones mineras de muros largos señalan la necesidad de
una tecnología mejorada de control de polvo en los muros largos.

El equipo de minería de muros largos y las prácticas operativas han mejorado dramáticamente desde principios de la década de 1980.
En 2007, las minas de muros largos representaron el 50% de la producción de carbón subterráneo en los Estados Unidos. La producción general
de las minas de muro largo de EE. UU. Alcanzó su punto máximo en 2004 y disminuyó en aproximadamente un 10% en 2007 con más de 176
millones de toneladas extraídas [EIA 2009]. Estas tasas de producción continúan desafiando los esfuerzos de control de polvo de la industria.

Los trabajadores de muros largos pueden estar expuestos al polvo nocivo respirable de múltiples fuentes de generación de polvo,
incluida la entrada de entrada, la entrada de la correa, el cargador / triturador de escenario, la cizalla y el avance del escudo. Este capítulo
trata sobre las tecnologías de control de polvo disponibles para reducir el polvo liberado de cada una de estas fuentes. También se analizarán
los controles alternativos que tienen el potencial de proporcionar reducciones de polvo adicionales pero que actualmente no están en uso.

CONTROLANDO EL POLVO RESPIRABLE EN LOS CAMINOS DE INGESTA

Las concentraciones de polvo respirable fuera del área de la cara en las carreteras de admisión pueden tener un efecto significativo en
la exposición al polvo de los trabajadores de paredes largas si no se abordan adecuadamente. Encuestas recientes de polvo de paredes largas
revelaron que los niveles de polvo respirable en el último corte transversal abierto pueden ser tan altos como 0.42 mg / m 3 [ Rider y Colinet 2007].
Además, a medida que ha aumentado la producción de muros largos, los operadores de minas están trayendo grandes cantidades de aire a la
cara para controlar la liberación de metano y polvo.

1 Analista de investigación de operaciones.

2 Ingeniero supervisor de minería.

Oficina de Investigación de Seguridad y Salud de Minas, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional, Pittsburgh, PA.

17
Las cantidades promedio de aire en las caras de paredes largas son más altas que nunca y aumentaron aproximadamente un 65% en
comparación con los niveles de un estudio de paredes largas a mediados de la década de 1990 [Colinet et al. 1997].
Las velocidades de aire más altas en las entradas de admisión pueden provocar un aumento de la acumulación de polvo si no se
aplican los controles adecuados. Se ha demostrado que el aumento de la velocidad del aire tiene el potencial de arrastrar grandes cantidades de
polvo si no hay suficiente humedad. Los estudios de NIOSH [Listak et al. 2001; Chekan y col. 2001, 2004] cuantificó el aumento de arrastre
cuando el polvo estaba seco (1% de humedad o menos) y caía en la corriente de aire de ventilación, similar al polvo que cae al aire durante el
avance del escudo. En consecuencia, las actividades que alteran el polvo seco en las carreteras de admisión pueden contribuir a que el polvo
llegue a la cara del muro largo.

Las siguientes prácticas pueden ayudar a controlar los niveles de polvo respirable a lo largo de las carreteras de admisión:

• Limite las actividades de apoyo durante los turnos de producción. El movimiento del vehículo, la eliminación de los topes y
la entrega / descarga de suministros durante los turnos de producción pueden elevar los niveles de polvo de admisión. Estas
actividades combinadas con el aumento de las velocidades del aire pueden hacer que el polvo sea arrastrado hacia la corriente
de aire de ventilación de la cara, especialmente si ocurren cerca del último corte transversal abierto.

• Aplique agua o compuestos hidroscópicos para controlar el polvo del transporte por carretera. La aplicación de agua al
piso de la mina es crucial para controlar el polvo respirable en el camino de entrada. Los operadores deben ser diligentes en el
monitoreo del contenido de humedad del polvo a lo largo de las carreteras de admisión, especialmente con la mayor cantidad de
aire que viaja hacia la cara y durante los meses de invierno. Este aire amplifica el potencial de que las carreteras se sequen
más rápidamente. El contenido de humedad del piso de transporte debe ser aproximadamente del 10% [Organiscak y Reed
2004; Kost y col. 1981]. Los compuestos hidroscópicos como el calcio, el cloruro de magnesio, la cal hidratada y los silicatos de
sodio aumentan la humedad de la superficie de la carretera al extraer la humedad del aire. Las aplicaciones de estos materiales
ayudarán a mantener el contenido de humedad de la superficie de la carretera [Organiscak et al. 2003].

• Utilizar tensioactivos Los tensioactivos como los jabones y los detergentes se disuelven en agua y pueden ser beneficiosos para
mantener el contenido de humedad adecuado de las vías de admisión. Los tensioactivos disminuyen la tensión superficial del
agua, lo que permite que la humedad disponible humedezca más partículas por unidad de volumen [Organiscak et al. 2003].

CONTROLANDO EL POLVO RESPIRABLE DE LA ENTRADA DE LA CORREA

El uso de la entrada de la correa para complementar la entrada de admisión permitirá el suministro de más aire a la cara, lo que brinda
la posibilidad de una mejor dilución del polvo y el metano. Encuestas recientes de muros largos demostraron que alrededor del 40% de las
operaciones usaban aire de entrada de correa [Rider y Colinet 2007]. Los datos de cumplimiento analizados por MSHA [1989] mostraron que las
minas que usaban aire de banda para ventilar áreas de trabajo no tenían niveles de polvo respirable significativamente diferentes en las
ocupaciones designadas en comparación con las minas que no usaban aire de banda. Además, los estudios realizados por la Oficina de Minas de
los Estados Unidos [Potts y Jankowski 1992; Jankowski y Colinet 2000] indicaron que cualquier posible adición a los niveles de polvo en la cara del
muro largo desde la entrada de la correa parece mitigarse como resultado de la mayor dilución que puede obtenerse con aire adicional en la
entrada de la correa.

Sin embargo, la posibilidad de que el polvo de la entrada del cinturón contamine el área de la cara ha aumentado en los últimos años
debido a que la cantidad de carbón transportado por el cinturón continúa aumentando. Las siguientes prácticas pueden ayudar a controlar los
niveles de polvo respirable en la entrada de la correa:

18 años
• Mantenimiento de la correa. El mantenimiento adecuado de las correas es una de las muchas prácticas operativas vitales
necesarias para mantener bajos los niveles de polvo respirable a lo largo de la entrada de la correa. La falta de rodillos, el
deslizamiento de la correa y las correas desgastadas pueden causar una desalineación de la correa y crear derrames
[Organiscak et al. 1986]. Dados los aumentos en la cantidad de carbón que se transporta por la superficie, los operadores deben
ser diligentes en sus esfuerzos para mantener adecuadamente los controles de supresión de polvo de entrada de banda
existentes para evitar que el polvo fugitivo sea arrastrado y transportado por la corriente de aire de ventilación al área de la
superficie.

• Mojar el producto de carbón durante el transporte. Si el carbón se humedece adecuadamente en la cara, se creará menos
polvo durante el transporte en los puntos de transferencia. Sin embargo, con el aumento sustancial del flujo de aire en la entrada
de la correa, la humedad puede evaporarse y la rehumectación del carbón puede ser necesaria a múltiples intervalos a lo largo
de la correa. Los aerosoles de ventilador plano y las boquillas de cono completo se usan típicamente para humedecer el carbón
a lo largo de la correa. La aplicación de agua generalmente varía de 1 a 4 gpm a presiones operativas de aproximadamente 50
psi [Kost et al. 1981].

• Limpieza de la correa raspando y lavando. El raspado y el lavado de la correa juegan un papel importante en la reducción
de la cantidad de polvo generado por la cinta transportadora [Kissell y Stachulak 2003; Organiscak y col. 1986; Shirey y col.
1985]. El material que se adhiere al cinturón está sujeto a aplastamiento en la cabeza y el rodillo de cola. A menudo, este
material se seca y se transporta por el aire cuando pasa sobre los rodillos de retorno. La parte superior e inferior de la correa
de retorno debe limpiarse con rascadores con resorte o con contrapeso. Puede ser necesario un rociado de agua de baja
cantidad para humedecer ligeramente la correa y complementar los raspadores de la correa. Estudios previos [Stahura 1987;
Baig y col. 1994] han demostrado que las pulverizaciones de agua junto con los rascadores de correa redujeron
significativamente los niveles de polvo respirable en el aire.

• Uso de un cepillo giratorio que limpia el lado de transporte de la correa. Un cepillo giratorio accionado por motor
[Organiscak et al. 1986] que limpia el lado de transporte girando en la dirección opuesta de la cinta transportadora (Figura
3-1) ayudará a reducir los niveles de polvo a lo largo de la cinta. Este cepillo debe ubicarse cerca del punto de descarga
para que el material que se adhiere a la correa aún esté húmedo y aglomerado mientras se cepilla. A medida que el
material se transporta al retorno de la correa, puede secarse y transportarse por el aire cuando se suelta de la correa.

• Humectación de cinturones secos. Los estudios han demostrado que humedecer la correa inferior (lado no transportador)
puede reducir significativamente el polvo de una correa seca a medida que regresa del punto de descarga [Kissell y Stachulak
2003; Organiscak y col. 1986; Shirey y col. 1985]. Se dirige un rocío de agua de cono completo sobre el lado no transportador
de la correa (que es la parte superior cuando la correa regresa), seguido de una pieza de material como una alfombra con
respaldo de espuma colocada a lo ancho de la correa para limpie la correa y elimine los finos de polvo (Figura 3-2).

19
 Figura 3-1. — El cepillo giratorio limpia el lado de transporte de la correa.

Figura 3-2. — Los rociadores de agua y el limpiaparabrisas se usan para reducir el polvo del lado no transportador de la correa cuando regresa.

20
 CONTROLANDO EL POLVO RESPIRABLE EN LA ENTRADA DEL CABEZAL,
INCLUYENDO EL CARGADOR / TRITURADOR

El polvo respirable generado por fuentes externas puede ingresar a la corriente de aire de ventilación y permanecer en el aire en toda la
cara del muro largo, lo que puede afectar la exposición al polvo de todo el personal en la cara. El cargador / triturador de escenario es la fuente
generadora de polvo más importante en el área de la puerta principal. La ruptura de carbón y roca en la trituradora genera grandes cantidades de
polvo, que pueden mezclarse con la corriente de aire de ventilación.

Las siguientes prácticas pueden ayudar a controlar los niveles de polvo respirable en el área del cargador de etapas / trituradora:

• Cerrando completamente la cargadora / trituradora. Encuestas recientes de NIOSH sobre muros largos [Rider y Colinet
2007] encontraron que todas las cargadoras / trituradoras de escenario estaban completamente encerradas. Sin embargo, no
existía una técnica universalmente aplicada para encerrar el cargador / triturador de escenario. La práctica común es aplicar
una combinación de placas de acero, tiras de cintas transportadoras, mortajas y / o espuma para sellar las unidades de la
trituradora y la cargadora en toda su longitud. Además, las cintas transportadoras que cubren la entrada de la trituradora han
sido efectivas para evitar que el polvo hierva fuera del recinto y dentro de la corriente de aire de ventilación. Se colgaron tiras de
cintas desde la parte superior de la entrada de la trituradora, encerrando efectivamente esta área. Con la cantidad de carbón
que se transporta a través de la cargadora / trituradora, es imperativo que todos los sellos y faldones se mantengan
cuidadosamente para confinar el polvo generado dentro del recinto.

• Mojar el carbón en el área de la trituradora y la cargadora. Las trituradoras deben tener un colector de pulverización

incorporado ubicado sobre los martillos de la trituradora. El flujo de agua tradicional a este colector es de 8-10 gpm. Además, un

colector de pulverización que consta de tres o cuatro pulverizaciones de cono completo se monta típicamente en la entrada del

recinto de la trituradora [Jankowski y Colinet 2000; Organiscak y col. 1986; Shirey y col. 1985]. La barra de rociado debe abarcar

todo el ancho del transportador para garantizar una cobertura de rociado uniforme. El objetivo de estos aerosoles es humedecer el

producto de carbón y evitar que el polvo respirable llegue al aire. Estudios previos [USBM 1985; Kelly y Ruggieri 1990] han

demostrado que la baja presión de agua y los aerosoles de alto volumen son los más efectivos para contener el polvo dentro del

recinto. Deben evitarse los aerosoles de alta presión, ya que pueden expulsar el polvo del recinto y llevarlo al flujo de aire de

ventilación. Debido a que la cantidad de agua es más crítica que la presión del agua, se recomienda el uso de aerosoles de cono

lleno y orificios más grandes que funcionan a presiones de agua por debajo de 60 psi. A menudo, una barra de pulverización se

encuentra en la descarga de la trituradora. También se puede usar una barra rociadora ubicada sobre la correa inmediatamente

en el punto de transferencia del cargador de etapas a la correa para reducir los niveles de polvo en este punto de transferencia

[Organiscak et al. 1986; Shirey y col. 1985; USBM 1985]. La Figura 3-3 muestra las diferentes ubicaciones de los aerosoles que se

recomiendan. También se puede usar una barra rociadora ubicada sobre la correa inmediatamente en el punto de transferencia

del cargador de etapas a la correa para reducir los niveles de polvo en este punto de transferencia [Organiscak et al. 1986; Shirey

y col. 1985; USBM 1985]. La Figura 3-3 muestra las diferentes ubicaciones de los aerosoles que se recomiendan. También se

puede usar una barra rociadora ubicada sobre la correa inmediatamente en el punto de transferencia del cargador de etapas a la correa para reducir los

21
 Figura 3-3. — Cargadora / trituradora de escenario cerrada y ubicación de los rociadores de agua.

• Uso de tecnología de depuración en el área del cargador de escenario / trituradora. En un esfuerzo por evitar que el polvo
fugitivo escape del área de la cargadora / trituradora, se pueden usar lavadores con ventilador ubicados cerca de la descarga
de la trituradora y / o el área de transferencia del cargador de la etapa a la correa. Si se utilizan depuradores, sus entradas se
canalizan comúnmente desde el área de descarga de la trituradora y la transferencia del cargador de escenario a la correa. Los
caudales a través del depurador suelen oscilar entre 6.500 y 8.500 cfm. Además de capturar el polvo en el aire, el depurador
también crea una presión negativa dentro del cargador / triturador de escenario cerrado para minimizar la fuga de polvo si hay
huecos presentes.

• Usando un depurador de agua a alta presión. Un depurador compacto, de alta presión y alimentado por
agua es una alternativa a los depuradores alimentados por ventilador [Kelly y Ruggieri 1990]. Un rocío de
agua instalado en el centro de un tubo y operado a presiones de al menos 1,000 psi inducirá el flujo de aire a
través del tubo y capturará la mayor parte del polvo en el flujo de aire [Jayaraman et al. 1981]. Dado que este
depurador funciona con agua, es intrínsecamente seguro en relación con el metano, y los requisitos de
mantenimiento son mínimos porque el depurador no tiene partes móviles. Se realizaron pruebas
subterráneas exitosas donde el aire contaminado se extrajo a través de una serie de cinco tubos con
aerosoles unidos a cada tubo. El aire sucio fue restregado a través de los tubos y desechado a través de un
desempañador de hoja de onda. La Figura 3-4 muestra el depurador montado en la parte superior de la
trituradora. El aire limpio se descargó hacia la cara.

1.200 psi y 10 gpm.

22
 Figura 3-4. — Depurador de agua a alta presión instalado en la parte superior de la trituradora.

Además de los controles del cargador de escenario / trituradora, las siguientes prácticas en la puerta principal pueden ayudar a reducir
la exposición al polvo de los trabajadores de paredes largas:

• Instalación y mantenimiento de una cortina de gob. La ventilación adecuada del panel de pared larga implica suministrar
el volumen de aire requerido a la puerta principal y mantener ese flujo de aire a lo largo de la cara. A menudo, la pérdida de
aire en el área del portón impide la máxima utilización del aire destinado a ventilar la cara del muro largo. Como resultado
del atornillado del techo en la entrada de la correa, el techo detrás de los soportes del protector puede no colapsarse tan
rápido como lo hace a lo largo del resto de la cara. Esto puede dar como resultado una abertura más grande detrás de los
primeros escudos y permitir que una porción sustancial del aire de ventilación entregado a la compuerta se filtre hacia la
gota. El área abierta entre el primer escudo y la costilla también facilita la fuga hacia la gota. Además, el aire fresco que
ingresa al gob puede contaminarse con polvo y volver a entrar en el área de la cara, lo que agrava el problema del polvo.
Una cortina de gota (Figura 3-5) instalada entre el primer soporte y la costilla en la entrada de la compuerta principal puede
forzar al aire de ventilación a girar 90 ° hacia abajo en la cara del muro largo en lugar de filtrarse en la gota. Una serie de
operaciones de muro largo han instalado una cortina de braticio detrás de las patas de soporte hidráulico a lo largo de los
primeros 5 a 10 escudos en un esfuerzo por reducir aún más las fugas en la gota y aumentar el flujo de aire por la cara.

En varios estudios, la velocidad media del aire frontal con la cortina instalada fue aproximadamente un 35% mayor que sin la
cortina. La mayor mejora debida a la cortina se observó en los primeros 25-30 soportes, donde el aumento del volumen de aire
redujo las concentraciones de polvo mediante la dilución [Kissell et al. 2003; Jankowski y Colinet 2000; Shirey y col. 1985].
Todas las encuestas recientes de muro largo de NIOSH encontraron que se estaban utilizando cortinas de gob en la entrada de
la puerta principal. Desafortunadamente, la mayoría de las cortinas no se mantuvieron adecuadamente, lo que resultó en
grandes vacíos con el aire que escapa al gob.

23
 Figura 3-5. — La cortina Gob aumenta el flujo de aire por la cara.

• Posicionando a los operadores de cizalla hacia afuera cuando el tambor de la compuerta se corta en la entrada de la
compuerta Una fuente de concentraciones elevadas de polvo para los operadores de cizalla es cuando el tambor de la
compuerta corta la entrada de la compuerta. El tambor está expuesto a la corriente de aire primaria, lo que da como resultado que
el aire pase sobre y alrededor del tambor de corte. El aire recoge grandes cantidades de polvo respirable, exponiendo
potencialmente a los operadores de cizalla. Aunque el tiempo de corte es relativamente corto, los niveles de polvo en el tambor de
la compuerta principal y, por lo general, donde se encuentran los operadores de cizalla pueden ser altos y se han observado en el
rango de 20-30 mg / m 3 [ Jankowski y Colinet 2000; Shirey y col. 1985]. En encuestas recientes de polvo de NIOSH [Rider y Colinet
2007], tanto el operador de la compuerta de la compuerta como la compuerta de la compuerta trasera hicieron un esfuerzo
concertado en muchos muros largos para salir por el tambor de la compuerta de la esquiladora antes de que el tambor cortara la
entrada. Por lo general, se ubican detrás de los motores de accionamiento del transportador frontal cerca de los blindajes 1 y 2,
que está a favor del viento del tambor de la compuerta principal y también ofrece protección contra el carbón. La ubicación de los
operadores de cizalla en esta área puede reducir su exposición a concentraciones de polvo potencialmente altas a medida que el
tambor de la puerta de entrada corta la entrada de la puerta de entrada.

• Instalación de un ala o cortina recortada entre la nervadura lateral del panel y el cargador de escenario. Además
de ubicar a los operadores de cizalla por la corriente de aire contaminada cuando cortan la entrada de la puerta principal,
instalando una cortina de ala [Jankowski y Colinet 2000; Shirey y col. 1985] puede reducir el arrastre de polvo (Figura
3-6). La cortina se suspende del techo entre la nervadura lateral del panel y el cargador de escenario. Investigaciones
previas [Jankowski et al. 1986] ha demostrado que una cortina de ala o recorte es efectiva para reducir los niveles de
exposición aguas abajo. La cortina protege el tambor de la compuerta principal a medida que se corta en la entrada de la
compuerta principal, dirigiendo el flujo de aire alrededor del tambor. Debe ubicarse a 6 pies de la esquina de la cara para
proporcionar un blindaje máximo sin interferir con el tambor.

24
 Figura 3-6. — Patrones de ventilación alrededor de la esquiladora sin ( izquierda) y con ( Derecha) Una cortina recortada.

CONTROLADOR DE POLVO DE SHEARER

En la mayoría de las caras de paredes largas, la acción de corte de la cizalla es la fuente primaria de polvo y el mayor contribuyente a
la exposición respirable al polvo del personal de la cara. Por lo tanto, el polvo generado por cizallamiento debería ser el foco principal de cualquier
esfuerzo de control, especialmente si se utiliza una secuencia de corte bidireccional. Estudios previos de paredes largas mostraron que el
esquilador era la mayor fuente de polvo en los paneles de pared larga en comparación con las fuentes de polvo de entrada, cargador de etapa y
soporte de protección [Colinet et al. 1997]. Representaba más del 50% de todo el polvo generado durante la minería. A continuación se presenta
una discusión sobre una serie de tecnologías para controlar el polvo generado por cizallamiento.

• Ventilación facial. Como con todos los métodos de minería, la ventilación es el medio principal para diluir el metano liberado a
niveles seguros. También es el método principal para controlar el polvo respirable en la cara del muro largo. Proporcionar
cantidades adecuadas de aire para diluir y transportar el polvo en el aire por la cara y evitar que migre hacia la pasarela ha sido y
sigue siendo un objetivo para los operadores de muros largos. Estudios previos [Mundell et al. 1979] han informado que las
velocidades de aire de 400-450 fpm parecen ser las mínimas apropiadas para controlar el polvo respirable. Un estudio alemán
[Breuer 1972] informó que el rango de velocidad óptimo puede aumentarse a 700–900 fpm cuando el contenido de humedad de
las partículas de polvo es del 5% al ​8%. Un estudio de MSHA [Tomb et al. 1992] informaron que a medida que aumentaban las
cantidades de aire en la cara, incluso más allá de 1,200 fpm, disminuían los niveles de polvo respirable a lo largo de la cara. A
medida que aumentan las velocidades del aire, es importante asegurarse de que se proporcione suficiente humectación del
carbón para minimizar el potencial de un mayor arrastre con las mayores velocidades del aire. Las velocidades más altas
proporcionan mayores cantidades de aire para una mejor dilución del polvo de admisión, así como el polvo generado durante el
movimiento de soporte del escudo. Las velocidades más altas sobre la cizalla ayudan a confinar el polvo al área de la cara y
reducen el potencial de contaminar la pasarela. Además, las velocidades más altas mejorarán la difusión del polvo desde las
áreas estancadas en la puerta principal y a lo largo de la línea de soporte. En encuestas recientes de NIOSH [Rider y Colinet
2007], la velocidad promedio fue de 665 fpm, y dos paredes largas tuvieron velocidades superiores a 800 fpm. La cantidad
promedio de aire a lo largo de la cara fue de 67,000 pies cúbicos por minuto, un aumento de aproximadamente el 65% en
comparación con el estudio de muros largos de mediados de la década de 1990 [Colinet et al. 1997]. Además, los niveles de
polvo medidos contra el viento del esquilador y en el punto medio del esquilador fueron más bajos en la reciente

25
 encuestas [Rider y Colinet 2007] comparadas con las de estudios anteriores. Esto sugiere que el aumento en la
velocidad del aire junto con el uso de los sistemas de rociado direccional del esquilador confina el polvo del
esquilador cerca de la cara y evita que migre hacia la pasarela.

• Rociadores de agua montados en tambor. Los aerosoles de agua montados en el tambor aplican agua para la supresión del
polvo directamente en el punto de fractura del carbón y agregan humedad al producto para minimizar la liberación de polvo
durante el transporte del carbón. Aunque es muy efectivo para minimizar la generación de polvo en el punto de fractura del carbón,
los rociadores de agua con tambor de esquila pueden aumentar los niveles de polvo respirable en el aire si se operan a presiones
de agua que son demasiado altas. En lugar de suprimir la generación de polvo, estos aerosoles pueden expulsar el polvo del
tambor de corte, permitiendo que se mezcle con el flujo de aire primario, donde luego se transporta a través de toda el área de la
sección transversal de la cara del muro largo [Jankowski y Colinet 2000] . Estudios previos [Shirey et al. 1985] han demostrado
que los chorros de agua del tambor de corte son muy efectivos para minimizar el polvo generado, pero aumentar la presión de
rociado de agua del tambor de corte por encima de 100 psi puede aumentar la exposición al polvo del operador de corte en hasta
un 25%. Para la mayoría de las operaciones, la presión óptima de pulverización del tambor operativo parece ser 80–100 psi. Los
rociadores de cono completo son el tipo más efectivo de patrón de rociado para usar en tambores de cizalla. Estos aerosoles
aumentan la humectación sin inducir un movimiento de aire sustancial alrededor del tambor. La reducción de las presiones de las
boquillas al tiempo que aumenta la cantidad de agua se puede lograr instalando boquillas de pulverización con orificios más
grandes que proporcionan un mayor flujo a presiones de operación reducidas. Estos aerosoles aumentan la humectación sin
inducir un movimiento de aire sustancial alrededor del tambor. La reducción de las presiones de las boquillas al tiempo que
aumenta la cantidad de agua se puede lograr instalando boquillas de pulverización con orificios más grandes que proporcionan un
mayor flujo a presiones de operación reducidas. Estos aerosoles aumentan la humectación sin inducir un movimiento de aire sustancial alrededor del tam

• Cortar el mantenimiento de la broca. Investigaciones anteriores han demostrado que las brocas con insertos de carburo
grandes y una transición suave entre el vástago de acero y el carburo reducen los niveles de polvo [Organiscak et al. 1996]. El
reemplazo inmediato de las piezas dañadas, desgastadas o faltantes no se puede exagerar. Una broca opaca roza contra el
carbón, lo que resulta en un uso ineficaz de la fuerza de corte disponible y la incapacidad de penetrar el carbón a las
velocidades diseñadas. Esto da como resultado un corte superficial, lo que aumenta en gran medida la generación de polvo.
Las brocas opacas no solo provocan mayores fuerzas de corte y más polvo, sino que también hay una mayor probabilidad de
daños mecánicos en los portabrocas y cajas de engranajes y en la ignición por fricción del metano [Shirey et al. 1985].

• Sistemas direccionales de rociado de agua. Los aerosoles de agua pueden ser motores de aire muy eficientes y, si se aplican
correctamente, pueden usarse para aumentar el flujo de aire primario y reducir la cantidad de polvo generado por el esquilador
que migra hacia la pasarela cerca del esquilador. Los rociadores de agua montados en el cuerpo del esquilador actúan de
manera muy similar a los pequeños ventiladores, moviendo el aire y arrastrando el polvo en la dirección de su orientación
[Jankowski y Colinet 2000]. Los sistemas de rociado montados con cizalla mal diseñados con boquillas dirigidas contra el viento
en los tambores de corte en realidad alejan el polvo de la cara, donde se mezcla con el aire de admisión limpio y se lleva a la
pasarela sobre los operadores de la cizalla. Un sistema de rociado direccional llamado el esquilador más claro [Jayaraman et al.
1985] aprovecha las capacidades de movimiento de aire de los chorros de agua y confina el aire cargado de polvo contra la cara.
Consiste en varios aerosoles montados en cizallas orientados a favor del viento para aumentar el flujo de aire de ventilación
primario. Además, incluye una o más barreras pasivas que dividen el flujo de aire alrededor del esquilador en aire limpio y
contaminado (Figura 3-7). La división del aire es iniciada por un brazo divisor que se extiende desde el lado de la pasarela de la
esquiladora.

26
cuerpo paralelo a la compuerta del brazo oscilante. Las cintas transportadoras cuelgan del brazo divisor hacia la línea de la
bandeja para proporcionar una barrera física entre el transportador frontal y la pasarela. Además, se monta una serie de
rociadores de agua en la parte superior del brazo divisor para inducir el flujo de aire y el movimiento del polvo hacia la superficie
del carbón.

Figura 3-7. — Sistema de rociado direccional más claro.

Para maximizar la efectividad del sistema de limpieza de cizalla, el brazo divisor debe extenderse lo más lejos posible del
tambor de la compuerta principal, todos los aerosoles del brazo divisor deben orientarse con el flujo de aire, se debe usar
un número suficiente de aerosoles para evitar el polvo de la compuerta el tambor migra hacia la pasarela, y las correas
deben colgarse del brazo divisor para ayudar a separar el flujo de aire de la cara y confinar el polvo. Dado que el brazo
divisor debe extenderse más allá del tambor si es posible, debe estar hecho de tubería / tubería de acero suficientemente
rígida para resistir los impactos de carbón y roca desde la cara. Alternativamente, se han observado brazos divisores
donde se han montado resortes en el brazo para que el brazo pueda absorber un golpe y volver a su posición. Dado que
los sistemas de rociado direccional intentan mover el aire, la presión de operación es crítica y se deben usar presiones de
al menos 150 psi. Los aerosoles de cono hueco o venturi (Figura 3-8) son efectivos para estos sistemas. Los aerosoles
deben estar orientados para ayudar a mover el polvo a lo largo de la cara sin causar turbulencias. Por lo tanto, no es
deseable que los aerosoles afecten el brazo de alcance.

27
 Figura 3-8. — Aerosoles Venturi montados en el brazo divisor de la compuerta principal.

Las cintas transportadoras suspendidas a lo largo del brazo divisor, junto con los aerosoles direccionales, ayudan a
dividir el flujo de aire que baja por la cara. La cinta también proporciona una barrera física entre el transportador frontal
y la pasarela, lo que ayuda a evitar que el polvo se mueva hacia la pasarela. Las rasgaduras y los huecos en las cintas
transportadoras comprometen en gran medida la efectividad del brazo divisor. Ubicar los aerosoles en el lado de la
pasarela del brazo divisor y dirigir los aerosoles hacia el lado de la banda (Figura 3-9) puede ayudar a limitar la
migración de polvo hacia la pasarela.
Alta capacidad, baja-
La presión, los aerosoles de ventilador plano espaciados uniformemente a lo largo del brazo divisor y dirigidos
hacia el costado de la banda pueden bloquear el escape de polvo fugitivo más allá del brazo divisor.

Figura 3-9. — Brazo divisor de la compuerta principal con rociadores de ventilador plano montados en el lado de la banda.

28
Una alternativa a los aerosoles de ventilador del lado de la calzada sería montar aerosoles en la parte
inferior del brazo divisor. Una vez más, los aerosoles de ventilador de alta capacidad podrían colocarse de
manera uniforme a lo largo del brazo divisor y apuntar hacia abajo hacia el transportador. Estos aerosoles
pueden tener un efecto positivo en la reducción del polvo que se extiende debajo o a través de las bandas
del brazo divisor y deben agregar más agua al producto de carbón en la línea de la bandeja, reduciendo así
el polvo del transportador. Lograr los resultados deseados al ubicar aerosoles en la parte inferior de la barra
divisoria puede ser un desafío dada la cantidad de turbulencia en esa área. La presión de pulverización se
vuelve crítica, y la baja presión de pulverización puede no ser efectiva para reducir el polvo que migra
debajo de la correa.

En los sistemas de rociado direccional, el aire cargado de polvo se mueve a lo largo de la cara mediante colectores de rociado
de aire colocados entre los tambores (Figura 3-10). Estos aerosoles promueven
movimiento de aire cargado de polvo a lo largo del lado frontal de la esquiladora para evitar la migración hacia la pasarela. Tres o
cuatro colectores que contienen de tres a cinco pulverizaciones cada uno están típicamente espaciados a lo largo de la longitud
del cuerpo del esquilador. Estos colectores están ubicados en el lado de la cara del esquilador o en la parte superior del
esquilador cerca de la cara. Todos los aerosoles están orientados a favor del viento. Los resultados de una serie de pruebas
subterráneas mostraron que el sistema de rociado más claro redujo la exposición del operador del polvo generado por el
esquilador en aproximadamente un 50% cuando se corta contra la ventilación facial y en al menos un 30% cuando se corta con
ventilación [Ruggieri et al. 1983; Jayaraman y col. 1985].

Figura 3-10. — Aerosoles direccionales montados en el lado frontal del cuerpo del esquilador.

29
• Manteniendo el brazo divisor de la compuerta paralela a la parte superior de la esquiladora. Mantener la posición del brazo
divisor de la compuerta principal casi paralela es fundamental para evitar que el polvo hierva en la pasarela, especialmente en los
muros largos de costura superior que generalmente se encuentran en las operaciones de muros largos occidentales. Durante
encuestas recientes [Rider y Colinet 2007], el personal de NIOSH observó un brazo divisor ajustable hidráulicamente que se
inclinaba hacia la línea de la bandeja durante los pases de cabeza a cola, permitiendo que el polvo respirable migre sobre la
parte superior del brazo divisor y hacia la pasarela (Figura 3-11).
También,
A medida que la minería avanzaba hacia la puerta principal, el personal de NIOSH notó que una nube de polvo se enrollaría
debajo de las correas del brazo divisor cuando el tambor de corte estaba en la posición elevada y el brazo divisor estaba en
ángulo hacia arriba (Figura 3-11). Posicionar el brazo divisor de modo que esté nivelado con el cuerpo del esquilador y
paralelo al piso puede evitar que la nube de polvo migre sobre o debajo del brazo divisor y hacia la pasarela.

Figura 3-11. — La posición del brazo divisor puede permitir que el polvo migre hacia la pasarela.

• Placas deflectoras de cizalla. La función principal de las placas deflectoras de cizalla controladas hidráulicamente
(Figura 3-12) es proteger a los operadores de cizalla de los escombros que salen de la cara. En una posición elevada, las
placas deflectoras parecen mejorar la efectividad del sistema de rociado direccional al proporcionar una barrera física que
ayuda a confinar el aire contaminado cerca de la cara. Las placas deflectoras deben elevarse tan alto como las
condiciones de la cara permitan una protección máxima.

30
 Figura 3-12. — La placa deflectora elevada puede mejorar la efectividad del sistema de rociado
direccional.

Las placas deflectoras de cizalla también se han equipado con rociadores de agua montados en las placas, que pueden
complementar la efectividad de control de polvo del sistema de limpieza de cizalla. Sin embargo, los operadores de cizalla
deben ser diligentes al apagar los aerosoles si se baja la placa deflectora. Si estos rociadores están operativos cuando la
placa deflectora está baja, la columna de rociado se dirige hacia arriba y golpea la parte inferior de los escudos. Este
impacto crea turbulencias que pueden hacer que la corriente de aire de ventilación conduzca el polvo hacia la pasarela,
donde puede afectar negativamente los niveles de polvo en la dirección del viento y del viento.

• Aerosoles de media luna. Los aerosoles de media luna (Figura 3-13) se pueden ubicar en cada brazo de rango y generalmente
están orientados hacia adentro hacia el tambor de corte. Estos aerosoles se encuentran en la parte superior y final del brazo de
rango. Es importante que estos aerosoles se dirijan hacia el interior hacia el tambor de corte y se separen adecuadamente para
proporcionar una humectación uniforme de toda la zona de corte. Los aerosoles de media luna en el brazo de rango de la
compuerta se deben usar con precaución. Los aerosoles en el extremo del brazo de alcance de la compuerta se orientan hacia el
flujo de aire de la cara, lo que puede crear turbulencias que fuerzan el polvo hacia la pasarela [Colinet et al. 1997].

31
 Figura 3-13. — Aerosoles de media luna ubicados en el brazo de corte de la cizalla.

• Colector de pulverización de disyuntor. Posicionar un múltiple de rociado al final del rompedor de terrones y dirigir el rociado
hacia el transportador puede proporcionar una humectación mejor y más uniforme del carbón cortado. El uso de aerosoles de
orificio más grande operados a presiones inferiores a 80 psi proporcionará mayores volúmenes de agua por humectación por
pulverización sin crear turbulencias.

• Aerosoles del lado de la puerta trasera. Los sistemas originales de rociado direccional estaban equipados con un brazo divisor
con rociadores en el extremo de la puerta trasera del esquilador para ayudar a confinar el polvo generado por el esquilador cerca
de la cara. Estos aerosoles de brazo divisor también crearon una envoltura de aire limpio en la pasarela viento abajo del
esquilador, reduciendo potencialmente la exposición al polvo del operador del esquilador de la puerta trasera y los colocadores de
gatos avanzando los escudos cerca del esquilador. Aunque el uso del brazo divisor del lado de la compuerta trasera ha
disminuido, se observó un beneficio similar en las minas que instalaron un múltiple de rociado en el extremo de la esquiladora de
la compuerta trasera (Figura 3-14). Estos aerosoles están orientados paralelamente al brazo de alcance de la compuerta trasera o
ligeramente angulados hacia el tambor de la compuerta trasera y actúan como una cortina de agua que limita la nube de polvo
cerca de la cara. Es importante que estos aerosoles confinen el polvo a lo largo de la cara y no causen turbulencias excesivas que
podrían hacer que el polvo se aleje del tambor de corte hacia la pasarela. Estos aerosoles pueden transportar agua a una
distancia de 10–20 pies a favor del viento de la cizalla si se alinean adecuadamente y se operan con suficiente flujo y presión.
Pueden mejorar aún más la división de aire creada por el sistema de rociado direccional del esquilador.

32
 Figura 3-14. — Múltiple de rociado montado en el extremo de la compuerta trasera del cuerpo del esquilador.

CONTROLANDO EL POLVO DEL ESCUDO

En los últimos años, los avances en la tecnología de extracción de muros largos han dado como resultado esquiladores más potentes
y rápidos capaces de extraer a velocidades de corte superiores a 100 fpm. Esto también requiere escudos para avanzar a un ritmo más rápido. A
medida que se bajan y avanzan los soportes del escudo, el carbón triturado y / o la roca caen desde la parte superior del dosel del escudo
directamente en la corriente de aire que ventila la cara del muro largo. El avance de escudo se ha automatizado y ahora se inicia por la posición
de esquilador. Los escudos generalmente se avanzan dentro de dos o tres escudos del tambor de corte posterior. Como resultado, el movimiento
del escudo puede ser una fuente importante de exposición al polvo para los operadores de cizalla cuando los escudos avanzan en contra del
viento durante los pases de cabeza a cola. A continuación se presenta una discusión de los sistemas de rociado observados que ofrecen posibles
soluciones para el control del polvo del escudo.

• Sistemas de pulverización montados en dosel. La mayor parte del polvo liberado por el movimiento del escudo proviene del
área del dosel de los escudos durante el avance. Un sistema de pulverización de dosel que activa la descarga de aerosoles en el
material del techo en la parte superior de los escudos durante un corto período de tiempo antes y durante el avance del escudo ha
estado disponible durante muchos años. El objetivo es humedecer el material en la parte superior del dosel para reducir los
niveles de polvo durante el avance del escudo. Desafortunadamente, la experiencia ha demostrado que este tipo de sistema es
difícil de mantener y no es efectivo para distribuir humedad al material en la parte superior de la cubierta protectora.

• Escudo de aerosoles en la parte inferior del dosel. Los investigadores de NIOSH han observado aerosoles de escudo
montados en la parte inferior de los escudos, como se muestra en la Figura 3-15 [Rider y Colinet 2007]. Estos aerosoles se
activaron automáticamente por la posición del esquilador para crear una cortina de agua en movimiento en un intento de contener
la nube de polvo cerca de las áreas del tambor de la compuerta trasera y la compuerta trasera. La ubicación de estos aerosoles
inferiores oscilaba entre la punta de cada escudo y un área por encima de la placa de derrames. Cada escudo fue

33
 equipado con una o dos filas de dos aerosoles. La secuencia de cuándo se activaron y desactivaron los aerosoles fue
específica de la mina. Cuando los aerosoles del escudo estaban operativos en una mina, los investigadores observaron que
tenían un impacto negativo en el control del polvo respirable asociado con el tambor de viento. Los aerosoles del escudo
interactuaron con los aerosoles del brazo divisor en contra del viento, creando una turbulencia que resultó en una nube de polvo
y niebla en la pasarela. La secuencia correcta de encendido / apagado de estos aerosoles de protección es crítica para que
estos aerosoles complementen el sistema de rociado direccional. Los rociadores correctamente alineados dirigidos hacia la cara
con suficiente presión y volumen de agua tienen el potencial de mejorar la envoltura de aire limpio creado por el sistema de
rociado direccional del esquilador.

Figura 3-15. — Aerosoles de protección ubicados en la parte inferior del dosel.

• Dilución de aire. En teoría, el suministro de aire adicional a la cara debería aumentar la dilución del polvo liberado por el
avance del escudo. Sin embargo, para aumentar la cantidad de aire que llega a la cara, se debe aumentar la velocidad de la
corriente de aire. El aumento de la velocidad del aire podría proporcionar un mayor potencial de arrastre de polvo porque el
polvo protector relativamente seco cae directamente en la corriente de aire. Por lo tanto, la cantidad de polvo de la pantalla que
debe controlarse en la cizalla puede ser significativamente mayor, especialmente en los últimos años en los que se produce un
avance automático de la pantalla dentro de unas pocas pantallas del tambor de la cizalla posterior. Si los escudos se avanzan
en contra del viento, se debe hacer lo más a favor del viento sin crear problemas operativos. Esto puede permitir que el polvo
generado por el movimiento de la pantalla se mezcle con aire limpio y se diluya antes de que llegue a los operadores de cizalla.

• Secuencia de corte unidireccional. El corte unidireccional puede permitir una mayor flexibilidad para colocar a los
trabajadores aguas arriba de las fuentes de polvo que el corte bidireccional [Kissell et al. 2003]. Dependiendo de las
condiciones del techo, esto puede permitir que los operadores modifiquen la secuencia de corte para que los escudos solo
avancen a favor del viento. Activando el avance del escudo lo más cerca posible del tambor del portón trasero y
manteniendo

34
 los colocadores de gatos a favor del viento de los escudos que avanzan pueden proteger a los colocadores de gatos de los
niveles elevados de polvo manteniéndolos en una envoltura de aire limpio creada por el sistema de rociado direccional del
esquilador.

TECNOLOGÍAS ALTERNATIVAS DE CONTROL DE POLVO

• Tambores de corte ventilados. Alrededor del 50% del polvo generado en el muro largo proviene de la acción de corte
de los tambores de corte. Se sabe que una vez que el polvo respirable se transporta al aire, es difícil de controlar y se
reduce mejor mediante la captura y supresión en la fuente. Estudios de investigación [Fench 1983; Divers et al. 1987]
han demostrado que un tambor de corte ventilado (Figura 3-16) es efectivo para reducir los niveles de polvo respirable
de los operadores de cizalla.
El tambor ventilado está diseñado para reducir el
cantidad de polvo de la zona de corte a través de 12 tubos de captura de polvo accionados por agua integrados en el
cubo del tambor de corte. Se libera agua a alta presión desde un colector de anillo de rociado en el lado de la cara del
tambor. Los aerosoles actúan como un ventilador y un depurador para inducir el aire cargado de polvo desde el lado
frontal del tambor a través de los tubos. Los tubos son abiertos y contienen pulverizadores de agua de cono hueco. En el
lado del tambor, una placa deflectora unida al brazo de la cubierta desvía el chorro de agua del operador. Se requiere
agua a alta presión a aproximadamente 1,000 psi para un movimiento de aire máximo, recolección eficiente de polvo y
para limpiar los tubos.

Figura 3-16.-Esquema del tambor esquilador ventilado.

35
 El uso de tambores de corte ventilados [Divers et al. 1987] redujo los niveles de polvo en aproximadamente un 50%. Los
problemas de mantenimiento y la importante inversión de capital son las principales preocupaciones del sistema. Mantener un
sistema de suministro de agua a alta presión en el muro largo también es una preocupación importante, junto con la necesidad de
diseñar a medida y construir un centro especializado para cada tambor. Es posible que esta tecnología no sea aplicable en
tambores de menos de 52 pulgadas de diámetro debido al espacio necesario para las paletas y los aerosoles cubiertos. Aunque
las limitaciones operativas y de diseño no se superaron en el momento de esta investigación, se lograron reducciones
significativas del nivel de polvo. Este sistema puede tener mérito con modificaciones a través de los avances tecnológicos que han
tenido lugar desde que esta investigación se realizó en la década de 1980.

• Descarga de espuma del tambor esquilador. La descarga de espuma de las boquillas de gran diámetro ubicadas en el tambor
de la cizalla ha demostrado ser prometedora para reducir la exposición al polvo respirable del operador de la cizalla. Un estudio de
investigación de la Oficina de Minas de EE. UU. [Laurito y Singh 1987] mostró que la espuma puede distribuir una cantidad dada
de humedad de manera mucho más uniforme sobre una gran superficie. Sin embargo, debe tener lugar un alto grado de mezcla
entre la espuma y el carbón cortado para que la aplicación de espuma tenga éxito en la reducción de los niveles de polvo.
Además, cualquier aditivo químico como espuma o agentes humectantes tiene el potencial de interrumpir la limpieza del carbón en
la planta de preparación, dependiendo del tipo de limpieza utilizada en la planta. Esto debe tenerse en cuenta al seleccionar un
aditivo de agua para el control del polvo. Como se indicó anteriormente, la ubicación óptima para atacar el polvo generado por la
acción de corte de los tambores está en la fuente. En el estudio de Laurito y Singh [1987], se evaluó un sistema de generación de
espuma de aire comprimido que descargaba espuma a través de 10-12 boquillas en el tambor de corte en las operaciones de
pared larga. Los resultados de las pruebas mostraron que las exposiciones al polvo del operador de cizalla se redujeron en un
50% -70%. Al igual que el tambor ventilado, un sistema de distribución de espuma agrega complejidad, mantenimiento y costo,
pero ofrece el potencial para un mejor control del polvo del polvo generado por cizallamiento.

• Pulverizadores de tambor de alta presión hacia adentro. Pulverizadores de tambor orientados hacia adentro de alta presión
(hasta 1,200 psi) [Jankowski et al. 1989] se ha demostrado que confina el polvo generado por el tambor de corte al área de la
cara. Este sistema de rociado parecía suprimir la cantidad de polvo que se transporta al aire al mejorar la eficiencia de
distribución de humedad de los rociadores de tambor. El sistema de rociado de agua de tambor orientado hacia adentro de alta
presión consiste en rociadores de alta presión ubicados en cada bloque de brocas y orientados hacia la cara de carbón. Basado
en pruebas de campo en una operación de muro largo [Jankowski et al. 1989], los aerosoles de tambor de alta presión orientados
hacia adentro fueron más efectivos para reducir los niveles de polvo con los aerosoles orientados a 30 ° y operados a 800 psi.
Los niveles de exposición al polvo en estas condiciones se redujeron en un 39%.

Las pruebas han demostrado que el uso de pulverizadores de tambor de alta presión orientados hacia adentro tenía algunas
limitaciones. Lo más objetable desde el punto de vista de la operación fue la obstrucción de los aerosoles. Las partículas de óxido
del tambor eran una fuente potencial de contaminación del agua, lo que aumentaba el riesgo de obstrucción de los aerosoles.
Para minimizar la obstrucción, se debe filtrar el suministro de agua del sistema de rociado. Con algunos refinamientos y mejoras,
este sistema puede ayudar a mantener el polvo generado cortando tambores confinados al área de la cara.

36
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39
 CAPÍTULO 4. — CONTROLANDO EL POLVO RESPIRABLE EN
OPERACIONES MINERAS CONTINUAS

Por Jeffrey M. Listak 1

Este capítulo analiza métodos probados y controles de ingeniería para minimizar las concentraciones de polvo respirable en
operaciones mineras continuas. Las mayores concentraciones de polvo respirable en las secciones de minería continua se generan a
partir de dos fuentes: el minero continuo y el perno del techo. Además, los operadores continuos de mineros y pernos del techo a menudo
están expuestos a niveles elevados de sílice como resultado de cortar o perforar rocas.

La ocupación en una unidad de minería mecanizada con la mayor exposición al polvo, basada en los resultados de las muestras de
polvo respirable recolectadas por MSHA, se clasifica como la ocupación designada (DO) por MSHA. Además de ser muestreado por MSHA,
cada OD también es muestreada cada dos meses por el operador de la mina. Luego, las muestras se envían a MSHA para su análisis para
determinar el cumplimiento del estándar de polvo aplicable. MSHA reduce el estándar de polvo por debajo de 2 mg / m 3 si el contenido de sílice
de la muestra supera el 5% en peso en muestras de polvo. Para las operaciones con estándares de polvo reducidos, las muestras del inspector
de MSHA de 2004–2008 muestran que el 20% de las muestras de operadores mineros y el 10% de las muestras de operadores de bolter
excedieron su estándar de polvo reducido aplicable [MSHA 2009].

En este capítulo, los controles para mineros continuos y pernos de techo se discuten en detalle. También se describen los
controles para otras fuentes de polvo relacionadas, como el aire de admisión.

CONTROL CONTINUO DE POLVO MINERO

La mayor fuente de polvo respirable en las operaciones de extracción continua es la máquina de extracción continua. En la
mayoría de las operaciones mineras continuas, el DO es el operador minero continuo. El polvo generado por el minero continuo tiene el
potencial de exponer al operador del minero y a cualquiera que trabaje a favor del viento de la minería activa.

Como con cualquier fuente de polvo, el aire y el agua se usan para diluir, suprimir, redirigir o capturar polvo. Ventilar el aire a una
sección minera continua, ya sea soplando o agotando, es el medio principal para proteger a los trabajadores de la sobreexposición al polvo
respirable. La aplicación adecuada de sistemas de rociado de agua, ventilación y equipos mecánicos (depuradores) proporciona el mejor medio
general para el control de polvo respirable. El mantenimiento de depuradores, rociadores de agua y brocas son básicos para cualquier estrategia
efectiva de control de polvo y deben practicarse de manera rutinaria. La supresión del polvo es el medio más efectivo para controlar el polvo. La
supresión se logra mediante la aplicación directa de agua, generalmente en el punto de ataque, para humedecer el carbón antes y cuando se
rompe para evitar que el polvo se eleve en el aire. Una vez que el polvo está en el aire, se deben aplicar otros métodos de control para diluirlo,
alejarlo de los trabajadores o eliminarlo del entorno laboral. La redirección del polvo se logra mediante aerosoles de agua que mueven el aire
cargado de polvo en una dirección alejada del operador y hacia la entrada de retorno o detrás de la cortina de retorno. La captura de polvo se logra
mediante pulverizaciones de agua que impactan con el polvo en el aire para eliminarlo o por medios mecánicos (p. Ej., Colectores de polvo con
ventilador). El aire de ventilación diluye y dirige el polvo lejos de los trabajadores. O soplando o colectores de polvo con ventilador). El aire de
ventilación diluye y dirige el polvo lejos de los trabajadores. O soplando o colectores de polvo con ventilador). El aire de ventilación diluye y dirige el
polvo lejos de los trabajadores. O soplando o

1 Ingeniero de minas, Oficina de Investigación de Seguridad y Salud Minera, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional, Pittsburgh, PA.

41
La ventilación de escape se utiliza en secciones de minería continua. Se describirán las ventajas y desventajas de cada
método.

Sistemas de rociado de agua

Hay varios tipos de rociadores de agua disponibles para su uso en mineros continuos para controlar el polvo. El tipo, la ubicación,
el patrón, el flujo y la presión de la boquilla de pulverización son factores a tener en cuenta al diseñar un sistema de pulverización. El tipo de
aerosol utilizado en un lugar particular depende de la aplicación deseada. Por ejemplo, para la supresión de polvo, el flujo alto a baja presión
cerca de la fuente es más efectivo. Para la captura de polvo en el aire, se requieren pequeñas gotas de alta velocidad para impactar con el
polvo y eliminarlo del aire. Para la redirección, se requiere una mayor presión. La Figura 4-1 muestra los aerosoles más utilizados para
controlar el polvo. También se proporciona una descripción de los patrones de pulverización utilizados y sus aplicaciones.

Figura 4-1. — Tipos de rociadores utilizados para el control del polvo en la minería.

42
• Cono hueco Los rociadores de cono hueco utilizan un patrón de rociado circular de anillo exterior en tres diseños
diferentes: cámara de remolino, rociados desviados y espirales. Estos aerosoles producen gotas de tamaño pequeño a
mediano. Los aerosoles de cono hueco son la mejor opción para las aplicaciones de minería más prácticas porque tienen
boquillas de orificio más grande y es menos probable que se obstruyan [Kissell 2003]. Los sistemas de rociado de agua
estándar del fabricante suelen ubicar rociadores de cono hueco en el brazo directamente detrás del cabezal de corte, en
la parte inferior del brazo y a los lados del cabezal de corte. Son particularmente efectivos para la eliminación de polvo,
así como para desviar el polvo del trabajador.

• Cono completo. Los pulverizadores de cono completo utilizan un patrón de pulverización sólido en forma de cono con un área
de impacto redonda que proporciona alta velocidad a distancia. Producen gotas de tamaño mediano a grande en una amplia
gama de presiones y flujos. Normalmente se usan cuando los aerosoles necesitan ubicarse más lejos de la fuente de polvo o
cuando se desea un patrón de humectación uniforme, como filtros de lavado o puntos de transferencia de la correa. Los
aerosoles de cono completo también son útiles para humedecer el área de la garganta del transportador del minero para
suprimir el polvo durante la transferencia a los vehículos de transporte.

• Corriente sólida. El objetivo de los aerosoles de flujo sólido es una corriente de agua recta, sólida y uniforme a alto
flujo y baja presión. Proporcionan uniformidad de humectación del material a cortar. Están diseñados para usarse
cerca de la fuente para diluir el área antes de cortar o cargar. El objetivo de los aerosoles de flujo sólido es la
supresión de polvo.

• Ventilador plano. El patrón de pulverización de ventilador plano viene en tres diseños diferentes: aerosoles cónicos, uniformes y
de tipo desviado. Los aerosoles de abanico plano producen gotas de tamaño pequeño a mediano en una amplia gama de flujos y
ángulos de pulverización, y normalmente se encuentran en espacios estrechos y cerrados. La ubicación de los aerosoles de
ventilador plano a lo largo del costado del cabezal de corte ayuda a contener el polvo debajo de la pluma, lo que permite su
captura por las entradas del depurador. Los aerosoles de ventilador plano son efectivos para la contención de polvo.

• Atomizador de aire. Los patrones de pulverización por atomización de aire están disponibles en dos diseños diferentes: hidráulico
y asistido por aire. Las boquillas hidráulicas producen tamaños de gotas de niebla fina y tienen capacidades de bajo volumen. Las
boquillas asistidas por aire producen las gotas más pequeñas de todos los aerosoles, pero son las más caras y complejas de
instalar porque requieren aire comprimido.

La Figura 4-2 muestra el rendimiento de captura en el aire de las diferentes boquillas de pulverización a diferentes presiones de
operación y compara la efectividad relativa de cada tipo de pulverización. Aunque las boquillas atomizadoras de aire producen
la mejor captura de polvo en el aire, su uso en minas no es práctico debido a los altos requisitos de mantenimiento (es decir,
son propensas a la obstrucción) y la necesidad de suministrar aire comprimido a cada boquilla.

43
 Figura 4-2. — Efectividad relativa de rociado de cuatro boquillas de rociado utilizadas en minería.

La mayoría de los mineros continuos usan una combinación de tipos de rociado para lograr el mejor control. Aunque una presión de
agua más alta aumentará la efectividad de los rociadores de agua, una desventaja marcada es que arrastra grandes volúmenes de aire y
posteriormente polvo. Esto puede provocar la reversión del polvo. Los primeros rociadores de agua en un minero continuo se usaron para la
lubricación, el enfriamiento y el control de polvo. Aunque estos aerosoles controlaron la exposición al polvo respirable en un grado limitado,
también crearon grandes cantidades de turbulencia y retroceso del polvo. El retroceso del polvo sobre el minero continuo se infiltró en la posición
del operador, lo que resultó en una sobreexposición al polvo. Para controlar el retroceso, los aerosoles se reubicaron encima y debajo del tambor
de corte. Los pulverizadores superiores funcionaron a una presión de 100 psi y un caudal de 0,95 gpm por pulverización. Dos orificios grandes,
Los rociadores de tipo diluvio se montaron en la parte inferior izquierda y derecha del brazo y se dirigieron a rociar en las brocas de corte. Estos
aerosoles funcionaron a una baja presión de aproximadamente 7 psi y un mayor caudal de 5 gpm por pulverización. Como resultado, el retroceso
del polvo se redujo debido a que las gotas de rociado se movieron solo una corta distancia antes de impactar en las brocas de corte. La corta
distancia también aumentó las capacidades de humectación de la superficie del carbón al tiempo que minimiza la turbulencia (Figura 4-3). Las
evaluaciones en la mina de estos aerosoles muestran que las exposiciones al polvo del operador minero se reducen en un 40% en comparación
con el sistema de rociado instalado en fábrica [Schroeder et al. 1986]. Como resultado, el retroceso del polvo se redujo debido a que las gotas de
rociado se movieron solo una corta distancia antes de impactar en las brocas de corte. La corta distancia también aumentó las capacidades de
humectación de la superficie del carbón al tiempo que minimiza la turbulencia (Figura 4-3). Las evaluaciones en la mina de estos aerosoles
muestran que las exposiciones al polvo del operador minero se reducen en un 40% en comparación con el sistema de rociado instalado en fábrica [Schroeder et al. 1986

44
 Figura 4-3. — Impacto de la ubicación del rociado en el retroceso del polvo.

Los aerosoles de alta presión, instalados en la esquina trasera de la pala en el lado opuesto a la cortina de ventilación agotadora,
pueden barrer el polvo debajo de la pala hacia la cortina. Extensas pruebas subterráneas mostraron que los aerosoles de pala redujeron las
exposiciones al polvo de carbón en un 60% en la ubicación del operador minero, al tiempo que eliminaron virtualmente las exposiciones al
polvo de cuarzo respirable [Schroeder et al. 1986].

Se ha demostrado que las siguientes prácticas reducen la exposición al polvo en operaciones mineras continuas:

• El retroceso del polvo sobre el minero puede ser causado por pulverizaciones de cono gran angular a alta presión (> 100 psi)
[Jayaraman et al. 1984]. Un aerosol minero típico realiza la mayor parte de su recolección de polvo en el aire en las primeras 12
pulgadas. Por lo tanto, las boquillas superior y lateral deben estar dispuestas para un alcance "bajo" y sin sobrepulverización
(Figura 4-4, A y B). Investigaciones anteriores han demostrado que los aerosoles de ventilador plano en una orientación
horizontal con alto flujo y baja presión (<100 psi) a través de la pluma, ubicados lo más cerca posible del cabezal de corte,
proporcionan una humectación uniforme del carbón a través del cabezal de corte durante la extracción mientras se limita
Retroceder. Los aerosoles de garganta de diluvio de baja presión y gran orificio deben usarse debajo de la pluma en los
transportadores de vuelo a 5 gpm. El material roto debe humedecerse a medida que se recoge y transporta (Figura 4-4, C)
[Schroeder et al. 1986].

• Para la contención de polvo en la cara, los aerosoles de ventilador plano, ubicados a 1 pie detrás del cabezal de corte en ambos
lados del minero con un patrón de rociado vertical orientado a 30 ° del cuerpo del minero, actúan como aerosoles de bloqueo y
ayudarán a contener el polvo. , permitiendo así una mejor captura de polvo por las entradas del depurador [Goodman 2000]. Las
pruebas de laboratorio han demostrado que el aumento de la presión de la boquilla de pulverización y / o el ancho del ángulo de
pulverización aumentará el flujo de aire inducido por esa boquilla, lo que podría aumentar su efectividad como aerosol de bloqueo
[Pollock y Organiscak 2007].

45
 Figura 4-4.-Sistema de pulverización antirollback para minero.

• Se recomiendan aerosoles de alta presión para redirigir el polvo. La alta presión (> 150 psi) aumenta la
eficiencia por unidad de agua [Jayaraman y Jankowski 1988] y es eficaz para el movimiento del aire (Figura
4-5). Sin embargo, se debe tener cuidado al determinar la ubicación y la dirección, ya que la alta presión puede
causar turbulencias y provocar la reversión.

• Un diseño de sistema de rociado direccional (ventilador de rociado) es un sistema de ventilación impulsado por agua
originalmente diseñado para barrer el gas metano hacia el retorno. Este sistema contiene varios colectores de pulverización
colocados en la máquina de extracción continua para dirigir el aire de admisión fresco hacia la cara de corte, barrer el aire
contaminado a través de la cara y dirigir este flujo de aire hacia la vía aérea de retorno. En la práctica, el sistema de ventilador
de pulverización se usa solo con un esquema de ventilación de cara de escape. El diseño del ventilador de pulverización ha
sido exitoso para el control de metano en la cara, pero no es tan efectivo para el control del polvo [Goodman et al. 2004].

46
 Figura 4-5. — Efectividad del movimiento del aire de diferentes tipos de rociado.

• Los mineros continuos de cabezal húmedo recientemente desarrollados tienen rociadores de agua montados en el cabezal de
corte directamente detrás de las brocas de corte. Los rociadores de agua en esta posición enfrían las brocas, lo que reduce las
igniciones por fricción y tiene el potencial de reducir la generación de polvo durante el corte. Las boquillas de pulverización
disponibles son patrones de pulverización de cono sólido con un orificio de 1 mm y flujo de 0.4 gpm a 100 psi, o patrones de
cono hueco con un flujo de
0.2 gpm a 100 psi. Sin embargo, la tecnología de cabeza húmeda aún no ha demostrado consistentemente los beneficios de
reducción de polvo en los estudios reportados. Estos estudios han mostrado variaciones en la reducción de polvo bajo su
configuración actual [Strebig 1975; Goodman y col. 2006]. Un beneficio que han informado los operadores de máquinas de
minería es una mayor visibilidad en el cabezal de corte cuando se utiliza el cabezal húmedo. Esto puede conducir a un mejor
control del cabezal de corte y tener un impacto beneficioso en el mantenimiento requerido (cambios reducidos de la broca) y la
posterior generación de polvo.

• Una buena filtración de agua ayuda en gran medida a la efectividad del sistema de rociado. Las partículas de suciedad y óxido en
la línea de agua pueden causar la obstrucción frecuente de las boquillas de pulverización. Se encuentra disponible un sistema de
filtración de agua simple que no obstruye y se debe usar para reemplazar los filtros de rociado convencionales [Divers 1976].

• Los operadores deben examinar, limpiar y / o reemplazar los aerosoles si es necesario antes de cada corte.

47
 • Se debe adoptar una secuencia de corte para que los cortes se realicen desde la entrada hasta los retornos
cuando sea práctico para evitar que el aire de retorno vuelva al operador [Fields et al. 1991].

• El control remoto portátil del minero continuo ha hecho posible que los operadores se mantengan alejados del minero
mientras opera la máquina. Sin embargo, el posicionamiento del operador es crucial dependiendo del esquema de
ventilación utilizado. El posicionamiento correcto se discutirá más adelante en la sección "Ventilación facial".

• El control remoto también permite que las minas avancen más que el corte tradicional de 20 pies, si lo aprueba MSHA.
Sin embargo, la minería profunda requiere que se incorporen medidas adicionales de ventilación y control de polvo. El
depurador montado en la máquina es un componente crítico para la minería de corte profundo [Schultz y Fields 1999].

Depuradores de lecho inundado

Los mineros continuos controlados a distancia le permiten al operador permanecer debajo del techo soportado, mientras que el minero
puede avanzar para cortar profundidades de hasta 40 pies, si MSHA lo aprueba. Los cortes extendidos reducen el número de cambios de cara
requeridos por el minero, lo que puede conducir a una mayor producción. Por lo tanto, la mayoría de las operaciones mineras continuas en los
Estados Unidos están tomando recortes profundos o extendidos. Sin embargo, la operación del control remoto no permite al operador avanzar la
cortina de ventilación para diluir la cara de polvo y metano. Como resultado, la minería de corte profundo se ha beneficiado de la instalación de
depuradores de lecho inundado con ventilador en los mineros. Las entradas de fregado montadas cerca del cabezal de corte ayudan a mover el
aire hacia la cara y a capturar el polvo cerca de la cara.

Los depuradores de lecho inundado capturan el aire cargado de polvo de la cara de corte, transportan este aire a través de los
conductos del minero y pasan el aire a través de un panel de filtro humedecido con chorros de agua (Figura 4-6). A medida que las
partículas de polvo impactan y viajan a través del panel del filtro, se mezclan con gotas de agua y son eliminadas de la corriente de aire
por un eliminador de neblina. El aire limpio se descarga del depurador de vuelta al entorno de la mina. La densidad y el tipo de medios
utilizados en el panel de filtro influyen en la eficiencia de recolección de polvo y la capacidad de movimiento de aire del depurador. El
rendimiento óptimo del depurador de lecho inundado se logra cuando todo el aire cargado de polvo en la cara de corte se aspira al
depurador y se elimina un alto porcentaje (> 90%) del polvo respirable de este aire [NIOSH 1997].

48
 Figura 4-6. — Componentes y diseño de un depurador de lecho inundado.

Se ha demostrado que las siguientes prácticas mejoran la eficiencia del depurador:

• Mantenimiento de depuradores. Los depuradores pierden hasta un tercio de su flujo de aire después de un solo corte [Schultz
y Fields 1999]. La causa más común de pérdida de eficiencia es la obstrucción del panel del filtro. Los tubos de Pitot deben
usarse para obtener lecturas de la velocidad del aire como medida del rendimiento del depurador. Cuando el polvo es
excesivo, la limpieza del panel del filtro (Figura 4-7), el desempañador (Figura 4-8) y el conducto de lavado se requieren con
mayor frecuencia. Además, las boquillas de rociado en los conductos deben revisarse para asegurarse de que estén mojando
completamente todo el panel del filtro y no solo el centro.

49
 Figura 4-7. — Limpiar el panel del filtro del depurador con agua pulverizada.

Figura 4-8. — Limpiar el desempañador con una boquilla de agua.

Un fabricante importante recomienda el siguiente programa de limpieza para un colector de polvo de lecho inundado:

(1) Dos veces cada turno: Limpie el filtro con agua. (2) Una vez cada turno: Reemplace el filtro con filtro limpio.

Filtro sucio de retrolavado

con agua y dejar secar. Cuando esté seco, sacuda la suciedad restante del filtro antes de volver a usar.

(3) Diario: Lave las entradas y los conductos con agua. (4) Semanal: Lave el módulo venturi, sumidero y

desempañador.

50
 Este programa de mantenimiento recomendado es para operación general. Sin embargo, las investigaciones de campo han
demostrado que en algunos casos es necesaria una limpieza más frecuente del filtro. En algunas minas, los filtros deben
limpiarse con agua al menos después de cada cambio de lugar. Además, las entradas y los conductos pueden requerir una
limpieza más frecuente. El plan de ventilación de la mina aprobado por el operador especificará el programa de
mantenimiento específico a seguir.

• Medición del flujo de aire. MSHA requiere un flujo de aire mínimo de 3,000 cfm para ventilar la cara activa (30
CFR 2
75,325). Sin embargo, cuando se utilizan depuradores, MSHA
por lo general, recomienda que el flujo de aire de la cara esté a la capacidad de flujo de aire del lavador o ligeramente por
encima de ella. En consecuencia, MSHA requiere periódicamente mediciones transversales del tubo de Pitot del flujo de aire a
través del depurador. Este flujo de aire del depurador se considerará cuando MSHA establezca el flujo de aire mínimo
requerido. MSHA recomienda que este flujo de aire frontal esté disponible y medido con el depurador apagado. En la práctica,
la mayoría de las operaciones están suministrando cantidades superiores al mínimo legal de 3.000 cfm en un esfuerzo por
controlar mejor el polvo y el metano respirables.

• Grosor del panel de filtro. El grosor del panel de filtro controla la eficiencia de recolección del filtro. De los
paneles de 10, 20 y 30 capas disponibles, el panel de 30 capas es el más eficiente (> 90%) en la captura de polvo
de tamaño respirable [NIOSH 1997] (Figura 4-9).
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que los paneles de filtro más gruesos aumentarán la caída de presión y reducirán la
cantidad de flujo de aire a través del depurador. Asegúrese de que los aerosoles del filtro funcionen correctamente y
proporcionen una cobertura completa de los medios de filtro. El rociado del filtro es típicamente un rociador de boquilla de cono
completo de baja presión (<50 psi).

Figura 4-9. — Eficiencia de recolección de polvo de los paneles del filtro de lavado.

2 Código de Regulaciones Federales. Ver CFR en las referencias.

51
 • Factores de captura de polvo. El rendimiento general de un depurador de lecho inundado depende de la eficiencia de
recolección del panel de filtro y la eficiencia de captura, que es la cantidad de aire de ventilación que ingresa a la unidad
[Colinet y Jankowski 2000]. Los factores de diseño de la máquina que impactan la eficiencia de captura son la cantidad de aire
del depurador y la ubicación de las entradas. La cantidad de aire siempre debe ser lo más grande posible y las entradas lo
más adelante posible y cerca del tambor de corte, según sea práctico. El aumento de la densidad del filtro mejora la
recolección de sílice, pero también reduce la cantidad de aire que se extrae a través del depurador [Jayaraman et al. 1992].
Además, el depurador debe continuar funcionando durante 10-12 segundos después de que finalice el corte de carbón para
permitir que el depurador capture el polvo que queda en la cara.

• Uso de tensioactivos. Los tensioactivos tienen el potencial de aumentar la humectabilidad del polvo al reducir la
tensión superficial del agua y mejorar la captura de partículas de polvo. En un ensayo, el uso de surfactantes en
los aerosoles de lavado a una concentración de 0.013% en peso mostró reducciones de polvo de hasta 31%
[Hirschi et al. 2002].

• Descarga del depurador redirigido. La ventilación facial en secciones con baja velocidad media de entrada de aire puede
aumentarse redirigiendo la descarga del depurador hacia la cara. Sin embargo, la aplicación de aire de depuración redirigido
depende de la cantidad de metano que se libera en la cara. Un estudio preliminar de NIOSH mostró que la redirección de una
parte de la descarga del depurador hacia la cara es exitosa para reducir los niveles de polvo en la entrada de la cara. NIOSH
también completó un breve estudio sobre la redirección de los depuradores en una mina oriental que mostró que este método
redujo la exposición al polvo de los operadores de vehículos de transporte en más del 50%. Su impacto en las exposiciones
de los operadores mineros fue algo menor, lo que demuestra la necesidad de mantener un equilibrio adecuado entre el flujo
del depurador redirigido y el flujo de ventilación facial.

Tipo de broca y desgaste

El tipo y el desgaste de la broca pueden afectar negativamente las concentraciones de polvo respirable. La inspección de rutina de las
brocas y el reemplazo de brocas opacas, rotas o faltantes mejoran la eficiencia de corte y ayudan a minimizar la generación de polvo. Además, un
estudio mostró que las brocas diseñadas con grandes insertos de carburo y transiciones suaves entre el vástago de carburo y acero típicamente
producen menos polvo [Organiscak et al. 1996] (ver Figura 4-10). Los estudios de laboratorio sobre brocas de corte cónicas han demostrado que
las brocas desgastadas significativamente sin sus puntas de carburo producen mucho más polvo [Organiscak et al. 1996].

52
 Figura 4-10. — El diseño apropiado de la broca puede reducir la generación de polvo.

Método de corte modificado

Si se debe cortar la roca del techo, a menudo es beneficioso cortar primero el carbón debajo de la roca y luego hacer retroceder al
minero para cortar la roca restante. Este método de corte deja la roca en su lugar hasta que se puede cortar en un espacio libre y no
confinado, lo que crea menos polvo respirable (especialmente polvo de sílice) [Jayaraman et al. 1988]. La Figura 4-11 muestra el ciclo de
corte modificado.

Figura 4-11. — El ciclo de corte modificado puede reducir la generación de polvo.

53
 VENTILACIÓN FACIAL

La velocidad y la cantidad de aire de ventilación facial son factores importantes para controlar la exposición al polvo respirable del
operador minero continuo. Un buen plan de ventilación consiste en una velocidad de aire de entrada media suficiente para limitar el polvo
cerca de la cara y / o dirigirlo hacia la entrada de retorno con una cantidad lo suficientemente alta como para diluir el polvo respirable
generado. Los dos esquemas de ventilación más utilizados para la extracción subterránea de carbón son insufribles y agotadores. Existen
ventajas y desventajas para ambos sistemas en lo que se refiere a la exposición al polvo de los trabajadores.

Sopla la cara la ventilación

Cuando se utiliza ventilación por soplado, el aire de admisión se suministra a la cara de la entrada de trabajo al soplarlo
desde la línea de la espalda o la tubería. El aire limpio se sopla hacia la cara y barre el aire cargado de polvo hacia las entradas de
retorno. Este sistema permite que el operador minero continuo se coloque en el aire de descarga limpio al final de la cortina de soplado
o tubería. Aunque este método elimina eficazmente el polvo y el metano de la cara, también posiciona a los operadores de equipos
móviles (p. Ej., Operadores de vagones de transporte) y operadores de pernos del techo que trabajan a favor del viento de retorno. El
movimiento continuo del operador minero está restringido debido a la necesidad de colocarse en el aire de descarga al final de la
cortina o tubería.

Las siguientes mejores prácticas reducirán la exposición al polvo en las secciones de ventilación de soplado:

• El operador debe colocarse en la boca de la cortina de la línea de soplado con una toma de aire de entrada desde atrás.
El operador no debe avanzar más allá del final de la línea de cortina. Si el operador debe estar en el lado de retorno de la
cortina, parte del aire de admisión se debe purgar sobre la línea de la rejilla para proporcionar aire fresco al operador
(consulte la Figura 4-12). La buena comunicación con los operadores de vagones es esencial porque la visibilidad puede
ser un problema dependiendo de dónde se encuentre el operador minero continuo.

Figura 4-12.-Esquema de un sistema de ventilación por soplado.

54
 • Según MSHA, cuando es necesario que el operador se mueva desde la posición de aire limpio (extremo de la
cortina), el operador debe permitir que el aire cargado de polvo despeje la entrada y detenga el lavador antes de
moverse.

• Según MSHA, al alinear el minero continuo para cuadrar una cara, el operador debe colocar la
máquina y luego regresar al final de la cortina antes de reanudar el corte de carbón. Esto reduce el
potencial de lesiones.

• Las velocidades de descarga de Brattice que superan los 800 fpm tienen una mejor penetración en la cara y, por lo tanto,
una mejor dilución del polvo y el metano. Cuando las velocidades de descarga de brattice son inferiores a 400 fpm, hay
poca diferencia en el rendimiento entre la ventilación de soplado y la de escape [Luxner 1969].

• La descarga del depurador debe estar en el lado opuesto de la línea de salida para permitir que el escape del depurador se
descargue directamente en el aire de retorno.

• La cantidad de aire proporcionada por la cortina de línea debe limitarse a 1,000 cfm sobre la capacidad del depurador. Las
cantidades de aire superiores a 1,000 cfm sobre la capacidad del depurador pueden dominar al depurador y empujar el aire
cargado de polvo más allá de las entradas del depurador [Schultz y Fields 1999]. Por lo tanto, MSHA generalmente requiere
que el flujo de aire que ingresa a un corte sea igual o superior al flujo de aire del depurador en no más de 1,000 cfm y debe
medirse con el depurador apagado.

• El exceso de velocidad del aire puede reducirse abriendo la cortina de la línea al final para reducir la
velocidad del aire que sale por detrás o tirando ligeramente de la cortina de la línea para evitar abrumar al
depurador [Schultz y Fields 1999].

• Los experimentos han demostrado que erigir una cortina de línea corta durante el corte de losa protege al operador del chorro
de aire que emerge de un conducto de soplado [Jayaraman y Jankowski 1988].

Ventilación Facial Agotadora

Cuando se usa ventilación exhaustiva, el aire de admisión se entrega a la cara en la entrada de trabajo. El aire limpio
barre la cara, y el aire cargado de polvo se arrastra detrás de la cortina de retorno o a través del tubo de escape hacia las entradas
de retorno. Este sistema mantendrá el equipo móvil al aire libre y le brinda al operador minero continuo más libertad de movimiento
que un sistema de ventilación por soplado. Además, la ventilación exhaustiva permite una mayor visibilidad alrededor del área de
carga para que los operadores de vagones puedan determinar fácilmente dónde se encuentra el operador minero continuo al
ingresar al área frontal.

Las siguientes mejores prácticas reducirán la exposición al polvo en las secciones de ventilación agotadora:

• La figura 4-13 muestra un esquema de un sistema de ventilación por extracción. El flujo de aire agotado permite una mayor
flexibilidad que el soplado, lo que le brinda al operador más opciones para evitar el aire polvoriento. Sin embargo, MSHA
mantiene que se prefiere la posición A (lado opuesto de la cortina). Como siempre, una buena comunicación entre el
operador minero continuo y los operadores de vagones es esencial para un posicionamiento seguro.

55
 Figura 4-13.-Esquema de un sistema de ventilación por extracción.

• Una ventaja de la ventilación exhaustiva es que los operadores de vehículos de transporte siempre están posicionados
al aire libre.

• La cantidad de aire que llega al extremo de entrada de la cortina de línea debe ser igual o ligeramente mayor que la
capacidad del depurador para proteger contra la recirculación de aire.

• Las regulaciones de MSHA establecen que la velocidad media del aire de entrada debe ser de al menos 60 pies / min cuando
se usan sistemas de ventilación de escape.

• El extremo de la cortina o tubo de escape debe mantenerse dentro de los 10 pies de la cara cuando no se usa un lavador
para asegurar que el aire llegue y barra la cara de manera efectiva.

• El operador no debe avanzar por el final de la cortina de línea, ya que esto lo expondrá al aire de retorno cargado
de polvo. Si los niveles de polvo del operador son demasiado altos, lo primero que debe verificar es si el
operador está parado paralelo o al final de la cortina de línea [Kissell y Goodman 2003].

• El escape del depurador debe estar en el mismo lado de la entrada que la cortina de línea para permitir que el escape del
depurador se descargue directamente en el aire de retorno [Colinet y Jankowski 1996].

56
 CONTROL DE POLVO PARA PERNOS DE TECHO

La mayoría de las máquinas de empernado de techo están equipadas con sistemas de recolección de polvo seco aprobados por
MSHA para eliminar el polvo durante la perforación. Los operadores de pernos de techo pueden sobreexponerse al polvo del proceso de
perforación, limpiar el colector de polvo, realizar un mantenimiento deficiente del colector de polvo o trabajar a favor del viento de la máquina de
minería continua. La mayor fuente de exposición al polvo del operador puede ocurrir al trabajar a favor del viento del minero continuo. Si el
colector de polvo seco se mantiene adecuadamente y el perno no funciona a favor del viento del minero continuo, se debe medir muy poco
polvo en el entorno de trabajo del perno del techo [USBM 1984].

Las tres principales áreas problemáticas de los tornillos son (1) problemas de filtro (fugas o taponamiento), (2) acumulación de polvo
en el sistema de recolección y (3) bajo flujo de aire en la broca debido a fugas en la manguera, el accesorio y la válvula de alivio.

Las siguientes mejores prácticas pueden ayudar a reducir la exposición al polvo para el operador del bólter:

• Mantenimiento del sistema colector de polvo. Las mangueras y las juntas deben verificarse en busca de fugas. Los tubos de
humo se pueden usar para mostrar dónde ocurren las fugas. También se deben verificar las conexiones sueltas de la manguera
y las juntas de la puerta del compartimento dañadas. La presión de vacío en el cabezal de perforación debe verificarse
diariamente mediante el uso de un medidor de presión aprobado para mantener las especificaciones de vacío del fabricante
para el flujo de aire adecuado que figura en la placa de aprobación.

• Limpieza de la caja de polvo. La limpieza frecuente del compartimento de polvo principal es necesaria para garantizar el correcto
funcionamiento del sistema de recolección de polvo. El operador debe mantener una posición de viento hacia arriba cuando retire
el polvo de la caja de polvo para reducir la exposición. Si se usa un rastrillo para extraer el polvo del compartimento principal, se
debe tener cuidado para que no se cree una nube de polvo y el polvo no contamine la ropa. Al vaciar las cajas de polvo en un
perno de techo de doble pluma, el operador del lado de retorno debe vaciar primero la caja del colector y luego tomar una posición
en el lado de entrada de la entrada hasta que se vacíe la otra caja. Nuevamente, cuando se realiza esta función, una posición de
viento arriba es crucial para minimizar la exposición al polvo, y se recomienda el uso de un respirador. Similar, la limpieza debe
realizarse en una entrada bien ventilada para que el polvo liberado se elimine rápidamente de la zona de respiración del operador.
El procedimiento para el manejo de los recortes de perforación se detalla en el manual del operador para la mayoría de las
máquinas de atornillado de techos.

• Uso de bolsas colectoras de polvo. Las bolsas colectoras de polvo se pueden usar con colectores de polvo seco para reducir en
gran medida la exposición al polvo al limpiar la caja de polvo. Un kit de actualización instalado en la caja del colector permite la
instalación de las bolsas (Figura 4-14) para aquellas máquinas equipadas con ciclones de prefiltro. El uso de bolsas colectoras de
polvo para contener el polvo en el compartimento principal permite a los trabajadores eliminar fácilmente el polvo del
compartimento principal y depositarlo contra la costilla. Se reduce la exposición durante la limpieza, los recortes se encuentran
fuera del tráfico de entrada y el filtro de cartucho puede permanecer en funcionamiento durante un período de tiempo mucho más
largo debido a la menor carga de polvo [NIOSH 2007].

57
 Figura 4-14. — Caja colectora de polvo con bolsa colectora instalada.

• Retirar y reemplazar el filtro del recipiente. En la práctica anterior, los filtros de cartucho se quitaron e impactaron
contra una superficie para desalojar el polvo apelmazado del medio filtrante. El filtro se volvió a insertar en la caja del
colector. Desafortunadamente, esta práctica puede crear una nube de polvo que contamina la zona de respiración de
los operadores de pernos del techo. Limpiar el filtro de esta manera también crea la posibilidad de contaminar los
componentes de descarga aguas abajo del colector (bomba de vacío y silenciador) con polvo respirable (Figura 4-15).

Cuando estos componentes aguas abajo se vuelven

El polvo contaminado y respirable se descarga nuevamente en el entorno de la mina en el escape del colector. Para
rectificar esta condición peligrosa, los componentes posteriores deben retirarse y limpiarse como se describe en la
siguiente sección. Aunque todavía se está limpiando y reutilizando los filtros de cartucho, NIOSH, MSHA y los
fabricantes de bolter recomiendan reemplazar los filtros contaminados para minimizar la exposición al polvo de los
trabajadores. El reemplazo de las latas del filtro debe completarse en entradas bien ventiladas.

Figura 4-15. - Esquema de los componentes del colector de polvo del perno del techo.

58
• Limpieza del lado de descarga del colector. Si el lado de descarga del sistema del colector se contamina
debido al daño y / o fugas del filtro del colector, todos los componentes aguas abajo de la caja del colector
deben retirarse y enjuagarse con agua. Las encuestas han demostrado que la eliminación y limpieza de
componentes contaminados aguas abajo del filtro del recipiente produce mejoras importantes en los niveles de
polvo y sílice emitidos por la descarga del colector [Thaxton 1984].

• Instalación de un calcetín en prefiltros. Algunas máquinas de empernado de techo están equipadas con prefiltros de
colector de polvo, que son ciclones diseñados para eliminar cortes más grandes de la corriente de aire antes de llegar a la
caja del colector. Estos recortes se descargan rutinariamente después de perforar cada orificio y pueden contener algo de
polvo respirable. Cuando se acciona la puerta del prefiltro, el polvo cae a una distancia no confinada desde el conducto de
descarga del prefiltro hasta el piso de la mina. Se puede arrastrar algo de polvo al aire de ventilación cuando cae al piso de
la mina. Este polvo arrastrado puede minimizarse uniendo un "calcetín" hecho de brattice o cinturones de goma como una
extensión al conducto para minimizar la distancia de caída del polvo sin confinar.

• Usando brocas de "polvo de cerdo". Las brocas para polvo tienen un puerto de recolección en el cuerpo de la broca y son más
efectivas para capturar el polvo de perforación que las brocas, donde el puerto de recolección está en el acero de perforación. En
un estudio, las puntas de vástago permitieron que se escapara de 3 a 10 veces más polvo del collar del taladro que las puntas de
"punta de polvo" [USBM 1985]. Los bits de tipo vástago deben evitarse siempre que sea posible, y los bits opacos deben
reemplazarse inmediatamente.

• Posicionamiento para evitar trabajar a favor del viento del minero continuo. Independientemente del tipo de ventilación
que se utilice, la secuencia de corte debe diseñarse para limitar la cantidad de tiempo que el bólter trabaja a favor del viento
del minero continuo. Los cortes secuenciados adecuadamente con ventilación de doble división pueden eliminar la necesidad
de reducir las concentraciones de viento y polvo creadas por el minero continuo. Sin embargo, la ventilación de doble división
a menudo se usa en super secciones (es decir, dos mineros y dos bólter en cada división). Si se utilizan secciones superiores,
se requiere una secuencia de corte adecuada en cada división para minimizar el riesgo de trabajar a favor del viento del
minero.

• Perforación en húmedo / nebulización. Aunque la perforación húmeda puede controlar efectivamente las
emisiones de polvo, esta opción puede crear condiciones de trabajo difíciles para los operadores [Kissell y
Goodman 2003]. El control exitoso del polvo con perforación húmeda generalmente requiere que se
suministren 2 gpm al orificio de perforación. El agua se bombea a la interfaz de perforación a través del acero
de perforación, captura el polvo y luego sale del pozo de perforación hacia el piso de la mina. Esta agua puede
crear problemas de piso mojado y un ambiente de trabajo incómodo para los operadores de bólter. La
perforación con niebla intenta reducir la aplicación de agua mientras se mantiene un control efectivo del polvo.
Se suministran cantidades reducidas de agua y aire comprimido a la interfaz de perforación en un esfuerzo por
capturar el polvo. La perforación por neblina generalmente usa menos de 0.5 gpm. Aunque más deseable
desde una perspectiva de operaciones,

59
• Toldo cortina de aire. Además del polvo creado por el propio perno del techo, los operadores del perno también pueden estar
expuestos al polvo creado por el minero cuando se requiere el empernado a favor del viento del minero continuo. Actualmente,
NIOSH está desarrollando y probando un dispositivo para suministrar aire fresco sobre el área de respiración del operador que
reduciría la exposición al polvo mientras trabaja a favor del viento del minero continuo [Goodman y Organiscak 2002]. Un
ventilador ubicado en la parte posterior del bolter atrae el aire de entrada, filtra el aire y lo suministra al área debajo del dosel a
través de un tubo y una cámara impelente (Figura 4-16).

El pleno tiene la misma forma que el dosel y cubre la misma área.

para que se brinde protección mientras el operador está debajo de cualquier parte de la cubierta. Las pruebas de laboratorio
han demostrado que este concepto reduce los niveles de polvo debajo del dosel en casi un 60%.

Figura 4-16.-Prototipo de cortina de dosel.

• Enrutamiento de polvo generado por mineros para el regreso. Para controlar la exposición al polvo respirable a
favor del viento del minero continuo en secciones que ventilan con ventiladores auxiliares agotadores, la técnica más
simple y efectiva es dirigir el polvo generado por el minero directamente hacia el retorno utilizando tubos livianos y
plegables [Jayaraman et al. 1989]. Esto permite que el polvo alcance el retorno sin exponer a los trabajadores a favor
del viento.

• Trabajando a favor del viento del bólter. Cuando el perno está a favor del viento, hasta el 25% de la exposición
continua al polvo de cuarzo del operador minero se puede atribuir al polvo de la operación de empernado. El problema
suele ser la falta de mantenimiento en el colector de polvo de bolter [Organiscak et al. 1990].

60 60
 TOMA DE LAS VÍAS AÉREAS

La concentración promedio de polvo respirable en el aire de admisión debe mantenerse a 1 mg / m o menos 3 dentro de 200 pies por la
cara de trabajo. Sin embargo, para mantener un control constante del polvo en el área de la cara, MSHA recomienda que las concentraciones de
ingesta sean inferiores a 0.5 mg / m 3 [ Shultz y Fields 1999]. Mantener esta concentración no suele ser difícil, pero requiere la atención de los
operadores de la mina para abordar las actividades que pueden elevar los niveles de polvo en el aire de admisión. Típicamente, los altos niveles
de polvo de admisión son esporádicos y de naturaleza breve debido a las actividades en las entradas de admisión que pueden tener lugar en el
transcurso de un turno de trabajo. Estas actividades esporádicas incluyen:

• Entrega de suministros y / o personal

• Equipo de estacionamiento en entrada

• Polvo de roca

• Actividad primicia

• Actividad de construcción

Además, la entrada de la correa se puede utilizar para llevar aire de admisión a las caras de trabajo y es una fuente potencial de
generación de polvo. Si los niveles de polvo de admisión son altos, se pueden seguir los siguientes pasos para mantener los niveles de
polvo al mínimo:

• Las buenas prácticas de limpieza ayudarán a mantener las entradas de entrada libres de escombros, equipos y suministros.

• La entrega de suministros, la actividad de cucharada, la detención de la construcción y el polvo de rocas deben dedicarse a
los cambios que no son de producción.

• Si las actividades de transporte deben realizarse durante un turno de producción, las carreteras de transporte deben mantenerse
húmedas en todo momento. Como es probable que el agua se evapore en el aire de ventilación, se debe utilizar una sal
higroscópica o un agente eficaz para la eliminación del polvo [Ondrey et al. 1994]. Mantener el polvo humedecido en las
entradas de entrada principales limitará el polvo arrastrado por la actividad en estas entradas.

• El equipo debe estacionarse en cortes transversales para mantener las vías respiratorias principales libres de obstrucciones.

Cuando se usa aire de la correa para ventilación facial, se debe controlar el polvo generado en el área de la correa. Potts y Jankowski [1992]

midieron el impacto del nivel de polvo al usar aire de la correa para la ventilación facial en secciones mineras continuas. Los controles en la

cabeza del cinturón ayudaron a mantener bajos niveles de polvo en la entrada del cinturón. Se utilizaron aerosoles automatizados para

suprimir el polvo en el punto de transferencia de la sección al principal. Un raspador de correa equipado con aerosoles controlaba el polvo

limpiando la superficie exterior de la correa después de que el carbón se había transferido a la correa principal. Estas medidas también se

analizan con más detalle en el Capítulo 3.

61
 ALIMENTADORES Y COCHES

Las mediciones de polvo muestran que las operaciones de interruptores de alimentación pueden contribuir con una cantidad significativa
de polvo respirable al aire de entrada de la correa, lo que enfatiza la necesidad de controles de polvo en esta ubicación [Potts y Jankowski 1992].
Las áreas de salida se pueden colocar en un estándar de polvo más estricto debido a la presencia de polvo de sílice respirable. Un estudio de
Organiscak et al. [1990] mostró concentraciones elevadas de polvo de sílice respirable en el interruptor de alimentación y en el vagón. Los
siguientes son algunos controles básicos para estas áreas:

• MSHA recomienda pulverizaciones de cono hueco o lleno en el punto de transferencia del interruptor de alimentación para
humedecer y derribar el polvo de carbón y sílice [Ondrey et al. 1994].

• Cuando se descargan los vagones lanzadera, los niveles de polvo se pueden disminuir mediante el uso de aerosoles
automáticos en la boca del interruptor de alimentación que se activa durante el vertido de carbón húmedo antes de que ingrese
a la trituradora.

• Los aerosoles de garganta en el minero continuo humedecerán el carbón cuando ingrese al transportador y disminuirá el polvo
cuando se transfiera hacia y desde los vagones. Puede ser necesario redistribuir una pequeña porción del agua disponible en la
máquina de extracción continua al transportador de cadena para garantizar que el carbón cargado esté lo suficientemente
húmedo como para minimizar el reingreso de polvo en el punto de carga de la sección [Ondrey et al. 1994].

• Los vehículos de transporte no deben estar en una posición de espera debajo de las cortinas de control.

• Los operadores de vehículos de transporte no deben ubicarse en la descarga directa del colector de polvo (depurador) en el
minero continuo.

• Cuando se utiliza ventilación por soplado, configure las carreras del vehículo de transporte para minimizar la cantidad de tiempo
que pasa en aire de retorno.

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64
 CAPÍTULO 5. — CONTROLANDO EL POLVO DE SILICONA RESPIRABLE EN
MINAS DE SUPERFICIE

Por John A. Organiscak 1

La sobreexposición al polvo de sílice cristalino respirable en el aire (denominado aquí "polvo de sílice") puede causar silicosis, una
enfermedad pulmonar grave y potencialmente mortal. La minería continúa teniendo algunas de las mayores incidencias de silicosis relacionada con
los trabajadores, y el operador de la máquina minera es la ocupación más comúnmente asociada con la enfermedad [NIOSH 2003]. En particular,
algunos de los casos más graves de silicosis se han observado en perforadores de rocas en minas de superficie [NIOSH 1992]. Un estudio
voluntario de cribado de pulmón de mineros de carbón de superficie realizado en Pennsylvania en 1996 encontró que la silicosis estaba
directamente relacionada con la edad y los años de experiencia en perforación [CDC 2000].

Los mineros de EE. UU. Continúan en riesgo de exposición a niveles excesivos de polvo de sílice.
El porcentaje de muestras de polvo de la Administración de Seguridad y Salud de Minas (MSHA) durante 2004-2008 que excedió el
estándar de polvo respirable aplicable o reducido debido a la presencia de sílice fue: 12% para minas de arena y grava, 13% para minas de
piedra, 18% para minas no metálicas, 21% para operaciones con metales y 11% para minas de carbón [MSHA 2009]. En las operaciones
de minería de superficie, las ocupaciones que con mayor frecuencia exceden el estándar de polvo respirable aplicable suelen ser
operadores de equipos mecanizados como taladros, excavadoras, raspadores, cargadores frontales, camiones de acarreo y trituradoras.

Este capítulo resume el estado actual de los controles de polvo para minas de superficie. Las operaciones de minería en superficie
presentan fuentes de polvo de sílice dinámicas y altamente variables. La mayor parte del polvo generado en las minas de superficie es
producido por equipos móviles de movimiento de tierra, como taladros, excavadoras, camiones y cargadores frontales que excavan rocas y
minerales que contienen sílice. Cuatro áreas prácticas de controles de ingeniería para mitigar la exposición de los mineros de superficie a todos
los polvos transportados por el aire, incluida la sílice, son los sistemas de recolección de polvo de perforación, los sistemas de filtración de
cabina cerrada, el control de polvo en caminos de acarreo no pavimentados y el control del polvo en el vertedero de la tolva primaria.

Muchos problemas de control de polvo de minas en la superficie se pueden observar y diagnosticar visualmente. Las
emisiones visibles de polvo en el aire generadas a partir de un proceso minero de superficie en particular generalmente indican que el
polvo de sílice respirable puede estar presente y potencialmente convertirse en un problema de exposición de los trabajadores. Las
emisiones visuales de polvo que afectan a los trabajadores cercanos indican que se necesita un control de ingeniería o que un control
existente necesita mantenimiento. Investigar las posibles causas de las emisiones visuales de polvo cuando se usa un control de
ingeniería a menudo puede descubrir la razón de su pobre efectividad en el control del polvo. Las inspecciones visuales frecuentes de los
sistemas de control de ingeniería pueden identificar el mantenimiento necesario para optimizar su efectividad en el control del polvo. El
muestreo de polvo en el área debe realizarse, junto con el muestreo personal,

1 Ingeniero de minas, Oficina de Investigación de Seguridad y Salud Minera, Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional, Pittsburgh, PA.

sesenta y cinco
 SISTEMAS DE RECOLECCIÓN DE POLVO DE PERFORACIÓN

El polvo de perforación se genera por el aire comprimido (flujo de aire de achique) que elimina los recortes de perforación del orificio.
Los sistemas de recolección de polvo seco o a base de agua están disponibles para controlar este polvo de perforación. Los sistemas de
recolección de polvo seco son el tipo más común de control de polvo incorporado en la máquina de perforación por los fabricantes de equipos
originales debido a su capacidad para operar en temperaturas de congelación. Un sistema típico de recolección de polvo seco se muestra en la
Figura 5-1. Es
compuesto por un colector de polvo seco autolimpiante (pulso de retorno de filtros de aire comprimido) que aspira el aire polvoriento de debajo
de la plataforma de perforación cubierta ubicada sobre el orificio. El noventa por ciento de las emisiones de polvo con este tipo de sistema se
atribuyen a la fuga de la cubierta de la plataforma de perforación, la fuga del buje del vástago de perforación y la descarga del vertedero del
colector de polvo. La supresión húmeda es otro método de recolección de polvo de perforación e implica inyectar agua en el flujo de aire de
rescate que desciende por el vástago de perforación. El proceso de flujo de aire de rescate, las gotas de agua y los recortes que se mezclan
capturan el polvo en el aire a medida que viajan de regreso por el agujero. Sin embargo, la supresión húmeda se usa con poca frecuencia debido
a problemas operativos en climas fríos, la falta de un suministro de agua fácilmente accesible y una vida útil más corta. Estudios de los Estados
Unidos. Bureau of Mines y NIOSH han mostrado los aspectos prácticos de la optimización de estos sistemas de recolección de polvo. Estos se
analizan a continuación para cada método de recolección de polvo.

Figura 5-1. — Sistema típico de recolección de polvo seco utilizado en taladros de superficie.

Sistema colector de polvo seco

• Mantenga un recinto cerrado de la cubierta de la plataforma de perforación con el suelo. Las emisiones de polvo se reducen
significativamente alrededor de la cubierta de la plataforma de perforación al mantener la altura del espacio entre la cubierta y la
cubierta por debajo de 8 en [NIOSH 2005; USBM 1987]. Esto puede lograrse mediante una mejor colocación vertical de la
cubierta de la mesa de perforación por parte del operador para minimizar el espacio entre la cubierta y la cubierta. Los niveles de
polvo se redujeron significativamente de 21.4 a 2.5 mg / m 3

al lado de la cubierta de la plataforma de perforación cuando el operador de perforación cambió el procedimiento de configuración
de perforación para minimizar esta brecha [Organiscak y Page 1999]. Además, la brecha de tierra a cubierta se puede cerrar más
herméticamente mediante el uso de un diseño de cubierta flexible que se puede subir y bajar mecánicamente al suelo mediante
cables y actuadores hidráulicos. Un diseño de cubierta de altura ajustable mantiene un mejor sellado con terreno irregular y se
encontró que

66
 Mantenga las emisiones de polvo al lado de la cubierta debajo de 0.5 mg / m 3 en varias operaciones de perforación [NIOSH
1998, 2005]. Finalmente, una cubierta construida en secciones con espacios verticales a lo largo de secciones o esquinas
también puede ser una fuente de fuga de la cubierta. Las secciones superpuestas de material de la cubierta reducen los
espacios y las fugas. Un diseño conceptual de cubierta para una mesa de perforación rectangular es la construcción con
secciones de esquina y secciones laterales superpuestas de material de cubierta [Page y Organiscak 1995].

• Mantenga una relación de flujo de aire de colector a fianza de al menos 3: 1. Las emisiones de polvo disminuyen
significativamente alrededor de la cubierta a una relación de flujo de aire de colector a fianza de 3: 1 o superior [NIOSH 2005].
Las reducciones del flujo de aire del colector de polvo debajo de la cubierta generalmente son causadas por restricciones y / o
fugas en el sistema. Los filtros cargados y el material en la red de conductos son probablemente causas de restricciones,
mientras que los conductos y orificios dañados son probablemente causas de fugas en el sistema. Por lo tanto, la inspección y el
mantenimiento del sistema de recolección de polvo son vitales para lograr y mantener la operación óptima del colector y el flujo
de aire.

• Mantenga un buen sello del vástago de perforación con la mesa de perforación. Un buje de goma del vástago del taladro
(consulte la Figura 5-1) restringe el flujo de aire de fugas de soplar polvo y recortes a través de la plataforma de perforación y,
por lo tanto, debe reemplazarse después del desgaste mecánico. Un método de sellado alternativo implica el uso de un
colector de sello de anillo de aire comprimido no mecánico debajo de la plataforma de perforación. Este colector consiste en
una tubería en forma de rosquilla con orificios muy separados en el perímetro interior que descarga chorros de aire en un
patrón radial en el vástago de perforación. Los chorros de aire de alta velocidad bloquean el espacio entre el vástago de
perforación y la plataforma, reduciendo la fuga de polvo respirable a través de la plataforma de perforación en un 41% -70%
[Página 1991].

• Cubra la descarga del vertedero del colector cerca del suelo. Tirar el polvo de la descarga del colector a varios pies
sobre el nivel del suelo puede dispersar cantidades significativas de polvo respirable en el aire. El vertedero de descarga
del colector midió reducciones de emisiones de polvo de más del 63% después de instalar una cubierta extendida cerca
del nivel del suelo (Figura 5-1) [Reed et al. 2004; USBM 1995]. Estas cubiertas se pueden fabricar rápidamente
envolviendo un paño de malla alrededor del perímetro del vertedero de descarga del colector y asegurándolo al vertedero
de descarga con una abrazadera de manguera.

• Mantenga el colector de polvo según lo especificado por el fabricante. Los componentes del sistema colector deben
inspeccionarse con frecuencia y los componentes dañados deben repararse o reemplazarse. Se midió una reducción del 51%
en la emisión de polvo en un taladro después de reemplazar una correa rota del ventilador del colector, mientras que otro
taladro mostró una reducción del 83% después de reemplazar la cubierta de la cubierta rota [Organiscak y Page 1999].

Supresión húmeda

• Agregue pequeñas cantidades de agua al aire de rescate hasta que la nube de polvo visible se haya reducido
significativamente. Las emisiones de polvo de perforación se reducen significativamente al aumentar el caudal de agua de 0.2
a 0.6 gal / min [USBM 1987]. Una válvula de aguja y un medidor de flujo de agua instalados en la línea de suministro de agua
proporcionan un control ajustable para los sistemas de supresión de humedad. Sin embargo, agregar un exceso de agua por el
pozo puede causar problemas operativos sin una mejora apreciable en el control del polvo.

67
 • Minimizar el flujo de agua a una broca de corte puede aumentar la vida útil de la broca. La perforación en húmedo con
brocas de corte puede causar un desgaste prematuro de la broca. Un separador de agua del vástago de perforación instalado
aguas arriba de una broca de corte puede aumentar la vida útil de la broca sin efectos adversos en el control del polvo [Listak
y Reed 2007; USBM 1988]. El separador de agua es un estabilizador de broca con un clasificador interno de gotas de agua
ciclónica o de impacto, que elimina la mayor parte del agua del flujo de aire de rescate antes de que pase por la broca. El agua
eliminada por el separador interno se libera a través de orificios externos en el estabilizador de broca (Figura 5-2).

Figura 5-2. — El separador de agua descarga agua antes de que llegue a la broca.

SISTEMAS DE FILTRACIÓN DE CABINA CERRADOS

Los sistemas de filtración de cabina cerrada son uno de los principales controles de ingeniería para reducir la exposición de los
operadores de equipos móviles al polvo en el aire en las minas de superficie. Las cabinas cerradas con sistemas de calefacción, ventilación y aire
acondicionado (HVAC) generalmente se integran en los taladros y equipos móviles para proteger al operador del entorno exterior. La filtración de
aire a menudo es parte del sistema HVAC como un control de ingeniería para polvos en el aire. Los estudios de polvo de minería de superficie
realizados por NIOSH en perforadoras y excavadoras han demostrado que las cabinas cerradas pueden controlar efectivamente la exposición al
polvo del operador, pero el rendimiento de la cabina puede variar [Organiscak y Page 1999]. Los factores de protección de la cabina cerrada
(fuera ÷ las concentraciones de polvo en el interior) medidos en taladros rotativos variaron de 2.5 a 84, y los medidos en excavadoras oscilaron de
0 a 45. NIOSH también realizó estudios de campo para actualizar las cabinas de equipos más antiguos para mejorar su efectividad en el control
del polvo. Estos estudios incluyeron la modernización de cabinas cerradas antiguas con sistemas de aire acondicionado, calefacción y filtración de
aire para mostrar la efectividad de actualizar las cabinas de equipos mineros más antiguos. Durante estas modificaciones, cualquier grieta,
espacio o abertura razonablemente reparable se selló con silicona y cinta de espuma de celda cerrada. Se lograron diversos grados de integridad
del recinto. La Tabla 5-1 muestra los resultados en orden ascendente de rendimiento logrado con estos

68
Instalaciones modernizadas. Además, NIOSH realizó experimentos de laboratorio controlados para examinar los factores clave de diseño de
los sistemas de filtración de polvo en cabinas cerradas. A continuación se resumen los factores clave de rendimiento para sistemas
efectivos de filtración de polvo de cabina cerrada.

Tabla 5-1. — Resultados de muestreo de polvo respirable de estudios de campo de cabina cerrada

Viento Promedio Promedio

Proteccion
Presión de la cabina, velocidad cabina interior cabina exterior
Evaluación de cabina Referencia factor,
en wg equivalente, 1 nivel de polvo nivel de polvo
Salir en
mph mg / m 3 mg / m 3

Taladro rotativo Organiscak y col. [2003a] DAKOTA DEL NORTE 00 0,08 0,22 2.8
Camión de transporte Chekan y Colinet [2003] 0,01 4.5 4.5 0,32 1.01 3.2
Cargador frontal Organiscak y col. [2003a] 0,015 5.6 0,03 0,30 10,0
Taladro rotativo Cecala y col. [2003] 0.20–0.40 20,3–28,7 0,05 2,80 56,0
Taladro rotativo Cecala y col. [2005] 0.07–0.12 12.0–15.7 0,07 6.25 89,3

ND Ninguno detectado.
1 Velocidad del viento equivalente = (4000 √ Δp taxi) fpm × 0.11364 mph / fpm @ temperatura y presión del aire estándar.

Factores clave de rendimiento para sistemas de filtración de cabina cerrada

• Asegure una buena integridad del recinto de la cabina para lograr una presurización positiva contra la penetración
del viento en el recinto. Como se muestra en la Tabla 5-1, se lograron mejoras significativas en los factores de protección de
la cabina en los estudios de campo cuando las presiones de la cabina excedieron 0.01 en peso Esto correspondió a
equivalentes de velocidad del viento (un indicador de resistencia de la velocidad del viento de la cabina) mayor a 4.5 mph. Los
recintos de la cabina con una presión de más de 0.01 in wg eran de construcción ajustada, y su integridad podría mejorarse
fácilmente al sellar las grietas, huecos o aberturas del recinto de la cabina con silicona y cinta de espuma de celda cerrada. La
construcción suelta de la cabina en uno de los taladros y el camión era difícil de sellar, lo que limitaba la cantidad de presión
de la cabina que se podía lograr.

• Use filtros de polvo respirables de alta eficiencia en el suministro de aire de admisión a la cabina.
Las especificaciones de rendimiento de la eficiencia del filtro utilizadas en el campo fueron del 95% o más en polvos de
tamaño respirable [Chekan y Colinet 2003; Cecala y col. 2003, 2005; Organiscak y col. 2003a]. Los experimentos de
laboratorio mostraron un aumento de orden de magnitud en los factores de protección de la cabina cuando se usa un filtro
eficiente del 99% versus un filtro eficiente del 38% en partículas de tamaño respirable [NIOSH 2007].

• Use un filtro de recirculación de polvo respirable eficiente. Todas las demostraciones de campo de cabina utilizaron filtros de
recirculación que fueron 95% eficientes o mejores en la eliminación de polvos de tamaño respirable [Chekan y Colinet 2003;
Cecala y col. 2003, 2005; Organiscak y col. 2003a]. Los experimentos de laboratorio mostraron un aumento del orden de magnitud
en los factores de protección de la cabina cuando se usa un filtro eficiente del 85% al ​94,9% en comparación con el filtro sin
recirculación [NIOSH 2007]. Las pruebas de laboratorio también mostraron que cuando se usa un filtro de recirculación, el tiempo
para que la concentración interior de la cabina disminuya y alcance la estabilidad después de que la puerta se haya abierto y
cerrado se redujo en más de la mitad.

69
 • Minimice las fuentes de polvo en la cabina. Use buenas prácticas de limpieza y mueva las salidas de los calentadores que
soplan por los pisos sucios de la cabina. Se demostró que los niveles de polvo aumentan de 0.03 a 0.26 mg / m 3 al encender
un calentador de piso dentro de la cabina [Cecala et al. 2005]. Se retiró el calentador de piso y se descargó la calefacción de
la cabina desde el sistema HVAC del techo, lo que redujo la acumulación de polvo en la cabina durante los meses más fríos
del invierno. Otro método para reducir el arrastre de polvo del piso sucio de la cabina es colocar un compuesto de barrido
sin arena (sin arena agregada) en el piso durante el turno de trabajo. La mayoría de los compuestos de barrido comerciales
tienen aceites a base de petróleo o cera añadidos al material de celulosa. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que las
personas sensibilizadas a los destilados de petróleo podrían tener reacciones alérgicas a estos compuestos de barrido si se
usan en cabinas cerradas. Algunas compañías ofrecen compuestos de barrido no derivados del petróleo que usan un aceite
natural o un aditivo químico para la adhesión del polvo [NIOSH 2001]. También se recomienda cubrir el piso con alfombras
de goma en lugar de alfombras para facilitar la limpieza. La limpieza más frecuente de los pisos muy sucios por parte del
operador puede ser una alternativa más directa al uso de compuestos de barrido para minimizar este tipo de arrastre de
polvo.

• Mantenga las puertas cerradas durante la operación del equipo. En una operación de perforación, las concentraciones de
polvo respirable dentro de la cabina promediaron 0.09 mg / m 3 con la puerta cerrada y 0,81 mg / m 3 cuando la puerta se abrió
brevemente para agregar aceros de perforación [Cecala et al. 2007]. Aunque esto ocurrió después de que se detuvo la
perforación y se disipó el polvo visible, la apertura de la puerta, incluso brevemente, produjo un aumento de nueve veces en las
concentraciones de polvo respirable dentro de la cabina durante los muchos cambios de acero de perforación realizados
durante un turno de trabajo.

CONTROLANDO EL POLVO DE CARRETERA

Los camiones de acarreo todoterreno utilizados en la industria minera generalmente contribuyen con la mayor parte de las emisiones
totales de polvo en una mina. Aunque la mayor parte del polvo en el aire generado por caminos de acarreo no pavimentados no es respirable,
hasta el 20% está en el rango de tamaño respirable [Organiscak y Reed 2004]. El método más común para controlar el polvo del camino de acarreo
es humedecer la superficie con agua. La Figura 5-3 muestra la efectividad de la humectación de carreteras con agua en la generación de polvo
respirable en el aire medida junto a una carretera de asfalto sin pavimentar. El camino estaba mojado por la mañana y secado por la tarde. Aunque
se ha demostrado que los métodos de tratamiento de carreteras son muy efectivos, su aplicación generalmente implica un mantenimiento continuo
debido a la degradación de la carretera por el tráfico, las condiciones climáticas secas y el derrame de material en la carretera. La generación de
polvo en el camino puede ser inevitable en ocasiones durante la operación minera hasta que se apliquen los controles. Dada su movilidad, los
camiones tienen el potencial de exponer a otros trabajadores de la mina a favor del viento al polvo respirable, así como a otros conductores de
camiones en el camino de acarreo. NIOSH ha estudiado recientemente las características de tamaño, las concentraciones y la variación espacial
del polvo en el aire generado a lo largo de carreteras de acarreo de minas sin pavimentar para examinar los posibles impactos en la salud humana
y la seguridad de esta fuente de polvo y está examinando otras vías de mitigación del polvo de los camiones. Las técnicas para controlar el polvo
del camino de transporte se resumen a continuación. NIOSH ha estudiado recientemente las características de tamaño, las concentraciones y la
variación espacial del polvo en el aire generado a lo largo de carreteras de acarreo de minas sin pavimentar para examinar los posibles impactos
en la salud humana y la seguridad de esta fuente de polvo y está examinando otras vías de mitigación del polvo de los camiones. Las técnicas para
controlar el polvo del camino de transporte se resumen a continuación. NIOSH ha estudiado recientemente las características de tamaño, las concentraciones y la variaci

70
 Figura 5-3. – Aumento de polvo cuando se seca un camino de acarreo húmedo.

Métodos para controlar la exposición al polvo del transporte por carretera

• Tratamiento de carreteras sin pavimentar. La Figura 5-3 muestra la efectividad de la humectación del camino con agua
en la liberación de polvo respirable junto al camino de acarreo y su marco de tiempo de efectividad en esta mina
[Organiscak y Reed 2004]. Otros tratamientos de transporte por carretera incluyen la adición de sales higroscópicas,
tensioactivos, cementos del suelo, betunes y películas (polímeros) a la superficie del camino, lo que puede extender el
tiempo de efectividad entre tratamientos hasta varias semanas [Organiscak et al. 2003b; Olson y Veith 1987].

• Aumente la distancia entre los vehículos que viajan por el camino de acarreo. La investigación ha demostrado que las
concentraciones de polvo en el aire generadas por las carreteras de transporte disminuyeron rápidamente y se acercaron a los
niveles de polvo del aire ambiente a 100 pies de la carretera [Organiscak y Reed 2004]. Esta disipación y dilución del polvo en
las carreteras brinda la oportunidad de utilizar controles administrativos y de planificación minera para reducir la exposición al
polvo de los trabajadores. Si no se permitía que un camión de arrastre de arrastre siguiera dentro de los 20 segundos de un
camión líder, la distancia resultante entre los camiones permitía que el polvo generado se disipara. Esto condujo a una
reducción de más del 40% en la exposición al polvo respirable en el siguiente camión [Reed y Organiscak 2005]. Finalmente,
se pueden diseñar diseños de carreteras y patrones de tráfico ventajosos en el plan de la mina para aislar las fuentes de polvo
de otros trabajadores [Organiscak y Reed 2004].

71
 CONTROLANDO EL POLVO EN EL TOLVA DE TOLVA PRIMARIA

El producto extraído normalmente se carga en camiones de acarreo desde el pozo de la mina y se conduce a la ubicación de
la trituradora primaria. Este producto se vierte directamente desde el camión de acarreo a la tolva primaria que alimenta una trituradora
o se vierte en una pila de existencias. Si se almacena, un cargador frontal toma el producto extraído y lo descarga en la tolva primaria.
En cualquier caso, durante este proceso de descarga, una nube de polvo puede salir de la tolva y retroceder debajo de la plataforma
del camión o del cucharón del cargador frontal. El polvo en el producto extraído se libera del gran volumen de material que se descarga
en un corto período de tiempo, lo que desplaza rápidamente el aire en la tolva y transporta el polvo en el aire liberado del vertido. Si los
operadores del equipo que vierten el producto extraído en la tolva tienen un sistema eficaz de filtración en la cabina cerrada (como se
describió anteriormente), su exposición a este polvo se reduciría. Sin embargo, si otro personal de la mina, como operadores de
trituradoras y / o trabajadores de mantenimiento, trabajan cerca de este vertedero primario, pueden estar expuestos a este polvo en el
aire. Hay varios métodos de control efectivos disponibles que incluyen encerrar el vertedero de la tolva y usar rociadores de agua para
suprimir y contener el polvo que sale del recinto.

Factores clave para controlar el polvo del vertedero primario

• Adjunte el volcado de la tolva primaria. Se pueden construir muros alrededor de la ubicación del vertedero primario para formar
un recinto que debe diseñarse a medida para acomodar los vehículos de vertedero que se utilizan. Las paredes pueden ser
estacionarias (rígidas) o removibles (material flexible o cortinas) según el acceso de mantenimiento dentro de partes del gabinete.
Las cortinas escalonadas, también llamadas cortinas fijas, se pueden usar en el recinto para proporcionar barreras físicas que
rompan la tendencia natural de que el polvo salga de la tolva de descarga primaria cuando se descarga un gran volumen de
producto en un período de tiempo muy corto (ver Figura 5-4) [Débilmente 2000]. Otra opción para restringir que el polvo escape
del gabinete es usar paneles de plástico flexible para pelar en el lado de descarga del gabinete. Este pelado de plástico emplea
una secuencia de superposición que proporciona un sellado muy efectivo y resiste el daño si el cucharón del cargador frontal o la
plataforma del camión de transporte lo contactan durante el vertido. Finalmente, se puede usar un sistema de ventilación de
escape local para filtrar el aire cargado de polvo del área cerrada de la tolva. Esto sería más apropiado cuando el vertedero
primario se encuentre en un lugar donde el polvo pueda ingresar a una estructura contigua o impactar a los mineros externos.
Dado que las tolvas son generalmente grandes, se requeriría una cantidad significativa de flujo de aire para crear una presión
negativa lo suficiente como para contener la nube de polvo. Este enfoque sería una alternativa más costosa que el uso de
supresión húmeda [Rodgers et al. 1978]. Se puede usar un sistema de ventilación de escape local para filtrar el aire cargado de
polvo del área cerrada de la tolva. Esto sería más apropiado cuando el vertedero primario se encuentre en un lugar donde el polvo
pueda ingresar a una estructura contigua o impactar a los mineros externos. Dado que las tolvas son generalmente grandes, se
requeriría una cantidad significativa de flujo de aire para crear una presión negativa lo suficiente como para contener la nube de
polvo. Este enfoque sería una alternativa más costosa que el uso de supresión húmeda [Rodgers et al. 1978]. Se puede usar un sistema de ventilación d

72
 Figura 5-4. — Cortinas de montaje usadas para evitar que el polvo salga del recinto.

• Use aerosoles de agua para suprimir el polvo en el recinto. Los aerosoles de agua dirigidos al producto extraído vertido
en la tolva humedecerán el material y suprimirán parte del polvo generado en el aire. Un buen punto de partida es agregar
1% de humedad en peso [Quilliam 1974]. Este porcentaje se puede ajustar en función de la mejora obtenida de la humedad
adicional frente a las consecuencias de agregar demasiado. Dado que el uso continuo de aerosoles de agua durante largos
períodos de inactividad entre descargas puede tener efectos operativos adversos, active los aerosoles de agua durante el
ciclo de descarga real mediante el uso de una fotocélula o un dispositivo de conmutación mecánica. También se puede usar
un temporizador de retardo en esta aplicación para que los aerosoles continúen funcionando y eliminen el polvo durante un
corto período de tiempo después de que el vehículo de volcado se haya alejado.

• Evite que el polvo retroceda debajo del volquete. Se recomienda un sistema de rociado de agua con parada de
neumáticos para reducir el polvo liberado debido al retroceso bajo el mecanismo de descarga. Se debe colocar un tope
de neumático o una barrera de Jersey en el punto de descarga más adelantado para la tolva primaria. Debe instalarse un
sistema de rociado de agua en la parte posterior de este tope de neumático para derribar y forzar el polvo que de otra
manera rodaría debajo del mecanismo de descarga hacia la tolva. Además, se debe colocar un escudo sobre este
múltiple de rociado de agua para protegerlo del daño causado por la caída del material (Figura 5-5). Finalmente, también
debe incorporarse un sistema que permita que los chorros de agua se activen solo durante el proceso de descarga real,
como se discutió anteriormente.

73
 Figura 5-5. — El sistema de rociado de agua con parada de neumáticos reduce el retroceso de polvo debajo del vehículo de descarga.

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