Instrumentos para Medición de Variables en Destilación PDF

Instrumentos para Medición de Variables en Destilación
INSTRUMENTOS PARA
MEDICIÓN DE VARIABLES EN
DESTILACIÓN
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INDICE
Introducción……………………………………………………………………….. 3
Importancia………………………………………………………………………… 4
Variables…………………………………………………………………………… 4
 Temperatura……………………………………………………………….. 4
 Nivel………………………………………………………………………… 10
 Presión……………………………………………………………………... 11
 Caudal o flujo………………………………………………………...……. 16
 Velocidad…...…………………………………………………………….... 16
 pH…………………………………………………………………………… 16
 Densidad…………………………………………………………………… 18
 Vibración…………………………………………………………………… 18
Equipos……………………………………………………………………………. 23
 Motores eléctricos………………………………………………………… 23
 Bombas………………………………………………………………….…. 27
 Tanques de almacenamiento……………………………………….…… 28
 Torres de enfriamiento…………………………………………………… 32
 Compresores………………………………………………………………. 35
 Intercambiadores de calor……………………………………………….. 36
 Calderas…………………………………………………………………… 38
 Tanques de mezclado……………………………………………………. 38
 Separadores líquidos– gas………………………………………………. 39
 Separadores trifásicos……………………………………………………. 40
 Válvulas…………………………………………………………………….. 40
Instrumentos……………………………………………………………………….. 43
 Instrumentos transductores y transmisores…………………………….. 43

 Instrumentos controladores……………………………………………..... 44
Detección de problemas…………………………………………………………... 45
Anexo………………………………………………………………………………... 46
Bibliografía………………………………………………………………………….. 52
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1. INTRODUCCION
En la industria, la separación de componentes volátiles se realiza por

medio de destilación, ya sea en columna de platos o en columna
empacada, se lleva a cabo para la recuperación
de sub-productos de reacciones o purificación.
En este tipo de operaciones es muy importante el considerar los

instrumentos para la medición de variables de operación en una destilación,
para obtener una operación estable y calidad de los productos deseada.
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2. IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

Un proceso industrial transforma, semielabora, elabora las materias
primas que sirven de entrada al proceso y lo convierte en productos
acabados o semiacabados como salidas del mismo proceso.
Para tal fin se necesita un conjunto de equipos, máquinas, controles,

que interactúan armónicamente.
Los instrumentos se encargan de indicar las magnitudes de las

variables operacionales y/o transmitir esta información hasta los
controladores (Sala de control o scada).
A su vez existen elementos finales de control, que se encargarán de

regular y controlar las variables operacionales que se están midiendo y
del proceso industrial en estudio.
3. VARIABLES:
 Temperatura:
En el campo de los procesos industriales, químicos, petroquímicos,
siderúrgicos, cerámico, farmacéutico, alimenticio, papel y celulosa,
hidroeléctrico, nuclear, etc. el monitoreo de la variable temperatura, es
fundamental para la obtención del producto final especificado.
 El término termometría significa medición de temperatura.
Eventualmente,
 El termino pirometría es utilizado con el mismo significado. Es
por ello que basándonos en la etimología de las palabras,
podemos definir:
 Pirometría: Medición de altas temperaturas, en el rango en el
que se manifiestan los efectos de radiación térmica.
 Criometría: Medición de bajas temperaturas, en general
cercanas al cero absoluto.
 Termometría: Termino genérico que involucra los dos anteriores
como casos particulares.
Temperatura y Calor
Todas las substancias están compuestas de pequeñas partículas

denominadas moléculas, que se encuentran en continuo movimiento.
Cuanto más rápido es el movimiento de las moléculas, mayor es la
temperatura del cuerpo. Por lo tanto podemos definir a la temperatura
como el grado de agitación térmica de las moléculas.
En la práctica, la temperatura se representa según una escala

numérica, cuanto mayor es su valor, mayor es la energía cinética media
de los átomos del cuerpo en cuestión.
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Otros conceptos que a veces se confunden con la temperatura son los

de energía térmica y calor.
 La energía térmica de un cuerpo, es la sumatoria de las energías

cinéticas de sus átomos y depende, también de la masa y tipo
de sustancia.
 Calor es la energía en tránsito o la forma de energía que es
transferida a través de la frontera de un sistema, en virtud de
una diferencia de temperaturas. La literatura reconoce tres
medios distintos de transmisión de calor.
 Conducción: Es un proceso por el cual el calor fluye de una
región de alta temperatura hacia otra región de temperatura más
baja, dentro de un medio sólido, líquido o gaseoso, o entre
medios diferentes pero en contacto físico directo.
 Radiación: Es un proceso por el cual fluye de un cuerpo de alta
temperatura hacia otro de baja, sin estar en contacto físico
directo.
 Convección: Es un proceso de transporte de energía, por la
acción combinada de la conducción del calor, almacenamiento
de energía y movimiento del conjunto.
MEDICIÓN DE TEMPERATURA POR DILATACIÓN/EXPANSIÓN
 Termómetro por dilatación de líquido

Los termómetros de dilatación de líquidos, se basan en la ley de
expansión volumétrica de un líquido con la temperatura, en un
recipiente cerrado. La ecuación que rige esta relación es:
Vt = V0 [ 1 + b1 ∆t + b2∆t2 + b3 ∆t3....)
Dónde:
t = temperatura del líquido en ºC
V0= volumen del líquido a la temperatura de referencia t0
Vt = volumen del líquido a temperatura t
b1, b2, b3 = coeficientes de expansión del líquido en 1/(ºC)
Si bien esta relación es no lineal, los términos de segundo y
tercer orden son despreciables y podemos considerar:
Vt = V0 (1 + b1 ∆t)
Los tipos de termómetros pueden variar de acuerdo al tipo de
recipiente.
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 Termómetros de dilatación de líquidos en recipientes de

vidrio
Está conformado por un recipiente, cuyo tamaño depende de la
sensibilidad deseada y un tubo capilar de sección lo más
uniforme posible, cerrado en la parte superior.
El recipiente y parte del capilar se llenan con el líquido. La parte
superior del capilar, posee un alargamiento que protege al
termómetro en caso de que la temperatura sobrepase su límite
máximo. Luego de la calibración, la pared del capilar es
graduada en grados o fracciones de este. La medición de
temperatura se realiza leyendo la escala en el tope de la
columna de líquido. Los líquidos más usados son: mercurio,
tolueno, alcohol y acetona.
En termómetros industriales, el bulbo de vidrio es protegido por
un recubrimiento metálico. Por su fragilidad y por ser imposible
registrar su indicación o transmitirla a distancia, el uso de estos
termómetros es más común en laboratorios.
LIQUIDO Pto. De Pto. De Rango de

Solidificación Ebullición uso
Mercurio -38 357 -38 a 550
Alcohol -115 78 -100 a 70
etílico
Tolueno -92 110 -80 a 100
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 Termómetro de dilatación de líquido en recipiente metálico

En este caso, el líquido llena todo el recipiente y con un aumento
de la temperatura se dilata, deformando un elemento extensible
(sensor volumétrico). Las características de los elementos
básicos de este tipo de termómetros son:
Bulbo.- sus dimensiones varían de acuerdo con el tipo de
líquido y principalmente con la sensibilidad deseada.
LIQUIDO RANGO DE UTILIZACIÓN (ºC)

mercurio -35 a 550
xileno -40 a 400
tolueno -80 a 100
alcohol 50 a 150
Capilar.- sus dimensiones son variables, aunque el diámetro

interno debe ser lo menor posible, a fin de evitar la influencia de
la temperatura ambiente, aunque no debe ofrecer resistencia al
pasaje del líquido en expansión.
Elemento de medición.- el elemento utilizado es el Tubo de
Bourdon, pudiendo ser capilar, espiral y capilar o helicoidal y
capilar. Los materiales más utilizados son bronce fosforoso,
cobre-berilio, acero inoxidable y acero al carbono.
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Las aplicaciones de estos termómetros, se encuentran en la

industria en general para indicación y registro siendo los más
precisos de los sistemas mecánicos. Por otro lado, su tiempo de
respuesta relativamente grande no los hace aptos para
funciones de control.
 Termómetro a presión de gas

Es físicamente idéntico al termómetro de dilatación de líquidos,
consiste en un bulbo, un elemento de medida y un capilar que
los une. El volumen del conjunto es constante y llenado con gas
a presión. Con variaciones de temperatura, la presión del gas
varía aproximadamente según la ley de los gases perfectos, y el
elemento de medición opera como medidor de presión. La ley de
Gay-Lussac expresa matemáticamente este concepto.
P1/T1 = P2/T2 =..........= Pn/Tn
Las variaciones de presión, son linealmente dependientes de la
temperatura, si se mantiene el volumen constante.
GAS TEMPERATURA CRÍTICA

Helio (He) -267.8
Hidrógeno (H2) -239.9
Nitrógeno (N2) -147.1
Dióxido de Carbono (CO2) -31.1
El gas más utilizado es el nitrógeno, presurizado entre 20 y 50

atmósferas.
El rango de medida va desde –100 a 600 ºC. Termómetro a
presión de vapor Su construcción es similar a los anteriores, su
funcionamiento se basa en la Ley de Dalton: “La presión de un
vapor saturado, depende solamente de su temperatura y no de
su volumen”. Por lo tanto, para cualquier variación de
temperatura, habrá una variación de la tensión del gas licuado
en el bulbo del termómetro y en consecuencia, una variación de
presión dentro del capilar.
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LIQUIDO PTO. DE FUSIÓN PTO. DE

EBULLICIÓN
Clorato de metilo -139 -24
Butano -136 -0.5
Éter etílico -119 34
Tolueno -95 110
Propano -180 -42
Termómetros de dilatación de sólidos (Termómetros bimetálicos)

Su principio de funcionamiento, se basa en el fenómeno de
dilatación lineal de los metales con la temperatura.
Lt = L0 *(1 + a* ∆t)
Dónde:
t = temperatura del metal en ºC
L0 = Long. Del metal a la temperatura de referencia
Lt = longitud del metal a la temperatura t
a = coeficiente de dilatación
∆t = (t – t0)
El termómetro bimetálico está compuesto de dos láminas
metálicas, con coeficientes de dilataciones diferentes,
superpuestas formando una sola pieza. Al variar la temperatura
del conjunto, se produce una deformación proporcional a la
temperatura.
En la práctica, la lámina bimetálica esta enrollada en forma de
espiral o hélice, con lo que aumenta bastante la sensibilidad.
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El termómetro más utilizado es el de lámina helicoidal. El rango

de trabajo de los termómetros bimetálicos es, aproximadamente
entre –50 y 800 ºC y se pueden conseguir exactitudes del orden
del 1%.
 Nivel.
Los niveles de líquido que deben controlarse para asegurar que se
cumple el balance de materia son los del acumulador de reflujo y el de
fondo de la columna (o en el reboiler si se usa un reboiler tipo kettle).
De los posibles emparejamientos para el control de nivel, solo hay tres
que realmente se utilicen en la práctica:
Esquema 1(ver en anexo):
 Control del nivel de fondo manipulando el caudal de producto de
fondo (LCb↔B).
 Control del nivel del acumulador de cabeza manipulando el
caudal del destilado (LCc↔D).
Esquema 2 (ver en anexo)
 Control del nivel de fondo manipulando el vaporizado (LCb↔V).

caudal de destilado (LCc↔D).
Esquema 3 (ver en anexo)
 Control del nivel de fondo manipulando el caudal de producto de

fondo (LCb↔B).
caudal de reflujo (LCc↔L).
Para la elección del esquema apropiado, varios autores (Luyben, Willis)

definen una serie de reglas heurísticas:
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1) En general, controlar el nivel siempre con la corriente que posea

mayor caudal.
2) El esquema 3 es preferible cuando la relación de reflujo (L/D) es
mayor que 5 (columnas superfraccionadoras).
3) El esquema 1 es preferible cuando la relación del reflujo es
menor que 5.
4) El esquema 2 es preferible cuando el caudal de producto de
fondo es mucho menor que el de cabeza y la relación de reflujo
es alta (columnas superfraccionadores en que el producto
mayoritario es el producto de cabeza).
Hay que hacer notar que el control de nivel de fondo con el vaporizador
puede dar lugar a respuesta inversa que dificulta el control con un PID.
Si aumentamos la entrada de calor disminuirá el nivel del líquido de
fondo, pero habrá un pequeño transitorio de tiempo en el que el nivel
momentáneamente aumentara en lugar de disminuir. Esta respuesta
inversa resulta del efecto de “inflado” en el reboiler y/o en los platos de
la propia columna.
 Presión
Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores,
registradores, transmisores y controladores, y pueden clasificarse de
acuerdo a lo siguiente:
Tipo de Manómetro Rango de Operación

M. de Ionización 0.0001 a 1 x 10-3 mmHg ABS
M. de Termopar 1 x 10-3 a 0.05 mmHg
M. de Resistencia 1 x 10-3 a 1 mmHg
M. Mc. Clau 1 x 10-4 a 10 mmHg
M. de Campana Invertida 0 a 7.6 mmH2O
M. de Fuelle Abierto 13 a 230 cmH2O
M. de Cápsula 2.5 a 250 mmH2O
M. de Campana de Mercurio (LEDOUX) 0 a 5 mts H2O
M. "U" 0 a 2 Kg/cm2
M. de Fuelle Cerrado 0 a 3 Kg/cm2
M. de Espiral 0 a 300 Kg/cm2
M. de Bourdon tipo "C" 0 a 1,500 Kg/cm2
M. Medidor de esfuerzos (stren geigs) 7 a 3,500 Kg/cm2
M. Helicoidal 0 a 10,000 Kg/cm2
Las formas más comunes son el tubo en "C", el Espiral y el Helicoidal.

El más simple es el tubo en "C", alcanza a medir hasta 1,1500 Kg/cm2
con 2% de error máximo sin embargo, en los elementos que requieren
mayor precisión se usan los espirales o los helicoidales pues tienen
mayor ganancia que el tubo "C" y su precisión es de 0.5%. Los
elementos de espiral admiten hasta 300 Kg/cm2.
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Además de los anteriores existe un grupo de manómetros diseñados

para medir presiones bajas e intermedias (hasta 2 Kg/cm2 de los cuales
son):
Manómetro de Mc. Clau

Opera en un columpio que permite hacerlo cambiar de posición
horizontal a vertical y viceversa, atrapando un volumen definido de gas
de presión desconocido que al ser comprimido a un pequeño volumen
por acción del mercurio se obtiene una diferencia de niveles entre el
tubo central y el tubo capilar de compensación. Como es obvio, este
sistema no sirve para gases que se condensen, además la lectura es
intermitente. Aplicando la ley de boyle se puede hacer una escala
calibrada en términos de presión absoluta que represente el valor del
sistema de vacío que sé está midiendo, Este aparato es tan exacto que
se utiliza para calibrar otras gamas parecidas.
Manómetro de Resistencia (PIRANI)

Operan bajo el principio de que la perdida de color de un alambre
caliente varía de acuerdo con los cambios de presión a los que está
sujeto, las variaciones en pérdidas de calor son relativamente grandes
cuando se operan con presiones alrededor de 1 mmHg absoluto. Este
manómetro tiene un tubo sellado a una presión menor de 1 micrón
(1x10-3 mmHg) lleva en su interior una resistencia que constituye la
celda de compensación y otro tubo abierto con una resistencia igual a la
anterior el cual se conecta a la fuente de presión que va a ser medida.
Ambas celdas forman parte de un circuito que fundamentalmente es un
puente de Wheatstone y finalmente las variaciones de voltaje se miden
con un potenciómetro graduado en términos de presión absoluta.
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Manómetro de Termopares
Este aparato es similar al anterior, excepto en que cada celda hay 2
termopares calentados por 4 filamentos alimentados por 4 bobinas
secundarias de un transformador, la salida del mV obtenido, se mide
con un potenciómetro graduado en presión absoluta que en el caso
anterior.
Manómetro de Ionización
Se utiliza en la medición de vacíos extremosos (de 0 a 1 micrón)
consiste en un bulbo conectado a la fuente de vacío.
Cuando los electrones emitidos por un filamento caliente bombardean
las moléculas del gas ocurre una ionización de las mismas; estos iones
permiten que la corriente fluya entre los electrodos. La proporción del
flujo de iones es una medición directa de la cantidad de gas presente y
por lo tanto de la presión absoluta; la corriente resultante es amplificada
electrónicamente y después medida con un potenciómetro electrónico
graduado en unidades de presión absoluta.
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Manómetro de Fuelle
En su interior lleva un resorte que se opone al efecto de la presión,
pueden ser abiertos o cerrados, en los primeros se usa en tangos de 13
a 230 cmH2O y los segundos de 0.21 a 2 Kg/cm2. El movimiento
obtenido por variaciones de presión se amplifica con un juego de
palancas y se transmite a una aguja o puntero.
Manómetros de Cápsula y Diafragma

Son utilizados para medir presiones de 2.5 a 240 cmH2O, las cápsulas
son construidas de latón delgado o acero inoxidable y los diafragmas
pueden ser de cuero tratado con aceite, hule, neopreno, teflón, etc.
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Manómetro de Campana Invertida

Estos manómetros son muy usuales en mediciones de presiones bajas,
(de 3 a 4 mmH2O). Cuando se usa para medir presión estática, la
campana que está sumergida en aceite se balancea con un contrapeso
pues estos aparatos no usan resorte y trabajan con una báscula
romana. Cuando se usan como presión diferencial llevan 2 campanas y
la calibración depende de la posición del contrapeso, puede medir hasta
3 a 7.6 cmH2O como se muestra en la figura.
Para medir presiones extremadamente grandes, se utilizan otros
dispositivos conocidos como medidores de esfuerzos este aparato
posee algunas ventajas como su medición es eléctrica, la distancia
entre el aparato y el elemento medidor pueden ser relativamente
grandes, además como no tiene partes móviles puede ser sellado
herméticamente y no es afectado por humedad, corrosión u otros
agentes, también puede resistir hasta 3 veces el máximo de presión sin
dañarse debido a la rubuztes de su construcción.
El elemento medidor es un alambre plano en forma de rejilla y

conectado a un potenciómetro, opera entre rangos de 7 a 3,500
Kg/cm2.
Manómetro de Campana
Este medidor se conoce también con el nombre de medidor de mercurio
o campana de ledoux y es muy usual como medidor de flujo, consiste
en 2 recipientes unidos por la parte inferior similar al manómetro de "U";
en realidad mide presiones diferenciales.
Uno de los recipientes contiene un flotador de acero al carbón que

arrastra un mecanismo para mover una plumilla.
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 Caudal o flujo
Para calcular la composición de la alimentación, reflujo, producto de
cabeza D y del producto cola B, que resultan de la operación de la
columna de destilación bajo condiciones de operación determinadas, es
necesario plantear y resolver balances de materia global y por
componentes, balances de energía y las relaciones de equilibrio. Los
balances de materia y energía se resuelven por los procedimientos ya
explicados en clase con el Ing. Enrique Hernández Oré.
 Velocidad
 PH
El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de una disolución
acuosa expresada en una escala de uno a catorce. El valor neutro es
siete, entre uno y siete es ácido y entre siete y catorce es alcalino. La
manera más práctica de medir el pH es con tiras de prueba que
cambian de color dependiendo del pH de la disolución. Estas tiras se
pueden comprar a establecimientos de suministros para piscinas, de
jardinería, o de material de laboratorio.
El control del pH durante la cocción y la fermentación es importante por

dos motivos: el crecimiento de bacterias perjudiciales es más lento en
entornos ácidos, y la levadura sólo crece en entornos ligeramente
ácidos.
La mayoría de las veces la pasta de fermentación de cereales tiene un

pH de entre 5,4 y 5,6 después del malteado. Otros materiales,
especialmente los sacarosas, como las melazas y pulpa de fruta, tienen
un pH alcalino que hay que acidificar antes de la fermentación.
Las bacterias perjudiciales más comunes son las que producen ácido
láctico. Aunque el sabor no importa en la producción de alcohol como
combustible, cualquier cantidad de ácido láctico que se forme se resta
de la cantidad de alcohol. Se debe evitar tanto como sea posible la
formación de ácido láctico y otros contaminantes. El desarrollo de esos
microorganismos es muy difícil con un pH menor de cinco. Con un pH
mayor crecen rápidamente. El pH óptimo es de entre 4,8 y 5,0. Si está
entre 4,1 y 4,4 perjudica a otros procesos beneficiosos. Por
consiguiente hay que vigilar el pH durante la cocción. Si es mucho
mayor de 5,0 hay que reducirlo añadiendo ácido.
Normalmente se emplea ácido sulfúrico, aunque sirve cualquier ácido

inorgánico. El ácido clorhídrico, por ejemplo, se puede comprar en
tiendas de suministros para piscinas. Hay que tener cuidado al añadir el
ácido, agitando la mezcla y comprobando el pH para no echar
demasiado. Si se echa un poco de más se puede corregir el error son
sosa caústica (hidróxido de sodio) o con cal. Pero a partir de cierta
cantidad es inútil intentar arreglarlo y la mezcla queda inservible.
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Ajustar el pH durante la cocción es recomendable, mantener el valor

correcto durante la fermentación es indispensable. En cuanto el pH
llega a ser menor de 4,11 la fermentación se detiene. Si ocurre esto
antes de completar la transformación del azúcar en alcohol, el
rendimiento será pobre. Por otra parte la levadura necesita para crecer
un pH ligeramente ácido. Por ello el pH debe estar entre 4,8 y 5,0 para
conseguir un resultado óptimo.
Hay dos maneras de ajustar el pH. La primera es añadir ácido. La

segunda, probablemente mejor, es añadir los residuos ácidos de una
destilación anterior.
Hay que comprobar el pH periódicamente durante la fermentación y

antes de empezarla. A veces se producen durante la fermentación
substancias que alteran el pH. Cuando ha salido del rango óptimo
añadir ácido o sosa empeora el problema. Preste atención y ajústelo
antes de que se salga del rango.
Ajuste del pH con el residuo de destilación
Añadir el residuo de destilación del lote anterior es una práctica muy

beneficiosa. Primero, por el control del pH para dificultar el crecimiento
de bacterias. Segundo, se añaden nutrientes que facilitan el rápido
crecimiento de la levadura. Tercero, se produce un efecto tampón.
La pasta de fermentación de cereales y materiales amiláceos contiene

suficientes nutrientes para el crecimiento de la levadura. Otras materias
primas no, especialmente las sacarosas. El residuo de destilación
aportar estos nutrientes cuando sean necesarios.
El efecto tampón es importante. Cuando se mezclan un ácido y una

base reaccionan violentamente para producir una sal. El agente
tampón, o amortiguador, se puede ver como una barrera entre el ácido
y la base que permite un contacto limitado y regula la reacción.
Reutilizar el residuo de destilación ayuda a mantener el pH entre 4,0 y
5,0. Con esto se consigue estabilidad y mejor rendimiento.
Los distintos materiales toleran distinta cantidad de residuo de

destilación. Es posible tener demasiada cantidad de algo bueno, y
demasiada cantidad de residuo de destilación puede ser perjudicial. En
el capítulo diez se indican los límites para varios materiales.
Limpieza
La limpieza de las cubas de fermentación, las tuberías, y el resto del

equipo es importantísima. Si se acumulan pasta de fermentación y
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residuos crecerán bacterias que reducirán mucho la cantidad de alcohol

producida.
En la producción comercial la limpieza de los instrumentos se hace

normalmente con vapor. Sin embargo en una producción pequeña es
suficiente con un buen lavado con desinfectante. Vale cualquier
producto desinfectante, pero por economía lo mejor es comprar
formaldehido a un distribuidor de productos químicos. Se utiliza diluido
en agua en una proporción de 20:1 o más. No olvide que el
formaldehido irrita mucho la piel, la nariz y los ojos. Su olor es
nauseabundo. No es bueno respirar su vapor. Una alternativa al
formaldehído es la disolución de amoniaco, para la que se aplican las
mismas precauciones.
Después de desinfectarlo con formaldehído o amoniaco hay que lavar

bien el recipiente con agua limpia. Lo mejor es lavar el equipamiento
después de cada lote, pero en algunos climas y épocas del año las
bacterias crecen lentamente y se puede limpiar cada dos o tres lotes.
De todas formas en cuanto surge un problema limpiar es absolutamente
necesario.
 Densidad
 Vibración
Consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Para ello es
necesario un seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones
de una máquina. El intervalo entre mediciones depende de cada equipo
y puede variar desde dos meses a una medición continua, según el tipo
e importancia en el proceso. Los puntos elegidos para tomar
vibraciones son aquellos donde puede ser posible encontrar un defecto
que afecte al buen funcionamiento de la maquinaria, serán lugares en
los que se alojen rodamientos, ventiladores, engranajes o uniones entre
ejes. En los puntos a medir se tomarán valores de velocidad,
aceleración o desplazamiento, en función de la situación del punto y de
las características de la máquina.
El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa

informático que almacene los valores recogidos en las revisiones
rutinarias sobre los elementos de la fábrica. A partir de un histórico de
datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un problema
cuando la tendencia de valores aumenta o se modifica notablemente.
El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha

encontrado éste, se identifican sus posibles causas.
Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto donde

aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina.
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No existen rasgos que caractericen de una forma inequívoca una causa

de exceso de vibración, si no que la experiencia, el sentido común y el
conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.
Por último, el paso a seguir es la corrección del fallo detectado y
analizado, así, una vez encontrado un problema y analizado sus
causas, es necesario estudiar las acciones a realizar para solucionarlo,
a la vez que buscar el momento adecuado para su reparación,
intentando que esta sea lo más eficiente posible y que afecte de forma
mínima el proceso de producción, aprovechando para ello una parada o
una situación en la que la carga de trabajo para la máquina sea menor
que en otras.
Organización del programa de mantenimiento predictivo

Un estricto y constante seguimiento de las vibraciones de las máquinas
proporciona un aviso previo a un fallo que puede obligar a su paro
repentino, con lo que esto puede conllevar desde el punto de vista de
producción.
A la vez, este tipo de mantenimiento puede disminuir costes en los
cambios de elementos programados y que todavía pueden continuar
trabajando por más tiempo. Es por tanto una forma de mejorar la
eficiencia de un mantenimiento preventivo. En la organización del
mantenimiento predictivo son importantes los siguientes nueve pasos:
 Reconocimiento de la planta
En primer lugar, antes de la implantación del mantenimiento
predictivo es preciso decidir la necesidad y eficacia en una
empresa. Esta decisión estará en función del tipo de máquinas,
de la cantidad y de su importancia en el proceso.
 Selección de las máquinas

Dentro de una fábrica se hará un estudio de vibraciones de
acuerdo a un calendario establecido de aquellos equipos que
forman parte del proceso de producción de una forma esencial,
es decir, de aquellos cuyo fallo provocaría pérdidas importantes
desde el punto de vista de producción, por pérdidas
económicas, dificultad y cantidad de tiempo en volver a arrancar.
De igual modo, se seguirá de forma constante la parte de la
maquinaria que por su tamaño o valor económico, productivo
sean importantes para la empresa.
 Elección de técnicas óptimas para verificar
Forma de efectuar la verificación, decidir qué, cómo, cuándo,
dónde se han de realizar las mediciones.
 Implantación del predictivo

El programa de implantación del predictivo debe contener:
 Máquinas a estudiar.
 Sistema de medición, toma de datos y análisis de los
mismos.
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 Datos para comparar.

 Conocimiento del tipo de mantenimiento y de los medios
para tomar datos.
 Fijación y revisión de datos y límites de condición aceptable
Para fijar un límite según valores que pueden llamarse normales
es esencial contar con un histórico de datos obtenido en
repetidas mediciones. Un valor medio de los datos obtenidos
dará el nivel de vibración aceptable de cada uno de los puntos
medidos. Los límites que marcan que un valor sea aceptable
serán fijados según este histórico de datos y de la experiencia.
Al principio, cuando no se tiene un conjunto de valores que
permitan estimar si una vibración está dentro de los límites que
marcan su normalidad, la aceptación de un valor se hará
mediante las instrucciones del fabricante y con las gráficas de
severidad.
 Mediciones de referencia
Siempre se tendrá una medida de referencia con la que se
compararán cada una que se tome para ver si está entre los
límites de aceptabilidad.
 Recopilación, registro y análisis de las tendencias.

Aquí se tratará de detectar un posible defecto en la máquina.
 Análisis de la condición de la máquina

En este paso se confirmará si existe realmente un fallo y se
determinarán sus causas y la evolución que pueden sufrir.
 Corrección de fallos.
VIBRACIONES
Definición y características
Para empezar se puede dar una definición y características de la
vibración. La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina
o elemento de ella en cualquier dirección del espacio desde su
posición de equilibrio. Generalmente, la causa de la vibración reside
en problemas mecánicos como son: desequilibrio de elementos
rotativos; desalineación en acoplamientos; engranajes desgastados
o dañados; rodamientos deteriorados; fuerzas aerodinámicas o
hidráulicas, y problemas eléctricos.
Estas causas como se puede suponer son fuerzas que cambian de
dirección o de intensidad, estas fuerzas son debidas al movimiento
rotativo de las piezas de la máquina, aunque cada uno de los
problemas se detecta estudiando las características de vibración.
Las características más importantes son: frecuencia,
desplazamiento, velocidad, aceleración, spike energy (energía de
impulsos).
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La frecuencia es una característica simple y significativa en este

análisis. Se define como el número de ciclos completos en un
período de tiempo. La unidad característica es cpm (ciclos por
minuto). Existe una relación importante entre frecuencia y velocidad
angular de los elementos rotativos. La correspondencia entre cpm y
rpm (ciclos por minuto-revoluciones por minuto) identificará el
problema y la pieza responsable de la vibración. Esta relación es
debida a que las fuerzas cambian de dirección y amplitud de
acuerdo a la velocidad de giro. Los diferentes problemas son
detectados por las frecuencias iguales a la velocidad de giro o bien
múltiplos suyos. Cada tipo de problema muestra una frecuencia de
vibración distinta.
La amplitud de la vibración indica la importancia, gravedad del

problema, esta característica da una idea de la condición de la
máquina. Se podrá medir la amplitud de desplazamiento, velocidad
o aceleración. La velocidad de vibración tiene en cuenta el
desplazamiento y la frecuencia, es por tanto un indicador directo de
la severidad de vibración. La severidad de vibración es indicada de
una forma más precisa midiendo la velocidad, aceleración o
desplazamiento según el intervalo de frecuencias entre la que tiene
lugar, así para bajas frecuencias, por debajo de 600 cpm, se toman
medidas de desplazamiento. En el intervalo entre 600 y 60.000
cpm, se mide velocidad, y para altas frecuencia, mayores a 60.000
cpm, se toman aceleraciones.
La velocidad es otra característica importante en la vibración,

gráficamente se puede ver en la figura
Gráfica de la velocidad de un objeto que vibra
Se mide la velocidad de pico mayor de todo el recorrido que realiza

el elemento al vibrar. La unidad es mm/s. El cambio de esta
característica trae consigo un cambio de aceleración. La velocidad
tiene una relación directa con la severidad de vibración, por este
motivo es el parámetro que siempre se mide. Las vibraciones que
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tienen lugar entre 600 y 60.000 cpm se analizan teniendo en cuenta

el valor de la velocidad.
La aceleración está relacionada con la fuerza que provoca la
vibración, algunas de ellas se producen a altas frecuencias, aunque
velocidad y desplazamiento sean pequeños
En la siguiente figura, se puede ver la aceleración de vibración
Gráfica de la aceleración de un objeto que vibra
El spike energy o energía de impulsos proporciona información

importante a la hora de analizar vibraciones. Este parámetro mide
los impulsos de energía de vibración de breve duración y, por lo
tanto, de alta frecuencia.
Pueden ser impulsos debidos a: Defectos en la superficie de

elementos de rodamientos o engranajes. Rozamiento, impacto,
contacto entre metal-metal en máquinas rotativas. Fugas de vapor o
de aire a alta presión. Cavitación debida a turbulencia en fluidos.
Sin este parámetro es muy difícil detectar engranajes o rodamientos
defectuosos. Con esta medida se encuentran rápidamente las
vibraciones a altas frecuencias provocadas por estos defectos. El
valor de spike energy es básicamente una medida de aceleración,
pero tiene como unidad g-SE.
Severidad de vibración
Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer
la severidad de vibración, ella indica la gravedad que puede tener
un defecto. La amplitud de la vibración expresa la gravedad del
problema, pero es difícil establecer valores límites de la vibración
que detecten un fallo.
La finalidad del análisis de vibraciones es encontrar un aviso con

suficiente tiempo para poder analizar causas y forma de resolver el
problema ocasionando el paro mínimo posible en la máquina.
Una vez obtenido un histórico de datos para cada elemento de las
máquinas que se estudian, el valor medio refleja la normalidad en
Página 22
su funcionamiento. Desviaciones continuas o excesivas indicarán

un posible fallo que será identificado después, teniendo en cuenta
la frecuencia a la que se producen las mayores vibraciones.
Cuando no se posee histórico de datos para una máquina, puede
analizarse la severidad de vibración teniendo en cuenta las
siguientes gráficas (figs. 2 y 3, ver en Anexos).
 Entre otras
4. EQUIPOS:
4.1. Motores eléctricos
Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía
eléctrica en energía mecánica por medio de campos magnéticos
variables electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos son
reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica
funcionando como generadores. Los motores eléctricos de tracción
usados en locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los
equipa con frenos regenerativos.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y

particulares. Pueden funcionar conectados a una red de suministro
eléctrico o a baterías. Así, en automóviles se están empezando a
utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las ventajas de ambos.
4.1.1. Principios de funcionamiento

Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se
basan en el mismo principio de funcionamiento, el cual
establece que si un conductor por el que circula una corriente
eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo
magnético, éste tiende a desplazarse perpendicularmente a las
líneas de acción del campo magnético.
El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la

corriente eléctrica que circula por el mismo adquiriendo de esta
manera propiedades magnéticas, que provocan, debido a la
interacción con los polos ubicados en el estator, el movimiento
circular que se observa en el rotor del motor. Aprovechando el
estator y rotor ambos de acero laminado al silicio se produce un
campo magnético uniforme en el motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un

conductor produce un campo magnético, además si lo ponemos
dentro de la acción de un campo magnético potente, el producto
de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el
conductor tienda a desplazarse produciendo así la energía
mecánica. Dicha energía es comunicada al exterior mediante un
dispositivo llamado flecha.
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4.2. Partes
Carcasa: La carcasa es la parte que protege y cubre al
estator y al rotor, el material empleado para su fabricación
depende del tipo de motor, de su diseño y su aplicación. Así
pues, la carcasa puede ser:
a) Totalmente cerrada
b) Abierta
c) A prueba de goteo
d) A prueba de explosiones
e) De tipo sumergible
Base: La base es el elemento en donde se soporta toda la

fuerza mecánica de operación del motor, puede ser de dos
tipos:
a) Base frontal
b) Base lateral
Rotor: El rotor es el elemento de transferencia mecánica, ya

que de él depende la conversión de energía eléctrica a
mecánica. Los rotores, son un conjunto de láminas de acero
al silicio que forman un paquete, y pueden ser básicamente
de tres tipos
a) Rotor ranurado
b) Rotor de polos salientes
c) Rotor jaula de ardilla
Caja de conexiones: Por lo general, en la mayoría de los

casos los motores eléctricos cuentan con caja de
conexiones. La caja de conexiones es un elemento que
protege a los conductores que alimentan al motor,
resguardándolos de la operación mecánica del mismo, y
contra cualquier elemento que pudiera dañarlos.
Tapas: Son los elementos que van a sostener en la gran

mayoría de los casos a los cojinetes o rodamientos que
soportan la acción del rotor.
Cojinetes: También conocidos como rodamientos,

contribuyen a la óptima operación de las partes giratorias del
motor. Se utilizan para sostener y fijar ejes mecánicos, y
para reducir la fricción, lo que contribuye a lograr que se
consuma menos potencia. Los cojinetes pueden dividirse en
dos clases generales:
a) Cojinetes de deslizamiento: Operan el base al principio de

la película de aceite, esto es, que existe una delgada capa
de lubricante entre la barra del eje y la superficie de apoyo
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4.2.1. Tipos
Motores de corriente continua (CC/DC)- Motores que utilizan
corriente continua proveniente de un fuente de alimentación
como por ejemplo pilas o baterías. Siempre la misma polaridad y
las cargas eléctricas circulan en la miasma dirección.
Motores de corriente alterna monofásicos (CA/AC) – Motores

que utilizan corriente alterna con una fase más un neutro. Son
motores que podemos encontrar en los electrodomésticos y que
funcionan con la corriente de red habitual en la que la magnitud y
la dirección varían cíclicamente en forma de onda senoidal.
Motores de corriente alterna trifásicos – Este es el tipo de

motores más utilizado en ámbitos industriales. Utilizan tres fases
de corriente alterna y es la que provee un uso más eficiente de
los conductores. Las tres ondas están desfasadas entre si 120º y
el retorno de los circuitos se acopla en un punto, neutro (en
sistemas equilibrados el neutro se puede omitir).
Motores trifásicos síncronos - En los motores síncronos la

velocidad de giro es constante y viene determinada por la
frecuencia de la tensión de la red eléctrica a la que esté
conectado y por el número de pares de polos del motor, siendo
conocida esa velocidad como "velocidad de sincronismo".
Motores trifásicos asíncronos – Los motores asíncronos o de

inducción, son aquellos en que el campo magnético inducido por
el estator gira a una velocidad denominada de "sincronismo",
como hemos visto anteriormente, mientras que la velocidad del
rotor es algo inferior. El hecho de que el rotor gire más despacio
que el campo magnético originado por el estator, se debe a que
si el rotor girase a la velocidad de sincronismo, esto es, a la
misma velocidad que el campo magnético giratorio, el campo
magnético dejaría de ser variable con respecto al rotor, con lo
que no aparecería ninguna corriente inducida en el rotor, y por
consiguiente no aparecería un par de fuerzas que lo impulsaran
a moverse.
Como he comentado con anterioridad, los motores más

utilizados en la industria son los asíncronos. En ellos la velocidad
es siempre inferior a la de sincronismo. Por norma general
podemos encontrar las siguientes velocidades estándar para
motores asíncronos trifásicos (que dependen del número de
polos):
2 polos a 50Hz – Velocidad de sincronismo 3000 rpm –
Velocidad del rotor 2900 rpm aprox.
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8 polos a 50Hz – Velocidad de sincronismo 750 rpm – Velocidad

del rotor 700 rpm aprox.
La velocidad de rotor no es la misma en todos los motores,

puede variar en mayor o menor medida. Como regla general,
cuanta más potencia tiene el motor, más se acerca la velocidad
del rotor a la velocidad de sincronismo.
Por último, y para acabar esta primer parte de motores

industriales, vamos a diferenciar entre los dos tipos más
comunes de motores trifásicos asíncronos. Los dos tipos son
motores asíncronos bobinados y motores de jaula de ardilla.
Motores asíncronos bobinados: Su característica principal es que

el rotor se aloja un conjunto de bobinas que además se pueden
conectar al exterior a través de anillos rozantes.
Motores asíncronos de jaula de ardilla: La principal diferencia

con los motores asíncronos bobinados recae en que el rotor está
formado por un grupo de barras de aluminio o de cobre en
formas similar al de una jaula de ardilla.
4.2.2. Motores de corriente continúa

El motor de corriente continua es una máquina que convierte la
energía eléctrica continua en mecánica, provocando un
movimiento rotatorio. En la actualidad existen nuevas
aplicaciones con motores eléctricos que no producen movimiento
rotatorio, sino que con algunas modificaciones, ejercen tracción
sobre un riel. Estos motores se conocen como motores lineales.
Esta máquina de [corriente continua) es una de las más

versátiles en la industria. Su fácil control de posición, paro y
velocidad la han convertido en una de las mejores opciones en
aplicaciones de control y automatización de procesos. Pero con
la llegada de la electrónica su uso ha disminuido en gran
medida, pues los motores de corriente alterna, del tipo
asíncrono, pueden ser controlados de igual forma a precios más
accesibles para el consumidor medio de la industria. A pesar de
esto los motores de corriente continua se siguen utilizando en
muchas aplicaciones de potencia (trenes y tranvías) o de
precisión (máquinas, micro motor, etc.)
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La principal característica del motor de corriente continua es la

posibilidad de regular la velocidad desde vacío a plena carga.
Su principal inconveniente, el mantenimiento, muy caro y
laborioso.
Una máquina de corriente continua (generador o motor) se
compone principalmente de dos partes, un estator que da
soporte mecánico al aparato y tiene un hueco en el centro
generalmente de forma cilíndrica. En el estator además se
encuentran los polos, que pueden ser de imanes permanentes o
devanados con hilo de cobre sobre núcleo de hierro. El rotor es
generalmente de forma cilíndrica, también devanado y con
núcleo, al que llega la corriente mediante dos escobillas.
También se construyen motores de CC con el rotor de imanes

permanentes para aplicaciones especiales.
4.2.3. Motores de corriente alterna

Se denomina motor de corriente alterna a aquellos motores
eléctricos que funcionan con corriente alterna. Un motor es una
máquina motriz, esto es, un aparato que convierte una forma
determinada de energía en energía mecánica de rotación o par.
Un motor eléctrico convierte la energía eléctrica en fuerzas de
giro por medio de la acción mutua de los campos magnéticos.
Un generador eléctrico, por otra parte, transforma energía

mecánica de rotación en energía eléctrica y se le puede llamar
una máquina generatriz de fem. Las dos formas básicas son el
generador de corriente continua y el generador de corriente
alterna, este último más correctamente llamado alternador.
Todos los generadores necesitan una máquina motriz (motor) de

algún tipo para producir la fuerza de rotación, por medio de la
cual un conductor puede cortar las líneas de fuerza magnéticas y
producir una fem. La máquina más simple de los motores y
generadores es el alternador.
4.3. Bombas
Siempre que tratemos temas como procesos químicos, y de cualquier
circulación de fluidos estamos, de alguna manera entrando en el tema
de bombas.
El funcionamiento en sí de la bomba será el de un convertidor de

energía, o sea, transformara la energía mecánica en energía cinética,
generando presión y velocidad en el fluido.
Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones. Los

factores más importantes que permiten escoger un sistema de bombeo
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adecuado son: presión última, presión de proceso, velocidad de

bombeo, tipo de gases a bombear (la eficiencia de cada bomba varía
Según el tipo de gas).
Las bombas se clasifican en tres tipos principales:
1. De émbolo alternativo
2. De émbolo rotativo
3. Rotó dinámicas
4.4. Tanques de almacenamiento

Los tanques son recipientes generalmente metálicos capaces de
almacenar fluidos eficientemente. El diseño y la construcción de estos
tanques dependen de las características físico-químicas de los líquidos
por almacenar.
En la industria del petróleo los tanques para almacenar hidrocarburos
líquidos se clasifican de la siguiente manera:
a) Por su construcción, en empernados, remachados y soldados.

b) Por su forma, en cilíndricos y esféricos.
c) Por su función, en techo fijo y en techo flotante
Los tanques esféricos son utilizados para almacenar productos ligeros

como gasolina, propano, etc. Su forma permite soportar presiones
mayores de 25 Psig.
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Los demás tipos de tanques se utilizan para almacenar petróleo crudo,

a presiones cercanas a la atmosférica.
Los tanques cilíndricos, soldados y de techo flotante se encuentran
estandarizados en la industria del petróleo.
Tanques de techo fijo.- El techo de este tipo de tanques está soldado

al cuerpo, siendo su altura siempre constante.
La forma del techo es cónica, teniendo instalado válvulas de venteo tipo
PV que actúan a presión y a vacío (2-4 onzas/pulg2 de presión o vacío).
Las pérdidas de crudo por evaporación en estos tipos de tanques son
altas debido al espacio vacío que existe entre el techo y el nivel de
líquido, que varía conforme cambia este nivel.
Tanques verticales - techo flotante.- Constan de una membrana

solidaria al espejo de producto que evita la formación del espacio vapor,
minimizando pérdidas por evaporación al exterior y reduciendo el daño
medio ambiental y el riesgo de formación de mezclas explosivas en las
cercanías del tanque. El techo flotante puede ser interno (existe un
techo fijo colocado en el tanque) o externo (se encuentra a cielo
abierto). En cualquier caso, entre la membrana y la envolvente del
tanque, debe existir un sello. Los nuevos techos internos se construyen
en aluminio, y se coloca un domo geodésico como techo fijo del tanque.
Las ventajas que presenta el domo con respecto a un techo
convencional son:
 Es un techo auto portante, es decir, no necesita columnas que lo
sostenga. Esto evita el tener que perforar la membrana.
 Se construye en aluminio, lo cual lo hace más liviano.
 Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una
grúa, evitando trabajos riesgosos en altura.
Taques de techo flotante externo.- Los tanques de techo flotante

externo poseen un techo móvil que flota encima del producto
almacenado. El techo flotante consiste de una cubierta, accesorios y un
sistema de sello de aro. La cubierta flotante generalmente son de acero
soldado y de dos tipos: pontón o doble cubierta.
Los techos de tanques flotantes permiten reducir en forma significativa
las pérdidas de los volátiles de los líquidos que se almacenan. Con esto
se logra reducir los costos de producción, la contaminación ambiental y
los riesgos de incendios.
El secreto de estos tipos de techo, radica en la eliminación del espacio

de vapor sobre el líquido que presentan los tanques de techo fijo.
La construcción de estos tipos de tanques se inició poco después de la
Primera Guerra Mundial, por el año 1923. Actualmente, se ha
estandarizado el uso de estos tanques.
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Tanques de techo flotante interno.- Estos tipos de tanques presentan

la particularidad, normalmente de disponer un techo fijo y otro interno
flotante.
Generalmente se instala en tanques cuyo techo fijo se encuentra
deteriorado o en los casos de requerirse por la necesidad de almacenar
productos más volátiles.
Las pérdidas por evaporación en estos tanques son aún menores que
las que se producen en los tanques de techo flotante externo.
Techo flotante de doble plataforma.- Estos tipos de tanques tienen

dos plataformas completas que flotan sobre la superficie del líquido.
Aunque estos diseños de tanques fueron los primeros en construirse,
recién en a mediados de 1940 se empezaron a construir en tanques de
alta capacidad.
La plataforma superior presenta una inclinación hacia el centro del
tanque con el fin de permitir el drenaje de las aguas de lluvias hacia el
sistema primario y al de emergencia que dispone el tanque.
Este tipo de techo, es el más eficiente de los diferentes tipos de techo
flotante que existen en el mercado, debido esencialmente a que entre
ambas plataformas existe un espacio lleno de aire que produce un
aislamiento efectivo entre la superficie total del líquido y el techo, lo que
permite almacenar líquidos de alta volatilidad.
La plataforma superior, que obviamente se encuentra sobre la
superficie del líquido, impide que el contenido del tanque llegue al techo
del mismo bajo ninguna circunstancia.
El sistema de drenaje de aguas de lluvias que poseen estos tanques,
permiten manejar hasta 254 mm de lluvias en 24 horas.
Sellos.- El espacio periférico que existe entre el anillo del techo flotante
y la pared del tanque, debe estar herméticamente cerrado por un sello.
Si no fuera así, las ventajas que ofrecen los techos flotantes se verían
seriamente afectadas, haciéndolo vulnerable a pérdidas por
evaporación innecesarias y a riesgos de incendios.
La estructura de las paredes de los tanques durante su operación de
almacenamiento y bombeo de crudo, sufre normalmente variaciones
que en algunos casos llegan a aumentar o disminuir el diámetro, en la
parte superior, entre 8 y 10 pulgadas. Esta situación obliga a que los
sellos sean diseñados considerando estos cambios de dimensiones,
que dependerá esencialmente del tamaño del tanque.
Los sellos tipo Anillos Metálicos, son los de mayor uso a nivel mundial
en los tanques de techo flotante. Estos sellos están formados por un
anillo de acero galvanizado, cuya parte inferior permanece sumergido
por debajo del nivel de líquido. Una continua cubierta de goma sintética
a prueba de intemperie, se utiliza para cerrar el espacio entre el anillo
de la sección sellante y el anillo del techo flotante. El borde inferior de
esta goma está empernado al borde del techo flotante. El borde
superior de la goma está fijado al tope del anillo metálico del sello.
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El anillo sellante está soportado y sujeto firmemente, pero en forma

suave, contra la pared del tanque, por un soporte colgante que
mantiene una presión radial uniforme. Esta ligera presión minimiza la
acción abrasiva del anillo sellante contra la pared del tanque. El soporte
colgante (pantagraph hanger) mantiene centrado el techo en el tanque.
Si por alguna causa el techo trata de salirse del centro, la presión del
soporte colgante se incrementa en el lado donde se recuesta el techo,
corrigiendo en forma automática la desviación.
El soporte colgante es capaz de corregir desviaciones en más o menos
cinco pulgadas de las dimensiones nominales
Techo flotante tipo pontón.-Estos tanques tienen un pontón anular
alrededor del borde y una plataforma de espesor simple en el centro. La
superficie superior del pontón tiene inclinación hacia el centro, para
facilitar el drenaje del agua de lluvia, mientras que la superficie inferior
tiene un ascenso hacia el centro, para permitir la acumulación de los
vapores.
El tamaño del pontón, depende de las dimensiones del tanque y de los
requerimientos de flotación que se tiene.
Además de la flotabilidad, los pontones hacen un aislamiento que evita
la acción directa de los rayos solares sobre la superficie del líquido en el
espacio anular. La plataforma de espesor simple, deja un espacio libre
con la superficie del líquido para acumular los vapores que se forman.
Estos vapores forman un colchón aislante que se licúan cuando la
temperatura decrece. Los vapores condensados entran a la fase
líquida.
Estos tipos de tanques son apropiados para almacenar hidrocarburos

con presión de vapor hasta de 12 lppca durante temporadas de verano;
durante el invierno, pueden manejar hidrocarburos con presión de vapor
aún más altos.
Así mismo, estos tanques tienen facilidades para manejar lluvias hasta
de 254 mm en 24 horas.
Los pontones están seccionados de tal modo que el techo no se
hundiría si se produjera una rotura en la plataforma central o en otro de
los pontones.
Estos techos permiten una excelente protección contra incendios, así

como contra la corrosión.
Tanques Flotantes Plegables.- Los tanques flotantes RO-TANK han

sido desarrollados para el almacenamiento de hidrocarburos
recuperados por embarcaciones anti polución que no disponen de
tanques propios o cuya capacidad es insuficiente.
Los RO-TANK están fabricados de una gruesa plancha de caucho
Neopreno reforzado con 4 capas interiores de tejido de poliéster, un
material extraordinariamente resistente a la abrasión y a la perforación.
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Su recubrimiento de caucho Hypalon los hace especialmente

resistentes a los hidrocarburos y a los agentes atmosféricos (rayos
ultravioleta, ozono, salitre).
Los RO-TANK vacíos se almacenan enrollados en una caja de madera

de reducidasdimensiones. También es posible estibar hasta 10 tanques
de 15m3 en un sólo carretel de accionamiento hidráulico. Los RO-TANK
pueden ser abiertos en ambos extremos para su limpieza interior
mediante agua a presión o con detergentes.
Esferas.- Las esferas se construyen en gajos utilizando chapas de

acero. Se sostienen mediante columnas que deben ser calculadas para
soportar el peso de la esfera durante la prueba hidráulica (pandeo).Al
igual que en los cigarros, todas las soldaduras deben ser radiografiadas
para descartar fisuras internas que se pudieran haber producido
durante el montaje.
Cuentan con una escalera para acceder a la parte superior para el
mantenimiento de las válvulas de seguridad, aparatos de tele medición,
etc.
Horizontales.- Los recipientes horizontales (cigarros) se emplean hasta

un determinado volumen de capacidad.
Para recipientes mayores, se utilizan las esferas. Los casquetes de los
cigarros son toriesféricos, semielípticos o semiesféricos.
Sus espesores están en el orden de (para una misma p, T y φ):
 Semielíptico: es casi igual al de la envolvente.
 Toriesférico: es aproximadamente un 75% mayor que el
semielíptico.
 Semiesférico: es casi la mitad del semielíptico.
Colores de tanques de almacenamiento.- Un tanque que almacena

petróleo combustible, el color preferido para este tipo de combustible es
el negro, por la absorción de calor que este color propicia, y hace más
fluido el petróleo al ganar en temperatura.
4.5. Torres de enfriamiento

Las Torres de refrigeración son estructuras para refrigerar agua y otros
medios a temperaturas próximas a las ambientales. El uso principal de
grandes torres de refrigeración industriales es el de rebajar la
temperatura del agua de refrigeración utilizada en plantas de energía,
refinerías de petróleo, plantas petroquímicas, plantas de procesamiento
de gas natural y otras instalaciones industriales.
Existen diferentes formas de clasificar los tipos de torres de

enfriamiento, ya sea por conceptos de su termodinámica o por su
diseño estructural, y aunque las más conocidas son las más grandes,
como las utilizadas en plantas nucleares o plantas de generación
eléctrica, lo cierto es que, los modelos de torres de enfriamiento más
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comunes se encuentran en mayor cantidad en plantas de proceso o

industria en general. Usualmente son de tamaños pequeños o
medianos, generalmente de procedencia de alguna fábrica. Cuando las
torres de enfriamiento superan cierto tamaño, estas se fabrican y
montan en el mismo lugar.
Uno de los tipos de torres de enfriamiento bastante común es el

llamado de circuito abierto, el cual posee un sistema de distribución del
agua caliente que llega a unos aspersores o toberas que permiten la
dispersión del agua desde la cima de la torre de enfriamiento hasta su
base pasando por un medio conocido como relleno, técnicamente su
nombre es relleneno evaporativo laminar, el cual es una especie de
"panal de abeja".
El agua a enfriar desciende por el laberinto o maraña interna de los

rellenos mediante la acción de la gravedad, tomando directo contacto
con el aire que sube en sentido contrario o "contra flujo" con respecto al
agua, posteriormente el agua enfriada es recolectada en una piscina, en
la base de la torre de enfriamiento y es bombeada hacia el sistema de
cañería para su conducción hacia el proceso donde será utilizada para
enfriar alguna máquina
El aire que sale de la torre lleva el calor disipado hacia la atmósfera.

Actualmente los rellenos mayormente utilizados en las torres de
enfriamiento son de material PVC (policloruro de vinilo) o PP
(polipropileno) los cuales han reemplazado a los rellenos de madera o
metálicos. Incluso muchas torres que no utilizan rellenos han sido
modificadas para utilizarlos, de esta manera se aumenta la eficiencia en
el intercambio de calor.
Dependiendo del tipo de torre de enfriamiento, puede o no llevar

relleno, y éste podrá ser de uno u otro tipo dependiendo de las
condiciones de operación del equipo, temperatura operativa del agua y
diseño estructural de la torre.
4.5.1. Clasificación de las torres de enfriamiento

La forma más simple y usual de clasificar las torres de enfriamiento
es según la forma en que se mueve el aire a través de éstas. Según
este criterio, existen torres de circulación natural y torres de tiro
mecánico. En las torres de circulación natural, el movimiento del aire
sólo depende de las condiciones climáticas y ambientales. Las
torres de tiro mecánico utilizan ventiladores para mover el aire a
través del relleno.
Torres de circulación natural

Se clasifican, a su vez, en torres atmosféricas y en torres de tiro
natural.
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Las torres atmosféricas utilizan las corrientes de aire de la

atmósfera. El aire se mueve de forma horizontal y el agua cae
verticalmente (flujo cruzado). Son torres de gran altura y pequeña
sección transversal. Deben instalarse en lugares muy despejados,
de forma que ningún obstáculo pueda impedir la libre circulación de
aire a través de la torre. Tienen un costo inicial alto debido a su gran
tamaño, pero el costo de mantenimiento es reducido, al no existir
partes mecánicas móviles. Una torre de este tipo puede ser una
solución muy económica para determinadas necesidades de
refrigeración si se puede garantizar que funcionará habitualmente
expuesta a vientos de velocidades iguales o superiores a los 8 km/h.
Si la velocidad promedio del viento es baja, los costos fijos y de
bombeo aumentan mucho en relación a una torre de tiro mecánico y
no compensan el ahorro del costo de ventilación. Actualmente, las
torres atmosféricas están en desuso.
Una torre de tiro natural es aquella en la que el aire es inducido por

una gran chimenea situada sobre el relleno. La diferencia de
densidades entre el aire húmedo caliente y el aire atmosférico es el
principal motivo por el cual se crea el tiro de aire a través de la torre.
La diferencia de velocidades entre el viento circulante a nivel del

suelo y el viento que circula por la parte superior de la chimenea
también ayuda a establecer el flujo de aire. Por ambos motivos, las
torres de tiro natural han de ser altas y, además, deben tener una
sección transversal grande para facilitar el movimiento del aire
ascendente. Estas torres tienen bajos costos de mantenimiento y
son muy indicadas para enfriar grandes caudales de agua. Al igual
que las torres atmosféricas, no tienen partes mecánicas. La
velocidad media del aire a través de la torre suele estar
comprendida entre 1 y 2 m/s. Las torres de tiro natural no son
adecuadas cuando la temperatura seca del aire es elevada, ya que
ésta debe ser siempre inferior a la del agua caliente. No es posible
conseguir un valor de acercamiento pequeño y es muy difícil
controlar exactamente la temperatura del agua. En las torres de tiro
natural no se pueden utilizar rellenos de gran compacidad, debido a
que la resistencia al flujo de aire debe ser lo más pequeña posible.
Estas torres son muy utilizadas en centrales térmicas; muy pocas

veces son aplicables a plantas industriales debido a la fuerte
inversión inicial necesaria.
Torres de tiro mecánico

Las torres de tiro mecánico proporcionan un control total sobre el
caudal de aire suministrado. Se trata de torres compactas, con una
sección transversal y una altura de bombeo pequeñas en
comparación con las torres de tiro natural. En estas torres se puede
controlar de forma precisa la temperatura del agua de salida, y se
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pueden lograr valores de acercamiento muy pequeños (hasta de 1 o

2 ºC, aunque en la práctica acostumbra a ser de 3 o 4 ºC). Si el
ventilador se encuentra situado en la entrada de aire, el tiro es
forzado. Cuando el ventilador se ubica en la zona de descarga del
aire, se habla de tiro inducido.
En las torres de tiro forzado el aire se descarga a baja velocidad por

la parte superior de la torre. Estas torres son, casi siempre, de flujo
a contracorriente. Son más eficientes que las torres de tiro inducido,
puesto que la presión dinámica convertida a estática realiza un
trabajo útil. El aire que se mueve es aire frío de mayor densidad que
En el caso de tiro inducido. Esto también significa que el equipo

mecánico tendrá una duración mayor que en el caso de tiro
inducido, ya que el ventilador trabaja con aire frío y no saturado,
menos corrosivo que el aire caliente y saturado de la salida, Como
inconveniente debe mencionarse la posibilidad de que exista
recirculación del aire de salida hacia la zona de baja presión, creada
por el ventilador en la entrada de aire.
Las torres de tiro inducido pueden ser de flujo a contracorriente o de

flujo cruzado. El flujo a contracorriente significa que el aire se mueve
verticalmente a través del relleno, de manera que los flujos de agua
y de aire tienen la misma dirección pero sentido opuesto. La ventaja
que tiene este tipo de torres es que el agua más fría se pone en
contacto con el aire más seco, lográndose un máximo rendimiento.
En éstas, el aire puede entrar a través de una o más paredes de la
torre, con lo cual se consigue reducir en gran medida la altura de la
entrada de aire. Además, la elevada velocidad con la que entra el
aire hace que
En las torres de flujo cruzado, el aire circula en dirección

perpendicular respecto al agua que desciende. Estas torres tienen
una altura menor que las torres de flujo a contracorriente, ya que la
altura total de la torre es prácticamente igual a la del relleno. El
mantenimiento de estas torres es menos complicado que en el caso
de las torres a contracorriente, debido a la facilidad con la que se
pueden inspeccionar los distintos componentes internos de la torre.
La principal desventaja de estas torres es que no son
recomendables para aquellos casos en los que se requiera un gran
salto térmico y un valor de acercamiento pequeño, puesto que ello
significará más superficie transversal y más potencia de ventilación,
que en el caso de una torre de flujo a contracorriente.
4.6. Compresores
Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor
o una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva
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reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a través

del compresor. Comparados con turbo soplantes y ventiladores
centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los
compresores se clasifican generalmente como máquinas de alta
presión, mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de
baja presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran

variedad de gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un
caso común es el compresor de aire, que suministra aire a elevada
presión para transporte, pintura a pistola, inflamiento de neumáticos,
limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor
de refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador.
Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases,

turbinas de gas y construcción.
4.7. Intercambiadores de calor

Un intercambiador de calor es un aparato que facilita el intercambio de
calor entre dos fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes
evitando que se mezclen entre sí.
Tipos de Intercambiadores de Calor

Intercambiadores de tubos y coraza: Con el fin de incrementar
el área para la convección relativa al volumen del fluido, es
común diseñar intercambiadores con múltiples tubos dentro de
un simple intercambiador. Con múltiples tubos es posible
arreglar el flujo de manera que una región estará en paralelo y
otra región en contracorriente.
 Tubos y placas Tubulares: Los tubos son los

componentes fundamentales, proporcionando la
superficie de transferencia de calor entre el fluido que
circula por el interior de los tubos, y la carcasa. Los tubos
pueden ser completos o soldados y generalmente están
hechos de cobre o aleaciones de acero. Otras aleaciones
de níquel, titanio o aluminio pueden ser requeridas para
aplicaciones específicas. Los tubos se mantienen en su
lugar al ser insertados dentro de agujeros en la placa
tubular, fijándose mediante expansión o soldadura. La
placa tubular es generalmente una placa de metal
sencilla que ha sido taladrada para albergar a los tubos
(en el patrón deseado), las empacadoras y los pernos.
En el caso de que se requiera una protección extra de
las fugas puede utilizarse una doble placa tubular. El
espacio entre las placas tubulares debe estar abierto a la
atmósfera para que cualquier fuga pueda ser detectada
con rapidez.
Página 36
 Corazas y placas deflectoras: El intercambiador de

calor de coraza es el más utilizado en la industria. Está
formado por una coraza y por multitud de tubos. Se
clasifican por el número de veces que pasa el fluido por
la coraza y por el número de veces que pasa el fluido por
los tubos.
 Intercambiadores de paso múltiple: Comúnmente el

intercambiador de múltiples pasos invierte el sentido del
flujo en los tubos al utilizar dobleces en forma de "U" en
los extremos, es decir, el doblez en forma de "U" permite
al fluido fluir de regreso e incrementar el área de
transferencia del intercambiador. Un segundo método
para llevar a cabo múltiples pasos es insertar bafles o
platos dentro del intercambiador.
Intercambiadores de tipo placa

Ideales para aplicaciones en las que los fluidos tienen una
viscosidad relativamente baja y no contienen partículas. Además
son una elección ideal donde existe un pequeño salto térmico
entre la temperatura de salida del producto y la temperatura de
entrada del servicio. Los intercambiadores de calor a placas
consisten en delgadas planchas corrugadas, empaquetadas
(gásquet / desmontables con juntas) o bien soldadas con Cobre.
Las placas son apretadas unas contra otras formando el
paquete de placas dentro de un bastidor, en el que el flujo de
producto se encuentra en canales alternos y el servicio entre los
canales del producto.
Intercambiadores o de superficie ampliada

Hace referencia a un sólido que experimenta transferencia de
energía por conducción dentro de sus límites, así como
transferencia de energía por convección e (y/o radiación) entre
sus límites y los alrededores. La aplicación más frecuente es
aquella en la que se usa una superficie extendida de manera
específica para aumentar la rapidez de transferencia de calor
entre un sólido y un fluido contiguo, Las aletas se usan cuando
el coeficiente de transferencia de calor por convección h es
pequeño.
Intercambiadores de calor de superficie raspada

Los intercambiadores de calor de superficie raspada, en los que
un eje de aspas rota y retira el producto de las áreas laterales de
transferencia de calor, son adecuados para calentar y enfriar
productos alimentarios delicados. Alfa Laval suministra dos
soluciones de intercambiador de calor de superficie raspada.
Una está desarrollada para la producción de bebidas y
Página 37
productos alimentarios con un alto grado de viscosidad o que

contienen partículas de diferentes tipos. La otra está
especialmente ideada para procesar productos viscosos o
adherentes y productos con partículas que deben ser
bombeados.
4.8. Calderas
Una caldera es una máquina (intercambiador de calor) diseñado para
generar vapor agua saturado o sobrecalentado a partir del calor de
combustión de un elemento combustible. Éste calor se transfiere,
mediante fenómenos radiantes y convectivos, al agua líquida que
ingresa a la unidad produciendo vapor. Si este vapor es vuelto a
calentar en la unidad se tendrá vapor sobrecalentado, de lo contrario
solamente será vapor saturado.
Tipos:
Características de Servicio: De Agua Caliente Vapor Saturado Fluido

Térmico Vapor Sobrecalentado
Elementos Principales: Cuerpo de Presión Quemador Hogar Circuito de

Humos Sistema de Alimentación Sistemas de Control: - Presión - Nivel -
Combustión. Dispositivos de Seguridad
CALDERA ACUOTUBULAR: Agua interior a los tubos, gases calientes

por fuera. Generalmente altas presiones, gran capacidad. Usadas en
plantas de generación de potencia Estricto control del agua de
alimentación. Estricto control del nivel de agua
CALDERA PIROTUBULAR: Gases calientes interior a los tubos, agua

por fuera. Generalmente a presiones medias y bajas (< 250 Psig.)
Usadas en plantas de procesos (esparragueras, pesqueras, alimentos y
bebidas, etc.) Finalidad: Proveen calor. Son las más comunes.
4.9. Tanques de mezclado

El mezclado y/o agitación de líquidos miscibles o de sólidos en líquidos
se efectúa con el objeto de lograr una distribución uniforme de los
componentes entre sí por medio del flujo. Dicho flujo es producido por
medios mecánicos generalmente cuando se mezclan líquidos miscibles
o sólidos en líquidos se puede lograr un mezclado íntimo, pero con
líquidos inmiscibles y materiales muy viscosos o pastosos el grado de
mezclado logrado es menor.
La eficiencia del proceso de mezclado depende de una efectiva

utilización de la energía que se emplea para generar el flujo de
componentes. Para lograr proporcionar un suministro de energía
adecuado hay que considerar las propiedades físicas de los
Página 38
componentes, el diseño del agitador que transmite la energía y la

configuración del tanque de mezclado.
Los materiales a ser mezclados pueden ser líquidos de muy baja
viscosidad hasta pastas altamente viscosas. Esencialmente existen dos
tipos de sistemas de mezclado:
a) Tanque estacionario conteniendo un sistema de impulsión

montado en un eje, que rota.
Para líquidos poco viscosos se emplean impulsores de tipo
paleta o propelas tipo marino montados en tanques verticales.
Suspensiones líquido-sólido fluidas o para la dispersión de
gases en líquidos.
Para mezclar líquidos de alta consistencia como líquidos
viscosos, pastas, grasas, etc., se emplean impulsores tipo
agitador de ancla, de paletas contra rotatorias o de compuerta
b) Tanque móvil con impulsor móvil y/o estacionario, generalmente

utilizado para materiales altamente consistentes como masa o
plásticos fundidos.
En éste resumen tan solo consideraremos los sistemas de mezclado

para líquidos de baja o moderada viscosidad.
El grado de mezclado logrado en un tanque agitado no es tan solo

función de la potencia suministrada. Ha resultado sumamente difícil el
definir una escala para expresar el grado de mezclado a un tiempo
dado, y la decisión final de cuando un material se encuentra mezclado
está todavía sujeta a la habilidad, experiencia y juicio del operador. Por
ello se ha recurrido al uso de pruebas empíricas como el mejor método
para estimar el grado de mezclado obtenido. No existe un criterio
generalizado para determinar la efectividad del mezclado. Algunos
métodos que han sido empleados son:
a) la tasa de dispersión de un electrolito, tal como una solución salina,

en agua.
b) la tasa de distribución de arena enagua, y
c) la tasa de disolución de sólidos en distintos solventes.
4.10. Separadores líquidos – gas

Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas
asociado al crudo que proviene desde los pozos de producción. El
procedimiento consiste en que la mezcla de fluidos entrante choca con
las placas de impacto o bafles desviadores a fin de promover la
separación gas-líquido mediante la reducción de velocidad y diferencia
de densidad. El número de separadores varía en función del volumen
de producción de gas y petróleo en las estaciones. Se identifican cuatro
secciones de separación:
Página 39
a) Separación Primaria O Inicial:

Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas al separador.
En esta sección se absorbe la cantidad de movimiento de los fluidos
de la alimentación, además se controla el cambio abrupto de la
corriente, para producir la separación inicial.
b) Separación Secundaria A Asentamiento Por Gravedad:
Está representada por la etapa de separación máxima de líquido
por efecto de gravedad. En ésta etapa las gotas del líquido que
contiene el gas son separadas al máximo. En ésta área la velocidad
del gas se reduce y la corriente del gas asciende a una velocidad
reducida. Aquí se emplean extractores de niebla para controlar la
formación de espuma y turbulencia.
c) Extracción De Neblina:
Consiste en la separación de las gotas de líquido que aún contiene
el gas. Para este caso se pueden emplear fuerzas centrífugas o el
principio de choque. Esto permite acumular pequeñas gotas para
pasar a la zona de recepción de líquido.
d) Recepción O Acumulación De Líquido:

Está constituida por la parte inferior del separador que actúa como
colector, por tanto, se requiere de un tiempo mínimo de retención
que permitan llevar a cabo el proceso de separación. Esta parte
posee control de nivel mediante un flotador para manejar volúmenes
de líquidos obtenidos durante la operación.
Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja

relación gas- petróleo menor de 500 pie3/barril, mientras que los
separadores horizontales poseen mayor área superficial y tienen
controladores de espumas.
4.11. separadores trifásicos

Recipiente que separa los fluidos del pozo en gas y dos tipos de
líquidos: petróleo y agua. Un separador de tres fases puede ser
horizontal, vertical o esférico. Este tipo de separador se denomina
separador de agua libre porque su uso principal es retirar el agua libre
que podría causar problemas como corrosión y formación de hidratos o
emulsiones compactas que son difíciles de descomponer. A un
separador de agua libre se le denomina separador trifásico, porque
puede separar gas, petróleo o agua libre. Los líquidos que fluyen del
separador de agua libre luego se tratan adicionalmente en recipientes
llamados tratadores.
4.12. Válvulas
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se
puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases
Página 40
mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma

parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en
la industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y
cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme
serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada
hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que
van desde el vació hasta más de 20000 lb/in² (140 MPa) y temperaturas
desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones
se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no
tienen importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también

significa para nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado por una
sección de terminada de un conducto. Caudal es el flujo por unidad de
tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una sección
determinada del conducto en la unidad de tiempo.
Válvula de control
La válvula automática de control generalmente constituye el último
elemento en un lazo de control instalado en la línea de proceso y se
comporta como un orificio cuya sección de paso varia continuamente
con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
Partes de la válvula de control

Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la
parte motriz o actuador y el cuerpo.
Actuador:
El actuador también llamado accionador o motor, puede ser
neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los
dos primeros, por ser las más sencillas y de rápida actuaciones.
Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas en la
industria son accionadas neumáticamente. Los actuadores
neumáticos constan básicamente de un diafragma, un vástago y
un resorte. Lo que se busca en un actuador de tipo neumático
es que cada valor de la presión recibida por la válvula
corresponda una posición determinada del vástago. Teniendo en
cuenta que la gama usual de presión es de 3 a 15 lbs/pulg² en la
mayoría de los actuadores se selecciona el área del diafragma y
la constante del resorte de tal manera que un cambio de presión
de 12 lbs/pulg², produzca un desplazamiento del vástago igual al
100% del total de la carrera.
Página 41
Cuerpo de la válvula
Este está provisto de un obturador o tapón, los asientos del
mismo y una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la
tubería puede hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas
directamente a la misma. El tapón es el encargado de controlar
la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y puede
accionar en la dirección de su propio eje mediante un
movimiento angular. Esta unido por medio de un vástago al
actuador.
Categorías de válvulas.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal;
por tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se
han creado innumerables diseños y variantes con el paso de los años,
conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos los tipos de
válvulas recaen en nueve categorías: válvulas de compuerta, válvulas
de globo, válvulas de bola, válvulas de mariposa, válvulas de apriete,
válvulas de diafragma, válvulas de macho, válvulas de retención y
válvulas de desahogo (alivio).
Estas categorías básicas se describen a continuación. Sería imposible

mencionar todas las características de cada tipo de válvula que se
fabrica y no se ha intentado hacerlo. Más bien se presenta una
descripción general de cada tipo en un formato general, se dan
recomendaciones para servicio, aplicaciones, ventajas, desventajas y
otra información útil para el lector.
Válvulas de compuerta
Página 42
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el

orificio con un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos
rectos sobre el asiento
5. INSTRUMENTOS:
Dispositivos que toman una variable física de un proceso y pueden:
 Indicar su valor o magnitud.
 Transmitir su información a otro instrumento o a una sala de control.
 Controlar el proceso.
 Registrar información sobre el desarrollo del proceso.
5.1. INSTRUMENTOS TRANSDUCTORES Y TRANSMISORES

Los transductores cumplen la función de acondicionar una señal
proveniente de un proceso para indicar su valor y/o magnitud.
Los transmisores realizan la misma función de los transductores,

además de poder enviar la información de la variable medida mediante
señales eléctricas, neumáticas, electromagnéticas, software entre otras,
hacia los instrumentos controladores.
Página 43
5.2. INSTRUMENTOS CONTROLADORES

Se encuentran en lugares alejados del área del proceso y su función es
comparar la magnitud de la variable que se desea controlar enviada por
el transmisor con el valor que se desea de la variable (Set point).
El controlador se encarga de aplicar las correcciones para mantener la
señal en el valor deseado.
Página 44
6. DETECCIÓN DE PROBLEMAS
La figura siguiente muestra el perfil gamma que se obtendría en
condiciones reales en una columna con estructura de platos en
perfecto estado de funcionamiento. La existencia de problemas que afecten
el correcto funcionamiento de la torre se traduce en diversas alteraciones en
el perfil presentado en dicha figura. A la derecha de
la misma, se enumerarán distintas causas de mal funcionamiento de
una torre que pueden ser
identificadas a través del análisis de un perfil gamma.
Caída de un plato: se produce cuando uno de los platos se desprende

total o parcialmente.
Inundación: se presenta cuando una obstrucción impide o dificulta

el normal desplazamiento de líquido hacia los platos inferiores.
Arrastre: ocurre cuando la diferencia de presión entre un plato y el inmediato

superior es muy elevada, de modo que el líquido que entra es arrastrado hacia
arriba mezclando nuevamente gases con líquidos.
Lluvia: es el desplazamiento del líquido por los ductos de

gas, probablemente dañados, de la parte activa de un plato hacia el inferior.
Formación de espuma: la aparición de burbujas de gas sobre la superficie

del líquido dificulta el desplazamiento del gas hacia arriba, reduciendo
la calidad de separación del plato.
Página 45
ANEXO
ESQUEMA I: Control de Nivel
Página 46
ESQUEMA II: Control de Nivel
Página 47
ESQUEMA III: Control de Nivel
Página 48
Fig. 1. Gráfica de instrumentos necesario en un proceso industrial
Página 49
Fig. 2. Gráfica de la severidad de la velocidad y el desplazamiento
Página 50
Fig. 3. Gráfica de la severidad de la velocidad de aceleración
Página 51
7. BIBLIOGRAFIA
Manuel Viejo Zubicaray, Bombas teoría, diseño y aplicaciones. Ed. Limusa
México 1996
Carl P. Fleider, Bombas centrífugas y turbo compresores. Ed. labor s.
a Barcelona Madrid1960.
Hergueta, D. (2008). Control de columnas de destilación. Modulo procesos de

fabricación y sistemas integrados, 11-13.
Los compresores, p. Chambadal nuevos manuales técnicos labor, Ed. labor

S.A Calabria Barcelona 1973
Vignoni, I. R. (2012). Medición de temperatura. Instrumentación y

Comunicaciones, 2-8.
Douglas A Sock 2002, Principios de Análisis Instrumental, Editorial Thompson.
Página 52

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Instrumentos para Medición de Variables en Destilación

 Instrumentos transductores y transmisores…………………………….. 43

En la industria, la separación de componentes volátiles se realiza por

En este tipo de operaciones es muy importante el considerar los

2. IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

Para tal fin se necesita un conjunto de equipos, máquinas, controles,

Los instrumentos se encargan de indicar las magnitudes de las

A su vez existen elementos finales de control, que se encargarán de

Todas las substancias están compuestas de pequeñas partículas

En la práctica, la temperatura se representa según una escala

Otros conceptos que a veces se confunden con la temperatura son los

 La energía térmica de un cuerpo, es la sumatoria de las energías

MEDICIÓN DE TEMPERATURA POR DILATACIÓN/EXPANSIÓN

 Termómetro por dilatación de líquido

 Termómetros de dilatación de líquidos en recipientes de

LIQUIDO Pto. De Pto. De Rango de

 Termómetro de dilatación de líquido en recipiente metálico

LIQUIDO RANGO DE UTILIZACIÓN (ºC)

Capilar.- sus dimensiones son variables, aunque el diámetro

Las aplicaciones de estos termómetros, se encuentran en la

 Termómetro a presión de gas

GAS TEMPERATURA CRÍTICA

El gas más utilizado es el nitrógeno, presurizado entre 20 y 50

LIQUIDO PTO. DE FUSIÓN PTO. DE

Termómetros de dilatación de sólidos (Termómetros bimetálicos)

El termómetro más utilizado es el de lámina helicoidal. El rango

Esquema 2 (ver en anexo)

 Control del nivel de fondo manipulando el vaporizado (LCb↔V).

Esquema 3 (ver en anexo)

 Control del nivel de fondo manipulando el caudal de producto de

Para la elección del esquema apropiado, varios autores (Luyben, Willis)

1) En general, controlar el nivel siempre con la corriente que posea

Tipo de Manómetro Rango de Operación

Las formas más comunes son el tubo en "C", el Espiral y el Helicoidal.

Además de los anteriores existe un grupo de manómetros diseñados

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Manómetro de Resistencia (PIRANI)

Manómetros de Cápsula y Diafragma

Manómetro de Campana Invertida

El elemento medidor es un alambre plano en forma de rejilla y

Uno de los recipientes contiene un flotador de acero al carbón que

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Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto donde

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 Implantación del predictivo