2020

Fabricación
de cemento
 Cemento

INTRODUCCION 2

El aprovechamiento de la piedra caliza y de los concretos en la industria ha proporcionado

importantes empresas a los químicos y a los ingenieros desde los primeros años cuando se
comenzaron a usar los morteros de cal y los cementos naturales. En la actualidad, basta solo
mencionar las paredes, las trabes de concreto reforzado, los túneles, las presas y las carreteras,
para advertir cuan dependiente de tales productos se encuentra la civilización hoy en día. Lo
conveniente, lo barato, la adaptabilidad, la resistencia y durabilidad de los productos de cemento,
han sido la base de las aplicaciones enumeradas.

La industria del cemento en Perú tiene una capacidad instalada de 19 031 978 TM/A (censo
2012-INEI); atendiendo la demanda y cantidad, habiendo introducido las más modernas
tecnologías en sus procesos productivos.
 Cemento

CEMENTO 3

HISTORIA DEL CEMENTO

El empleo del cemento se remonta a la antigüedad. Los egipcios usaron el cemento para
construir sus pirámides. Los griegos y los romanos empleaban como cemento la toba volcánica
mezclada con cal, y algunas de sus estructuras permanecen todavía en pie. En 1824, el inglés
Joseph Aspdin, patentó un cemento artificial, elaborado por medio de la calcinación de una piedra
caliza arcillosa. A tal producto lo llamó “portland”; porque el concreto elaborado con ese cemento
se parecía a una famosa piedra de construcción encontrada en la isla de portland; cerca de
Inglaterra.

La industria peruana de cemento inicia su actividad productiva en 1924 con la puesta en

marcha de la planta de Maravillas de la compañía peruana de cemento Portland, que explotaba los
yacimientos de Atocongo (hoy UNACEM). En la ciudad de Lima, en pavimentos y edificaciones.

Posteriormente se incorpora al mercado

otras empresas descentralizadas:

Cemento Pacasmayo S. A. (Pacasmayo- La

Libertad) en 1957; y Cementos Andino S. A.
(Tarma- Junín) en 1958; posteriormente
Cemento Sur (Juliaca) en 1963y Cementos
Yura (Arequipa) en 1966.

La planta de cemento de Rioja

(departamento de San Martín) fue
construida entre 1992 y 1997 en virtud del
convenio de cooperación económica entre
los gobiernos de Perú y China, e inició sus
operaciones como empresa pública. En
1998, Cementos Pacasmayo adquiere esta
planta al Gobierno Regional de Rioja.

En el año del 2007 se inaugura una nueva

fábrica, como Caliza Cementos Inca S. A. en
Lima.
 Cemento

VENTA ANUAL DE CEMENTO EN PERÚ (TONELADAS)

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Cementos Cementos Cemento Cemento Cementos Caliza

Total Yura
Lima Pacasmayo Andino Sur Selva Cemento Inca
7 093 636 2 927 133 1 396 700 1 273 081 1 026 781 252 296 154 916 62 730

Nota: La empresa Unión Andina de Cementos S.A.A. se origina de la fusión de Cementos Lima
S.A.A. y Cemento Andino S.A.

DEFINICION

El cemento es un aglomerante de polvo fino que se obtiene a partir de una mezcla de caliza
y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto
con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada Clinker, esta se convierte
en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda
fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

 Cemento

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente 5
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico
elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad,
y por lo tanto por sus destinos y usos.

CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con

áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa
pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es
utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en
Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas
propiedades aglutinantes

CUALIDADES DEL CEMENTO PORTLAND

Resistencia a la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la edad o la

magnitud de la hidratación.

Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.

El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente hasta endurecer.
El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el agua.

El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados, como
la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional.

El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A pesar de las
condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se incrementa
con el paso del tiempo.

El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper su enlace
con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.

Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la proporción de
cemento es mayor a la de los materiales agregados.

El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan correctamente los
espesores de pisos, paredes y techos de concreto.
 Cemento

TIPOS DE CEMENTOS
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Cementos portland

 TIPO I: cemento portland regulares de uso general, no se requiere de propiedades y

características especiales.

 TIPO II: Resistentes que fraguan a un calor moderado y resistentes a los ataques moderado
de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas,
presas).

 TIPO III: Los cementos de Alta resistencia rápida se elaboran de materias primas con una
relación cal-a-sílice mayor que la del cemento del tipo 1 y más finamente molidas,
contienen mayor proporción de silicato tricálcico; el fraguado es a edades tempranas, a 3 y
7 días.

 TIPO IV: Contienen un bajo calor debido a un porcentaje mínimo de C 3S y de aluminato

tricálcico lo cual disminuye la evolución de calor. Muy bajo calor de hidratación (Presas).

 TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos, estos cementos son más bajos en C 3A que los
cementos comunes en consecuencia el contenido de ferroaluminato tetra cálcico es más
alto. (Plataforma marina, muelles, construcciones cerca al mar).

Cementos portland con aditivos

 Cemento IP: Es un cemento puzolánico. Entre sus características están la reducción de la

fisuración en el secado y la producción de un concreto más impermeable, que mejora
notablemente el almacenamiento de líquidos en los tanques de concreto, canales de
irrigación, etc.

 Cemento IPM: Cemento hidráulico que contiene puzolana, cuyo principal atributo es la
moderada resistencia al salitre.

 Cemento MS: Cemento empleado en obras que requieran moderada resistencia a los
sulfatos. Recomendado en la construcción de estructuras de concreto en contacto con
ambientes y suelos húmedos.

 Cemento ICo: Ideal para obras de concreto estructural, alta resistencia a la compresión,
cemento ecológico, posee resistencia a los sulfatos, mayor trabajabilidad e
impermeabilidad
 Cemento

COMPOSICION

Las materias primas se presentan como óxidos de cal, sílice, alúmina y fiero que
interactúan en el horno para formar productos complejos, que al llegar a un estado de equilibrio
dan formación a silicatos y aluminatos. En la industria del cemento se emplean las siguientes
abreviaturas para los compuestos:

CaO = C MgO = M

SiO2 = S Na2O = N

Al2O3 = A K2O = K

Fe2O3 =F H2O = H

ELEMENTOS FORMULA SÍMBOLO

Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C 3S

Silicato bicálcico 2CaO SiO2 C 2S

Aluminato tricálcico 3CaO Al2O3 C 3A

Ferro aluminato tetra cálcico 4CaO Al2O3 Fe2O3 C4AF

Los silicatos mencionados no se encuentran como compuestos puros, contiene pequeñas

cantidades de óxidos en solución sólida, que tienen considerable efecto en el ordenamiento
atómico y las formas cristalinas, incidiendo en las proporciones hidráulicas.
 Cemento

Los principales compuestos denominados menores son principales:

8
MgO Mn2O3

K2O TiO2

Na2O P2O5

Las cantidades de los diferentes tipos de silicatos y aluminatos cálcicos varían según el tipo
de cemento. La composición de los cementos Portland de producción nacional se encuentran
dentro de los siguientes porcentajes:

CaO = 62.5 – 64.5 Fe2O3= 3- 3.5

SiO2 = 19 - 22 MgO = 0.9 – 2.9

Al2O3 = 4- 6 SO3= 2.3- 2.6

La constitución calculada de los cementos Portland de producción nacional se encuentra dentro de

las siguientes:

C3S= 48- 52%

C2S = 17- 27%

C4AF = 9- 11%

C3A = 6- 10%

Cuando el cemento se mezcla con el agua se forman tres compuestos característicos: Los
sulfatos aluminatos cálcicos que forman una capa protectora que regula la hidratación inicial, los
silicatos cálcicos hidratados que contribuyen a la resistencia, además el hidróxido de calcio. Las
siguientes composiciones aproximadas consideran las denominaciones de los compuestos en la
química del cemento.

Etringita: C3A CaSO4 31H2O

Tobermorita: 3CaO 2SiO2 3H2O

Portlandita: Ca(OH)2

MATERIA PRIMA
 Cemento

La materia prima principal para la elaboración de cemento Portland tipo I; es la piedra

caliza a la cual se le añaden varios materiales complementarios tales como las arcillas y arena 9
ferros. Después de la obtención del Clinker; es necesario mezclarlo con el yeso.

CALIZA

La piedra caliza llamada también grava, corresponde al compuesto carbonato de calcio. Se

encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montañas, en depósitos de profundidad
variable, los hay de más de 200 metros. Para la fabricación de cemento se sacan volúmenes muy
grandes porque la caliza representa el 80% de las materias primas que forman el Clinker. Por eso
conviene que éste cerca de la planta; de no ser así el costo del cemento se elevaría demasiado.

El análisis químico permite conocer la calidad de una cantera de caliza. Se considera buena la que
tiene carbonato de calcio en un 95% o más. Debajo de 90% ocasiona problemas.

Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una voladura puede
reducir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.

ARCILLA

Llamada también pizarra constituidas principalmente por óxidos de silicio de un 45 a 65% por
óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de
óxidos de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.
 Cemento

La pizarra representa el 15% del Clinker. Es un mineral relativamente suave, su sistema de

extracción es similar al de la caliza; con la barrenación es de menor diámetro y más espaciada; 10
además requiere explosivos de menor potencia.

ARENAS SÍLICAS

Contienen el 75 a 90% de sílice, para obtener el óxido de silicio requerido en la mezcla cruda.
Algunos utilizan jales de sílice. Los jales de sílice son un desecho de las minas, rico en óxido de
silicio.

HEMATITA

La hematita contiene entre 75 y 90% de óxidos de fierro. Con estos minerales se controla el
contenido de óxido férrico de la mezcla. La hematita constituye el 1 a 2% de la mezcla cruda.

ALUMINA

El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la fabricación del cemento
blanco.
 Cemento

YESO
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La roca natural denominada aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4·2H2O), mediante
deshidratación, al que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias
químicas para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua
y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente.

También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados. El yeso, como producto

industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso
cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo.

En la preparación del cemento se agrega en 4 a 5% a fin de regular el tiempo de fraguado.

PUZOLANA

Las puzolanas son materiales naturales o artificiales que contienen sílice y/o alúmina. No son
cementosas en sí, pero cuando son molidos finamente y mezcladas con cal, la mezcla fraguará y
endurecerá a temperaturas normales en presencia de apara, como el cemento.

Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento portland sin reducir significativamente
la resistencia del concreto.

Comparado con la producción y

empleo del cemento portland,
estos materiales contribuyen a
ahorrar costos y energías, ayudan a
reducir la contaminación ambiental
y, en la mayoría de los casos,
mejoran la calidad del producto
final.
 Cemento

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

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Los procesos de fabricación del Clinker son:

- Vía seca

- Vía semi-húmeda

- Vía húmeda

1. VIA SECA

La materia prima es introducida en el horno en forma seca y polvorienta

El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se
precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno.

El proceso de des-carbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado antes de la

entrada del material en el horno si se añade una cámara de combustión a la que se añade parte
del combustible (pre calcinador).

2. VÍA HÚMEDA

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en

humedad.

El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua,
resultando una pasta con gran contenido de agua de un 30 % - 40% que es alimentada en el
extremo más elevado del horno del Clinker.

3. VÍA SEMI – SECA O SEMI- HÚMEDA

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua del respectivamente,

al material obtenido en la molienda de crudo.

Se obtienen “pellets” o gránulos con un 15 o 20% de humedad que son depositados en parrillas
móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el
material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado.
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 Cemento

1. EXTRACCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

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El proceso comienza con la explotación y extracción de piedra caliza, yeso y puzolana, las
cuales se efectúan a cielo abierto en nuestras concesiones mineras ubicadas en puntos cercanos a
la fábrica.

La prevención y control de la emisión de partículas en suspensión se realiza a través de riego

de vías, voladuras controladas y restricción de la velocidad de los vehículos.

La primera operación es la perforación de los taladros en los bancos de trabajo de hasta 15

metros de profundidad. Luego se cargan con explosivos, con el denominado Anfo, y se procede a
la voladura secuencial para lograr una mayor eficiencia. En la cantera de Atocongo de Cementos
Lima S. A. Se extraen diariamente 12 000 toneladas de roca, de las cuales 8000 son de caliza apta
para el proceso y 4 000 de material estéril que cubre parte del yacimiento.

 Después de realizada la voladura, siguen las operaciones de carguío y acarreo utilizando

cargadores frontales de 7,6 m3 y camiones de 50 toneladas. Tractores de oruga del Tipo
D10N complementan éstas labores.
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Tractores de oruga del

Tipo D10N

2. TRITURACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

Transportamos la caliza extraída a una chancadora primaria, logrando una reducción de hasta 18
cm.

a. Trituración primaria de caliza

Trituradora de mandíbula es utilizado como equipo de trituración primaria en la planta de

trituración de piedra caliza.

 Se transporta la caliza extraída a

una chancadora primaria,
logrando una reducción de hasta
18 cm.

 La trituradora de mandíbula es
utilizado como equipo de
trituración primaria en la planta
de trituración de piedra caliza.

Trituradora de mandibula: La
trituradora de mandíbula serie PEW es
adecuado para la enseñanza primaria y
secundaria de trituración con un
consumo bajo de energía y de
mantenimiento fácil.
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b. Trituración secundaria de caliza

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Trituradora de impacto es también la máquina de trituración de piedra común utilizado en
cantera de piedra caliza. Tiene las funciones de la trituración y de formación.

Trituradora de impacto:

 Trituradora de impacto:

Trituradora de impacto serie PF es en realidad

el tipo más eficaz de los secundarios.

Tamaño de alimentación: 250-500mm.

Capacidad: 15 - 350(Ton/H).

Las trituradoras de impacto serie PF son la

solución para las actuales y futuras condiciones
de funcionamiento en el que la producción y las
exigencias de productividad son cada vez más
estrictas. Pueden ser utilizadas en aplicaciones
de cantera para trituración secundaria y pueden
ser utilizados en reciclaje de asfalto o concreto.

Trituración terciaria de caliza

Trituradora de cono symons para

Trituración terciaria de piedra de caliza.
Su elección se basa principalmente en la
adecuación a una finura mayor, puesto
que no hay presentes trozos tan grandes
de caliza, además se le suman el resto de
ventajas de los tipos anteriores.

Tamaño de alimentación: 83-369mm.

Capacidad de 27 – 599 (T/H).

La Trituradora de cono adopta el

principio de la presión estática. Mayor
radio de compresión de trituración en el
cono el trabajo es estable y ahorra mucho
tiempo en grandes medidas de caliza.
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3. RECEPCIÓN Y ALMACENA MIENTO DE MATERIAS PRIMAS

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Las materias primas son transportadas de la cantera hasta los reservorios. Una vez en la planta
de cemento, las materias primas son clasificadas y almacenadas hasta que son requeridas en el
proceso productivo.

4. PRE HOMOGENIZACIÓN

Pre-homogenizamos el material, disminuyendo la desviación estándar de la composición

química de la caliza chancada. La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por medio
de una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. Una vez conseguida la altura
necesaria de una ruma se pasa a preparar otra; mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en
forma perpendicular a su apilamiento, originándose un efecto de mezcla uniforme. De allí la caliza
es trasladada mediante fajas a los silos de alimentación del molino de crudo.

El almacenamiento de las materias primas troceadas en parques de pre-homogeneización para

uno o varios componentes se ha convertido en un procedimiento standard en la fabricación de
cemento.
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 Cemento

5. MOLIENDA DE MATERIAS PRIMAS

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Una vez definida la dosificación de las materias primas se muelen en molinos de rodillos o de
bolas obteniéndose en ellos un polvo fino. A través de prensas de rodillo y molino, obtenemos una
dosificación de materiales y una reducción a tamaño de partícula adecuada y balanceada
químicamente denominado “crudo”. Luego este material es almacenado y homogenizado para su
posterior almacenamiento y homogenizado para su posterior alimentación a los hornos.

MOLINO DE BOLAS

Molino de bolas es un equipo clave para este siguiente proceso de elaboración: Tras ser
triturado, el material sufrirá otro procedimiento de trituración. Este equipo es ampliamente
utilizado en los siguientes campos: cemento, productos de silicato, nuevos materiales de
construcción, materiales a prueba de fuego, fertilizante, metal negro y de color, cerámica y vidrio,
etc. Puede usarse para moler de forma seca o húmeda diversas clases de minas y otros materiales
que se puedan moler.

Características Especificaciones
 Capacidad de alimentación: 1- 120
1.Función estable y buena calidad a prueba de fricción t/H
 Motor: 100- 750HP
2.Productos con granularidad uniforme  Velocidad giratoria: 36-18 r/min
 Tamaño del producto: 80%
reducido, pasa US. malla 35 es
3.Poca inversión y mucho ahorro energético
decir 500 micrones.
 Peso: 24- 45 toneladas
4.Fácil operación y uso con seguridad  La carga de bolas se dan a 45% del
volumen total (< 5’’)
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Molino Vertical Serie VM

El Molino vertical serie VM es el equipo de gran escala de molienda de Kefid Machinery

diseñado para resolver la situación de baja producción y alto consumo de energía. El molino
vertical, con un diseño estructural razonable y fiable, con el proceso tecnológico avanzado,
conjunta de secado, molienda, clasificación, actualización, Sobre todo en los de gran escala
proceso de rectificado, puede satisfacer plenamente las demandas de los clientes. Las técnicas
principales, los indicadores económicos han llegado al nivel avanzado internacional.

• Capacidad: 45-450T
• Numero de rodillos: 3-5
• Tamaño de alimentación: 100mm
• Finura: 1.5-6cm2/g
• Accionamiento: 5.500kW
• Diámetro de cubeta de molienda:
5.600mm
 Cemento

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Tabla 1. Comparativa de los parámetros de operación de los dos sistema de molienda de

cemento.
Molino de bolas (circuito
Características Molino vertical de rodillos
cerrado)
Fuerzas de presión y
Trituración por Impacto y fricción
cizallamiento
Tiempo de residencia [min] 20 a 30 <1
Aplastamientos antes de
∞ 1a3
clasificación
Factor de circulación 2a3 6 a 20
Desgaste [g/t] -50 3a6
 Cemento
Tabla 2. Mismos cementos con las mismas características
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Molino vertical de Molino de
Designación Unidad
rodillos bolas
Separador - LSKS -
Finura según Blaine cm2/g 4.258 4.095
Consistencia estándar % 28 28,5
Comienzo del fraguado min min 130 130
Fuerza de compresión (w/c=0,5)
2 días 29,8 29,9
7 días 38,9 38,6
MPa
28 días 57,1 54,1
Consumo especifico de energía (medido en el
kW/h 28,6 39,7
eje)

 El polvo producido se denomina “crudo” y es conducido por medio de fajas

transportadoras al silo de homogeneización, donde se afina su calidad con el objeto de que
al alimentarse al horno sea lo más uniforme posible.

6. CLINKERIZACIÓN

En la etapa de Clinkerización, el Clinker es el insumo intermedio en la fabricación del cemento;

el material crudo ingresa a los pre-calentadores y posteriormente a los hornos rotatorios;
alcanzando temperaturas del orden de 1450°C, donde sufre transformaciones físicas y químicas
hasta obtener el Clinker; es donde se producen las reacciones químicas más importantes del
proceso. El crudo es calcinado en el horno rotatorio a temperatura entre 1400 a 1500 °C,
transformándose en un nuevo material llamado Clinker, el cual debe ser enfriado rápidamente al
salir del horno.
 Cemento

A.1 COMBUSTIBLE
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Para alcanzar la temperatura de cocción se queman en el horno combustibles, previamente
molidos en instalaciones similares a las utilizadas en la molienda de crudo. Se pueden emplear
diversos combustibles para proporcionar la energía térmica requerida por el proceso. Hoy en día,
se emplean cuatro tipos diferentes de combustibles en Europa, por orden de importancia son:
1. Coque de petróleo y/o carbón pulverizado.
2. Residuos orgánicos.
3. Fuelóleo pesado.
4. Gas natural.

Los principales combustibles utilizados son:

1. Combustibles convencionales: Coque de petróleo y carbón.
En el año 2006 constituyeron un 94,6% del consumo térmico de los hornos de Clinker.
2. Combustibles alternativos: Harinas y grasas animales, neumáticos usados, serrines,
disolventes y similares, residuos vegetales, aceites usados y minerales, residuos de la
industria del petróleo, lodos de depuradora y plásticos.
El empleo de combustibles alternativos (residuos) es una práctica extendida en la mayoría de los
países desarrollados desde hace más de 20 años.
 Cemento

25
A. PRE-CALCINACIÓN

Los pre-calentadores y pre-calcinadores reutilizan los gases calientes, logrando la eficiencia

térmica, comprendida desde 25°C a una temperatura de 1000- 1280°C; es decir desde la entrada
de los pellets al horno hasta la etapa previa a las reacciones de formación de fases del Clinker.

“En la planta Atocongo se emplea gas natural como principal fuente de energía, lo que permite
emisiones de gases de efecto invernadero”- UNACEM.

Ventajas del proceso de pre-calcinación.

El sistema de pre-calcinación tiene las siguientes ventajas:

1.- El crudo entra prácticamente calcinado al horno (90-95%) y, por tanto la longitud del horno
rotativo se reducirá. Esto exige un menor terreno para su instalación. La superficie en planta
necesaria para la construcción, así se reduce en un 25%.

2.- La reacción de calcinación: CaCO3 ⇔ CaO + CO2, en el precalcinador, se realiza en pocos

segundos (2 segundos, aproximadamente) con lo que se reducirá el tiempo de fabricación, lo que
implica un aumento de la producción.

3.- El proceso de combustión en el precalcinador se realiza a una temperatura más baja que en la
zona de Clinkerización del horno rotatorio. De ello resulta que la proporción de combustible
quemado en el pre-calcinador da lugar a una menor formación de óxidos de nitrógeno (NOx). Por
este motivo pueden quemarse combustibles de bajo grado (peor calidad) y, por tanto, más
baratos. Por otra parte, los óxidos de nitrógeno contenidos en los gases que salen del horno se
reducen, ya que en este sólo se quema el 40% del combustible.

4.-Una de las ventajas más destacables del sistema SF(precalcinador parcial) es la duración del
revestimiento refractario. Se suministra menos calor al horno. (Aproximadamente sólo el 40% del
combustible total, se quema en el horno). En las plantas ya existentes, con un horno de
dimensiones ya dadas, y si no se aumenta la velocidad de paso del material, la velocidad de
suministro de dicho calor puede reducirse, con lo que disminuye la carga térmica del horno
respecto a uno con el sistema SP (precalcinador total), esto trae consigo un aumento de la vida del
revestimiento refractario. Esto aumenta el intervalo de tiempo entre parada y parada del horno, la
que incrementa su disponibilidad y, por tanto, su productividad.
 Cemento

1.- Ciclones
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Ventajas del uso de ciclones:

- bajo costo de inversión

- costo de mantenimiento bajo (no tiene partes móviles)

- permite la separación en condiciones drásticas de temperatura y presión.

- Caída de presión constante.

- Puede ser construido de variados materiales (cerámica, aleaciones, aceros, hierro fundido,
aluminio, plásticos)

- Puede separar tanto partículas sólidas como líquidas, a veces ambas la vez, dependiendo del
diseño propio del ciclón

Desventajas del ciclón

- Baja eficiencia para partículas de tamaño menor que el diámetro de corte, cuando operan en
condiciones de bajas cargas de sólido.

- Usualmente caída de presión mayor que otros tipos de separadores ( por ejemplo que el filtro de
cartucho (bag))

- Sujeto a erosión o ensuciamiento, si los sólidos procesados son abrasivos.

 Cemento

Tipos de precalcinadores.
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Existen dos tipos básicos de sistemas de horno con precalcinador:

1.- Precalcinación en conducto ascendente sin conducto de aire terciario. Precalcinación parcial.

2.- Sistemas de precalcinación independiente con conducto de aire terciario. Precalcinación

completa.

Precalcinación parcial

En la precalcinación parcial, las posibilidades de la técnica de precalcinación (Grado de

calcinación del 95- 98 %) no se utilizan y en este tipo de sistemas la calcinación se lleva hasta un
50-70%, con un aporte de un 25-30 % del combustible total en el lecho fluidificado. En este caso
no es necesaria la instalación o construcción de un precalcinador y el combustible se aporta en el
conducto de gases que une el horno con el ciclón del tramo IV (ciclon final).

Precalcinación total. Sistemas con ducto de aire terciario.

Los sistemas con precalcinador y con ducto de aire terciario permiten la calcinación casi completa
del crudo y proporcionan las capacidades de producción más altas con el consumo energético mas
bajo. Con la combustión del 60-65 % del combustible en el precalcinador se consigue una
 Cemento

calcinación del 90- 95 % y se asegura un incremento de la capacidad de producción de 2.5 veces

mayor que la de un sistema convencional. 28

Los hornos con precalcinador alcanzan capacidades de hasta 10000 t clinker/Día. Un horno de
tamaño medio, Φ = 5.6 m. y L = 95 m. con intercambiador de calor de ciclones y precalcinador nos
ofrece la posibilidad de una capacidad de producción de 8000 t clinker/Día. Altas capacidades
específicas de producción traen como consecuencia un sustancial descenso de los costes de
construcción de dichos hornos.

B.1 LA LLAMA

“Todos los combustibles industriales son combinaciones carbono/hidrógeno y se disocian en sus

componentes antes de quemarse, produciéndose la combustión siempre en forma básica y
elemental”
 Cemento

C+ O2 = CO2 y 2H2 + O2 = 2H2O

29

B. SINTERIZACION

La sinterización es la etapa en la cual se desarrollan las reacciones de formacin de las fases del
clinker, las temperaturas fluctúan entre los 1280°C y los 1450°C, como caracteristicas particulares
se puede mencionar que en esta etapa se verifica una ligera contraccion de los nodulos y el inicio
de la aglmeracion de los mismos. Esta etapa se desarrolla en funcion de la tecnica de calcinacion
empleada y de la disponibilidad de aire.

La reacción más importante durante la cocción del clínker de cemento portland es laformación
de silicato tricálcico a partir de silicato bicálcico y de cal:

C2S + CaO -> C3S

Esto significa que la velocidad de formación de C3S —o de consumo de CaO— es proporcional

a la cantidad de fase líquida y a la temperatura.

T — 1300ºC — l500ºC
 Cemento

Horno rotatorio
30
El horno rotativo es un reactor químico, en el cual el proceso de sinterización de la mezcla
de calcáreo, arcilla y otros fundentes resultan en Clinker, la materia prima básica del cemento
Portland.

La fabricación del clinker de cemento portland, en los primeros tiempos, se realizaba en

hornos verticales cargados y controlados manualmente. Este procedimiento exigía grandes
esfuerzos físicos y presentaba el inconveniente de un funcionamiento irregular produciendo un
clinker de composición química y mineralógica variable y, a menudo, de mala calidad.

Además la capacidad de producción de dichos hornos era muy baja. Este sistema, tan poco
satisfactorio, fue reemplazado por hornos verticales automáticos, en los cuales con un buen crudo
y con un combustible conveniente, era posible obtener un funcionamiento regular del horno y, por
tanto, un clinker más homogéneo.

El inconveniente que seguía presentándose era el de una producción limitada, nunca

superior a las 300 toneladas por día.

A finales del siglo XIX apareció en Gran Bretaña el horno rotatorio, y hoy en día el
piroprocesamiento del crudo con el fín de obtener el clinker tiene lugar, casi exclusivamente, con
este tipo de horno.

El horno rotatorio consiste en un tubo cilíndrico apoyado sobre estaciones de rodadura ( 2,

3,….8), que tiene una pendiente del orden del 3.5 % con respecto a la horizontal y que gira a
velocidades de rotación comprendidas entre 1.8 y 3.5 rev/minuto (rpm) .

El sistema de accionamiento comprende un engranaje en dos piezas que rodea la virola

(corona dentada) y los piñones (uno para los hornos pequeños, dos para los hornos grandes),
ambos engranajes con acoplamientos, embragues, trenes de engranajes como reductores de
velocidad y sus motores. El accionamiento del horno debe ser capaz de afrontar todas las
situaciones de trabajo, incluyendo los casos extremos.

TIPOS DE HORNO ROTATORIO.

Los principales tipos de horno rotatorio que se utilizan en la industria del cemento pueden
verse en la figura 3.1. Como puede observarse existen modelos en los cuales el diámetro no es
uniforme. El ensanchamiento de las zonas tiene por objeto, que disminuya la velocidad de los
gases calientes y así mejorar en intercambio térmico entre ellos y el material. Sin embargo, en los
hornos de sección no uniforme la velocidad con que avanza el material es diferente según la zona,
siendo mayor en las zonas ensanchadas. Esto contrarresta algo el efecto de la menor velocidad de
los gases y lo que es más importante da lugar a desplazamientos irregulares del material, que
influyen desfavorablemente en la marcha del horno.
 Cemento

Una forma especialmente desfavorable, es la que presenta la zona de salida del horno más
estrecha, ya que conduce a un mayor enfriamiento del clinker en el horno (menor velocidad de 31
paso del material), el cual se produce lentamente en perjuicio de la calidad del clinker y a un
rápido deterioro del revestimiento refractario de dicha zona.

Hornos rotativos largos .

 Alimentación: pasta con un contenido de agua de 30 a 45 % (vía húmeda) o polvo crudo

(vía seca).
 Diámetro del cilindro: hasta 7.0 m.
 Longitud del horno: para vía húmeda o seca: entre 32 y 35 veces el diámetro del cilindro.
 Inclinación del horno: de 3.0 a 4.5 %.
 Velocidad de rotación: 1.5 a 2.5 r.p.m
 Carga de calor en la zona de cocción sobre el revestimiento refractario: 20 a 25 GJ/m2- h
 Tiempo de permanencia del material en el horno: 3 a 5 horas.

Hornos rotativos cortos.

 Alimentación: polvo crudo semiseco o seco (vía semiseca o seca).

 Diámetro del cilindro: hasta 7.0 m.
 Longitud del horno: de 15 a 17 veces su diámetro.
 Inclinación del horno: de 3.0 a 4.5 %.
 Velocidad de rotación: hasta 2.5 r.p.m.
 Carga de calor en la zona de cocción sobre el revestimiento refractario: 20 a 25 GJ/m2 .
 Tiempo de permanencia del material en el horno: 40 a 60 minutos.
 Cemento

32
Estaciones de rodadura : Rodillos soporte de rodadura .

Las cargas radiales de la virola se transmiten a las fundaciones (Bancadas) por medio de los aros de
rodadura, los rodillos soporte y los palieres. La carga radial del horno , Q, se reparte por hipótesis ,
uniformemente sobre los dos rodillos soporte, con una carga por rodillo igual (figura 4.1):

El valor de α = 30 º , esta comúnmente aceptado como el valor de compromiso.

Estimación: El grado de llenado teórico es = 13,88% del volumen del horno

Perfil térmico y subdivisiones del horno

El perfil térmico del horno varía lo largo de su extensión, dependiendo de la temperatura y de las
reacciones químicas involucradas durante el proceso.

Un horno puede ser subdividido en diversas zonas o regiones, que están expuestas no solo a
desgastes térmicos y químicos, sino también a esfuerzos mecánicos. La influencia de uno o más de
estos factores, en mayor o menor proporción, determina el tipo de revestimiento refractario
requerido para cada zona:

 Zona de descarbonatación: de 300ºC a 1000°C

Esta etapa puede ocurrir dentro del horno rotativo o en modernos pre calcinadores, y se
constituye de dos etapas: la primera, entre 300°C y 650°C, en que ocurre el calentamiento de la
harina acompañado por una reacción de deshidratación; y la segunda, entre 650°C y 1000°C,
cuando comienza el proceso de descarbonatación del calcáreo en CO2 y CaO.
 Cemento

El primer paso está caracterizado por los siguientes aspectos:

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• Presencia de la harina cruda (no hay fases minerales formadas)

• Erosión (debido al flujo de la harina)

• Elevada temperatura

• Evaporación y deshidratación (del agua) relacionada químicamente a la materia prima

En esta zona es muy importante que los refractarios tengan la capacidad de proteger el
accionamiento del horno (buen grado de aislamiento) y buena resistencia a los impactos de
coladas anómalas. Ladrillos con contenido de SiO2 inferior a 45% son adecuados. Además, cuando
sales alcalinas están presentes, se puede desarrollar una capa vítrea con el álcali en la superficie
del ladrillo, previniendo su propagación o posterior infiltración.

En la segunda etapa de las reacciones, ocurre el desarrollo de nuevas fases mineralógicas:

- Formación de CaO y CO2;

- Formación de CA, C12A7 y C2S;

- Variación de temperatura;

- Ataque de álcali.

Normalmente, se recomienda utilizar ladrillos con un contenido de 70% Al2O3, que ofrece una
elevada resistencia mecánica, baja porosidad, con el propósito de hacerlos resistentes al ataque
químico. Mientras tanto, el riesgo de reacciones eutécticas a Al2O3-CaO- SiO2 es un factor
limitante.

 Zona de transición superior: de 1000ºC a 1238°C

Es la zona más inestable y difícil para especificar el ladrillo adecuado. Aunque la franja de
temperatura esté entre 1000°C y 1300°C, son frecuentes las incidencias de sobrecargas térmicas.
Tal hecho está relacionado a la forma de la llama, al tipo de combustible y al diseño del quemador
del horno. Por lo tanto, es en esta zona donde comienza a aparecer el encolado, aunque pueda ser
inestable, afectando la estabilidad operativa del horno.

 Zona de sinterización: de 1238ºC a 1450°C

Zona en que ocurre la Clinkerización y donde son alcanzadas las temperaturas más elevadas. En
esta etapa, la reacción de la CaO libre con el C2S genera el C3S. La fase líquida alcanza su punto
más elevado a 1450°C. Si el proceso estuviera bajo control, formará un encolado estable que
 Cemento

protege la zona de quema. Los refractarios deben resistir las temperaturas elevadas, infiltración de
los silicatos de la fase líquida y/o de los sulfatos alcalinos y facilitar el desarrollo de un encolado 34
estable.

Normalmente podemos encontrar en esta zona del horno:

• Presencia de fase líquida de 18 a 32%, CaO libre y C2S;

• Desarrollo de C3S por la reacción de CaO y C2S, infiltración de fase líquida y formación de
revestimiento;

• Ataque químico de sulfatos alcalinos;

• Elevada temperatura operativa.

 Zona de transición inferior de: 1400ºC a 1200°C

En esta zona, que generalmente opera entre 1400°C y 1200°C, la temperatura comienza a
cristalizar las fases minerales del Clinker, pero no totalmente. Aunque también pueda ocurrir la
presencia de fase líquida, es una etapa de baja actividad química, considerando que la mayor
parte de C3S ya debe haber sido formada. A pesar de eso, es una zona sometida a intensas
variaciones de temperatura, ya que está bajo la influencia del flujo de aire secundario del
enfriador.

Esta zona se caracteriza por los siguientes aspectos:

• Presencia de la fase líquida

• Ataques químicos de sulfatos alcalinos

• Frecuentes variaciones de temperatura

• Exposición de los refractarios a choques térmicos

• Influencia de fatiga mecánica proveniente de los anillos de rodamiento del horno

Para soportar las variaciones de temperatura bajo stress mecánico, esta parte del proceso
requiere la utilización de ladrillos básicos con elevada flexibilidad estructural, baja permeabilidad
al gas, elevado módulo de ruptura en caliente y alta elasticidad.

 Zona de pre enfriamiento de: 1200ºC a 1000°C

Tiene la finalidad de promover el enfriamiento de las fases de Clinker mineral recién formadas en
las zonas anteriores y depende del tipo del enfriador proyectado para este horno. Está situada en
una franja de temperatura que va de 1150°C hasta 1100°C. Es la zona sometida a la abrasión
 Cemento

elevada (nódulos de Clinker), acentuada erosión de descarga (por el polvo acarreado por los gases
de enfriamiento) y esfuerzo mecánico (placas de nariz y anillo de retención de los refractarios). 35

Las principales características de esta zona del horno son:

• Elevada abrasión/erosión

• Choques térmicos frecuentes

• Elevado esfuerzo mecánico

En la mayoría de los hornos modernos equipados con enfriadores de alta eficiencia, esta zona ya
no se encuentra dentro del horno, pero si en el primer compartimiento de enfriamiento.

7. ENFRIAMIENTO

Para una mejor estabilidad en la composición química y propiedades hidráulicas de nuestros

cementos, el Clinker obtenido es sometido a un proceso de enfriamiento brusco empleando aire
del ambiente. Posteriormente, es transportado a una cancha de almacenamiento donde completa
su enfriamiento.

Tipos de enfriadores.

El enfriador satélite se caracteriza por su unión fija al tubo del horno y porque gira juntamente
con éste. El enfriamiento tiene lugar, principalmente, durante el desplazamiento de los Clinker a
través de la corriente de aire. El enfriador funciona, en teoría, como un auténtico enfriador de
contracorriente.
 Cemento

El enfriador de rejilla se caracteriza por su independencia mecánica del horno, con la

correspondiente junta entre horno y enfriador y la rejilla mecánica para el transporte del clínker. 36
El enfriamiento se lleva a cabo mediante la insuflación de aire a través de la capa de clínker, por lo
que su funcionamiento puede caracterizarse como enfriador de corriente transversal.

8. MOLIENDA DE CEMENTO

Transportamos el Clinker, yeso, puzolana y adiciones a tolvas de alimentación. Los cuatro

materiales se mezclan en los molinos de cemento en proporciones diferentes según el tipo de
cemento a producir (tipos I, IP, IPM, GU y/o V, MS).

El Clinker, junto con otras adiciones como yeso o puzolana, es molido en molinos de bolas,
reduciéndolo a un polvo fino para obtener cemento, que es almacenado en silos.

Utilizar puzolana y otras adiciones nos permite disminuir las emisiones de gases de efecto
invernadero.
 Cemento

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9. ENVASADO

El cemento extraído de los silos, se despacha tanto en bolas de papel como a granel. Para el
despacho en bolsas se utilizan maquinas rotativas automática que tienen una capacidad de
envasado de 1 800 bolsas por hora. El operador, solo se limita a colocar las bolsas en los pitones
de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena con el peso de 42,5 Kg,
descargándolas sobre una faja transportadora. Las bolsas se transportan a las plataformas de los
camiones por un sistema de fajas. Los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. Además, las
 Cemento

bolsas pueden ser colocadas sobre parihuelas, que son preparadas durante la noche, para acelerar
la entrega en las horas de la mañana y mejorar la atención a los clientes. 38

En el despacho a granel se utilizan camiones especiales de 30toneladas o más, que se cargan

en 10 minutos. Dos balanzas de plataformas para
camiones, con controles electrónicos, controlan el
peso de cada camión que se despacha. El control de
calidad, se encuentra presente en todas las etapas
del proceso.

La fábrica de Cementos Lima S. A. Para realizar

dicho control de calidad, cuentan con modernos
equipos, como es el caso del Medidor de
Fluore4cencia de Rayos X del tipo multicanal
asociado a una computadora, que permite un
preciso y rápido análisis de las muestras que son
tomadas en los diferentes puntos del proceso,
desde la cantera hasta el envase. En los laboratorios
de Ensayo físicos y químicos, se realizan las
diferentes pruebas dispuestas por las Normas
Nacionales ITINTEC o Internacionales A. S. T. M. Que
rigen por la Industria del Cemento.

10. DISTRIBUCION

A partir de los silos de almacenamiento, el cemento que no es ensacado, puede ser cargado
directamente en camiones graneleros (bombonas). El cemento ensacado puede ser transportado
en vagones de tren o en camiones.
 Cemento

11. CONTROL DE CALIDAD

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A lo largo del proceso productivo de los cementos, realizamos el control y seguimiento de los
diferentes materiales e insumos que utilizamos, lo que nos permite asegurar la calidad de los
productos. Para ellos, se cuenta con personal altamente especializado y equipo modernos que nos
aseguren la calidad.

Se realiza diferentes ensayos de resistencia, fraguado, durabilidad del cemento, resistencia de

los empaques, entre otras pruebas físicas y químicas.

En la normalización de cemento a nivel internacional, lo que incluye las normas más

extendidas como la ASTM, los controles de carácter químico del cemento Portland tipo I no se
refieren a los elementos principales sino a los denominados “menores”. Al efecto se fijan limites
máximos para los óxidos que se consideran, pueden afectar la durabilidad del concreto. En este
sentido se limitan el MgO y el SO3 y excepcionalmente los álcalis, en los casos específicos que se
compruebe reacción potencial con determinados agregados.

La ASOCEM: Entidad gremial peruana que congrega a las empresas Cemento Andino S.A,
Cemento Lima S.A., Cementos Pacasmayo S.A.A., Cementos Selva S.A., Cementos Sur S.A. y Yura
S.A.; y las entidades que agrupan a los inversionistas privados. La actividad de ASOCEM
comprende las publicaciones técnicas y la organización de cursos de extensión, seminarios
técnicos y conferencias sobre aspectos de la tecnología del concreto.

1. Sistema de Aseguramiento de la Calidad (SAC). Contar con un sistema automatizado y en línea que
controla todos los procesos que participan en la elaboración de todos los productos, desde la extracción de la
materia prima, almacenamiento, transporte hasta el producto final, asegurando que cada una de las etapas del
proceso de producción sea llevada a cabo bajo las más óptimas condiciones.

2. ISO 9001. Contar con la certificación ISO 9001 que garantiza la correcta gestión de la calidad de los procesos
y que es auditada por la empresa SGS del Perú.
 Cemento

BIBLIOGRAFÍA
40

La calidad de los cementos y métodos instrumentales Manuel Gonzales de la Cotera

Manual de procesos químicos en la industria George T. Austin

Tesis: Fabricación de cemento UNPRG- FIQIA

http://www.bvindecopi.gob.pe/normas/334.090.pdf

http://trituradoras-de-roca.com/Trituradora-de-Roca/Trituradora-de-Caliza.html

http://www.concretonline.com/pdf/05cementos/art_tec/polysius01.pdf

http://www.gpse.de/es/ramo/cemento/molienda-de-escoria-granulada-de-horno-alto-y-de-
cemento.html

http://www.asocem.org.pe/web/_estadis/indicadores.htm

http://www.magnesita.com.br/es/soluciones-en-refractarios/cemento/horno-rotativo

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion19.CEMENTOS.Precalcinacion.Fundamentos.pdf

http://www.magnesita.com.br/es/soluciones-en-refractarios/cemento/horno-rotativo

https://es.scribd.com/doc/24863679/17/ENVASE-Y-DESPACHO-DEL-CEMENTO