SEMANA 1

GENERALIDADES: LA METALURGIA. DEFINICIÓN .CAMPOS DE LA

METALURGIA .METALURGIA EXTRACTIVA: PIRO METALURGIA, HIDRO
METALURGIA Y ELECTRO METALURGIA .METALURGIA FÍSICA O DE
TRANSFORMACIÓN. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS IMPORTANTES
INTRODUCCION : El material que se obtiene de la explotación de una mina esta
generalmente compuesto por una mezcla de minerales metalíferos de distintas especies,
algunos de los cuales constituyen el objeto de la explotación , y de material pétreo y sin
valor inmediato, constituido por los minerales estériles que se encuentran dentro de un
yacimiento mismo ( cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc) y roca proveniente
de las cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se
desprenden y es imposible evitar que se junten el mineral
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones , tiene
que ser tratadas en alguna forma para separar aquello que no sirve, de los minerales que
son útiles. Mientras mayor sea la proporción de sustancias estériles que acompañan a
las sustancia valiosas , tanto más necesaria y complicada será la operación de limpiar la
mena, o sea de eliminar el material estéril que ensucia, por decirlo así, al mineral
valioso.
Muy raras son las minas que obtienen un producto de laboreo que pueda ser vendido
directamente sin ninguna manipulación previa. Lo corriente es que el minero extraiga
de su propiedad un mineral muy sucio, muy mezclado con sustancias sin valor y de ley
muy baja para ser vendido. Las fundiciones compran minerales que deben tener una ley
mínima dada de ciertos metales para que sea negocio el tratamiento posterior al que se
le someta con la finalidad de obtener el elemento metálico valioso motivo de
tratamiento.
Cualquiera sea el método de separación o concentración que se emplea, para que este
funcione adecuadamente es preciso que las partículas minerales tengan un grado de
liberación apropiada. Esta liberación se lleva a cabo dividiendo la mena en partículas
que son aproximadamente del mismo tamaño máximo o límite que los granos del
mineral que se desea separar
Todas las operaciones de concentración, así como los aparatos en que estas operaciones
se realizan, exigen que los granos del material que se van a tratar sean todos de un
tamaño sensiblemente igual. Viene por lo tanto la segunda operación universal
necesaria que se debe efectuar con los minerales antes de concentrarlos: la clasificación
por tamaños. Debe tenerse en cuenta que el éxito de las operaciones de concentración
depende de la forma como se llevan a cabo las operaciones de trituración, molienda y
clasificación
El ingeniero metalurgista no debe ser absorbido por el estudio de la tecnología
fundamental aplicada como una ciencia físico químicas, de tal modo que no le deje ver
los aspectos mecánicos, económicos y humanísticos de su trabajo. Deberá ser un
Ingeniero Químico , un físico y un administrador y además deberá tener una profunda
educación científica y cultural. Técnicamente su trabajo es para extraer los minerales
valiosos enviados a su planta , económicamente es para balancear todo el costo
financiero y retornarlo de tal modo que asegure la utilidad máxima de la operación

TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES

 En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el
tratamiento mecánico de minerales al que también se le denomina mineralurgia,
Ingeniería de Minerales, Tecnología de minerales, Beneficio de minerales, Preparación
mecánica de Minerales, etc. y en ingles “ Ore Dressing” , “ Mineral Dresing” , etc.
Nosotros adoptaremos la denominación de “ Tratamiento mecánico de Minerales”
MINERAL , en minería , es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este
producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por la MENA ( parte
valiosa) y la GANGA ( parte estéril o inservible)
La MENA está constituido por especies mineralógicas valiosas y cuyo
aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la explotación minera.
La GANGA está constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas,
principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos minerales
metálicos si valor como la pirita, mispickel, etc. y otros que son perjudiciales, así como
por ejemplo la arsenopirita, rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
En todo tratamiento de concentración de minerales se denomina, CABEZA al mineral
bruto que se alimenta al tratamiento, CONCENTRADO al material valioso que se
obtiene por el procedimiento de concentración empleado y que contiene la mayor parte
de la especie mineralógica valiosa y RELAVE es la parte sin valor que sale del
tratamiento, está constituido fundamentalmente por Ganga y lleva consigo algo de mena
A veces se obtienen también los MIXTOS O INTERMEDIOS, que son productos
intermedios sobre el que no se ha podido realizar una buena separación de la mena y la
ganga y que necesariamente debe ser sometido a un tratamiento adicional.
El objetivo de cualquier método de concentración, en lo posible, es obtener la mayor
cantidad posible de elemento valioso en el concentrado, de allí que la eficiencia del
tratamiento se mide mediante la RECUPERACION, que se refiere a la proporción de
elemento valioso obtenido en el concentrado respecto al total que ingresa al
tratamiento. Se expresa en porcentaje.

GENERALIDADES
METALURGIA: Ciencia y tecnología de los metales, que incluye su extracción a
partir de los minerales metálicos, su preparación y el estudio de las relaciones
entre sus estructuras y propiedades.
Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones:
- Preparación de las menas: Consiste en separar el metal o compuesto metálico del
material residual que lo acompaña en el mineral.
- Afino del metal bruto: En el que se trata de producir el metal en un estado puro o
casi puro, adecuado para su empleo.
Tanto para la preparación, como para el refinado se emplean tres tipos de
procesos: mecánicos, químicos y eléctricos. En la mayoría de los casos se usa una
combinación de los tres.
A- PREPARACIÓN DE LAS MENAS: Después de extraídas de la mina se
someten a alguno de estos tratamientos.
- Concentración del mineral.
El primer paso consiste en eliminar la mayor cantidad posible de la ganga que
impurifica el mineral, esto se consigue a veces por una simple selección manual, pero
lo más frecuente es reducir la mena a un polvo fino por trituración o molido y
posteriormente someterlo a alguna de las siguientes operaciones:
Tamizado: Consiste en separar partículas sólidas de acuerdo a su tamaño.
Prácticamente es utilizar tamices de diferentes tamaños en los orificios, colocados en
forma consecutiva, en orden decreciente, de acuerdo al tamaño de los orificios. Es
decir, los de orificios más grandes se encuentran en la parte superior y los más
pequeños en la inferior. Los tamices están elaborados en telas metálicas.
Levigación. Se utiliza una corriente de agua que arrastra los materiales más
livianos a través de una mayor distancia, mientras que los más pesados se van
depositando; de esta manera hay una separación de los componentes de acuerdo a lo
pesado que sean.
Evaporación. Es la separación de un sólido disuelto en un líquido, por
calentamiento, hasta que hierve y se transforma en vapor. Como no todas las sustancias
se evaporan con la misma rapidez, el sólido disuelto se obtiene en forma pura.
Centrifugación: Es un procedimiento que se utiliza cuando se quiere acelerar la
sedimentación. Se coloca la mezcla dentro de una centrifuga, la cual tiene un
movimiento de rotación constante y rápido, lográndose que las partículas de mayor
densidad, se vayan al fondo y las más livianas queden en la parte superior. Para la
separación completa, puede realizarse posteriormente una filtración o decantación.
Imantación. Se fundamenta en la propiedad de algunos materiales de ser
atraídos por un imán. Los minerales con propiedades magnéticas muy marcadas,
como la magnetita, se concentran por medio de electroimanes que atraen el metal pero
no la ganga.
Filtración. Es un tipo de separación mecánica, que sirve para separar sólidos
insolubles de grano fino de un líquido en el cual se encuentran mezclados; este método
consiste en verter la mezcla a través de un medio poroso (filtro) que deje pasar el
líquido y retenga el sólido.
Destilación: Es el proceso mediante el cual se efectúa la separación de dos o más
líquidos miscibles y consiste en un a evaporación y condensación sucesivas,
aprovechando los diferentes puntos de ebullición de cada uno de los líquidos, también
se emplea para purificar un liquido eliminando sus impurezas; se emplea también en
etapas posteriores de refinado en diversos metales. En la industria, la destilación se
efectúa por medio de alambiques, que constan de caldera o retorta, el refrigerante en
forma de serpentín y el recolector.
Flotación: Es hoy el método más importante de concentración mecánica. En su
orma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral metálico
finamente triturado se mezcla con un líquido. El metal o compuesto metálico
suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En algunos casos ocurre lo
contrario. En la mayoría de los procesos de flotación modernos se emplean
aceites u otros agentes tensoactivos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto
permite que floten en agua sustancias de cierto peso. Se utiliza por ejemplo en el
proceso de obtención del Cu, en el que se mezcla con agua un mineral finamente
triturado que contiene sulfuro de cobre, al que se le añaden pequeñas cantidades de
aceite, ácido y otros reactivos de flotación.
Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que se
mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta última se va al fondo, y el sulfuro se
recoge de la espuma. El proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos
minerales de baja concentración, e incluso residuos de plantas de procesado que
utilizan técnicas menos eficientes.
Decantación: Es la separación mecánica de un sólido de grano grueso, insoluble,
en un líquido; consiste en verter cuidadosamente el líquido, después de que se ha
sedimentado el sólido. Por este proceso se separan dos líquidos inmiscibles, de
diferente densidad, por ejemplo, agua y aceite
Sinterización: Proceso en el que se aglomeran partículas finas de mineral;
utilizando un combustible, agua, aire y calor para fundir las partículas finas de mineral
y convertirlas en una masa porosa.
Sublimación: se emplea para separar un sólido volátil de otro no volátil. Por
ejemplo, al calentar una mezcla sólida de yodo y arena, el primero volatiliza y
puede recuperarse colocando sobre la mezcla una superficie fría sobre la cual condensa
el vapor de yodo.
Lixiviación: (leaching) proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la
disolución de un elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en
etapas posteriores mediante electrólisis. Este proceso se aplica a las rocas que
contienen minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por los
ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza una solución de ácido sulfúrico.
Amalgamación: Es un proceso metalúrgico que utiliza mercurio para disolver
plata u oro formando una amalgama. Este sistema ha sido sustituido en gran medida
por el proceso con cianuro, en el que se disuelve oro o plata en disoluciones de
cianuro de sodio o potasio.
En todo proceso metalúrgico, generalmente interesa que el mineral se encuentre en
forma de óxido. Si la mena ya es un óxido, entonces, una vez concentrada, puede pasar
directamente al proceso de reducción, en caso contrario, habrá que transformar el
mineral en el óxido metálico correspondiente, esto se consigue mediante los procesos
de tostación o calcinación:
Tostación: El proceso consiste en calentar la mena concentrada en una corriente de
aire, con lo cual se transforman los sulfuros en óxidos y se eliminan elementos como
(S, As, Sb, Se), fácilmente oxidables y volátiles.
En el proceso el azufre se combina con el oxígeno del aire para formar dióxido de
azufre gaseoso, y también resulta un óxido metálico. Los óxidos se reducen después
por fundición.
2 PbS + 3 O2 ------------- 2 PbO + 2 SO2

2 ZnS + 3 O2 ------------- 2 ZnO + 2 SO2

Calcinación: Proceso que consiste en calentar un mineral (Carbonato o hidróxido)
para conseguir su descomposición en el óxido correspondiente.
Los carbonatos metálicos se tratan mediante calcinación, calentándolos hasta una
temperatura por debajo del punto de fusión del metal, en el proceso se desprende
dióxido de carbono, y queda un óxido metálico.
Los óxidos se reducen después por fundición.
CaCO3 -------------- CaO + CO2

ZnCO3 ------------- ZnO + CO2

2 Fe(OH)3 ----------- Fe2O3 + 3 H2O

Reducción: Cuando el mineral se encuentra ya en forma de óxido se procede a su
reducción con objeto de obtener el metal en estado libre. Esta se efectúa en
hornos especiales donde el óxido metálico se quema con carbón de coke, para que
el CO producido por la combustión incompleta del coke, reduzca el óxido a metal
libre.
Fe2O3 + 3 CO ------------ 2 Fe + 3 CO2

Como la mena nunca se encuentra totalmente purificada, y con objeto de que la ganga
no influya en el proceso, se añaden ciertas sustancias, fundentes, que se combinan
formando escorias fusibles, que se separan fácilmente del metal. La reducción puede
realizarse también por métodos electrolíticos como en el caso del Al.
B- AFINO DEL METAL
BRUTO
Los metales en bruto, tal como salen de los hornos, contienen impurezas
(escorias, óxidos, sulfuros, metales extraños, gases disueltos), procedentes de la mena,
del fundente, del reductor, del refractario del horno y de la atmósfera que les rodea,
estas impurezas comunican características indeseables para determinados usos siendo
necesario someterlos a un proceso de afino, que varia según la naturaleza del metal
y de las impurezas. Pueden considerarse los siguientes procesos generales de
afino:
Licuación: Se aprovecha la diferencia de temperatura de fusión entre el metal y las
impurezas. Así los metales fácilmente fusibles (Pb, Sn, Sb…), se separan del metal y
sus impurezas volviéndolos a fundir en presencia de fundentes adecuados.
Destilación: Se aprovecha la diferencia de temperatura de ebullición entre el
metal y sus impurezas. Así se afinan los metales volátiles (Zn, Cd y Hg).
Oxidación: Se basa en la mayor afinidad del oxígeno para combinarse con las
impurezas que van con el metal. Para ello se hace pasar una corriente de aire o de
oxígeno a través del metal fundido en hornos adecuados. El oxígeno se combina con
las impurezas y las transforma en óxidos, éstos flotan en la superficie como espuma
o se combinan con los fundentes para dar escorias. Así se afina la plata, también el
arrabio en el convertidor.
Electrolisis: Con este proceso se consigue un grado de pureza del 99,999%. El
proceso consiste en colocar un metal impuro como ánodo de una cuba
electrolítica, como electrolito una solución de una sal del metal y como cátodo una
lámina delgada del mismo metal puro. Al pasar la corriente eléctrica, se consigue
depositar en el cátodo el metal puro y disolver el ánodo impuro. Las impurezas quedan
depositadas en el ánodo. El cobre, el níquel, el zinc, la plata y el oro son varios
ejemplos de metales refinados por deposición a partir de disoluciones acuosas. El
aluminio, el bario, el calcio, el magnesio, el berilio, el potasio y el sodio se procesan en
hornos electrolíticos.

IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.
La metalurgia es importante por las siguientes razones:
- Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales, que es
necesario para rentabilizar toda la operación minera.
- Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no compran minerales
pobres, pero si compran minerales ricos o concentrados.
- Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros
valiosos que transportar mineral pobre. Por ejemplo: Para transportar 100
toneladas de mineral con 5 % de zinc, se necesita: 5 volquetes de 20 toneladas de
capacidad cada uno. Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50 %, se
necesita: 1 volquete de 10 toneladas de capacidad. En ambos casos se transporta 5
toneladas de zinc metálico, pero el transporte es más costoso en el primer caso.
- Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos
concentrados que le son entregados por las concentradoras. De esta manera, las
concentradoras se convierten en el nexo entre la mina y la fundición.
- A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria metales puros.
- Aprovechamiento de minerales pobres.
- Solo minas que produzcan minerales de leyes metálicas elevadas, podrían
operar rentablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración.
- Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales pobres, a fin de
separar los sulfuros valiosos en forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en
forma de relaves.

TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el
tratamiento mecánico de minerales el que también se le denomina Mineralurgia,
Ingeniería de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de Minerales,
Preparación Mecánica de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la denominación de
“Tratamiento de Minerales”.
Mineral.- En minería; mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya sea
que este producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por la mena
(parte valiosa) y la ganga (parte estéril o inservible).
Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo
aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la explotación minera. Ganga.-
Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas,
principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos
minerales metálicos sin valor como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que son
perjudiciales, como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las
operaciones en la planta. En su forma más simple, se presenta como un diagrama de
bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.
Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o
beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de
concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralógica
valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido
fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido
realizar una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser
sometido a un tratamiento adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral.
Ejemplo: Mineral de cabeza con 5 % de plomo. Ley: 5 % de plomo, Concentrado de
plomo con 60 % de plomo. Ley: 60 % de plomo y Relave final con 0,7 % de plomo.
Ley: 0,7% de plomo.
Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal
manera que cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro
elemento.
Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una
máquina de trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molido más agua.
Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta
madre” que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca
ganga o material estéril.
Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y
gran cantidad de material estéril.
Recuperación: Eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en
porcentaje, señala cuánto del elemento valioso que ingresa al tratamiento, pasa al
concentrado

PRINCIPALES ESPECIES MINERALÓGICAS EN LA MINERÍA PERUANA:

Minerales de Cobre: Chalcocita o calcocita o calcocina ( Cu2S ), Calcopirita o
chaclcopirita ( CuFeS2 ), Covelita ( CuS ), Bornita [ Cu2S.CuS.FeS ], Enargita
(Cu3AsS4), Azurita [2 CuCO3.Cu(OH)2], Malaquita [CuCO3.Cu(OH)2], Brochantita
[CuSO4.3Cu(OH)2], Chalcantita [CuSO4.5H2O], Cuprita (Cu2O), Tenorita (CuO),
Crisocola (CuSiO3.2H2O).
Minerales de Plomo: Galena (PbS), Anglesita (PbSO4), Cerusita (PbCO3),
Boulangirita (Pb5Sb4S11),
Minerales de Zinc: Blenda (ZnS), Esfalerita (ZnS), Marmatita (XZnS.FeS), Brunckita
(ZnS), Wurtzita (ZnS), Smitsonita (ZnCO3), Zincita (ZnO).
Minerales de Plata: Argentita (Ag2S), Pirargirita (Ag3SbS3), Proustita (Ag3AsS3),
Polibasita [(Ag,Cu)16Sb2S11], Calaverita [(Ag,Au)Te2], Electrum (Ag,Au), Silvanita
[(Au,Ag)Te2],
Minerales de Tungsteno o Wolframio: Hubnerita (MnWO4), Scheelita (CaWO4),
Wolframita [(Fe,Mn)WO4],
Principales Componentes de la Ganga: Pirita (FeS2), Cuarzo (SiO2), calcita
(CaCO3), Dolomita (CaCO3.MgCO3), Arsenopirita (FeAsS), Pirrotita (Fe11S12),
Magnesita (MgCO3) Hematita (Fe2O3), Limonita (2Fe2O3.3H2O), Marcasita (FeS3),
Pirolusita (MnO2), Magnetita (Fe3O4), Mispiquel (FeAsS), Estibina (Sb2S3),
Fluorita (CaF2), Rodocrosita (MnCO3), yeso (CaSO4.2H2O), Baritina (BaSO4),
Anhidrita (CaSO4), Bauxita (Al2O3.2H2O), Oropimente (As2S3), Rejalgar (AsS),
Cinabrio (Hg2S), Grenokita (CdS), Molibdenita (MoS2), Psilomelano (MnO2), etc.

INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS METALURGICOS

En los últimos años se está objetando, cada vez con más fuerza, a los procesos
pirometalúrgicos principalmente por los problemas de contaminación ambiental
producida por las fundiciones. Para contrarrestar esto, se ha tenido que desarrollar
nuevos métodos para extraer los metales a partir de los minerales; es así que se logra
crear una tecnología diferente por vía húmeda denominada hidrometalurgia, la misma
que tiene una incidencia decisiva en el tratamiento de minerales de baja ley, cuya
explotación no era rentable, y en el tratamiento de minerales complejos que hacían bajar
la eficiencia de los procesos convencionales. La creciente demanda de metales obliga a
la explotación de reservas minerales de baja ley, empleando métodos eficientes, con
altas recuperaciones y de bajos costos. Esto augura un futuro promisor para la
hidrometalurgia, sobre todo si se tiene en consideración que los costos de explotación de
la minería subterránea son cada vez más altos. Por otra parte, los minerales en algunos
casos, por su baja ley, no son adecuados para una concentración económica, o por su
composición y características especiales no es posible su concentración por métodos
convencionales, o porque los concentrados que deben ser sometidos a procesos
pirometalúrgicos contienen impurezas que no pueden ser eliminadas de otra manera; en
estos casos se hace necesario aplicarles un tratamiento hidrometalúrgico. La historia de
la hidrometalurgia empieza cuando se descubrió que el cobre contenido en las aguas de
minas podía ser precipitado con fierro. La primera preocupación de los científicos, para
hacer viable esta nueva tecnología, era resolver problemas sobre solubilidad del
elemento valioso. Se probaron muchos reactivos y mezclas de éstos, e incluso se tuvo
que cambiar la composición química del mineral, por medio de la tostación, para lograr
su solubilidad. Otro factor determinante en la rentabilidad del proceso era la velocidad
de reacción. Para reducirlo se evaluó el efecto de la granulometría del mineral, de la
composición y concentración del reactivo lixiviante, de la temperatura, presión y
agitación del sistema. Actualmente está en auge el empleo de microorganismos que
propician y aceleran la velocidad de extracción de los valores metálicos solubles
contenidos en un mineral. Estos microorganismos producen enzimas que catalizan
reacciones muy específicas, produciendo cambios más rápidos que los puramente
químicos. A este campo, algunos ya lo denominan Metalurgia Biogenética. En el Perú
está en vigencia la ley sobre preservación del medio ambiente. Debido a las
regulaciones establecidas en esta ley y a las penalidades impuestas a quienes la
transgredan, últimamente los procesos hidrometalúrgicos han ganado gran atención.
Esta importancia es mayor aún si se tiene en consideración que la hidrometalurgia es el
único método que permite el beneficio rentable de minerales de descarte (desmontes) o
de baja ley, que no podrían ser beneficiados por ningún otro método en forma rentable.

METALURGIA
La metalurgia es una ciencia (regida por leyes y principios) y arte (para obtener la parte
valiosa de la no valiosa) .La metalurgia es la ciencia y arte de extraer los metales de los
minerales, la refinación de los mismos y la preparación adecuada para sus diferentes
usos.

CAMPOS DE LA METALURGIA

1.- METALURGIA EXTRACTIVA O DE PRODUCCION, es aquella que estudia la

obtención de metales a partir de sus minerales

a) Preparación y concentración de minerales, acondicionar la pulpa para obtener un

concentrado, es decir eliminación de la mayor parte de la ganga, para elevar la ley del
mineral
b) Piro metalurgia, (vía seca), es obligatorio en los sulfuros. .Es el proceso metalúrgico
en el cual se usa la energía calorífica para obtener el metal.
Tostación, es la eliminación del S al máximo en forma de SO 2 . La temperatura es
inferior a la de fusión
Tostado oxidante
PbS + 02 → PbO + SO2
Tostado reductor, se aplica a los compuestos metálicos oxidados bajo la
influencia de sustancias reductoras para llevarlos al estado metálico o disminuir
su grado de oxidación. Las sustancias reductoras que se utilizan son el H,
Carbón o sulfuros metálicos.
ZnSO4 + C → ZnO + SO2 + CO2
Calcinación, es un proceso metalúrgico cuya finalidad es la eliminación de
determinadas materias volátiles por medio del calor
CaCO3 → CaO + CO2
Desecación, eliminación del agua arrastrada mecánicamente
Fundición, hacer uso de fundentes, con la finalidad de eliminar la mayor cantidad de
impurezas y tener menor consumo de energía calorífica .En el proceso de la fundición
los minerales son tratados por medio del calor y reactivos con la finalidad de producir
determinadas condiciones físicas y químicas al estado líquido, para separar el metal o
los compuestos metálicos. En la mayoría de los casos al final del proceso se producen 2
fases liquidas, el metal crudo ( que contiene el metal o los metales valiosos) y la escoria
( la sustancia estéril) .En otros proceso se produce: más de 2 fases; metal crudo, speiss,
mata y escoria
Conversión, es la eliminación de ciertas impurezas para obtener la mata, mediante el
paso del aire. Es el proceso que consiste en oxidar rápidamente una carga liquida de
metales o compuestos metálicos por medio de una corriente de aire a presión, con la
finalidad de separar un metal de sus impurezas en 2 fases liquidas
Ejm: Conversión del hierro, el hierro proveniente de los altos hornos llevara en
disolución silicio, manganeso, fosforo y carbono, el oxígeno tiene mayor afinidad por
estos elementos que por el Fe .Al inyectar aire al hierro liquido de fundición se
producirán las sgts reacciones :
Si + O2 → SiO 2

Mn + O → MnO
2

P + O 2→ PO 2 5

C + O 2→ CO
Fe + O → FeO
2

Si + FeO → SiO + Fe 2

Mn + FeO → MnO + Fe
P + FeO → P O + Fe 2 5

C + FeO → CO + Fe
Ejm: Conversión de mata de cobre ( Cu2S.FeS ) , se realiza en 2 etapas , en la
primera al inyectar aire se produce la oxidación del FeS
FeS + O2 → FeO + SO2
El SO2 escapa por la boca del convertidor, mientras que el FeO es escorificado
con SiO2
x FeO + y SiO2 →
x SiO2 . y FeO
La segunda etapa comienza con la oxidación del Cu2S para precipitar el cobre
Cu2S + O2 → Cu O + 2 SO2
Cu S + Cu O → Cu + SO
2 2 2

Licuación , es una operación física y en otros ocurren reacciones químicas , en ambos

casos se eleva la temperatura del mineral o de una aleación con la finalidad de separar
sus componentes aprovechando sus diferentes puntos de fusión
Cristalización es la operación inversa de la licuación y consiste en enfriar un líquido
metálico hasta una temperatura en que empiece a cristalizar un metal, una solución
metálica o aleación
Volatilización, se aplica a los metales con altas presiones de vapor (Zn, Hg, As, Cd, Mg
) ,siendo separados de sus gangas o refinados por volatilización condensándolos después
al estado líquido ( destilación) o al estado sólido ( sublimación)
Refinación, mayor purificación, se puede hacer con energía calorífica o energía
eléctrica.
Cristalización o licuación, son 2 procesos que sirven para elevar la pureza, aplicando
propiedades físicas y químicas.

c) Hidrometalurgia, (vía húmeda) , es la operación que consiste en disolver el

compuesto mineral con un líquido para luego extraer mediante la precipitación o electro
refinación .El compuesto mineral hacerlo soluble y luego extraerlo,
CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O
Cementación, un metal desplaza a otro de su solución
CuSO4 + Fe → Cu + FeSO4
Se clasifica de acuerdo al disolvente
Las operaciones y procesos de lixiviación (cualquier disolvente que no sea el
mercurio)
Las operaciones y procesos de amalgamación (cuando usamos el mercurio)
d) Electrometalurgia
Usa energía eléctrica para obtener los metales de los diferentes compuestos.
Electroquímica, se aprovecha el paso de la energía eléctrica para obtener los metales :
electrodeposición, celdas electrolíticas
La reacción completa es .
CuSO4 + H2O → Cu + O2 + H2SO4
Electro térmicos, hay transformación de energía eléctrica en energía calorífica: ejm
hornos eléctricos

2.- METALURGIA DE TRANSFORMACION , adoptiva o física , estudia el control

de la calidad de un producto. Es propio de la metal mecánica. Comprende :
Metalografía, es el estudio de las diferentes formas de cristalización del mineral
Tratamiento térmico de los metales, para darle características homogéneas y
apropiadas
Fabricación de productos metálicos, transformación de los metales en
utensilios
Corrosión, oxidación y revestimientos protectores

SIDERURGIA .-Parte de la metalurgia que trata de la obtención del acero (mezcla

homogénea de Fe y C ) a partir de sus minerales de la forma más económica .El lecho
de fusión es una mezcla de mineral formado por : óxidos de Fe ( magnetita Fe O4,
Fe2O3 ), fundente(CaCO3) y combustible ( coque metalúrgico ). Se usa el alto horno que
es una variación del horno de cuba. También se usa el horno eléctrico.