8.

3 Seguridad Alimentaria

8.3.1 Programas Pre-requisitos

Los PPR representan la base sobre la cual están constituidos todos los programas de inocuidad
alimentaria, especialmente HACCP. Son un componente esencial de las operaciones de un
establecimiento para evitar la probabilidad de ocurrencia de peligros potenciales de bajo
riesgo, o que éstos lleguen a ser lo suficientemente serios para afectar en forma adversa la
inocuidad de los alimentos producidos.

Sin la implementación y efectivo funcionamiento de estos Programas de Pre-Requisitos, el

Sistema HACCP puede ser ineficaz en su objetivo de asegurar la producción de alimentos
seguros. Los programas de pre-requisitos también se conocen como las BPM (buenas
prácticas de manufactura), las que contienen a los POE (procedimientos estándares
operacionales) y los POES (procedimientos estándares operacionales de saneamiento)
(SAG, 1999 y NAVARRO, 2006).

En la presente Planta Industrial se imprementarán los siguientes programas de BPM :

-Programa de entrenamiento de BPM al personal

-Programa de limpieza y desinfección

-Instalaciones

o Facilidades sanitarias
o Calidad del agua

-Control de Plagas
-Control del proceso
o Ambiente de elaboración
o Higiene de personal y control de enfermedades
o Control de formulación
o Codificación y trazabilidad

-Programa de mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones.

-Control de proveedores y materia prima incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.

8.3.2 Sistema de HACCP e implementación

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, (APPCC o HACCP, por sus siglas
en inglés) es reconocido internacionalmente como el mejor sistema para garantizar la
inocuidad alimentaria y fue desarrollado para lograr el diseño apropiado de todos los factores
asociados con los ingredientes, procesos y productos, con el fin de prevenir la ocurrencia de
peligros y, por medio de esto, garantizar la inocuidad de los productos.

La implementación de un sistema HACCP es uno de los pasos esenciales en el desarrollo de

un enfoque de gestión de calidad total en la tecnología y la producción de alimentos, y no
es conveniente que se la considere en forma aislada. Es conveniente que los principios
HACCP sean aplicados a través de toda la cadena de producción, transporte y distribución
de alimentos, desde los productos primarios hasta los consumidores finales.
8.3.3 Principios del Sistema

Todo sistema HACCP comprende los siguientes principios:

o Principio 1. Realizar un análisis de los peligros.
o Principio 2. Identificar los puntos críticos de control (PCC).
o Principio 3. Establecer los límites críticos para asegurar que cada PCC está bajo
control. Principio 4. Establecer un sistema de monitoreo, mediante ensayos u
observaciones programadas, para asegurar el control de cada PCC.
o Principio 5. Establecer las acciones correctivas aplicables cuando el sistema de
monitoreo indique que un PCC particular se desvía de los límites críticos
establecidos
o Principio 6. Establecer procedimientos de verificación y realizar una revisión para
confirmar que el sistema HACCP funciona eficaz y eficientemente.
o Principio 7. Documentar los procedimientos y registros apropiados para el cumpli-
miento y la aplicación de estos principios.

8.3.4 Análisis de peligros

A continuación se considerarán los peligros potenciales para cada etapa del proceso
productivo de snacks de batata. Utilizando los siguientes referencias:

Peligros:

B= Biológicos

Q= Químicos

F=Físicos
Tabla 8.1-Tipos de peligros a considerar

Peligros Biológicos (B) Peligros Quimicos (Q) Peligros Fisicos (F)

1. Bacterias 1. Productos de limpieza 1. Vidrio
2. Virus 2. Pesticidas 2. Metales
3. Hongos 3. Alergenos 3. Piedras
4. Protozoarios 4. Metales 4. Maderas
5. Parásitos 5. Nitritos 5. Plásticos
6. Patógenos 6. Plagas
7. Levaduras 7. Hilos

Fuente: Elaboración propia

8.3.5 Criterios para la identificación de peligros

Se realizará un listado de criterios para la identificación de peligros a considerar en cada etapa

del proceso.
Tabla 8.2-Criterios de peligros para cada etapa de proceso

Criterios para la identificación de peligros

Materia prima -Peligros que están asociados o presentes.
 Estos peligros son un problema para el
proceso/producto.

Diseño de planta y equipo -Posibilidad de contaminación cruzada.

Existe una etapa (espera) donde los
peligros microbiológicos pueden
aumentar hasta niveles peligrosos.
- Se puede limpiar el equipo
adecuadamente.
- Pueden los equipos/planta introducir
peligros.
Factores Intrínsecos -Pueden las características del producto
(productos crudos, semielaborados,
producto final) favorecer o aumentar los
peligros. Tener en cuenta: pH y aW.
- En productos formulados se aumenta la
probabilidad de supervivencia de
microorganismos.
Diseño del proceso -Condiciones del proceso.
- Peligro de recontaminaciones
- Presencia de materiales extraños.
Diseño de instalaciones -Peligros por falta de delimitación de
zonas.
- Peligros por aire (filtros).
- Peligros por plagas.
Envasado -Tipo de envasamiento (abierto/cerrado).
-Materiales que se utilizan.
-Se favorece algún riesgo
microbiológico (aerobio/anaerobio).
- Se favorecen otros peligros (insectos,
vidrios, plásticos).
- Es hermético el cierre de envases.
Personal -Buenas prácticas de Higiene.
- Entrenamiento del personal.
- Existen controles de salud.
Distribución -Riesgos por almacenamiento inadecuado.
- El manipuleo del consumidor lo
convierte en peligroso.
Uso del producto por el consumidor -Sera consumido tal cual o sufrirá un
tratamiento previo.
-Sera consumido por grupos de mayor
riesgo (niños, ancianos).

Fuente: Información brindada por la cátedra

8.3.6 Evaluación de Riesgos

Tabla 8.3-Riesgos

Evaluación de riesgos
Consecuenci 5 Catastrófico
 a 4 Critico
3 Serio
2 Significante
1 Menor
Probabilidad 5 Certeza que ocurrirá
4 Mucha probabilidad que ocurra
3 Probable que ocurra
2 Probable que no ocurra
1 Improbable
Clasificación 25-15 Alto riesgo Color que identifica la
14-5 Riesgo moderado clasificación
4-1 Bajo riesgo

Fuente: Información brindada por la cátedra

8.3.7 Identificación de peligros en Materias Primas e Insumos

Tabla 8.4-Peligros en la Materia Prima

Materias Peligro Evaluación de Peligro Valor Paso en el que el PCC

Primas Consecuenci Probabilidad Riesgo peligro se
a eliminará
Batata B 5 3 15 Recepción de PCC1
materia prima
Q 4 2 8 Acondicionamiento
de materia prima
F 3 4 12 Almacenamiento y
limpieza de
materia prima
Fuente: Elaboración propia

Tabla 8.5-Peligro sobre los insumos

Insumos Peligro Evaluación de Peligro Valor Paso en el que PCC

Consecuenci Probabilidad Riesgo el peligro se
a eliminará
Agua Q 3 3 9 Tratamiento del
agua
F 2 2 4 Tratamiento de
agua
Envases F 5 3 15 Contrato con PCC2
proveedor
Fuente: Elaboración propia

Tabla 8.6-Peligros por proceso

Proceso Peligr Evaluación de Peligro Valor Paso en el que el PCC

o Consecuenci Probabilida Riesg peligro se
o eliminará
 a d
Recepción de En esta etapa se realizará será eliminar o impedir el paso de aquella
materia prima materia prima e insumos que no cumplan las especificaciones
establecidas y presente algún peligro antes nombrado.

Almacenamient F 5 3 15 Óptimo PCC3

o de materia almacenamiento
prima B 5 3 15 Óptimo
almacenamiento
Desterrado B 1 1 1 Acondicionamiento
Q 1 1 1 óptimo de materia
F 2 2 4 prima
Lavado B 1 1 1 Acondicionamiento
Q 1 1 1 óptimo de materia
F 2 2 2 prima
Pelado B 5 3 15 PCC4
Q 1 1 1
F 2 2 2
Picado B 1 1 1
Q 1 1 1
F 1 1 1
Saborizado B 3 3 9 Control de la
Q 4 3 12 cantidad agregada
F 3 3 9
Tamizado Q 3 2 6 Control en las mallas
del tamiz
Horneado B 2 1 2 Control de
Q 2 1 2 temperatura
F 5 3 15 PCC5
Enfriado B 2 1 2
Q 2 1 2
F 2 2 4
Envasado B 4 2 8 Recepción de los
Q 4 2 8 insumos
F 3 2 6 Condición correcta
del producto
Agrupado Q 5 1 5 Control de
F 5 1 5 almacenamiento de
producto terminado
Fuente: Elaboración propia