PFC Diseño y Modelado Mediante CATIA V5 de Operaciones de Conformado Incremental de Chapa

Proyecto Fin de Carrera
Ingeniería Aeronáutica
Diseño y modelado mediante CATIA V5 de

operaciones de conformado incremental de chapa y
aplicación práctica en ensayos de laboratorio
Autor: Sara Jiménez Sánchez-Migallón

Tutor: D. Domingo Morales Palma
Dep. de Ingeniería Mecánica y Fabricación

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2014
Proyecto Fin de Carrera
Ingeniería Aeronáutica
Diseño y modelado mediante CATIA V5 de

operaciones de conformado incremental de chapa y
aplicación práctica en ensayos de laboratorio
Autor:
Sara Jiménez Sánchez-Migallón
Tutor:
D. Domingo Morales Palma
Profesor contratado Doctor
Departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2014
Proyecto Fin de Carrera: Diseño y modelado mediante CATIA V5 de operaciones de conformado incremental
de chapa y aplicación práctica en ensayos de laboratorio
Autor: Sara Jiménez Sánchez-Migallón
Tutor: D. Domingo Morales Palma
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Acuerdan otorgarle la calificación de:
Sevilla, 2014
El Secretario del Tribunal

Agradecimientos
Quiero dar mi más sincero agradecimiento a mi tutor D. Domingo Morales Palma por haberme dirigido
este proyecto fin de carrera, y por su incondicional ayuda, dedicación y disponibilidad a lo largo del mismo.
A todos los miembros del grupo de investigación del departamento de Ingeniería Mecánica y
Fabricación, y a los técnicos del laboratorio, D. Antonio y D. Manuel, que siempre han mostrado plena
disposición para ayudarme en todo lo posible.
Dedico el presente proyecto a mi familia, y muy especialmente a mis padres, Paqui y Germán, y a mi
hermana Gemma, por toda su confianza en mí y su apoyo en los buenos y malos momentos, así como por la
educación y valores que me han inculcado desde pequeña. Gracias a ellos todo es siempre mucho más fácil.
A Basti, por estar ahí siempre que lo necesito, por su gran paciencia, por estos 7 años de tanta alegría, y
porque su apoyo durante toda la carrera ha sido muy importante para mí.
A mis amigos por estar siempre a mi lado y hacer que estos años de carrera hayan sido menos duros.
Sin todos ellos, esto nunca habría sido posible.
A todos muchas gracias.
Sara Jiménez Sánchez-Migallón

Sevilla, 2014
7
Índice
Agradecimientos 7
Índice 9
Capítulo 1: Introducción 11
1.1. Contexto del proyecto 11
1.2. Objetivos 12
1.3. Estructura del documento 12
Capítulo 2: Conformado incremental de chapa 15
2.1. Tipos de conformado incremental 16
2.2. Ventajas y limitaciones frente al conformado tradicional 18
2.3. Aplicaciones industriales 19
2.4. Parámetros importantes de conformado 26
2.4.1. Material de la chapa 26
2.4.2. Geometría de la pieza 27
2.4.3. Tamaño y forma de la herramienta conformadora 27
2.4.4. Trayectoria de la herramienta conformadora 27
2.4.5. Profundidad de penetración entre pasadas 28
2.4.6. Velocidad de conformado 29
2.4.7. Ángulo de conformado 29
2.4.8. Lubricación 30
2.5. Líneas de investigación relevantes 30
2.6. Conformabilidad de chapa metálica 32
2.6.1. Modos principales de fallo 32
2.6.2. Diagramas límite de conformado (DLC) 33
2.6.2. Métodos experimentales de obtención de las curvas CLC 36
Capítulo 3: Set-up experimental 39
4.1. Chapa de metal 39
4.2. Sistema de sujeción de la chapa 40
4.3. Herramienta de conformado 43
4.4. Centro de mecanizado CNC 45
Capítulo 4: Modelado en CATIA V5 47
4.1. Herramientas de modelado 47
4.1.1. Modelado de sólidos 47
4.1.2. Ensamblaje de piezas 49
4.1.3. Mecanizado de las piezas 50
4.2. Modelado de la herramienta de conformado 52
4.3. Modelado del sistema de sujeción 53
4.4. Modelado de las chapas 55
4.4.1. Diseño de las chapas 55
4.4.2. Estrategia de la trayectoria 61
4.5. Generación del código APT 68
4.6. Postprocesado con WinPost 70
9
Capítulo 5: Procedimiento experimental 73
5.1. Preparación de la chapa de trabajo 73
5.2. Mallado 74
5.3. Realización ensayos de conformado incremental 76
5.4. Medición de deformaciones 85
Capítulo 6: Resultados obtenidos 95
6.1. Chapa con forma de cono con cinco lóbulos 95
6.2. Chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable 96
6.3. Chapa con forma de cono 97
6.4. Chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable 98
6.5. Chapa con forma de cruz 99
6.6. Discusión de los resultados 101
Capítulo 7: Conclusiones y trabajos futuros 103
7.1. Conclusiones 103
7.2. Trabajos futuros 104
Referencias 107
Anexo A: Valores de las deformaciones 111
10
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1. Contexto del proyecto
Hoy en día existe una necesidad cada vez más exigente para el desarrollo de técnicas de fabricación
ágiles que puedan ser fácilmente adaptables a la introducción de nuevos productos en el mercado. La
industria del conformado de metales está en continua búsqueda y desarrollo de nuevas tecnologías que
permitan el ahorro de tiempo y costes.
Las tecnologías tradicionales no resultan baratas debido al alto coste de equipos, punzones, y matrices
que han de ser fabricados con un perfil muy parecido al de la pieza final, y debido también al tiempo de set-
up de las máquinas. Por tanto, estas tecnologías sólo resultan rentables para grandes lotes de producción.
Por otro lado, las tecnologías tradicionales permiten alcanzar un alto nivel de automatización renunciando,
sin embargo, a la flexibilidad.
En las últimas décadas las industrias metalúrgicas tienen que hacer frente a nuevas necesidades como la
producción de lotes más pequeños y la constante demanda de procesos más flexibles. Todas estas nuevas
necesidades se contradicen con las tradicionales tecnologías de fabricación por conformado y han dado lugar
a la aparición de las tecnologías que utilizan el conformado incremental. Las técnicas de conformado
incremental se han desarrollado en los últimos años gracias a los avances en el mecanizado controlado por
ordenador, el conformado incremental de un solo punto (SPIF) y el desarrollo de postprocesadores de
trayectoria en los paquetes de software CAD/CAM.
En este contexto, el grupo de investigación del departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación de la

Universidad de Sevilla, investiga desde hace varios años sobre el conformado de chapa metálica en
diferentes materiales. Bajo esta línea de investigación se obtuvieron los diagramas límite de conformado del
AA7075-O de 1.6 mm de espesor que se van a usar en este proyecto. Además, actualmente, el grupo
también investiga el uso del software CATIA V5 para la realización del mecanizado de piezas con las
máquinas de control numérico disponibles en el taller.
Este proyecto surge de la iniciativa del grupo de investigación de modelar y diseñar con CATIA V5 las
operaciones de conformado incremental de chapa y así, poder obtener las trayectorias de la herramienta
necesarias para llevar a cabo el proceso real de conformado incremental de chapa en el centro de
mecanizado disponible en el taller.
11
12 Introducción
1.2. Objetivos
Este proyecto tiene como objetivo general conocer el comportamiento del aluminio 7075-O en el
proceso de conformado incremental de un solo punto (SPIF). Para ello se ha investigado por vía experimental
la conformabilidad de láminas de AA7075-O de 1.6 mm de espesor.
Con el fin de lograr este objetivo se ha establecido la siguiente la siguiente lista de tareas u objetivos
concretos a realizar:
 Diseño en CATIA V5 de las geometrías de las piezas que se quieren estudiar.

 Generación de las trayectorias de la herramienta para el conformado incremental de chapa
mediante CATIA V5.
 Postprocesado del código de control numérico generado por CATIA V5 para su utilización en el
centro de mecanizado EMCO VMC-200.
 Fabricación de las geometrías objeto de estudio.
 Medición experimental y análisis de las deformaciones del material en las piezas ensayadas.
 Comparación de los resultados obtenidos con las curvas límite de conformado del AA7075-O de 1.6
mm de espesor.
1.3. Estructura del documento
Este proyecto está organizado en siete capítulos, incluyendo la presente introducción.
El Capítulo 2 resume la parte teórica en la que se basa el proyecto. Contiene una visión general de los
procesos de conformado incremental que incluye los tipos existentes, las ventajas e inconvenientes frente a
las alternativas de conformado tradicionales, la identificación de las aplicaciones industriales y de los
parámetros importantes de conformado y las líneas de investigación relevantes. El capítulo finaliza con un
apartado sobre la conformabilidad de chapa metálica, lo cual es muy importante ya que el fallo del material
inutiliza el proceso.
En el Capítulo 3 se describen los elementos que se han utilizado para realizar el proceso de conformado
incremental de un solo punto (SPIF): chapa, sistema de sujeción, herramienta conformadora y máquina-
herramienta de control numérico.
El Capítulo 4 proporciona una descripción de la evolución del diseño CAD/CAM, desde las herramientas
de modelado utilizadas en CATIA V5, pasando por el modelado de la herramienta de conformado, el sistema
de sujeción y las piezas a ensayar y el posterior mecanizado de estas. Finalmente se genera el código APT que
se postprocesa para obtener el código ISO específico del centro de mecanizado con el que se va a realizar el
proceso de conformado incremental.
Diseño y modelado mediante CATIA V5 de operaciones de conformado incremental de chapa y
aplicación práctica en ensayos de laboratorio 13
El Capítulo 5 describe el procedimiento experimental que se ha llevado a cabo en el taller para la

realización de los ensayos de conformado incremental y la medición de las deformaciones sufridas por las
piezas.
El Capítulo 6 presenta los resultados obtenidos de las deformaciones medidas en las piezas. Dichos
resultados son descritos, analizados y discutidos con detalle.
El capítulo 7 muestra las conclusiones principales de este trabajo y los posibles trabajos futuros que
pueden derivarse de este proyecto.
Al final de este documento se adjuntan dos anexos, uno con los planos de las diferentes partes que
componen el sistema de sujeción y otro con los valores de las deformaciones medidas.
14 Introducción
CAPÍTULO 2
CONFORMADO INCREMENTAL DE
CHAPA
Actualmente, diversos sectores industriales (aeronáutico, automoción, biomédico, ferroviario, etc.)

utilizan procesos de conformado para producir componentes de geometrías complejas a partir de chapas
metálicas. Los procesos tradicionales que utilizan matrices son apropiados para la producción de grandes
volúmenes de piezas, pero no son rentables en el caso de series reducidas (vehículos especiales, prototipos,
etc.). El conformado incremental es un proceso diferente, inteligente y flexible, que se presenta como una
alternativa a los métodos de conformado tradicionales. Este proceso se basa en metodologías existentes en
el área de fabricación rápida (‘Rapid Manufacturing’), y en comparación con procesos de conformado
tradicionales, esta técnica permite reducir enormemente los costes de utillaje, así como costes asociados a la
propia fabricación de las piezas metálicas, ya que solo requiere de una herramienta simple de soporte. Se
adecua perfectamente a la fabricación de prototipos y series cortas por los bajos costes de producción, pero
el tiempo necesario para conformar una pieza lo hace inviable para series más largas.
El conformado incremental de chapa (ISF) es un proceso tecnológico innovador en el que una chapa de
metal es deformada plásticamente gracias a la progresiva acción de una única herramienta de pequeño
tamaño y punta semiesférica, cuyo movimiento es controlado por una máquina de control numérico y
programado previamente por un sistema CAD/CAM. De este modo, la herramienta deforma el material solo
alrededor del área de contacto mediante un proceso de estiramiento casi puro.
Este proceso se inicia a partir de un fichero CAD 3D con la geometría de la pieza. El proceso está basado
en el principio de conformado por capas, donde el modelo está dividido en secciones horizontales que se
repiten a diferentes profundidades. Por tanto, ya no son necesarios punzones y matrices convencionales ya
que la forma final de la pieza sólo depende de la trayectoria asignada a la herramienta y es obtenida al
sumarse localmente las deformaciones plásticas inducidas por la herramienta a lo largo de su trayectoria
sobre la chapa. De esta manera, el conformado incremental permite elaborar geometrías de pieza de
elevada complejidad.
Con esta tecnología, el nuevo producto se puede hacer en un día, desde el modelado CAD a la pieza
terminada.
15
16 Conformado incremental de chapa
2.1. Tipos de conformado incremental
Las técnicas de conformado de chapa incremental (ISF) se pueden dividir en dos categorías: el
conformado incremental de dos puntos (TPIF) y el conformado incremental de un solo punto (SPIF), también
conocidos como conformado negativo y positivo, respectivamente.
En el conformado incremental de dos puntos (TPIF) (figura 2.1.) la herramienta está en contacto con la
piel exterior de la geometría, por lo que se controlan las dimensiones y tolerancias de la geometría externa
de la pieza. Este proceso se llama TPIF porque tiene dos puntos de contacto entre la herramienta de
conformado y la chapa. El primer punto es donde la herramienta de conformado presiona hacia abajo en la
chapa metálica para causar una deformación plástica local. El segundo punto es un punto de contacto entre
el poste estático y la chapa cuando la herramienta presiona en la misma. Aunque el proceso utiliza una
matriz parcial, a menudo se le llama ‘conformado sin matriz’. Se puede clasificar en dos tipos: TPIF con
soporte estático y TPIF con soporte cinemático. Para TPIF con un soporte estático (figura 2.1.a), el apoyo se
coloca firmemente en la cara opuesta de la chapa (opuesta a la superficie de contacto entre herramienta y
chapa). La chapa metálica se sujeta firmemente en un marco que puede moverse hacia arriba y hacia abajo
en dirección paralela a la herramienta. Para TPIF con un soporte cinemático (figura 2.1.b), el apoyo se mueve
simultáneamente con la herramienta de conformado. La mesa giratoria tiene una matriz parcial que tiene la
forma del producto final. Este sistema tiene el inconveniente de que sólo es adecuado para productos de
simetría rotacional.
(a) (b)
Figura 2.1. (a) Conformado incremental de dos puntos (TPIF), (b) TIPF con el apoyo cinemático (OTEA, 2012)
En el conformado incremental de un solo punto (SPIF) (figura 2.2.) la herramienta está en contacto con
la piel interior de la geometría. En este proceso se controlan las dimensiones y tolerancias de la geometría
interior de la pieza. En este caso la herramienta va penetrando en la geometría que se va generando
progresivamente. Este es el proceso del que se va a hablar y que se va a utilizar a lo largo de este proyecto.
Figura 2.2. Conformado incremental de un solo punto (OTEA, 2012)
El conformado incremental de un solo punto (SPIF) se puede realizar utilizando una máquina diseñada
específicamente para el proceso o una máquina de mecanizado CNC de tres ejes diseñada para otros
procesos, como por ejemplo en una fresadora convencional. Varios institutos de investigación están
empezando a aplicar también el uso de robots industriales. Algunos ejemplos se pueden ver en las siguientes
figuras.
(a) (b)
Figura 2.3. (a) Máquina diseñada específicamente para SPIF (J. Jeswiet et al., 2005), (b) Fresadora convecional
mejorada para ser utilizada en ISF(J. Jeswiet et al., 2005)
Figura 2.4. Robot industrial utilizado para ISF instalado por Tecnalia en el PFT Hérault (Francia)
2.2. Ventajas y limitaciones frente al conformado tradicional
La velocidad de producción de este nuevo proceso no es tan alta como la de los ya existentes; sin
embargo, las ventajas que ofrece, como la alta flexibilidad, el bajo coste de las herramientas y el alto grado
de deformación alcanzado en el estado de deformación plana lo hace rentable para la fabricación de
pequeños lotes y piezas únicas para varias aplicaciones. Se pueden citar las siguientes ventajas concretas:
 Rapid prototyping: utilizando SPIF resulta un proceso económico. Permite la fabricación rápida y
directa de piezas de chapa de perfil complicado directamente desde el archivo de CAD.
 Este método produce grandes regiones con una deformación homogénea y evita los gradientes de
tensión y de deformación.
 La naturaleza incremental del proceso y la pequeña zona plástica contribuye a aumentar la

capacidad de conformado del material.
 Es capaz de fabricar componentes irregulares y productos médicos muy personalizados. El tamaño

de las piezas solo está limitado por el tamaño de la máquina.
 Los cambios de diseño y/o tamaño se pueden realizar con facilidad y rapidez, permitiendo un alto
grado de flexibilidad.
 Se puede realizar en una máquina convencional de fresado CNC o de torno.

 Reduce de forma radical los esfuerzos y costes de los utillajes en comparación con los procesos
tradicionales de transformación de chapa. Además el almacenamiento de moldes constituye un
problema, especialmente en industrias como la del automóvil ya que las piezas son grandes y el ciclo
de vida del producto relativamente largo, desarrollándose continuamente nuevos modelos.
 Permite la reducción del espesor de chapa de forma local.
 Se puede lograr una buena calidad en el acabado de la superficie de la pieza.
 Se puede trabajar con o sin herramienta de soporte dependiendo de la complejidad de las piezas y la
exactitud dimensional deseada. La herramienta de soporte se puede fabricar a base de materiales de
bajo coste (plásticos, madera, por fundición o combinación de ellos).
 La operación es tranquila y relativamente libre de ruido.
Debido a todas sus ventajas el proceso SPIF representa una potente alternativa en la industria del
conformado de metales.
Sin embargo, aun teniendo en cuenta todas estas ventajas, sigue siendo un proceso que necesita ser
estudiado con mayor detenimiento. Existen varios estudios relacionados con este tipo de procesos, pero aún
no se ha alcanzado su completo entendimiento.
Entre las limitaciones de este proceso se encuentran las siguientes:
 La principal desventaja es el tiempo de conformado de la pieza que es mayor que en los procesos
convencionales. Como resultado, el proceso se limita a la producción de series pequeñas y piezas
únicas.
 La formación de ángulos rectos no se puede hacer en un solo paso, sino que requiere de estrategias
de multipasada.
 Se produce recuperación elásticas, sin embargo, se están desarrollando algoritmos para hacer frente
a este problema.
2.3. Aplicaciones industriales
Los procesos de conformado incremental son de gran utilidad para la producción de productos en lotes
pequeños y para aplicaciones en las que el producto tiene que ser único. Los procesos SPIF no deben ser
considerados como un sustituto para los métodos convencionales, sino que debe ser considerado un
suplemento, ya que es un proceso lo suficientemente flexible para adaptarse a diferentes geometrías,
materiales y condiciones.
Las aplicaciones más importantes del SPIF se encuentran en los sectores aeronáutico, de automoción,
biomédico, arquitectónico y ornamental y en la industria de los electrodomésticos.
 Sector aeronáutico:
Las tecnologías empleadas en el sector aeronáutico para producir componentes de chapa

metálica, en especial los realizados con materiales termorresistentes (aleaciones de titanio y de
base níquel), están basadas en el empleo de utillajes específicos particularmente costosos y con
plazos de entrega muy largos. En este caso también, el conformado incremental cuenta con las
características necesarias para obtener prototipos previos sin necesidad de estos utillajes
específicos. Con ello sería posible agilizar los test de validación de los diseños y minimizar las
frecuentes iteraciones entre las fases de diseño e industrialización, evitando así la modificación
de utillajes que penaliza costes y plazos. Más aún, el proceso puede ser también una tecnología
de utilidad para fabricar piezas sueltas de modelos de avión más antiguos o series con ratios de
producción muy bajos.
Un ejemplo de aplicación en este sector es el proyecto INMA liderado por Tecnalia,

financiado por el FP7 de la UE, orientado al desarrollo y aplicación del conformado incremental
para el sector aeronáutico, con la colaboración de Airbus Francia y WSK Rzeszów (Grupo Pratt &
Whitney Canada) como potenciales usuarios finales de la tecnología. Una de las actividades del
proyecto ha sido la fabricación de piezas demostrador de la tecnología para el sector. En la
figura 2.5. se muestra una pieza realizada en Inconel 718. Se trata de un subcomponente de un
arriostramiento ubicado en la parte baja del motor.
Figura 2.5. Demostrador de la tecnología SPIF realizado en Inconel 718 . Subcomponente de un

arriostramiento de la parte baja del motor de una aeronave (Tecnalia, 2014)
El conformado incremental también permite abordar la fabricación de los componentes de

tubo con geometrías más complejas como la mostrada en la figura 2.6.
Figura 2.6. Mitad de un conector en T fabricado en inoxidable AISI 347 (Tecnalia, 2014)
 Sector de automoción:
En el sector de automoción el proceso de conformado incremental supone una solución a la

hora de no necesitar moldes, ya que en este sector las piezas son grandes y el ciclo de vida del
producto relativamente largo. Además la gran flexibilidad que proporciona este proceso también es
un beneficio ya que están desarrollándose continuamente nuevos modelos. Como ejemplo, se
puede mencionar que Honda produjo un prototipo de vehículo (Honda Fit HB7) con capó y
guardabarros fabricados por ISF.
A continuación se pueden observar algunos productos realizados mediante conformado

incremental.
Figura 2.7. Superficies reflexivas para Figura 2.8. Escudo térmico/vibraciones

faros (J. Jeswiet et al., 2001) (J. Jeswiet et al., 2001)
Figura 2.9. Cubierta silenciadora para

camiones (M. Skjoedt et al., 2008) Figura 2.10. Modelo a escala 1/8 de la sección
frontal de un tren bala (Shinkansen) (Animo et
al., 2002)
 Sector biomédico:
En el área de la medicina representa uno de los casos que requieren alta personalización,
con el fin de garantizar el mejor rendimiento permisible del producto, lo cuales son
comúnmente fabricados según las necesidades de cada paciente. Un ejemplo de ello es en el
área de la medicina ortopédica. En esta rama de la medicina las lesiones causadas por fracturas,
luxaciones, subluxaciones o esguinces en miembros inferiores son comunes. En estos casos es
común el uso de prótesis de manera temporal fijadas externamente y que no sustituyen partes
del cuerpo. Pero hay situaciones en que si son utilizadas de forma permanente y su función es la
de sustituir partes del cuerpo perdidas por amputaciones de miembros (manos, brazos, piernas)
o destrucción de partes óseas de cráneo, complicaciones que ocurren con frecuencia en
accidentes.
En cualquiera de los ejemplos descritos anteriormente, la finalidad del proceso SPIF, es

generar piezas que se adecuen perfectamente a cada paciente, considerando las diferencias que
puedan existir entre ellos, por lo que cada pieza es única. Además el proceso de fabricación de la
prótesis debe ser rápido y tener bajos costos según la urgencia del problema médico, para su
aplicación a un mayor número de personas.
En la figura 2.11. se observa un ejemplo de la fabricación de un soporte en el tobillo que se

hace a partir de la ‘geometría’ del paciente. Se ha implementado un enfoque de ingeniería
inversa con el fin de fabricar el soporte directamente a partir de la forma del tobillo del
paciente, asegurando así la mejor correspondencia entre el soporte obtenido y el cuerpo del
paciente.
Figura 2.11. Sketch 3D de la trayectoria de la herramienta (G. Ambrogio et al., 2005)
Ejemplos similares se pueden encontrar en otras áreas de la medicina como la neurocirugía

o la estomatología tal como se muestra en las siguientes figuras.
(a) (b)
Figura 2.12. Aplicación del conformado incremental en medicina. (a) Prótesis craneal
(Duflou et al., 2006) (b) Prótesis dental (Tanaka et al., 2005)
En el sector biomédico, además, el microconformado incremental adquiere un mayor

protagonismo puesto que en este sector se observa una mayor tendencia a la miniaturización.
 Fabricación de envolventes arquitectónicas y elementos ornamentales:
El empleo de envolventes arquitectónicas de diseño innovador tanto por motivos estéticos

como de funcionalidad (acondicionamiento térmico del edificio, renovación de la fachada…) es
una opción cada vez más recurrente en construcción. La mayoría de las veces la envolvente es
exclusiva para cada edificio y se compone de multitud de elementos que presentan diseños muy
variados o incluso únicos. Por tanto, el conformado incremental puede ser una tecnología muy
apropiada para las envolventes que presentan elementos de chapa. La figura 2.13. muestra un
ejemplo de envolvente metálica realizada mediante conformado incremental en colaboración
con Alfa Arte.
Figura 2.13. Envolvente metálica de 2000 x 1000 mm fabricada por Tecnalia (2014)
Además de las envolventes, el conformado incremental puede ser también de utilidad en el

sector de la construcción para fabricar elementos ornamentales tanto de exteriores como de
interiores, debido a la alta demanda de personalización de sus productos (muebles, decoración,...).
Las siguientes figuras muestran unos ejemplos de este tipo de aplicaciones.
Figura 2.14. Bola de navidad para un parque realizada por Tecnalia en colaboración con Alfa Arte (2014)
Figura 2.15. Baldosa para una bodega fabricada por Tecnalia (2014)
Figura 2.16. Panel decorativo de acero y A1050 de espesor 1mm (Fatronik, 2006)
 Industria de los electrodomésticos:
La aplicación del conformado incremental en la industria de los electrodomésticos permite

validar mejor los diseños, acortando la fase de diseño y evitando cambios de última hora
(modificaciones en las matrices una vez que su fabricación ha sido lanzada o incluso finalizada)
lo cual repercutirá positivamente en los costes y plazos de entrega del producto.
Hoy en día los prototipos que se realizan en el sector son aproximaciones geométricas
obtenidas a partir de retales cortados y soldados. Con el estado actual del conformado
incremental es también posible abordar una reproducción aproximada de la geometría de
muchos de los componentes de este sector. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la
obtención de algunos detalles geométricos frecuentes en los componentes, tales como
pequeños radios de acuerdo, pestañas para el montaje o rebajes de poca profundidad para
alojar logos no es aún evidente. Si se desea acelerar la fase de diseño y eliminar la necesidad de
modificaciones una vez lanzada la industrialización del componente es necesario que el

prototipo reproduzca fielmente la geometría de diseño. Es necesario desarrollar herramientas y
trayectorias de conformado específicas con las que sea posible reproducir los diferentes detalles
geométricos de los productos. Una vez desarrolladas las herramientas y las trayectorias
específicas es posible combinarlas entre sí, junto con herramientas y trayectorias estándar para
producir prototipos con la geometría deseada. La figura 2.17. muestra una pieza demostrador
de un componente de la puerta de una lavadora industrial. El demostrador incluye a escala real
todos los detalles geométricos del componente (radios de acuerdo de 1mm, rebajes de 2mm de
profundidad, esquinas de radio 3mm).
Figura 2.17. Demostrador de un componente de puerta de lavadora fabricado por Tecnalia (2014)
2.4. Parámetros importantes de conformado
Los parámetros que son fundamentales en el proceso de conformado incremental y que tienen una
repercusión directa en el resultado final, así como sus respectivas influencias en diferentes efectos
observados, son los siguientes.
2.4.1. Material de la chapa
La conformabilidad de cada material es diferente. Un estudio realizado por Fratini et al. trata de
establecer la influencia de las propiedades del material sobre la conformabilidad. Con su
investigación, encontraron que el coeficiente de endurecimiento por deformación, que difiere en
gran medida entre los materiales, así como la interacción entre este y la fuerza, tenían una marcada
influencia en la capacidad de conformado. Generalmente, mayor coeficiente de endurecimiento
tendrá una mayor conformabilidad.
El espesor de la chapa también tiene una gran influencia sobre la capacidad de conformado del
material.
2.4.2. Geometría de la pieza
Con el fin de conformar con SPIF, lo primero que se tiene que hacer es generar un modelo CAD
de la pieza.
Las formas geométricas a conformar tienen un gran efecto sobre las fuerzas y el tiempo de
conformado dependiendo de la complejidad. De acuerdo con la ley de los senos, no es posible
conformar paredes verticales con este proceso, ya que daría lugar a un espesor final de chapa
cero. Varias técnicas han sido utilizadas para mejorar esta limitación incluyendo calentamiento
localizado utilizando láser y conformado con múltiples pasos. En el método de múltiples pasos
las piezas se conforman gradualmente en vez de en un solo incremento hasta que se consigue la
forma deseada. Experimentalmente, con este método se observan mayores precisiones y
conformabilidad con una mejor distribución del espesor.
2.4.3. Tamaño y forma de la herramienta conformadora
El tamaño de la herramienta afecta en gran medida tanto a la capacidad de conformado

como al acabado superficial de la pieza fabricada a través de este proceso. Los experimentos
han demostrado que las herramientas de radio más pequeño permiten una mayor
conformabilidad que los más grandes. En caso de diámetros de herramienta más grandes hay un
aumento en la cantidad de fuerzas que se forman debido al aumento del área de contacto entre
la herramienta y la chapa de metal. En caso de herramientas de pequeño diámetro hay una zona
pequeña con alta concentración de deformación resultando mejor la capacidad de conformado.
Por lo tanto, con herramientas de radio pequeño se observa una disminución de las fuerzas,
alcanzándose tensiones más bajas. En la superficie de contacto con la punta de la herramienta el
calentamiento por fricción es muy localizado y alto en magnitud, lo cual permite que el material
fluya fácilmente aumentando así la capacidad de conformado.
2.4.4. Trayectoria de la herramienta conformadora
El recorrido que sigue la herramienta es un factor muy importante ya que con este se determina
el resultado final de la pieza.
El modelo CAD generado se utiliza para la elaboración de las trayectorias de la herramienta

utilizando un software CAM. En este proyecto tanto el modelado como las trayectorias en código
APT se han obtenido mediante CATIA V5, y posteriormente se ha realizado el post-procesado
mediante WinPost del código APT a código ISO. Este paquete se utiliza generalmente para la
eliminación de material en el fresado y es perfecto para SPIF porque el algoritmo de generación de la
trayectoria incorporado puede ser usado para guiar la herramienta de conformado.
La trayectoria que sigue la herramienta se basa en dividir un número n de planos que serán
recorridos por la herramienta de trabajo con una profundidad específica (paso vertical, Δz), cada vez
que termine su recorrido anterior, con el fin de lograr una rugosidad superficial menor. En esta etapa
se define la entrada, las trayectorias que realizará la herramienta en los tres ejes de posicionamiento
y la salida, al finalizar el conformado de la pieza.
Figura 2.18. Contorno de la trayectoria de la herramienta en un cono truncado (Flores et al., 2007)
2.4.5. Profundidad de penetración entre pasadas
El tamaño de paso vertical (profundidad axial, Δz) es la profundidad que baja la herramienta
en el eje Z en cada una de las pasadas. La influencia del tamaño de paso en la capacidad de
conformación en el proceso SPIF es todavía un parámetro discutible. Algunos investigadores
sostienen que el tamaño de paso no influye en la capacidad de conformado, sino que sólo afecta
a la rugosidad superficial. Mientras que otros creen que aumentando el tamaño del paso hay
una disminución en la capacidad de conformado. En un estudio de Ham et al., se demostró que
el tamaño de paso tiene una influencia insignificante sobre la capacidad de conformado.
También se ha observado que el tamaño de paso no sólo afecta a las rugosidades de la
superficie exterior e interior, sino que también tiene un efecto sobre la duración del
conformado. Los tamaños de paso pequeños requieren más tiempo para conformar piezas, ya
que son necesarias más trayectorias en el plano z.
Dos ejemplos de la influencia del tamaño de paso sobre la rugosidad superficial se

encuentran en las siguientes figuras.
(a) (b)
Figura 2.19. (a) Ejemplo de cómo se produce la rugosidad superficial debido al tamaño de paso, Δz,
(J. Jeswiet et al., 2005), (b) Rugosidad de la superficie 3D para cuatro tamaños de paso, Δz,. Estos perfiles
fueron obtenidos mediante interferometría de luz blanca. El diámetro de la herramienta usada es de
12,5 mm, (J. Jeswiet et al., 2005)
2.4.6. Velocidad de conformado
La influencia de la velocidad de conformado, tanto la velocidad de rotación del cabezal

(RPM) como la velocidad de avance son importantes con respecto al proceso SPIF. El
movimiento relativo entre la herramienta y la chapa es directamente proporcional al calor que
se genera por la fricción. Esto tiene varios efectos negativos que incluyen una mayor rugosidad
de la superficie, el aumento del desgaste de las herramientas, y la ruptura de la película
lubricante. Conformar a velocidades de rotación muy elevadas aumenta la probabilidad de
desarrollar marcas en la chapa por la vibración de la herramienta.
2.4.7. Ángulo de conformado
El ángulo que las paredes laterales de una pieza forman con el plano xy horizontal se conoce
como ángulo de conformado (Ø). La medida de este ángulo estará determinada principalmente
por las propiedades del material y por el espesor de la chapa. En el conformado de una pieza
mediante un proceso SPIF existe un ángulo máximo (Ømáx) al que se puede someter un material
antes de un fallo, por lo que el ángulo de diseño de la pieza tiene que ser menor que este Ø máx,
el cual es una característica del material. Conociendo el ángulo Ø máx de un material para un
espesor específico, un diseñador puede decidir si una pieza se puede hacer en un solo paso sin
que se rompa o si se debe usar una secuencia de dos pasos o de paso múltiple.
Figura 2.20. Ángulo de conformado (Ø) en SPIF (J. Jeswiet et al., 2005)
2.4.8. Lubricación
Las investigaciones sobre la influencia de la lubricación en el proceso SPIF han sido

limitadas. La lubricación se utiliza como un medio de reducción de la fricción y del desgaste de la
herramienta y para mejorar la calidad de la superficie. Aunque en un proceso relativamente
lento en relación con el mecanizado o fresado, el desgaste de la herramienta no es una de las
principales preocupaciones.
2.5. Líneas de investigación relevantes
En este proyecto se ha intentado obtener mayor información sobre el proceso de conformado

incremental y se ha trabajado con algunas conclusiones y formulaciones obtenidas por estudios análogos
anteriores.
Algunos investigadores han centrado sus trabajos en la precisión geométrica de la parte deformada y la
calidad superficial en el proceso SPIF, concluyendo que la precisión geométrica parece ser más baja que la de
los procesos de conformado convencionales. La calidad superficial está influenciada principalmente por los
parámetros de procesamiento, tales como paso de profundidad y velocidad de avance. Estos parámetros
tienen una estrecha relación con la viabilidad del proceso SPIF en aplicaciones industriales. Las limitaciones
anteriores se han resuelto para que el proceso se convierta en un potencial para aplicaciones industriales. Las
investigaciones al respecto proponen una estrategia de conformado en varias etapas para superar la
limitación del ángulo de pared. Se utilizan algoritmos compensatorios en tecnologías de programación CNC
para superar la limitación de la precisión geométrica y se puede superar esta limitación con la aplicación de
un algoritmo iterativo de corrección de la trayectoria de la herramienta basado en el error geométrico.
Además, utilizando un soporte para la chapa se reduce el efecto de recuperación elástica (springback) en la
pieza conformada.
El estudio de la influencia del salto en profundidad (Δz) y del ángulo de inclinación de la pared en el
proceso SPIF ha sido estudiado por J. Jeswiet, F. Micari, G. Hirt, A. Bramley, J. Duflou y J. Allwood. Según este
estudio, un mayor salto en profundidad produce una mayor rugosidad y un efecto de piel de naranja en la
superficie de la pieza. En cuanto al ángulo de inclinación de la pared se ha determinado que existe un valor
límite en el máximo ángulo de inclinación que puede obtenerse de una sola pasada. También se ha
observado una gran dependencia entre el ángulo de inclinación de la pared y el espesor de la chapa,
produciéndose una distribución no homogénea del espesor cuando el ángulo de inclinación de la pared se
acerca a su valor máximo.
E. Hagan y J. Jeswiet han estudiado el cambio en las propiedades del material para el aluminio 3003
después de haber sufrido un proceso de conformado incremental controlado por una máquina de control
numérico mediante una serie de ensayos de tensión. Los resultados obtenidos en este estudio han permitido
obtener una relación mediante la cual se observa un aumento del límite elástico (σy) y del valor de la tensión
en el punto de estricción para mayores valores del ángulo de inclinación de la pared. También se ha
observado como el valor de la deformación en el punto de estricción disminuye linealmente al aumentar el
ángulo de inclinación de la pared, dando lugar a un endurecimiento por deformación del material.
Finalmente, se ha determinado una ecuación Hollomon para el Al3003 válida en todo el rango de
deformación.
L. Fillice, L. Fratini y F. Micari realizaron un estudio del grado de deformación en un proceso de

conformado incremental y se han desarrollado ensayos cuyo objetivo ha sido alcanzar distintas condiciones
de deformación en el material y, consecuentemente, determinar las curvas límite de conformado para
progresivas operaciones de deformación. Las conclusiones obtenidas han sido que los procesos de
conformado incremental se caracterizan por mecanismos de deformación local que dan lugar a curvas de
conformado que se diferencian de las tradicionales. También se indica la posibilidad de hacer uso de este
tipo de diagramas como la herramienta CAE (computer aided engineering o ingeniería asistida por
ordenador) para diseñar procesos de conformado industrial.
G. Hussain, L. Gao y N. U. Dar han realizado dos ensayos para evaluar el grado de deformación de
planchas de aluminio en un proceso de conformado incremental negativo. En el primer ensayo, una
colección de conos y pirámides fue obtenida variando el ángulo de inclinación de la pared progresivamente a
pequeños incrementos hasta obtener el ángulo de pared máximo sin rotura (αmáx). En el segundo ensayo se
fabricaron pirámides con un valor del ángulo de inclinación de pared variable y se llevaron hasta la rotura. Lo
primero que fue observado es que, en el primer ensayo, algunas de las piezas que tenían lados angulosos
rompieron por esa zona, lo que demostró que las regiones angulosas sufrían una mayor deformación que los
lados rectos para la misma trayectoria de la herramienta. La siguiente observación fue que los valores del
grado de deformación obtenidos en el segundo ensayo eran mayores que los resultados obtenidos en el
primer ensayo debido a que en el segundo ensayo el ángulo de la pared era variable, mientras que en el
primer ensayo el ángulo de la pared era constante.
P. Eyckens, A. Van Bael y P. Van Houtte fueron los primeros en incluir el término de deformación
tangencial en el modelo. Según este artículo, la aparición de la deformación tangencial contribuye al mayor
grado de deformación obtenido en SPIF.
J. Jeswiet, F. Micari, G. Hirt, A. Bramley, J. Duflou y J. Allwood han realizado un estudio sobre el
conformado incremental asimétrico que, según sus autores, tiene el potencial para revolucionar la industria
del conformado del metal, puesto que puede alcanzar todos los niveles de fabricación. Se pueden obtener
formas complicadas de una manera muy simple. Existen dos variantes de este proceso, una en la que sólo se
utiliza una herramienta para todo el proceso de conformado y otra en la que se utilizan dos herramientas de
las cuales una es total o parcialmente un punzón.
2.6. Conformabilidad de chapa metálica
La conformabilidad de una chapa metálica puede ser definida como la habilidad que tiene el metal para
deformarse hasta la forma deseada sin producirse la fractura o la reducción excesiva del espesor por
estricción.
El estudio de la conformabilidad de la chapa metálica es muy importante, ya que el fallo del material
inutiliza el proceso.
2.6.1. Modos principales de fallo
En el conformado de materiales metálicos se pueden producir varios modos de fallo del

material. Los más típicos son la estricción y la fractura. La primera es una inestabilidad plástica del
material que ocurre en un cierto instante a partir del cual toda la deformación queda concentrada en
una pequeña región del material llamado cuello o estricción, quedando el resto del material
prácticamente sin deformarse. El modo de fallo por fractura se inicia con la aparición de una grieta
que se propaga rápidamente provocando la rotura de la pieza.
En el caso de chapas metálicas se pueden producir dos tipos de estricción: difusa y localizada. La
figura 2.21. (izquierda) muestra el fallo por estricción difusa en un ensayo de tracción de chapa: el
cuello formado se produce por una reducción tanto del ancho de la chapa como del espesor. La
figura 2.21. (derecha) muestra la aparición de una estricción localizada después de producirse la
estricción difusa: la deformación se concentra a lo largo de una línea en la que solo se reduce el
espesor de la chapa. En la práctica del conformado de chapa es usual que el fallo se produzca, no por
estricción difusa, sino directamente por estricción localizada. En cualquier caso, ambos modos de
estricción ocasionan un adelgazamiento progresivo e inestable del material hasta provocar la
fractura.
Figura 2.21. Representación de la estricción difusa (izquierda) y localizada (derecha) (William F. Hosford et al.,
2007)
La fractura puede ser frágil o dúctil, dependiendo del material. La fractura frágil (figura 2.22.(a))
tiene lugar sin una apreciable deformación del material, produciéndose una rápida propagación de la
grieta. La fractura dúctil (figura 2.22.(b)) ocurre tras producirse una intensa deformación plástica y se
caracteriza por una lenta propagación de una grieta. En los procesos de conformado de chapa se
usan materiales dúctiles de manera que se produce fractura dúctil, generalmente precedida por una
estricción localizada.
Figura 2.22. (a) Fractura frágil, (b) Fractura dúctil
2.6.2. Diagramas límite de conformado (DLC)
El concepto de ‘Diagrama Límite de Conformado’ (DLC, en inglés Forming Limit Diagram, FLD)
fue introducido por Keeler y Backofen a principios de 1963, los cuales mostraron su existencia
mediante un estudio del fallo producido en chapas estiradas biaxialmente. El principal
descubrimiento era que la deformación principal mayor antes de cualquier estricción localizada en
una chapa aumentaba con el aumento del grado de biaxialidad. Los ensayos incluían chapas de
acero, cobre, latón y aluminio estiradas mediante un punzón. Posteriormente, Keeler encontró que
las propiedades de los materiales tienen un gran efecto en la distribución de la deformación en el

estirado biaxial de una chapa. Señaló que cuando el coeficiente de endurecimiento (n) es alto, la
distribución de deformaciones será relativamente homogénea. Por el contrario, materiales con
coeficiente de endurecimiento bajo desarrollan un gran gradiente de deformación y esta se
concentra en una pequeña región, causando un fallo prematuro. Construyó un mapa de
deformaciones principales (ε1, ε2) en el que separaba los estados de deformación seguros de los
estados de deformación que podían producir un fallo prematuro. Por definición, ε1 es la deformación
principal mayor y ε2 es la deformación principal menor. G.M. Goodwin completó la idea
investigando la zona de deformaciones tracción-compresión, aunque su criterio de fallo fue la
aparición de la fractura. Esto tuvo un impacto significativo al presentar una metodología de cómo
determinar la deformación máxima que un material puede desarrollar durante un proceso de
conformado.
Los DLC son una representación gráfica de los límites de las deformaciones unitarias principales
donde puede surgir el fallo en deformación plástica durante un proceso de conformado. Es decir,
muestran la deformación máxima que puede ser obtenida por una lámina antes del inicio de la
estricción localizada para diferentes caminos de deformación. Su uso está ampliamente generalizado
como criterio de fallo en la fabricación de componentes mediante conformado.
Es común utilizar un parámetro β (β = ε2/ε1) para caracterizar las condiciones de deformación en

un proceso de conformado de chapa. La figura 2.23 muestra una representación general de este tipo
de diagramas, como puede observarse los DLC normalmente presentan una curva en forma de V,
denominada curva límite de conformado (CLC, en inglés Forming Limit Curve, FLC). En la parte
izquierda del diagrama (β<0), las deformaciones en las dos direcciones del plano de la chapa tienen
sentido opuesto, una es negativa y otra es positiva y abarca todos los estados desde un ensayo de
tensión hasta el estado de deformación plana, que es cuando uno de los dos valores de deformación
es cero (β=0). En el lado derecho (β>0), ambas deformaciones son positivas y reúne todos los
estados posibles que van desde el estado de deformación plana hasta el estado de estirado biaxial.
Figura.2.23. Diagrama límite de conformado, mostrando la región de conformado segura y de fallo

La CLC define la zona del diagrama bajo la cual las deformaciones no generan rotura del material
(área de trabajo segura). Así, la combinación de deformaciones ε1-ε2 que quedan bajo la curva se
realizan sin que el material llegue al límite de deformación, mientras que si esta combinación da un
punto por encima de esta curva, probablemente dicha combinación de deformaciones sí que llegará
a romper el material. Cuando los puntos se aproximan mucho a la curva, existe el riesgo de estricción
localizada. Los diagramas límite de conformado son considerados como una propiedad del material,
no obstante, no caracterizan completamente el comportamiento del material cuando este se
deforma, ya que a éste también le afectan otros parámetros de la operación de conformado como
pueden ser las condiciones de los útiles o la lubricación.
Los DLC normalmente muestran únicamente la curva debida al fallo por estricción localizada en
forma de V que se ha comentado anteriormente. No obstante, se puede añadir una segunda curva
límite de conformado por fractura (en inglés Fracture Forming Limit, FFL), que queda por encima de
la CLC por estricción, ya que la estricción precede a la fractura. Normalmente esta curva tiene una
forma lineal decreciente, como se puede ver en la figura 2.24.
Figura 2.24. Curvas límite de conformado por estricción localizada y por fractura (Dorel Banabic, 2010)
En los procesos de conformado incremental se consiguen mayores deformaciones límite del

material que con los procesos convencionales. La figura 2.25. muestra, para una aleación de
aluminio, la diferencia de la CLC experimental obtenida por métodos convencionales (en el que el
fallo se produjo por estricción) y mediante un conformado incremental (donde ahora el fallo se
produjo por fractura sin estricción previa). Esta diferencia se debe a la peculiaridad de los procesos
mecánicos que ocurren durante el conformado incremental. En este proceso la deformación plástica
inducida por la herramienta es muy localizada y está confinada en la zona de contacto, y va
progresando incrementalmente con el movimiento de la herramienta según la trayectoria asignada.
Como consecuencia, se alcanzan mayores deformaciones en el material antes de que se produzca la

fractura de éste.
Figura 2.25. Curvas de conformado convencional y de conformado incremental para el AA1050-O

(J. Jeswiet et al., 2005)
2.6.2. Métodos experimentales de obtención de las curvas CLC
La determinación experimental del diagrama límite de conformado es muy delicada y necesita

de un número elevado de ensayos. Esto es debido a que los campos de esfuerzos y de
deformaciones son tan diversos durante un proceso de conformado que un solo ensayo no sirve
para predecir la conformabilidad de los materiales en todas las situaciones. Realizando diferentes
tipos de ensayos se consiguen diferentes condiciones de deformación que aportan puntos al mayor
número posible de zonas del diagrama.
La conformabilidad puede ser explorada a partir de diversos parámetros que se obtienen del
ensayo de tracción estándar (alargamiento hasta la fractura, coeficiente de endurecimiento por
deformación, relación de deformación plástica y otros), pero no son suficientes, ya que, la
conformabilidad depende de la habilidad del metal para distribuir la deformación por toda la
superficie de la lámina.
Otros ensayos, para estimar la conformabilidad, fueron diseñados para simular condiciones
comúnmente encontradas en procesos industriales de deformación mecánica, como el estado de
esfuerzos biaxiales.
La norma ISO12004:2008 recomienda, para la determinación del diagrama límite de

conformado, la utilización del método de estirado mediante punzón semiesférico, Nakazima, y del
método de estirado mediante punzón plano, Marciniak. En las figuras 2.23. y 2.24. se observan los
esquemas de dichos ensayos.
Figura 2.23. Esquema útil tipo Nakazima Figura 2.24. Esquema útil tipo Marciniak
Para el ensayo Marciniak es necesario el uso de una prensachapa para tener una distribución
homogénea de deformaciones entre el material a ensayar y el punzón, dicha prensachapa debe
tener una mayor grado de embutición o de deformación que el material a ensayar. En el ensayo
Nakazima se coloca una capa o varias capas de lubricante para minimizar el efecto de fricción entre
el punzón y el material a ensayar, dicha lubricación se coloca también entre la contrachapa y el
punzón en el ensayo Marciniak.
Una vez realizados los ensayos pertinentes, la caracterización experimental de las curvas límite
de conformado se realiza mediante la medición de la deformación en la zona de fallo, para ello se
pueden usar patrones de círculos y/o medir el espesor directamente.
Durante el proceso de conformado, el material puede adelgazarse o incluso aumentar de

espesor en determinadas zonas. En lugar de medir dicho adelgazamiento directamente, éste se
puede determinar a través de una malla aplicada sobre la superficie de la chapa, considerando que
durante la deformación, el volumen se mantendrá constante. De este modo, midiendo las
deformaciones ε1 y ε2 en cada punto del plano de la chapa utilizando las elipses marcadas, se
determinan las curvas CLC y EFL (curva límite de conformado ingenieril, del inglés Engineering
Forming Limit).
La curva límite de conformado por fractura (en inglés FFL) se obtiene de ensayos Nakazima al
igual que las curvas CLC (FLC en inglés) y EFL, pero midiendo directamente el espesor de la chapa en
la grieta producida.
CAPÍTULO 3
SET-UP EXPERIMENTAL
Para la realización del conformado incremental de un solo punto (SPIF) son necesarios cuatro elementos
básicos:
1) Una chapa de metal,

2) Un sistema de sujeción de la chapa,
3) Una herramienta con punta semiésferica,
4) Un centro de mecanizado CNC.
En este capítulo se va a realizar una descripción de los elementos utilizados para la realización de este
proyecto.
4.1. Chapa de metal
El material que se va a utilizar es una aleación de aluminio AA7075-O de 1.6 mm de espesor, cuya
composición química se muestra en la tabla 3.1. La letra O de la designación, señala que el material fue
sometido a un estado de recocido.
Elemento Zinc Magnesio Cobre Silicio Hierro Manganeso Cromo Titanio
Mínimo (%) 5.1 2.1 1.2 - - - 0.18 -
Máximo (%) 6.1 2.9 2.0 0.4 0.5 0.3 0.28 0.2
Tabla 3.1. Composición química del AA7075
Las aleaciones de aluminio serie 7XXX son utilizadas ampliamente debido a sus propiedades, tales como
baja densidad, alta resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad y resistencia a fatiga. Asimismo, es fácil de
mecanizar, pero no es recomendable para soldadura y tiene menos resistencia a la corrosión que otras
aleaciones. El aluminio 7075 tiene una elevado ratio resistencia-densidad, por lo que frecuentemente se
utiliza en aplicaciones para la industria aeronáutica, la industria del automóvil o la industria naval. Además,
39
40 Set-up experimental
las condiciones de recocido, O, proporcionan una mayor capacidad de conformado.
Con el fin de conocer qué áreas son seguras para el conformado durante el procedimiento experimental
se ha utilizado el diagrama límite de conformado característico del AA7075-O de 1.6 mm de espesor, que se
muestra en la figura 3.1. En esta figura se observan las tres curvas comentadas en el capítulo anterior de los
diferentes modos de fallo: la curva límite de conformado por estricción (en inglés Forming Limit Curve at
necking, FLC at necking), la curva límite de conformado ingenieril (en inglés Engineering Forming Limit, EFL) y
la curva límite de conformado por fractura (en inglés Fracture Forming Limit, FFL).
Figura 3.1. Diagrama límite de conformado del AA7075-O de 1.6 mm de espesor obtenido mediante el método de
Nakazima (basado en A.J. Martínez-Donaire)
4.2. Sistema de sujeción de la chapa
Durante el proceso de conformado incremental de un solo punto se utiliza un sistema de sujeción para
mantener la chapa rígida, sin moverse, y lograr así una alta precisión, aplicando las tensiones mucho más
localizadas para deformar la chapa. Una configuración básica se puede ver en la figura 3.2. Esta plataforma
va montada en la mesa de trabajo del centro de mecanizado CNC.
Figura 3.2. Configuración general del sistema de sujeción empleado en SPIF (basado en J.R. Duflou et al., 2007)
En la figura 3.3. se muestra el sistema de sujeción utilizado, montado sobre la mesa de trabajo del centro
de mecanizado EMCO VMC-200.
Figura 3.3. Sistema de sujeción utilizado montado sobre la mesa de trabajo del centro de mecanizado
EMCO VMC-200
El sistema de sujeción está compuesto por el bastidor estático, formado por una base inferior y cuatro
pilares, el cual está sujeto a la mesa de trabajo del centro de mecanizado EMCO VMC-200, una brida superior
y una brida inferior.
(a) (b)
Figura 3.4. (a) Bastidor estático, (b) Brida superior
La brida inferior y superior están sujetas entre sí mediante ocho tornillos, cuatro tuercas y cuatro
arandelas. La chapa de aluminio que se va a deformar se coloca en medio de las dos bridas impidiendo así
que se mueva durante todo el proceso. Las chapas de trabajo para la realización del proceso de conformado
tienen que tener una medida máxima de 170 x 170 mm2 para poder ser montadas en el dispositivo de
sujeción.
La brida inferior se utiliza como placa de apoyo para restringir el movimiento de la chapa en las zonas
donde no se está realizando el proceso de conformado y reducir así la recuperación elástica del material. De
acuerdo con las características de las piezas que se quieren conformar se han diseñado dos bridas inferiores
diferentes: una con un hueco circular de diámetro 100 mm y otra con un hueco cuadrado de 100 x 100 mm2,
como se observa en la figura 3.5.
(a) (b)
Figura 3.5. Configuraciones de las bridas inferiores, (a) Brida inferior con hueco cuadrado de 100 x 100 mm2,
(b) Brida inferior con hueco circular de diámetro 100 mm
4.3. Herramienta de conformado
La herramienta de conformado tiene una cabeza con forma semiesférica, como se muestra en la figura
3.6. Esto asegura un punto de contacto permanente entre la chapa y la herramienta (véase la figura 3.7.), de
manera que presiona el material deformándolo plásticamente de forma incremental.
Figura 3.6. Herramienta de conformado (J. Jeswiet et al., 2005)

Figura 3.7. Punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo (J. Jeswiet et al., 2005)
El diámetro de la cabeza semiésferica de la herramienta debe ser elegido de acuerdo a la pieza a

conformar. Se utiliza una amplia gama de diámetros, desde pequeños diámetros para el microconformado,
hasta grandes diámetros para la fabricación de piezas grandes. Este factor tiene influencia sobre la calidad de
la superficie y/o el tiempo de conformado.
Para la realización experimental del proyecto se ha utilizado una herramienta de conformado con un
diámetro de 10 mm, hecha de acero de alta resistencia templado (véase figura 3.8.).
(a) (b)
Figura 3.8. (a) Herramienta de conformado utilizada, (b) Herramienta de conformado montada en el
portaherramientas
El movimiento de la herramienta se describe generalmente en coordenadas cartesianas, con

movimiento de la herramienta en el plano horizontal de la chapa (eje X y eje Y), y movimiento en el eje Z, en
el cual se produce la deformación.
A medida que la herramienta de conformado se desplaza sobre la superficie de la pieza de trabajo

deformándola, también está girando libremente sobre sí misma, reduciendo de esta manera la fricción entre
la herramienta y la chapa. El desgaste de la herramienta o la soldadura en esta de pequeñas virutas de la
chapa puede convertirse en un factor perjudicial durante el proceso, que puede provocar un mal acabado
superficial e incluso la fractura prematura del material. Una lubricación adecuada ayuda a prevenir este
problema.
4.4. Centro de mecanizado CNC
Para este proyecto se ha utilizado el centro de mecanizado EMCO VMC-200 (véase figura 3.9.),
disponible en las instalaciones del departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación de la Escuela Técnica
Superior de Ingeniería de la Universidad de Sevilla.
Figura 3.9. Centro de mecanizado EMCO VMC-200 disponible en las instalaciones del departamento de Ingeniería
Mecánica y Fabricación de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería de la Universidad de Sevilla
El centro de mecanizado es de tipo vertical y consta de 3 ejes. Además, dispone de una torreta
portaherramientas con lógica de dirección y un tiempo de cambio de herramienta de 7.8 segundos. El
tambor tiene 12 posiciones de herramienta, de las cuales solo es necesario utilizar una para la realización del
proceso de conformado incremental. Las herramientas que se pueden utilizar tienen que tener un diámetro
máximo de 100 mm y un peso máximo de 5 Kg.
La zona de trabajo del centro de mecanizado tiene un recorrido del carro longitudinal (X) de 420 mm,
transversal (Y) de 330 mm y vertical (Z) de 400 mm, situando el punto de referencia en la esquina izquierda
más externa de la mesa de trabajo. Las dimensiones máximas de la pieza están limitadas a 400 x 300 x 190
mm3.
La mesa de trabajo tiene unas dimensiones de 650 x 325 mm2 y puede soportar una carga máxima de
150 kg. Además dispone de 3 ranuras en forma de T que permiten la cogida de los sistemas que sujetan las
piezas.
La potencia útil del centro de mecanizado es de 6.6 kW. La velocidad de giro del husillo está limitada
entre 50 y 4500 rpm, la cual es regulable en continuo, y la velocidad de avance en los ejes X, Y y Z entre 1 y
4000 mm/min, y en marcha rápida de 12 m/min. Las fuerzas máximas permisibles de avance en los ejes X e Y
son de 4000 N y en el eje Z de 6000 N.
Todos los valores anteriores están muy por encima de los necesarios para la realización de los ensayos
experimentales.
Otro factor importante durante el conformado incremental, es que permite la lubricación central
automática, la cual reduce la fricción entre la herramienta y la chapa de trabajo.
Para el control de los movimientos y operaciones del centro de mecanizado se utiliza el controlador
EMCOTRONIC TM02, ubicado en la parte derecha de la máquina (véase en la figura 3.11.). Las instrucciones
se pueden introducir de modo manual, haciendo uso de los controles de la consola, de esto modo se ha
buscado la posición cero de la que parte la herramienta para el seguimiento de las trayectorias, o en modo
automático mediante la lectura de un programa de control numérico, de este modo se han leído las
trayectorias a seguir para conformar las piezas del proyecto.
El controlador EMCOTRONIC TM02 trabaja en código ISO y acepta un máximo de 9999 líneas de
programa, lo cual ha supuesto una primera limitación a la hora de diseñar las trayectorias de las piezas a
conformar. Una segunda limitación es que los programas solo pueden ser grabados en la máquina mediante
el uso de disquetes, los cuales únicamente disponen de una memoria de 20 kB aproximadamente, por lo que
para introducir los programas de las piezas a conformar en la memoria interna del controlador ha sido
necesario dividirlos en subprogramas con tamaños inferiores o iguales a esta capacidad.
CAPÍTULO 4
MODELADO EN CATIA V5
El proceso de conformado incremental de un solo punto (SPIF) se puede dividir en tres fases
principalmente. El primer paso en el diseño es la creación de un dibujo CAD de la pieza. Posteriormente este
diseño CAD es exportado al módulo de mecanizado CAM, y finalmente se realiza el proceso de conformado
en el centro de mecanizado CNC.
Mecanizado Conformado en el
Diseño CAD centro de
de la pieza CAM
mecanizado CNC
Figura 4.1. Fases del proceso de conformado incremental
En este capítulo se van a ver las dos primeras fases del proceso de conformado, que corresponden al
modelado 3D de la pieza y para las que se ha utilizado el programa CATIA V5, el cual integra los softwares
CAD/CAM. Para comenzar se van a presentar, de manera general, las herramientas disponibles en CATIA
utilizadas para el diseño y mecanizado de las piezas. Posteriormente, se verá con mayor detalle el modelado
de las piezas que se quieren conformar. Y finalmente, se obtendrán las trayectorias de los modelos en CATIA
en código APT y se postprocesarán utilizando el programa WinPost a código ISO.
4.1. Herramientas de modelado
CATIA V5 dispone de multitud de herramientas para el diseño y mecanizado de piezas, las cuales se
organizan en módulos, enfocado cada uno de ellos en unas funciones específicas. En este proyecto se han
utilizado cinco módulos: Part design, Sheet Metal Design, Generative Shape Design, Assembly Design y
Surface Machining, los cuales se van a ver a continuación. Estos módulos se pueden clasificar en tres grupos
según su función, el modelado de las piezas por separado, el ensamblaje y el mecanizado de estas.
4.1.1. Modelado de sólidos
Para el modelado de sólidos se han utilizado los módulos Part Design, Sheet Metal Design y
Generative Shape Design, los cuales permiten crear las chapas que se quieren conformar y los
elementos necesarios para su correcta sujeción en el centro de mecanizado.
47
48 Modelado en CATIA V5
Part Design es el módulo principal de CATIA V5 para crear sólidos. Parte del diseño en dos
dimensiones de un boceto o ‘Sketch’ de una de las secciones transversales de la pieza, a partir del
cual se generan las formas tridimensionales. El módulo Part Design dispone de diferentes
herramientas que permiten diseñar la geometría deseada. Entre estas herramientas se puede
destacar la operación Pad , que permite extruir un sketch cerrado según una dirección lineal, la
operación Pocket , que permite el vaciado por extrusión de un sólido ya creado, la operación
Shaft , que permite generar sólidos mediante la revolución de un perfil previamente creado
alrededor de un eje de revolución, y la operación Hole , que sirve para crear agujeros, entre
otras. Con este módulo se han diseñado todas las piezas que componen el sistema de sujeción de la
chapa en el centro de mecanizado CNC.
El módulo Sheet Metal Design tiene un gran número de operaciones disponibles para modelar
procesos de plegado de chapa y para crear estampaciones de chapa imitando procesos
convencionales como la embutición. Para comenzar el diseño se configuran los parámetros de
espesor y radio mínimo de curvatura de la chapa con el icono ‘Sheet Metal Parameters’ y se crea
2
la chapa de 170 x 170 mm sobre la que se va a trabajar. Las operaciones de estampación,
denominadas Stamps, son las que se han usado para el modelado de las chapas, ya que permite
generar los diseños de una manera muy fácil e intuitiva, y además el resultado obtenido reproduce
exactamente las piezas a conformar. Concretamente se han utilizado dos operaciones:
 La operación Circular Stamp permite el diseño rápido de las chapas con forma de cono
simplemente definiendo los parámetros que se muestran en la figura 4.2.
Figura 4.2. Ventana de configuración de la herramienta Circular Stamp de CATIA V5

 La operación User Stamping permiten el modelado de chapas con geometrías más

complejas mediante el diseño preliminar de una matriz y un punzón con la geometría que se
quiere conseguir (véase la figura 4.3.). Esta operación simula el proceso de embutición
convencional.
Figura 4.3. Ventana de configuración de la herramienta User Stamping de CATIA V5
El módulo Generative Shape Design contiene todas las operaciones necesarias para la
generación de superficies. Este módulo se ha utilizado para la generación de las superficies de la
matriz y el punzón necesarios para el modelado de geometrías más complejas con la herramienta
User Stamping.
Para la obtención de las trayectorias de conformado no sería necesario el diseño completo de las
chapas con el módulo Sheet Metal Design, simplemente generando las superficies con el módulo
Generative Shape Design sería suficiente. Esto se debe a que a la hora de realizar el proceso de
mecanizado solo se necesita conocer la superficie interior de la chapa que es la que sigue la
herramienta de conformado. Con el uso del módulo Sheet Metal Design lo que se pretende es
obtener un resultado en el diseño más realista. Sin embargo, se ha comprobado que al involucrar
más operaciones en el diseño, a la hora de realizar el mecanizado también se introducen más
cálculos y como resultado se tiene un código de control numérico más extenso. Por lo que para
algunos diseños más complejos, al sobrepasar las limitaciones que se comentaron en el capítulo
anterior del centro de mecanizado EMCO VMC-200, se ha procedido a obtener la trayectoria
necesaria para el conformado directamente mediante el modelado de la superficie de la pieza.
4.1.2. Ensamblaje de piezas
El módulo Assembly Design se utilizada para el ensamblaje de los elementos que forman el
sistema de sujeción y la chapa. De esta manera se representan todos los elementos en la posición
real que tendrían durante el conformado. Para ello este módulo dispone de una serie de
restricciones que se le dan a cada pieza y que fijan su posición en el espacio con respecto al resto de
piezas. Las restricciones que se han utilizado son las siguientes:
 Coincidence constraint: restricción de coincidencia. La función de este comando es la

alineación de piezas, haciendo coincidir los ejes de dos elementos, ya sean líneas o ejes teóricos no
visibles en 3D. Dependiendo de la selección de los elementos obtendremos concentricidad,
coaxialidad o coplanaridad.
 Surface contact constraint: restricción de contacto. Esta restricción establece un

contacto entre dos superficies, caras o planos de dos elementos. La zona de contacto será un plano,
una línea o un punto.
 Offset constraint: restricción de paralelismo. Establece una distancia de paralelismo

entre dos elementos, caras, planos, líneas, puntos, etc. Se necesita especificar las caras que se van a
orientar y la distancia de separación entre ellas.
 Angle constraint: restricción de angularidad. Define el ángulo que forman dos

elementos, pudiendo tratarse de líneas, caras planas, cilindros o conos. Dependiendo del ángulo el
resultado puede ser de perpendicularidad (ángulo igual a cero), paralelismo (ángulo igual a 90°) o
angularidad.
Una vez se tienen definidas todas las restricciones sobre los componentes, la operación Update
permite que las piezas se desplacen a su posición final acorde a ellas.
4.1.3. Mecanizado de las piezas
El proceso de mecanizado consiste en la definición de la trayectoria de la herramienta, su

computación, su posterior verificación mediante la simulación 3D del proceso y la generación del
código CN en lenguaje APT. Para todo ello se ha utilizado el módulo Surface Machining.
Generalmente, este módulo se utiliza para la generación de operaciones de fresado y taladrado

en las piezas, y se adapta perfectamente a las operaciones de conformado incremental que se
quieren realizar. Al usar una herramienta con la punta semiesférica no se produce corte en el
material, si no que siguiendo la trayectoria como si estuviera fresando, la herramienta produce la
deformación plástica del material.
Dentro del módulo Surface Machining se ha usado la operación ZLevel , la cual permite
definir una trayectoria formada por planos horizontales paralelos que son perpendiculares al eje de
la herramienta.
La definición de las trayectorias de la herramienta se realiza fácilmente gracias a una interfaz

intuitiva basada en cuadros de diálogo de gráficos con cinco pestañas (véase la figura 4.4.). La
primera pestaña sirve para definir los parámetros geométricos de la trayectoria, con la segunda se
define la geometría de la pieza a mecanizar, con la tercera la herramienta a utilizar, con la cuarta las
velocidades de avance y rotación de la herramienta, y con la quinta las macros mediante las cuales
se crea la estrategia de mecanizado. Solo la definición de la geometría es obligatoria, todos los
demás requisitos tienen un valor por defecto. Los colores verde, rojo y amarillo indican si todavía hay
parámetros sin definir o no, con el fin de completar la operación.
Figura 4.4. Barra de opciones para la configuración de la operación ZLevel con la pestaña de definición de la
geometría de la pieza a mecanizar abierta
Una vez se han definido todos los parámetros es posible reproducir la trayectoria de la
herramienta para la verificación de las operaciones mediante el icono ‘Tool Path Replay’ . El
usuario puede visualizar el proceso de mecanizado y analizar que las trayectorias estén libres de
colisiones. Si se detecta una posible colisión, el sistema crea una advertencia de color rojo.
Finalmente, cuando todas las operaciones de mecanizado estén diseñadas, se procede a la

generación del código NC en lenguaje APT utilizando la operación Generate NC Code Interactively
.
4.2. Modelado de la herramienta de conformado
Para el modelado de las herramientas de mecanizado no hay que diseñar las piezas y realizar el posterior
ensamblaje como se ha comentado anteriormente, sino que se trabaja con la idea de catálogos.
CATIA V5 permite la gestión flexible de herramientas, las cuales pueden ser creadas y almacenadas en
los catálogos de herramientas. Además, CATIA dispone de catálogos de herramientas predefinidos.
Un catálogo de CATIA V5 no es más que una librería de piezas y conjuntos para poderlos utilizar de forma
rápida y ordenada. En estos documentos se guardan los emplazamientos de los modelos incluidos en el
catálogo, no los modelos, por esto son archivos que ocupan muy poco espacio. Estos documentos se crean
con el módulo Catolog Editor.
Para el conformado incremental solo es necesario utilizar una herramienta con punta semiesférica por lo
que no sería necesario crear un catálogo. La otra opción es ir introduciendo los parámetros geométricos de la
herramienta y del portaherramientas en cada operación según sea necesario, e irían apareciendo en el árbol
dentro de ‘Resource List’. Para no tener que introducir en CATIA los datos de la herramienta en cada proceso
de conformado, se ha creado un catálogo con la herramienta y el portaherramientas que se van a utilizar y
así se puede volver a usar para trabajos posteriores de un modo más rápido.
Los parámetros geométricos de la herramienta y del portaherramientas se han modelado tal y como se
muestra en la figura 4.5.
Figura 4.5. Modelado del portaherramientas y la herramienta que se van a utilizar

4.3. Modelado del sistema de sujeción
Como se ha comentado en el primer apartado de este capítulo, el modelado de las piezas que forman el
sistema de sujeción de la chapa se ha realizado utilizando el módulo Part Design de CATIA V5, con las
operaciones necesarias en cada caso.
Se han diseñado las piezas principales del sistema de sujeción de la chapa por separado, como se
muestra a continuación. Las dimensiones de cada una de las piezas vienen incluidas en los
documentos/planos anexos al proyecto.
(a) (b)
Figura 4.6. Componentes del bastidor estático: (a) Base inferior, (b) Pilar de unión de la base inferior con las bridas
(a) (b)
Figura 4.7. (a) Brida inferior con hueco circular de diámetro 100 m, (b) Brida inferior con hueco cuadrado de 100 x
2
100 mm
Figura 4.8. Brida superior
Figura 4.9. Mesa de trabajo del centro de mecanizado EMCO VMC-200
Una vez se tienen todas las piezas diseñadas se han ensamblado según las posiciones reales que tendrán
durante el proceso de conformado incremental. El conjunto del sistema de sujeción y la mesa de trabajo del
centro de mecanizado se muestra en las siguientes figuras. En la figura 4.10. aparece el sistema de sujeción
provisto de la brida inferior con hueco circular, y en la figura 4.11. provisto de la brida inferior con hueco
cuadrado.
Figura 4.10. Sistema de sujeción con brida circular montado sobre la mesa de trabajo
Figura 4.11. Sistema de sujeción con brida cuadrada montado sobre la mesa de trabajo
4.4. Modelado de las chapas
Para el modelado de las chapas se han usado los módulos anteriormente comentados en el primer
apartado de este capítulo. En este apartado se van a ver las características geométricas de las piezas
diseñadas y las estrategias de las trayectorias seguidas.
4.4.1. Diseño de las chapas
Con el fin de investigar el proceso SPIF, se han elegido cinco formas diferentes que representan
la variedad de superficies que se pueden encontrar en piezas diseñadas. Estas son: una forma de
cono con cinco lóbulos, una forma toroidal con pendiente de ángulo variable, un cono, una forma
piramidal con pendiente de ángulo variable y una forma de cruz. Estas geometrías permiten estudiar
la conformabilidad del aluminio 7075-O en secciones sometidas a diferentes estados de
deformación.
Sin entrar en detalle de cómo han sido dibujados con CATIA V5, a continuación se muestran los
diseños de cada chapa, con los que se van a obtener las trayectorias, y sus características
geométricas.
 Chapa con forma de cono con cinco lóbulos:
Figura 4.12. Sección transversal chapa con forma de cono con cinco lóbulos
Figura 4.13. Alzado chapa con forma de cono con cinco lóbulos
Figura 4.14. Diseño de la chapa con forma de cono con cinco lóbulos
 Chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable:
Figura 4.15. Sección transversal chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable
Figura 4.16. Diseño de la chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable
 Chapa con forma de cono:
Se han diseñado conos con diferentes pendientes para ver a cuál de ellas se producía el
fallo del material. La elección de la pendiente punto de partida para el estudio se ha realizado
midiendo el ángulo al que se producía el fallo en la chapa con forma toroidal de ángulo variable. A
partir de los resultados experimentales obtenidos, que se verán en el próximo capítulo, se ha
decidido que las pendientes más interesantes para medir las deformaciones son 64°, 66° y 67°.
Figura 4.17. Cono con 64° de pendiente

El aspecto exterior es muy similar para las tres pendientes (véase figura 4.20.), ya que varía
solamente la pendiente y por tanto la altura.
Figura 4.20. Diseño chapa con forma de cono
 Chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable:
Figura 4.21. Sección transversal chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable
Figura 4.22. Diseño de la chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable
 Chapa con forma de cruz:
Figura 4.23. Sección transversal chapa con forma de cruz
Figura 4.24. Alzado chapa con forma de cruz

Figura 4.25. Diseño de la chapa con forma de cruz
4.4.2. Estrategia de la trayectoria
La definición de la trayectoria de la herramienta es esencial para la buena calidad de la

superficie y para la exactitud final de la pieza deseada, ya que en SPIF se puede producir
recuperación elástica.
Los módulos CAM de CATIA V5 tienen definido un conjunto de operaciones básicas que, junto
con los parámetros que las definen, permiten generar de forma unívoca la trayectoria que debe
seguir la herramienta para realizar el conformado incremental.
Una de las características más ventajosas de los módulos CAM de CATIA V5 es que permiten
simular con precisión todos los movimientos de la herramienta y de la máquina. Esto agiliza la
programación ya que se puede visualizar fácilmente el resultado del trabajo y permite hacer
chequeos de colisiones entre la herramienta, la pieza y las fijaciones, evitando así errores de
programación que podrían provocar un accidente. Además, reduce el tiempo de validación al no
precisar del empleo de una máquina real.
La trayectoria se ha dividido en tres fases: la aproximación de la herramienta, el proceso de

conformado incremental y la retirada de la herramienta. La primera fase y la tercera son dos
operaciones auxiliares.
La operación de aproximación de la herramienta sirve para posicionar la herramienta en el

punto de partida de la siguiente operación, a una distancia del grosor de un folio por encima de la
chapa (véase la figura 4.26.). Además, permite comprobar, cuando se esté realizando el proceso en
el centro de mecanizado, que la herramienta está siguiendo las órdenes del código de control
numérico correctamente.
Figura 4.26. Operación de aproximación de la herramienta
La fase del proceso de conformado se ha realizado utilizando la operación ZLevel del módulo de
Surface Machining. Esta operación genera la trayectoria por planos a lo largo del contorno de la
pieza con un paso incremental constante de 0.2 mm hacia abajo para cada revolución de la
herramienta de conformado, tal y como se muestra en la figura 4.27.
Figura 4.27. Sección transversal de la herramienta de conformado describiendo las circunferencias

involucradas en el proceso SPIF para la realización del cono
La transición entre planos se ha realizado utilizando las macros ‘Clearance’ y ‘Between passes’.
Estas macros permiten diseñar la transición de un plano a otro mediante un movimiento horizontal y
una pequeña bajada como se muestra en la figura 4.28.
Figura 4.28. Transición entre planos durante el proceso de conformado incremental
Para alinear los movimientos de transición entre los planos se ha reducido la tolerancia de
mecanizado lo máximo posible en cada caso. Esta disminución ha sido limitada en cada pieza por el
código de control numérico que se genera, cuya extensión no puede superar el número de líneas y la
capacidad del centro de mecanizado.
A continuación se muestran las trayectorias generadas para cada chapa. En la simulación 3D de

los procesos de conformado CATIA V5 elimina el material como si estuviera realizando un fresado,
quedando el material no eliminado en el centro. Sin embargo, no hay que preocuparse por esto, ya
que lo que interesa para la realización del conformado incremental es que la trayectoria de la
herramienta siga la superficie interior de la pieza. Al conformar incrementalmente siguiendo la
trayectoria con la herramienta de cabeza semiesférica el material se irá deformando y bajando sin
quedar material en el centro.
Figura 4.29. Vistas de la trayectoria de la chapa con forma de cono con cinco lóbulos
Figura 4.30. Simulación 3D del proceso de conformado de la chapa con forma de cono con cinco lóbulos
Figura 4.31. Vistas de la trayectoria de la chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable
Figura 4.32. Simulación 3D del proceso de conformado de la chapa con forma toroidal con pendiente de
ángulo variable
(a) (b)
Figura 4.33. (a) Vistas de la trayectoria de la chapa con forma de cono, (b) Simulación 3D del proceso de
conformado de la chapa con forma de cono
Figura 4.34. Vistas de la trayectoria de la chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable
Figura 4.35. Simulación 3D del proceso de conformado de la chapa con forma piramidal con pendiente de
ángulo variable
Figura 4.36. Vistas de la trayectoria de la chapa con forma de cruz
Figura 4.37. Simulación 3D del proceso de conformado de la chapa con forma de cruz
Finalmente, la operación de retirada de la herramienta aleja la herramienta de la zona de

conformado, permitiendo un acercamiento sin obstáculos a la zona de trabajo (véase la figura 4.38.).
De esta manera es más sencillo retirar la chapa del sistema de sujeción. Para indicar la distancia que
se quiere que se aleje la herramienta y en que dirección se ha activado la macro ‘Retract’.
Figura 4.38. Operación de retirada de la herramienta
Las velocidades de avance y rotación de la herramienta para cada una de las fases se muestran
en la figura 4.39.
(a) (b) (c)

Figura 4.39. Velocidades de avance y rotación de la herramienta: (a) Operación de aproximación de la
herramienta, (b) Operación de conformado, (c) Operación de retirada de la herramienta
4.5. Generación del código APT
Cuando se han diseñado todas las operaciones de mecanizado, se procede a la generación del código de
control numérico en lenguaje APT. Normalmente los sistemas CAM están limitados a la realización de la
programación automática de la máquina herramienta a nivel de trayectoria.
APT (Automatically Programmed Tool) es un lenguaje de alto nivel para la definición de las operaciones
de mecanizado, compuesto de sentencias sencillas que describen la geometría que forma la trayectoria de la
herramienta.
CATIA V5 proporciona el código APT de manera muy sencilla utilizando la operación Generate NC Code
Interactively. En la figura 4.40. se muestra el menú que se abre al elegir esta operación y las diferentes
opciones de las que dispone. En la pestaña ‘In/Out’ se selecciona el programa de mecanizado del que se
quiere generar el código de control numérico, el tipo de código que se desea, que en este caso es APT, y la
carpeta de destino. Presionando en el botón ‘Execute’ se genera el código APT en un archivo ‘aptsource’ que
se puede abrir con un bloc de notas. Un ejemplo de un archivo generado se muestra en la figura 4.41.
Figura 4.40. Menú de generación de código APT

Figura 4.41. Ejemplo de archivo generado en código APT con CATIA V5
Generate NC Code Interactively dispone, además, de otras opciones que están predefinidas por defecto y
que permiten perfeccionar el código generado. En la ventana ‘Tool motions’ hay opciones para mejorar la
interpolación circular (véase la figura 4.42.). Los parámetros de radio máximo y radio mínimo son
importantes, ya que al acotar el rango posible de los radios de circunferencia, CATIA detecta mejor los arcos
de circunferencia, por ejemplo de los lóbulos de la pieza con forma de cono con 5 lóbulos, y el algoritmo de
resolución converge en la búsqueda de soluciones.
(a) (b)
Figura 4.42. Opciones de interpolación circular de la pestaña ‘Tool motions’: (a) Parámetros por defecto, (b)
Parámetros de mejora utilizados en la forma de cono con 5 lóbulos
4.6. Postprocesado con WinPost
La ausencia de normalización en la programación orientada a operaciones de mecanizado ha

condicionado que se hayan desarrollado postprocesadores para la adecuación del lenguaje proporcionado
por los sistemas CAM al lenguaje específico de la máquina herramienta de control numérico, generalmente
código ISO. Los postprocesadores son por lo tanto un elemento indispensable para el proceso que permite
convertir las coordenadas de las trayectorias a órdenes de movimiento de la máquina, teniendo que realizar
en algunos casos compensaciones según la herramienta utilizada y las correspondientes adaptaciones de la
velocidad de avance y giro de la herramienta.
ISO es un lenguaje estandarizado que entienden la mayoría de los controles. El código consiste en una
serie de líneas numeradas con comandos dados principalmente con la letra G seguida de un número, y a
continuación una serie de parámetros. Además, se incluye numerosas funciones auxiliares para activar
procesos de la máquina con el código M así como numerosos ciclos de mecanizado que facilitan la
programación.
La desventaja del lenguaje ISO es que no está optimizado para ningún control en concreto y no se adapta
con facilidad a los nuevos procesos de mecanizado que contienen trayectorias cada vez más complejas.
Además su programación ‘a pie de máquina’ es poco intuitiva, por lo que los fabricantes han optado en su
mayoría por crear su propio lenguaje.
Para generar la traducción del lenguaje APT, proporcionado por CATIA V5, al lenguaje ISO específico del
centro de mecanizado con el que se va a realizar el proceso de conformado incremental se ha utilizado
WinPost. Se trata de un programa gratuito que trabaja con postprocesadores y que genera la traducción de
lenguaje APT a ISO de forma muy rápida. Además, permite la configuración de los postprocesadores
mediante archivos PPC (Post-Processeur Configuration), por lo que se puede personalizar para el centro de
mecanizado que se va a utilizar.
El entorno de trabajo de WinPost se muestra en la figura 4.43. Este consta de la barra de herramientas y
cuatro ventanas. En la primera opción de la barra de herramientas, ‘File’, se selecciona el postprocesador
configurado y se abre el archivo APT generado por CATIA V5 que se quiere traducir a lenguaje ISO (también
se puede abrir directamente con el icono ). El archivo APT se cargará en la ventana superior izquierda del
entorno de trabajo de WinPost. Posteriormente, se selecciona el icono ‘Process APT file’ , el cual ejecuta
la operación de traducción de APT a ISO. El resultado de la traducción en lenguaje ISO aparecerá en la
ventana superior derecha. El código se representa en diferentes colores que ayudan al análisis y verificación
visual del postprocesado. La ventana inferior izquierda muestra la información de las herramientas utilizadas
y la ventana inferior derecha muestra información del proceso, como por ejemplo la hora en la que comenzó
el proceso y la hora de finalización.
Figura 4.43. Entorno de trabajo principal de WinPost
Una vez generado el código ISO se guarda en un archivo de texto con extensión ‘.dat’, por ejemplo, y ya
se tiene preparado para cargarlo en el centro de mecanizado donde se va a realizar el proceso de
conformado incremental. En la figura 4.44. se muestra un ejemplo del resultado que se obtiene tras la
generación de código ISO con WinPost.
Figura 4.44. Ejemplo de código postprocesado con WinPost

CAPÍTULO 5
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
En este capítulo se va a explicar el procedimiento seguido en el taller para la fabricación de las piezas
mediante conformado incremental y la posterior medición de las deformaciones producidas.
5.1. Preparación de la chapa de trabajo
En primer lugar se corta la chapa de trabajo de una lámina de material AA7075-O con un espesor de 1.6
mm, sin tener en cuenta la dirección de laminación, puesto que en el estudio de las deformaciones sufridas
en las piezas no se va a tener en cuenta la anisotropía del material. La chapa tiene que ser cortada con unas
medidas de 170 x 170 mm2 para que pueda ir montada en el sistema de sujeción comentado en capítulos
anteriores.
Mediante ensayos experimentales se observó que en la superficie del aluminio 7075-O al ser muy
deformado aparecía un efecto de ‘piel de naranja’. Este efecto junto al satinado propio de la superficie del
AA7075-O provocaba que el mallado realizado en las partes muy deformadas prácticamente no se viera y por
lo tanto la medición de las deformaciones se hiciera muy complicada. Como solución al problema planteado
se probaron varios métodos para que la superficie del aluminio fuera mate. Entre ellos la dispersión por
arena, que fue descartada rápidamente al introducir tensiones en el material, y el atacado superficial con
varios ácidos (ácido clorhídrico, Keller). Tras varias pruebas se llegó a la conclusión que el Keller era la mejor
solución al dejar la superficie totalmente mate y blanquecina, con lo que el mallado de la superficie se
distinguía perfectamente. De manera que una vez se tiene la chapa cortada se realiza un atacado superficial
con Keller.
El Keller es un ácido capaz de deshacer los huesos y el vidrio, por lo que siempre que se trabaja con él
hay que tomar una serie de precauciones de seguridad en el laboratorio: uso de bata, guantes y gafas. La
composición del Keller se muestra en la tabla 5.1.
HF HCl HNO3 H2O

2.5 cc 1.5 cc 2.5 cc 93.5 cc
Tabla 5.1. Composición del Keller
73
74 Procedimiento experimental
5.2. Mallado
Para poder medir las deformaciones que se producen tras el conformado de las piezas es necesario
realizar un marcado del material.
Tanto las mallas impresas como las obtenidas por técnicas fotográficas pueden ser borradas con cierta
facilidad durante el conformado, por lo cual se prefieren utilizar las mallas aplicadas por ataque químico. En
la figura 5.1. se muestran algunos ejemplos de estos esquemas.
Figura 5.1. Diferentes ejemplos de esquemas de mallas
En este proyecto se ha utilizado una técnica electrolítica para la realización del mallado sobre la
superficie de la chapa. Para ello se ha usado el sistema ‘Electrolytic marking system EU-CLASSIC’ de OSTLING,
disponible en el laboratorio del departamento, que además de dar el resultado deseado, es un proceso
rápido, fácil y que no introduce tensiones en el material. El equipo de mallado utilizado se puede ver en la
figura 5.2.
Figura 5.2. Equipo de mallado electrolítico disponible en el laboratorio del departamento de Ingeniería Mecánica y
Fabricación de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería de la Universidad de Sevilla.
El procedimiento de mallado es muy sencillo, consiste en colocar una primera chapa con la que se realiza
la conexión a tierra, sobre esta se coloca la chapa de trabajo y encima la plantilla que se va a grabar. La
herramienta de marcado se conecta a la fuente de alimentación, la cual se programa en corriente continua
con 12 voltios para la realización del mallado. El montaje se puede observar en la figura 5.2. Una vez estén
todos los elementos correctamente conectados, la herramienta de marcado se moja en el electrolito, en
nuestro caso de aluminio, y se pasa varias veces con velocidad constante sobre la plantilla de manera que la
corriente y el electrolito reaccionan químicamente el uno con el otro produciéndose el grabado de la plantilla
sobre la chapa de trabajo. Posteriormente, se retira la plantilla de mallado. Al tratarse de aluminio el material
de la chapa de trabajo es necesario neutralizar la reacción mediante un neutrolito. Finalmente se retira el
exceso de neutrolito aplicando aire a presión y ya se tiene la chapa correctamente mallada, sin corrosión u
otros efectos negativos sobre el material.
Se ha utilizado una plantilla con un patrón de círculos de diámetro 1 mm con una separación entre los
centros de 2 mm. En la figura 5.3. se observa el resultado obtenido sobre la chapa de trabajo. El patrón de
círculos permite determinar a simple vista la dirección de las deformaciones principales, que son aquellas en
las que están orientados los dos ejes de la elipse en la que se convierte el círculo después de la deformación.
Figura 5.3. Mallado realizado sobre una chapa de AA7075-O previamente atacada superficialmente con Keller
5.3. Realización ensayos de conformado incremental

Para la realización de los ensayos de conformado incremental se coloca la chapa mallada en el sistema
de sujeción en la mesa de trabajo del centro de mecanizado EMCO VMC-200 y se fija manualmente la
posición cero de la herramienta en el punto (526.025, 110.825, 384). Posteriormente, la trayectoria en
código ISO de la pieza a conformar se carga en el controlador EMCOTRONIC TM02 y se ejecuta. Para reducir
la fricción entre la herramienta y la chapa durante el proceso se activa la lubricación del centro de
mecanizado.
La herramienta de conformado va montada en la torreta de la máquina herramienta. La mesa de trabajo

del centro de mecanizado se mueve en las direcciones X e Y, y la herramienta de conformado empuja la
chapa en la dirección Z, causando la deformación plástica.
Durante el proceso, la herramienta desciende en pequeños pasos constantes (Δz = 0.2 mm) después de
cada revolución a lo largo del contorno, y tiende a acercarse al centro de la pieza. Esta transición entre los
planos ha producido una marca de las bajadas en la superficie en todas las piezas conformadas (véase la
figura 5.4.).
Figura 5.4. Marca en la superficie como resultado de la transición de la herramienta de conformado entre revoluciones a
lo largo de la trayectoria
Los resultados obtenidos para cada modelo de chapa se muestran a continuación.
El ensayo de conformado incremental de un único punto para la chapa con forma de cono con
cinco lóbulos se ha realizado sin que se produjera el fallo de la pieza. La figura 5.5. muestra la
ejecución del proceso y en la figura 5.6. se ve la pieza final obtenida.
Figura 5.5. Proceso SPIF de la chapa con forma de cono con cinco lóbulos
Figura 5.6. Chapa con forma de cono con cinco lóbulos obtenida por SPIF
Durante el proceso SPIF de la chapa con forma toroidal se produjo el fallo a una profundidad de
25.6 mm. La figura 5.7. muestra la ejecución del proceso y en la figura 5.8. se ve la pieza final
obtenida.
Figura 5.7. Proceso SPIF de la chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable
Figura 5.8. Chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable
Figura 5.9. Grieta producida en la chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable
Se han realizado varios ensayos de conos con distintas pendientes para buscar a qué inclinación
se produce el fallo.
El primer ensayo experimental se realizó con una pendiente de 70° y se observó que el fallo se
producía muy rápido, entonces se decidió repetir el ensayo con una pendiente de 68°, sin encontrar
demasiada mejoría.
Figura 5.10. Cono con 70° de pendiente Figura 5.11. Cono con 68° de pendiente
A la vista de los resultados se decidió realizar una mayor disminución de la pendiente a 64°,
dándole la altura máxima al cono permitida por la altura del sistema de sujeción. Este ensayo a 64°
mostró unos resultados sorprendentes al alcanzarse el total de la altura sin que se produjera el fallo
(véase la figuras 5.12. y 5.13.).
Figura 5.12. Proceso SPIF de la chapa con forma de cono con 64° de pendiente
Figura 5.13. Chapa con forma de cono con 64° de pendiente
Continuando con el objetivo de buscar la inclinación a la que se producía la rotura se volvió a

aumentar la inclinación del cono a 67° (véase las figuras 5.14. y 5.15.).

Figura 5.16. Grieta producida en la chapa con forma de cono con 67° de pendiente
El ensayo con 67° de pendiente no alcanzó una profundidad aceptable por lo que se redujo de
nuevo la pendiente a 66° (véase la figura 5.17. y 5.18.). Con esta pendiente se lograron los resultados
que se buscaban, puesto que se consiguió una gran profundidad y a la vez el fallo del material.
Figura 5.19. Grieta producida en la chapa con forma de cono con 66° de pendiente
En la siguiente imagen se presentan todas las chapas con forma de cono obtenidas con las
diferentes pendientes para comparar la profundidad alcanzada por cada una.
69° 68° 67° 66° 64°
Figura 5.20. Chapas con forma de cono con diferentes pendientes obtenidas con SPIF
La figura 5.21. muestra el proceso SPIF para la chapa con forma piramidal. Durante el proceso
SPIF se produjo el fallo de la pieza.
Figura 5.21. Proceso SPIF de la chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable
Durante el proceso SPIF se observó que el lubricante almacenado en la pieza no formaba una
superficie cuadrada (sección de la pirámide) sino que las esquinas estaban redondeadas con se
muestra en la figura 5.22. Esto es indicativo de una mayor recuperación elástica en las esquinas de la
pirámide, que hace que se levante más en esta zona de la chapa.
Figura 5.22. Proceso SPIF de la chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable
Figura 5.23. Chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable
Figura 5.24. Grieta producida en la chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable
Durante el proceso SPIF no se produjo la rotura de la forma de cruz con pendiente de 64°, sin
embargo el estudio de esta pieza proporciona resultados en diferentes estados de deformación, por
lo que resulta muy interesante.
Figura 5.25. Proceso SPIF de la chapa con forma de cruz
Figura 5.26. Chapa con forma de cruz

5.4. Medición de deformaciones

Después del proceso de conformado se evalúan las deformaciones sufridas, las cuales proporcionan
información importante sobre la conformabilidad del AA7075-O.
Las deformaciones de una pieza conformada incrementalmente varían enormemente de un punto a

otro. Estas deformaciones localizadas pueden ser analizadas a través del mallado electrolítico.
Figura 5.27. Ejemplo de las deformaciones que ocurren en una pieza conformada incrementalmente
Cuando el material se conforma, la deformación en la superficie transforma los círculos en elipses. En la

figura 5.28. se muestra un círculo deformado hasta constituir una elipse con ejes mayor y menor, a y b,
respectivamente.
Figura 5.28. Deformación sufrida por un círculo patrón hasta constituir una elipse
En primer lugar, para medir la deformación de las piezas tras los ensayos, es necesario saber las
dimensiones del mallado grabado previamente en la chapa. En este caso se trata de círculos con un diámetro
𝑑0 de 1 mm.
Posteriormente, se miden las deformaciones sufridas en la chapa. Las mediciones en la pieza deformada
conducen a una relación entre las deformaciones. Conociendo las deformaciones mayores (eje mayor de la
elipse, a) y menores (eje menor de la elipse, b) que se han producido sobre cada círculo y que presentan
direcciones perpendiculares, se pueden calcular las deformaciones principales como:
𝑎
𝜀1 = ln
𝑑0
𝑏
𝜀2 = ln
𝑑0
Donde, por definición, ε1 es la deformación principal máxima, y ε2 es la deformación principal mínima.
Diferentes modos de deformación generan diferentes ratios entre el eje mayor y el eje menor de las
elipses, mostrando las dos principales direcciones de la deformación en el plano de la chapa. En la figura
5.29. se muestran diferentes estados de las deformaciones principales.
Figura 5.29. Diferentes estados de las deformaciones principales (basado en R.Z.Hasan et al., 2011)
Una vez el material se ha conformado, existen diferentes sistemas para determinar la deformación de la
malla de círculos: manualmente, a través de bandas de medida o microscopio, o de forma automática,
gracias a sistemas automáticos de medida de deformaciones a través de imágenes de la pieza. En este
proyecto se ha utilizado el sistema ARGUS® y el microscopio para la medición de las deformaciones.
ARGUS® es un programa para el análisis de las deformaciones mediante un sistema óptico en 3D

desarrollado por GOM. Proporciona las coordenadas 3D de la superficie del componente así como la
distribución de las deformaciones mayores y menores y la reducción de espesor del material, pudiéndose
obtener, fácilmente, puntos que se pueden representar en el diagrama límite de conformado.
El método de medición de las deformaciones mediante el sistema ARGUS® consiste en la comparación

de las posiciones de los puntos entre un estado no deformado y el estado deformado de la pieza.
Al generar un nuevo proyecto, ARGUS® permite caracterizar el estado no deformado con el que
comparar mediante la introducción de la distancia entre los puntos del mallado electrolítico realizado, la
lente, la escala y el color de las elipses, en nuestro caso negro sobre blanco.
Para la medición del estado deformado ARGUS® trabaja con puntos de referencia (véase la figura 5.30.),
los cuales pueden ser claramente identificados y constituyen la base para el cálculo 3D. Están diseñados
como marcadores que pueden ser libremente posicionados alrededor de la pieza.
Figura 5.30. Puntos de referencia para el sistema ARGUS (GOM, 2014)
Después de la colocación de los puntos de referencia alrededor de la pieza, esta se fotografía con una
cámara NIKON desde varias vistas, el número de fotografías dependerá de la complejidad de la pieza
analizada. El cálculo en 3D de los puntos de medición se realiza utilizando métodos fotogramétricos. La idea
básica de la fotogrametría es mirar los mismos puntos (codificados y sin codificar) desde diferentes
direcciones y calcular sus coordenadas 3D. Esto conduce a una alta exactitud de medición para la
identificación de los puntos. Por lo tanto, por medio de las imágenes realizadas desde diferentes ángulos de
vista ARGUS® puede calcular la ubicación de los puntos y orientarlos espacialmente de manera automática.
Así, la superficie entera de la chapa deformada se determina en función de la densidad y posición de la malla
aplicada sobre la misma. Las posiciones de la cámara durante la medición de las deformaciones de la pieza
utilizando el sistema ARGUS se muestran en la figura 5.31. Se recomienda la toma de las fotografías
alrededor de los 360° de la pieza en tres planos, a 30°, 60° y 90° aproximadamente. Para que ARGUS®
reconozca una fotografía como buena es necesario que al menos cinco puntos del patrón de referencia estén
enfocados.
Figura 5.31. Método de medición de la deformación mediante el sistema ARGUS. Posiciones de la cámara durante la
medición (GOM, 2014)
El sistema ARGUS® interpreta las imágenes y genera la medición 3D de los datos. Inicialmente el
programa determina una nube de puntos consistente en puntos distorsionados no asignados,
posteriormente, el sistema crea automáticamente una malla asignando a cada punto sus puntos vecinos.
Finalmente, los resultados se presentan en una malla de puntos de alta resolución que representa la
superficie de la pieza.
Sin embargo, se han encontrado ciertas dificultades con el sistema ARGUS® ya que no proporciona una
precisión aceptable en la medición de ciertas áreas de la pieza de trabajo, especialmente las que incluyen
grandes deformaciones. Por lo que la medición de las deformaciones en esas áreas de la pieza se ha realizado
manualmente con la ayuda de un microscopio.
Figura 5.32. Ejemplo de medición de las deformaciones con el microscopio

A continuación se muestran las imágenes obtenidas con ARGUS® para cada una de las piezas. En ellas se
presentan las tres secciones utilizadas para la medición de las deformaciones. Los huecos no calculados por
ARGUS® se han completado midiendo las deformaciones de las elipses con el microscopio. Los resultados
finales obtenidos se presentan en el próximo capítulo.
Figura 5.33. Chapa con forma de cinco lóbulos con las referencias de ARGUS® para el cálculo de los puntos
Figura 5.34. Vista 3D de la pieza con las deformaciones proporcionadas por ARGUS®
Los cortes en las deformaciones se deben a que se realizó una prueba de mallado electrolítico
con diferentes voltajes para observar con cuál de ellos el mallado quedaba mejor grabado para
medir las deformaciones.
Figura 5.35. Chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable con las referencias de ARGUS® para el
cálculo de los puntos
o Cono 64° de pendiente:
Figura 5.37. Chapa con forma de cono con 64° de pendiente con las referencias de ARGUS® para el cálculo
de los puntos
o Cono con 66° de pendiente:
En el cono con 66° de pendiente no ha sido posible cerrar ninguna sección

completamente y al tener una gran altura los datos proporcionados por ARGUS no eran
suficientes, por lo que se han tomado todas las mediciones de las deformaciones
manualmente con el microscopio.
Figura 5.39. Chapa con forma de cono con 66° de pendiente con las referencias de ARGUS® para el
o Cono 67° de pendiente:
Figura 5.40. Chapa con forma de cono con 67° de pendiente con las referencias de ARGUS® para el
Figura 5.42. Chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo variable con las referencias de ARGUS® para el
Figura 5.44. Chapa con forma de cruz con las referencias de ARGUS® para el cálculo de los puntos
CAPÍTULO 6
RESULTADOS OBTENIDOS
Tras la determinación de las deformaciones mayores y menores en los diferentes puntos del elemento
conformado proporcionadas por ARGUS®, y agregando los valores de las mediciones tomadas con el
microscopio, se construyen los diagramas donde se representan las deformaciones alcanzables por SPIF. Las
deformaciones medidas se representan junto con los diagramas límite de conformado para compararlas con
las propiedades del material.
A continuación se describen los resultados para cada una de las piezas realizadas.
6.1. Chapa con forma de cono con cinco lóbulos
La figura 6.1. muestra un DLC con los resultados experimentales de deformaciones medidas a lo largo de
dos secciones distintas, una siguiendo el centro de uno de los lóbulos (círculos negros) y la otra siguiendo una
arista entre 2 lóbulos adyacentes (círculos blancos). En el primer caso se puede apreciar que las condiciones
de deformación del material están próximas a la deformación plana. En la zona de la arista existe compresión
circunferencial, que aumenta en la dirección de la trayectoria marcada, conforme la arista se vuelve más
profunda.
Siguiendo las dos secciones de la figura 6.1. se aprecia que la máxima deformación (ε1,máx=1.03 y
ε1,máx=0.73) se produjo cerca de la base de la chapa, aproximadamente en el primer cuarto de recorrido. A
partir de ahí la deformación siguiendo el centro de un lóbulo se relaja poco a poco, mientras que siguiendo
una arista entre lóbulos aumenta la comprensión circunferencial de forma paulatina hasta alcanzar ε2,mín =-
0.26.
En cuanto a la conformabilidad del material, en este ensayo no se produjo fallo alguno. Como puede
apreciarse en la figura 6.1., los mayores valores de deformación (ε1,máx=1.03) superan notablemente la curva
de fractura FFL.
95
96 Resultados obtenidos
Figura 6.1. Representación DLC junto los resultados de las deformaciones medidas en la forma de cono con cinco lóbulos
6.2. Chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo

variable
una sección de la chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo variable (círculos negros). Se puede
apreciar que las condiciones de deformación del material están próximas a la deformación plana.
En la figura 6.2. se observa que a medida que avanza el proceso de SPIF las deformaciones van siendo
cada vez mayores, produciéndose la máxima deformación a una altura de unos 24 mm de la base de la
chapa, con un valor de ε1,máx=1.13. A esta altura se produce el fallo del material, teniendo la trayectoria en
ese punto una pendiente de 70° aproximadamente. Esta pendiente ha sido utilizada como punto de partida
para el estudio realizado de la pendiente a la que falla la chapa con forma de cono.
Como puede apreciarse en la figura 6.2., los mayores valores de deformación (ε1,máx=1.13) superan
notablemente la curva de fractura FFL.
Figura 6.2. Representación DLC junto los resultados de las deformaciones medidas en la forma toroidal con pendiente de
ángulo variable
6.3. Chapa con forma de cono
La figura 6.3. muestra un DLC con los resultados experimentales de las deformaciones medidas en tres
chapas con forma de cono con pendientes de 64° (círculos negros), 66° (círculos blancos) y 67° (círculos
grises) respectivamente, a lo largo de una sección en cada cono. En los tres casos se puede apreciar que las
condiciones de deformación del material están próximas a la deformación plana, aumentando el valor de la
deformación máxima a medida que aumenta la pendiente del cono.
En la figura 6.3. se observa que en las primeras vueltas de la trayectoria del conformado incremental de
las piezas las deformaciones aumentan de manera exponencial, estabilizándose estas con valores muy
próximos a los largo de toda la generatriz del cono, y a medida que se acerca de nuevo a la base superior del
cono, es decir, la zona más cercana a lo que sería el vértice del cono, los valores de las deformaciones van
disminuyendo de nuevo paulatinamente. Las deformaciones máximas son para el caso del cono con
pendiente de 64° ε1,máx=0.88, para el cono con pendiente de 66° ε1,máx=1.03 y para el cono con pendiente de
67° ε1,máx=1.11.
En cuanto a la conformabilidad del material, con estos ensayos se ha observado que variando la
pendiente la fractura se produce a diferentes alturas, no produciéndose fallo en el cono con pendiente de
64°. A mayor pendiente la deformación máxima producida también es mayor, y la altura alcanzada por el
cono antes de que se produzca el fallo es menor. Como puede apreciarse en la figura 6.3., los mayores
valores de deformación máximos en los tres casos estudiados superan notablemente la curva de fractura
FFL.
Figura 6.3. Representación DLC junto los resultados de las deformaciones medidas en la forma de cono
6.4. Chapa con forma piramidal con pendiente de ángulo

variable
tres secciones distintas, una siguiendo el centro de la cara de la pirámide (círculos negros), otra siguiendo la
sección correspondiente a un cuarto de cara (círculos blancos) y la otra siguiendo una arista (círculos grises).
En el primer caso se puede apreciar que las condiciones de deformación del material están próximas a la
deformación plana, y que a medida que nos acercamos a la zona de la arista la deformación principal mínima
ε2 va aumentando y la deformación principal máxima ε1 va disminuyendo, aproximándose a la zona de
deformación equi-biaxial.
Siguiendo las tres secciones de la figura 6.4. se aprecia que la máxima deformación se produjo en el
centro de la cara en la base superior de la pirámide (ε1,máx=1.08), siendo esta muy superior a la deformación
máxima producida en la arista (ε1,máx=0.6). En la arista a medida que nos acercamos a la base superior de la
chapa no solo aumenta la deformación máxima, sino que también va aumentando la deformación mínima,
hasta alcanzar ε2,máx=0.35, siendo las elipses bastante circulares.
En cuanto a la conformabilidad del material, en este ensayo se produjo el fallo del material en el centro
de la cara en la base superior de la pirámide, donde la deformación máxima es mayor, a una profundidad
alcanzada por la herramienta de Z=-30.6 mm (superior que en la chapa con forma de cono con pendiente de
ángulo variable, Z=25.6 mm). Como puede apreciarse en la figura 6.4., los mayores valores de deformación
(ε1,máx=1.08) superan notablemente la curva de fractura FFL.
Por otra parte, se aprecia una torsión de la pieza como consecuencia del recorrido de la trayectoria
realizado siempre en el mismo sentido (en contra de las agujas del reloj). Para evitar esta torsión, una
solución sería alternar el sentido de la trayectoria en cada pasada.
Figura 6.4. Representación DLC junto los resultados de las deformaciones medidas en la forma piramidal con pendiente
de ángulo variable
6.5. Chapa con forma de cruz
cuatro secciones distintas, una siguiendo el centro de la cara exterior de la cruz (círculos negros), otra
siguiendo la arista exterior de la cruz, formada por la cara exterior y la cara interior, (círculos azules), otra
siguiendo el centro de una cara interior (círculos rojos), y la otra siguiendo una arista interior de la cruz,
formada por dos caras interiores, (círculos rosas). Se puede apreciar que las condiciones de deformación del
material están próximas a la deformación plana. En la zona de la ‘arista interior’ existe compresión
circunferencial, que aumenta en la dirección de la trayectoria marcada, conforme aumenta la altura de la
pieza. En la sección de la ‘arista exterior’ las elipses son más circulares conforme avanza el proceso de
conformado incremental, aproximándose a la zona de deformación equi-biaxial.
Siguiendo las cuatro secciones de la figura 6.5. se aprecia que la máxima deformación (ε1,máx=0.86) se
produjo cerca de la base de la chapa en la sección ‘cara exterior’, a partir de ahí la deformación vuelve a
disminuir. Este valor es muy superior a las deformaciones máximas de las otras secciones, teniendo un valor
de ε1,máx=0.48 en la ‘cara interior’ y ε1,máx=0.52 en la ‘arista exterior’. Siguiendo la sección ‘arista interior’
aumenta la comprensión circunferencial de forma paulatina hasta alcanzar ε2,mín=-0.17.
En cuanto a la conformabilidad del material, en este ensayo no se produjo fallo alguno. Como puede
apreciarse en la figura 6.5., los mayores valores de deformación (ε1,máx=0.86) producidos en la sección ‘cara
exterior’ no llegan a superar la curva de fractura FFL, pero están muy próximos a ella.
Figura 6.5. Representación DLC junto los resultados de las deformaciones medidas en la forma de cruz
6.6. Discusión de los resultados

Los resultados obtenidos muestran que los diagramas límite de conformado convencionales no se
pueden aplicar al conformado incremental, ya que con este proceso se alcanzan valores de deformación que
superan notablemente la curva de fractura FFL.
La combinación de las deformaciones medidas de las cinco formas ensayadas proporciona un análisis
completo de la predicción de fractura, a partir del cual se obtiene un diagrama límite de conformado para
SPIF (FFL experimental, línea magenta), que se muestra en la figura 6.6.
Figura 6.6. Representación DLC junto con los resultados obtenidos de todas las formas ensayadas
CAPÍTULO 7
CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
En este proyecto ha habido dos partes claramente diferenciadas, el diseño y modelado de las piezas para
la generación de las trayectorias de las operaciones de conformado incremental mediante CATIA V5, y otra
parte más experimental, en la que se han utilizado estas trayectorias para llevar a cabo el proceso de
conformado en el centro de mecanizado EMCO VMC-200, disponible en el taller del departamento de
Ingeniería Mecánica y Fabricación, para posteriormente estudiar con estos ensayos la conformabilidad del
AA7075-O de 1.6 mm de espesor.
A continuación se presentan las conclusiones obtenidas en este trabajo y se proponen algunos posibles
trabajos futuros que pueden desarrollarse a partir de este proyecto.
7.1. Conclusiones
A lo largo del presente documento se ha mostrado cómo se han ido satisfaciendo todos los objetivos
previamente comentados en el capítulo 1. La utilización del software CATIA V5 para el diseño y la obtención
de las trayectorias de las operaciones de conformado incremental ha sido un éxito. CATIA V5 ha permitido
modelar el proceso de conformado incremental de una manera fácil e intuitiva, consiguiendo una muy buena
precisión en las trayectorias realizadas, y proporcionando el código de control numérico en lenguaje APT.
La adaptación del código de control numérico generado por CATIA V5 a un lenguaje ISO que pueda ser
utilizado en el centro de mecanizado EMCO VMC-200 se ha realizado gracias al postprocesador WinPost. Este
programa ha cubierto las necesidades del proyecto, permitiendo que se puedan realizar operaciones de
conformado incremental en el centro de mecanizado disponible a partir de modelos realizados con CATIA V5.
Para caracterizar la conformabilidad del AA7075-O de 1.6 mm de espesor en el proceso de conformado

incremental de un solo punto (SPIF), se ha realizado un estudio de las deformaciones producidas en las
piezas ensayadas. Para ello, se ha utilizado el sistema ARGUS® y el microscopio. Durante la medición de las
deformaciones se han encontrado ciertas dificultades con el sistema ARGUS® que han impedido una
precisión aceptable en la medición de ciertas áreas de la pieza de trabajo, especialmente las que incluyen
grandes deformaciones. Por lo que la medición de las deformaciones en esas áreas de la pieza se ha realizado
103
104 Conclusiones y trabajos futuros
manualmente con la ayuda de un microscopio.
Una vez obtenidos los resultados, se ha realizado una comparación con las curvas límite de conformado
del material. Como se ha mostrado en el capítulo 6, se han obtenido valores más altos de deformación con
SPIF que con los ensayos convencionales Nakazima. Por lo tanto, se comprueba que la conformabilidad del
AA7075-O de 1.6 mm de espesor en el proceso SPIF es mayor que en los procesos convencionales, siendo
posible conseguir una superficie libre de defectos con deformaciones ε1,máx=1.13 y 66° de pendiente de la
pared.
El estudio muestra que los diagramas límite de conformado convencionales no se pueden aplicar al
conformado incremental, sin embargo los resultados no son lo suficientemente extensos para proponer un
método de construcción del diagrama límite de conformado incremental. No obstante, se ha propuesto una
FFL experimental a partir de los datos conjuntos de las cinco geometrías ensayadas.
Los resultados de los ensayos de SPIF muestran una tendencia general de las deformaciones muy
próximas a la deformación plana. Las condiciones de deformación de compresión o equi-biaxial solo son
medibles en zonas particulares de la chapa deformada como son las aristas.
Por otro lado, se ha constatado con los ensayos de los conos la gran influencia que ejerce el ángulo de
inclinación de la pared de la chapa. Esto demuestra que la deformación ε1 se hace más significativa y alcanza
mayores valores cuanto mayor sea el ángulo de inclinación de la pared. También se ha observado que no
existe un ángulo específico de la pendiente al cual se produce la fractura del material, sino que hay un rango
de ángulos para los cuales se produce la fractura a diferentes alturas durante el conformado de la pieza. Es
decir, a partir de 66° de pendiente la altura alcanzada por el cono va disminuyendo, produciéndose el fallo
más rápidamente.
Se concluye que el proceso de conformado incremental de chapa de un solo punto (SPIF) es un proceso
viable y tiene un gran potencial para el desarrollo de productos. Además, se puede realizar en un centro de
mecanizado sin necesidad de matrices auxiliares, a partir de modelos realizados con CATIA V5.
7.2. Trabajos futuros
Este trabajo sirve como punto de partida para la realización de piezas de conformado incremental en el
centro de mecanizado EMCO VMC-200 disponible en el taller del departamento de Ingeniería Mecánica y
Fabricación, a partir del modelado de las piezas realizado con CATIA V5.
El desarrollo de futuros trabajos puede seguir la misma línea de investigación que este proyecto sobre el
estudio de la conformabilidad del AA7075-O. Este trabajo puede ser completado mediante el estudio de la
reducción del espesor que sufren las piezas durante el proceso de conformado incremental y comprobar si se
cumple la ley de los senos, así como si este factor guarda relación con la altura alcanzada por la pieza.
Asimismo, se pueden continuar realizando ensayos con los modelos diseñados variando los parámetros
críticos, como pueden ser el tamaño del radio de la herramienta, el tamaño del paso incremental o el ángulo
de inclinación de la pared de las piezas, y estudiar cómo se comporta el material con estos cambios.
Por otro lado, se plantea la posibilidad de utilizar los diseños realizados con CATIA V5 para estudiar el
proceso de conformado incremental de un solo punto en otros materiales.
Por último, siguiendo las pautas desarrolladas en este trabajo, otras posibles vías de desarrollo futuro
podrían ser el estudio del conformado incremental en piezas con agujero y el estudio del conformado
incremental utilizando estrategias multipasada para la formación de ángulos rectos.
106 Conclusiones y trabajos futuros
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107
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110 Referencias
ANEXO A
VALORES DE LAS DEFORMACIONES
En el presente anexo se muestran los resultados de las deformaciones mayores y menores

proporcionadas por ARGUS® y los valores añadidos de las mediciones tomadas con el microscopio para cada
una de las cinco piezas obtenidas mediante el proceso SPIF.
A.1. Chapa con forma de cono con cinco lóbulos
A continuación se muestran las mediciones tomadas con el microscopio.
 Sección ‘Centro de lóbulo’:
Nº elipse ε1 ε2
1 0.16254393 0.05713619
2 0.18023605 0.03014116
3 0.61361684 0.02975296
4 0.65336631 0.04783733
5 1.03240126 0.15477905
6 0.9449948 0.16805358
7 0.89580227 0.06765865
8 0.90648279 0.07936556
9 0.82973016 0.05202303
10 0.76556086 0.10065948
11 0.72663031 0.04152575
12 0.71299883 0.01133551
13 0.71900984 0.08819401
14 0.67477952 0.05439348
15 0.69549442 0.0556239
16 0.58333231 0.04420825
17 0.62775496 0.09993583
18 0.64762667 0.01133551
19 0.58928554 0.11546925
20 0.5826066 0.11493454
111
112 Valores de las deformaciones
 Sección ‘Arista entre lóbulos’:
Nº elipse ε1 ε2
1 0.11867153 0.03188619
2 0.13688825 0.02313042
3 0.26811692 0.02479017
4 0.34081991 0.013607
5 0.43028779 0.01695544
6 0.49090859 0.04325104
7 0.59536896 -0.00340579
8 0.51670829 -0.07106645
9 0.70260234 -0.10669474
10 0.73534423 -0.06368555
11 0.6677268 -0.02050888
12 0.65274177 -0.1812821
13 0.63906051 -0.07806966
14 0.65518567 -0.11406496
15 0.66936665 -0.06443186
16 0.70012279 -0.05879505
17 0.61296696 -0.15152081
18 0.55227462 -0.0621946
19 0.64589833 -0.00551518
20 0.59133591 -0.19297814
21 0.56514334 -0.21467947
22 0.58494931 -0.04395189
23 0.60579029 -0.25915941
24 0.60322247 -0.24219896
25 0.57711885 -0.11642146
26 0.61063476 -0.24219896
A.2. Chapa con forma toroidal con pendiente de ángulo

variable
A continuación se muestran los resultados proporcionados con ARGUS® y los valores añadidos de las
mediciones tomadas con el microscopio.
Medidas tomadas al microscopio:

Resultados proporcionados por ARGUS®: Nº elipse ε1 ε2
Nº elipse ε1 ε2 35 0.941412521 0.113596507
1 0.326793551 0.055935975 36 1.107241615 0.179066264
2 0.326793551 0.055935975 37 0.936171787 0.138543809
3 0.782758534 0.119553007 38 1.13172464 0.173112618
4 0.782758534 0.119553007 39 1.041195018 0.143320819
5 0.755794644 0.116640821 40 1.037162326 0.148592404
6 0.633653581 0.094746456 41 0.978664411 0.161268148
7 0.604592621 0.090066992
8 0.519935131 0.078204475
9 0.509314597 0.074087396
10 0.452312589 0.06064016
11 0.444132268 0.059769109
12 0.382505178 0.060711045
13 0.370211929 0.060905755
14 0.314406633 0.05118984
15 0.302204758 0.049065393
16 0.260062814 0.041728709
17 0.2418762 0.042261537
18 0.195379123 0.044144426
19 0.175018966 0.043353286
20 0.143252179 0.039067712
21 0.140311301 0.035799496
22 0.135340706 0.032726176
23 0.126900464 0.030707661
24 0.11756435 0.029850261
25 0.100361012 0.023137158
26 0.095794551 0.02251452
27 0.085428223 0.024252283
28 0.081071451 0.025919961
29 0.070124045 0.029266406
30 0.068210647 0.028460048
31 0.057314921 0.027482936
32 0.056840487 0.027589506
33 0.052072074 0.02519398
34 0.051579993 0.024626134
A.3. Chapa con forma de cono
 Cono 64° de pendiente:
A continuación se muestran los resultados proporcionados con ARGUS®.
Nº elipse ε1 ε2 39 0.82159567 0.03139217

1 0.02601275 0.00590237 40 0.81859219 0.0447108
2 0.03764543 0.01380266 41 0.82728463 0.04901678
3 0.04645902 0.02155991 42 0.8427853 0.0474649
4 0.08209682 0.02028291 43 0.83453286 0.04059412
5 0.09751616 0.02009226 44 0.8245033 0.04042144
6 0.13047385 0.02009005 45 0.79458308 0.03990629
7 0.25009453 0.02311696 46 0.80482626 0.11973736
8 0.25828394 0.02330408 47 0.80485052 0.12035392
9 0.43663347 0.03534018 48 0.77352774 0.14493594
10 0.57480246 0.03521878 49 0.76826906 0.14906292
11 0.65497273 0.03310527 50 0.7373879 0.17516454
12 0.83831394 0.02057116 51 0.58623684 0.18146935
13 0.85473931 0.02481418 52 0.5361768 0.18142976
14 0.87840056 0.04278381 53 0.43949419 0.18022469
15 0.88461721 0.05379657 54 0.34321863 0.15298075
16 0.88186485 0.06092855 55 0.24763492 0.12694098
17 0.85824215 0.05868397 56 0.17030528 0.08868296
18 0.84759063 0.05370103 57 0.09280811 0.05043786
19 0.82136375 0.04066002
20 0.81949312 0.03960003
21 0.81797993 0.02880405
22 0.81803423 0.02868484
23 0.81960821 0.04060541
24 0.81977218 0.04127252
25 0.81848961 0.04038083
26 0.8173458 0.03812297
27 0.83327198 0.03411125
28 0.83640385 0.03455253
29 0.83905351 0.03150531
30 0.84252137 0.02353283
31 0.82586211 0.05138115
32 0.8151747 0.07081382
33 0.81140029 0.08596017
34 0.81867331 0.09405241
35 0.82288891 0.08691515
36 0.83118558 0.06402363
37 0.83124715 0.05851552
38 0.82499284 0.03174211
Diseño y modelado mediante CATIA V5 de operaciones de conformado incremental de chapa
y aplicación práctica en ensayos de laboratorio 115
A continuación se muestran los resultados proporcionados con ARGUS® y los valores añadidos
de las mediciones tomadas con el microscopio.
Resultados proporcionados por ARGUS®: Medidas tomadas al microscopio:

Nº elipse ε1 ε2 Nº elipse ε1 ε2
1 0.02872534 0.00214365 12 1.01352633 0.06672363
2 0.03523289 0.00724455 13 1.02187522 0.09358141
3 0.06152099 0.01958273 14 0.99554544 0.12000279
4 0.07041691 0.01951791 15 1.0170768 0.03854741
5 0.11785403 0.02117275 16 0.9585453 0.06634938
6 0.1764822 0.0240717 17 0.96626115 0.08553529
7 0.21145958 0.02598188 18 0.96565216 0.08470873
8 0.45958856 0.03603531 19 0.92457631 0.05723063
9 0.48930243 0.0367253 20 1.02929794 0.06672363
10 0.67226189 0.04003396 21 0.99543457 0.07547846
11 0.67226189 0.04003396 22 0.95919695 0.0865446
23 1.01160091 0.05135829
24 0.96664158 0.04008572
25 0.93577958 0.17083922
26 0.96633725 0.13775994
27 0.92628067 0.04783733
28 0.9472854 0.07696104
29 0.90097403 0.0478373
30 0.99258488 0.111273
31 0.98946684 0.10336853
32 0.92445729 0.09367248
33 0.97414446 0.05723063
34 0.98125416 0.01950847
35 1.03118961 0.08452496
36 0.99576713 0.11154137
37 0.9513 0.15469339
38 0.97704711 0.05826891
39 0.4244177 0.18805509
40 0.32439966 0.15777268
de las mediciones tomadas con el microscopio.

1 0.03631243 0.01390188 17 1.10938736 0.11136247
2 0.05622909 0.01928784 18 1.10525683 0.11118353
3 0.06493495 0.02116787
4 0.07824101 0.02354507
5 0.16860934 0.03301459
6 0.22687946 0.03844451
7 0.27810532 0.04126278
8 0.47822797 0.04741676
9 0.70936853 0.05828756
10 0.70936853 0.05828756
11 0.46305955 0.06127396
12 0.46305955 0.06127396
13 0.33303493 0.0355222
14 0.32700735 0.03447824
15 0.18108919 0.00535787
16 0.1517051 0.00284068
A.4. Chapa con forma piramidal con pendiente de

ángulo variable
de las mediciones tomadas con el microscopio para cada una de las secciones.
 Sección ‘Centro de cara’:
Resultados proporcionados por ARGUS®: 32 0.040692613 0.004083992

Nº elipse ε1 ε2 33 0.042766411 0.003443394
1 0.130137399 0.003367731 34 0.044795103 0.002852178
2 0.261355251 0.004482124 35 0.033705074 0.002103085
3 0.392984241 0.005551466 36 0.02268259 0.001254264
4 0.39302364 0.005740115
5 0.599707782 0.003547057
6 0.599812746 0.003842016
7 0.528507173 0.000893034 Medidas tomadas al microscopio:
8 0.456989318 -0.002254799 Nº elipse ε1 ε2
9 0.4008964 -0.003298521 37 1.083600169 0.002644717
10 0.34479624 -0.004611741 38 1.077899247 0.008130345
11 0.335973233 -0.004506377 39 0.780608456 0.005760831
12 0.303535193 -0.004113555 40 0.780058553 0.006803241
13 0.262343824 -0.003374582 41 0.626633377 0.006335032
14 0.243864477 -0.002546868 42 0.590837562 0.00419094
15 0.227355942 -0.001801371
16 0.192415208 -0.000188907
17 0.176878959 0.002467956
18 0.161336169 0.005035998
19 0.147991762 0.004643983
20 0.134660259 0.004308712
21 0.118634976 0.001903932
22 0.102569059 -0.000434612
23 0.097004749 0.000115084
24 0.091458865 0.000642411
25 0.082445808 0.000259136
26 0.073454961 -0.000235964
27 0.065496936 0.000123614
28 0.057553325 0.000440597
29 0.049626663 0.001685854
30 0.041685738 0.002943204
31 0.041200686 0.003467771
 Sección ‘Cuarto de cara’:
Resultados proporcionados por ARGUS®:

Nº elipse ε1 ε2
1 0.191051573 0.045399275
2 0.319439411 0.053108927
3 0.489721835 0.059847683
4 0.67355299 0.066522837
5 0.857384086 0.073197983
6 0.811869144 0.055837892
7 0.766354144 0.038477797
8 0.661783576 0.019356947
9 0.582451582 0.004987891
10 0.525464237 0.007504938
11 0.468818456 0.01033238
12 0.39371407 0.010467703
13 0.318058342 0.010530334
14 0.283083707 0.006345849
15 0.248282552 0.00194671
16 0.226414889 0.000728267
17 0.204533413 -0.000506088
18 0.178993106 -0.000343479
19 0.15350908 -0.00017363
20 0.143897504 0.001739635
21 0.134249672 0.003672729
22 0.119334593 0.003455864
23 0.104371667 0.003187226
24 0.096674435 0.002043087
25 0.08899118 0.000917692
26 0.079586871 0.001923573
27 0.070219234 0.002852237
28 0.06232829 0.002687043
29 0.054366831 0.002407829
30 0.050070331 0.000107652
31 0.045891885 -0.00198156
32 0.04276051 -0.002766504
33 0.03954906 -0.003588758
34 0.040314958 -0.003081608
35 0.041017611 -0.002647334
 Sección ‘Arista de cara’:
Resultados proporcionados por ARGUS®: 40 0.121188775 0.045741536

Nº elipse ε1 ε2 41 0.112890542 0.039353732
1 0.194415659 0.046797555 42 0.108766854 0.036637452
2 0.194798455 0.046995707 43 0.10121426 0.032843337
3 0.236396298 0.079928055 44 0.09867017 0.032333784
4 0.490065366 0.247520745 45 0.09256272 0.031732507
5 0.451831311 0.276741475 46 0.086681582 0.029482991
6 0.443634897 0.281763554 47 0.079563104 0.026020145
7 0.389150798 0.26956895 48 0.075449683 0.023286462
8 0.381620646 0.260969847 49 0.067908026 0.018920712
9 0.335095435 0.246619374 50 0.061212897 0.016614875
10 0.322871149 0.249369115 51 0.056453329 0.014994715
11 0.322027057 0.260997355 52 0.052476104 0.013682719
12 0.325462371 0.253657341 53 0.04958285 0.013357231
13 0.317505687 0.219904363 54 0.047056243 0.01272881
14 0.31468457 0.218028992 55 0.045690011 0.012558542
15 0.281371146 0.138969168
16 0.281063139 0.135669619
17 0.271392554 0.120121472
18 0.269715458 0.121956639 Medidas tomadas al microscopio:
19 0.258298129 0.149206877 Nº elipse ε1 ε2
20 0.256926388 0.147028983 56 0.6 0.34861253
21 0.241832152 0.137071759
22 0.240424007 0.137078881
23 0.220555499 0.118156306
24 0.220015153 0.115697913
25 0.213363111 0.096190438
26 0.213085517 0.095886171
27 0.204278395 0.089336276
28 0.204197794 0.089234471
29 0.197540596 0.0838762
30 0.19690603 0.083531827
31 0.186031803 0.075620145
32 0.185865238 0.075218685
33 0.172778174 0.067470469
34 0.169476315 0.066850238
35 0.154310957 0.067470275
36 0.152935982 0.068386398
37 0.141170755 0.060792614
38 0.136184558 0.057342999
39 0.123411849 0.047727089
A.5. Chapa con forma de cruz
de las mediciones tomadas con el microscopio para cada una de las secciones.
 Sección ‘Cara exterior’:

1 0.04827297 0.0067073 14 0.85564861 0.04859967
2 0.18414988 0.01003397 15 0.83164746 0.06653652
3 0.31986985 0.01332512 16 0.80531448 0.09273708
4 0.54110289 0.01700644 17 0.77 0.11
5 0.7657938 0.01990387 18 0.71 0.13
6 0.76913858 0.01913952 19 0.648359 0.14583045
7 0.70517963 0.01694862 20 0.55955864 0.17201866
8 0.36915779 0.24681406 21 0.41877612 0.22449066
9 0.36915779 0.24681406
10 0.36930677 0.24728791
11 0.345586 0.24325275
12 0.32358339 0.23142982
13 0.32358339 0.23142982
 Sección ‘Arista exterior’:
Resultados proporcionados por ARGUS®: 39 0.02077265 -0.03586641

Nº elipse ε1 ε2 40 0.01784917 -0.03272542
1 0.3516002 0.11065243 41 0.01216567 -0.02533242
2 0.33881798 0.11249933 42 0.01348854 -0.01803053
3 0.32862666 0.12041635 43 0.01130125 -0.01481063
4 0.31206209 0.1659622
5 0.32531449 0.19495511
6 0.33809248 0.21868978
7 0.35476321 0.24834748
8 0.36353007 0.25055116
9 0.39026985 0.23995866
10 0.3931798 0.24054702
11 0.4056986 0.25953165
12 0.40680704 0.26000562
13 0.42542073 0.21857905
14 0.42858577 0.20358388
15 0.42653048 0.19196928
16 0.44410232 0.18160452
17 0.45682824 0.18113773
18 0.51952732 0.19413717
19 0.51984906 0.19426113
20 0.51009417 0.24394152
21 0.49784106 0.28058329
22 0.47467893 0.28511885
23 0.45281932 0.23139173
24 0.41117537 0.1594035
25 0.40419647 0.15061073
26 0.34509832 0.12798072
27 0.34384483 0.12815291
28 0.26640859 0.12860513
29 0.25312725 0.12786128
30 0.18403201 0.08526874
31 0.16896479 0.06711154
32 0.12953085 0.02112593
33 0.10727745 -0.00379421
34 0.07634388 -0.04036851
35 0.06553278 -0.04189728
36 0.05828833 -0.04322182
37 0.0360337 -0.04803356
38 0.03424875 -0.04807302
 Sección ‘Cara interior’:
Resultados proporcionados por ARGUS®:

Nº elipse ε1 ε2
1 0.29605475 0.06546392
2 0.31514305 0.06156283
3 0.33943319 0.05737182
4 0.38566774 0.05020516
5 0.43249163 0.03869731
6 0.47783744 0.0239714
7 0.47139564 0.01360305
8 0.46497133 0.00429257
9 0.45583013 -0.00391049
10 0.44815099 -0.01090684
11 0.43173191 -0.02688114
12 0.39181393 -0.03763857
13 0.35021973 -0.04944447
14 0.25487208 -0.04673327
15 0.16131268 -0.04220221
16 0.10798375 -0.03412144
17 0.05398378 -0.02498043
18 0.03869366 -0.03075287
19 0.02366718 -0.03734984
20 0.01735289 -0.03052227
21 0.01495681 -0.02814669
 Sección ‘Arista interior’:
Resultados proporcionados por ARGUS®: 40 0.06900733 -0.03692582

Nº elipse ε1 ε2 41 0.07707501 -0.03713762
1 0.00981651 -0.02348418 42 0.11419652 -0.04063052
2 0.0162282 -0.02592346 43 0.12582824 -0.04036472
3 0.01810479 -0.02853275 44 0.16779535 -0.05389735
4 0.01485606 -0.03085354 45 0.18512107 -0.061195
5 0.01281383 -0.03244939 46 0.21932702 -0.0796807
6 0.01229639 -0.03308199 47 0.24590467 -0.09629385
7 0.01106114 -0.03357936 48 0.30383039 -0.11287911
8 0.01126432 -0.03079825 49 0.33195987 -0.13069093
9 0.01073668 -0.02884306 50 0.35950053 -0.16284896
10 0.00939434 -0.02738342 51 0.37555707 -0.16911489
11 0.01010981 -0.02340017 52 0.39564541 -0.15631062
12 0.01304828 -0.02014046 53 0.41293398 -0.14452711
13 0.0156209 -0.0176733 54 0.41745159 -0.14085136
14 0.02005181 -0.01382951 55 0.43259192 -0.15703546
15 0.01997017 -0.01331349 56 0.44359213 -0.15784434
16 0.01337925 -0.01307816 57 0.45711806 -0.16291
17 0.01008644 -0.01292958 58 0.45891339 -0.16597804
18 0.00410774 -0.01257888 59 0.43556386 -0.14375114
19 0.00119143 -0.01423086 60 0.41441175 -0.13166045
20 -0.0018521 -0.01577366 61 0.34831372 -0.08807367
21 -0.00176975 -0.01598486 62 0.31890309 -0.06823121
22 0.00197737 -0.01547293 63 0.25374213 -0.01629095
23 0.00442863 -0.01244399 64 0.19918078 -0.00962748
24 0.00571943 -0.0108887 65 0.13581948 -0.00541151
25 0.00610962 -0.01077323 66 0.05674064 -0.00537707
26 0.00756384 -0.0116417 67 0.03629138 -0.00822807
27 0.00711185 -0.01272868 68 0.0251383 -0.00508672
28 0.00770915 -0.0159001 69 0.0247811 -0.00508657
29 0.00782938 -0.01621209
30 0.00996681 -0.01972662
31 0.01018104 -0.01989266
32 0.01355405 -0.02351813
33 0.01363109 -0.02356729
34 0.01835276 -0.02512184
35 0.01872433 -0.02560049
36 0.02427435 -0.03321533
37 0.02469063 -0.03376953
38 0.02896854 -0.03915862
39 0.03200477 -0.03882781
124

PFC Diseño y Modelado Mediante CATIA V5 de Operaciones de Conformado Incremental de Chapa

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Proyecto Fin de Carrera

Diseño y modelado mediante CATIA V5 de

Autor: Sara Jiménez Sánchez-Migallón

Dep. de Ingeniería Mecánica y Fabricación

Diseño y modelado mediante CATIA V5 de

Departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Autor: Sara Jiménez Sánchez-Migallón

Tutor: D. Domingo Morales Palma

Acuerdan otorgarle la calificación de:

El Secretario del Tribunal

Sin todos ellos, esto nunca habría sido posible.

A todos muchas gracias.

Sara Jiménez Sánchez-Migallón

1.1. Contexto del proyecto

En este contexto, el grupo de investigación del departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación de la

 Diseño en CATIA V5 de las geometrías de las piezas que se quieren estudiar.

1.3. Estructura del documento

Este proyecto está organizado en siete capítulos, incluyendo la presente introducción.

El Capítulo 5 describe el procedimiento experimental que se ha llevado a cabo en el taller para la

Actualmente, diversos sectores industriales (aeronáutico, automoción, biomédico, ferroviario, etc.)

2.1. Tipos de conformado incremental

Figura 2.2. Conformado incremental de un solo punto (OTEA, 2012)

2.2. Ventajas y limitaciones frente al conformado tradicional

 La naturaleza incremental del proceso y la pequeña zona plástica contribuye a aumentar la

 Es capaz de fabricar componentes irregulares y productos médicos muy personalizados. El tamaño

 Se puede realizar en una máquina convencional de fresado CNC o de torno.

 Permite la reducción del espesor de chapa de forma local.

 Se puede lograr una buena calidad en el acabado de la superficie de la pieza.

 La operación es tranquila y relativamente libre de ruido.

Entre las limitaciones de este proceso se encuentran las siguientes:

2.3. Aplicaciones industriales

Las tecnologías empleadas en el sector aeronáutico para producir componentes de chapa

Un ejemplo de aplicación en este sector es el proyecto INMA liderado por Tecnalia,

Figura 2.5. Demostrador de la tecnología SPIF realizado en Inconel 718 . Subcomponente de un

El conformado incremental también permite abordar la fabricación de los componentes de

En el sector de automoción el proceso de conformado incremental supone una solución a la

A continuación se pueden observar algunos productos realizados mediante conformado

Figura 2.7. Superficies reflexivas para Figura 2.8. Escudo térmico/vibraciones

Figura 2.9. Cubierta silenciadora para

En cualquiera de los ejemplos descritos anteriormente, la finalidad del proceso SPIF, es

En la figura 2.11. se observa un ejemplo de la fabricación de un soporte en el tobillo que se

Figura 2.11. Sketch 3D de la trayectoria de la herramienta (G. Ambrogio et al., 2005)

Ejemplos similares se pueden encontrar en otras áreas de la medicina como la neurocirugía

En el sector biomédico, además, el microconformado incremental adquiere un mayor

 Fabricación de envolventes arquitectónicas y elementos ornamentales:

El empleo de envolventes arquitectónicas de diseño innovador tanto por motivos estéticos

Además de las envolventes, el conformado incremental puede ser también de utilidad en el

 Industria de los electrodomésticos:

La aplicación del conformado incremental en la industria de los electrodomésticos permite

modificaciones una vez lanzada la industrialización del componente es necesario que el

2.4. Parámetros importantes de conformado

2.4.1. Material de la chapa

2.4.2. Geometría de la pieza

2.4.3. Tamaño y forma de la herramienta conformadora

El tamaño de la herramienta afecta en gran medida tanto a la capacidad de conformado

2.4.4. Trayectoria de la herramienta conformadora

El modelo CAD generado se utiliza para la elaboración de las trayectorias de la herramienta

2.4.5. Profundidad de penetración entre pasadas

Dos ejemplos de la influencia del tamaño de paso sobre la rugosidad superficial se

2.4.6. Velocidad de conformado

La influencia de la velocidad de conformado, tanto la velocidad de rotación del cabezal

2.4.7. Ángulo de conformado