Checking Fixture Teoria

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Compilación técnica de herramientas para

la fabricación de autopartes estampadas en acero
TESIS
Que para obtener el título de
INGENIERO MECÁNICO
Presenta:
Jaime Arturo Ramos Altamirano
Asesor: M. en C. Juan José Martínez Cosgalla
México Distrito Federal 2007

Agradecimientos
Agradezco al instituto politécnico nacional por permitirme realizar mis

estudios y finalizarlos de forma satisfactoria.
A mi esposa por todo el apoyo moral que me transmitió durante estos

años que fueron el motivo de aliento para que en ningún momento me
rindiera y pudiera pasar todos los obstáculos que se me presentaron
durante estos años, a ti Vany que siempre has sido como el motor que
cuando siempre lo he necesitado nunca deja de funcionar.
A mis hijos que llegaron justo en el momento de darme el empujoncito que

me hacia falta, pero sobre todo a ti Ailani que fuiste la luz que me abrió el
camino para seguir adelante.
A mi familia, en especial a mis padres por su apoyo tanto moral como

económico que me brindaron durante el tiempo que estuve realizando mis
estudios, por demostrarme que para estar junto a mí no necesitan estar
presentes físicamente. Gracias por sus palabras de aliento y la energía
positiva que siempre me transmitieron desde el momento en el que decidí
iniciar el recorrido para alcanzar esta meta.
Doy gracias a mi asesor de tesis el Ing. Juan José Martínez Cosgalla, por
su apoyo y su aporte de ideas para la realización de esta tesis.
ÍNDICE
Introducción ………………………………………………………………… . 4
Capitulo 1 Tipos de maquinaria y herramientas para obtener piezas

estampadas.
1.1 Generalidades ………………………………………………............... 6

1.1.1 Elasticidad …………………………………………………………….. 6
1.1.2 Plasticidad ………………………………………………..…………… 6
1.1.3 Prensa …………………………………………………………………. 7
1.1.4 Prensas y tipos ……………………………………………………….. 7
1.1.5 Prensa mecánica ……………………………………………………. 7
1.1.6 Prensa hidráulica ……………………………………………………. 8
1.1.7 Prensa neumática …………………………………………………… 10
1.1.8 Prensa de pedal ………………………………………………………12
1.1.9 Prensa hidráulica ……………………………………………………. 13
1.2 Fijación del cabezal de la prensa ……………………………………. 14
1.2.1 Medidas punzón y matriz ………..…………………………………… 18
1.2.2 Troquel con placa guía ……………………………………………… 19
1.2.3 Forma y posición del punzón ………………………………….…… 23
1.3 Tecnologías para el corte de chapa de acero ……………………… 28
1.3.1 Análisis del proceso de punzonado ……………………………… 29
1.3.2 Fuerzas en el punzonado ………………………………………… 33
1.3.3 Desgaste de la herramienta ……………………………………….. 37
1.3.4 Precisión de las piezas punzonadas …………………………… 39
1.3.5 Fuerza de corte …………………………………………………….. 42
Capitulo 2 Sistema de coordenadas.
2.1 Bases teóricas ………………………………………………………….. 44

2.1.1 Valores indicativos característicos para apoyos RPS …………… 45
2.1.2 La regla 3-2-1 ………………………………………………………… 47
2.1.3 Denominación RPS ………………………………………………….. 48
2.1.4 Acotación y tolerancias ……………………………………………... 51
2.1.5 Sistemas de referencia rotados para piezas de construcción …. 53
2.1.6 Aplicación consecuente ……………………………………………. 55

2.1.7 Determinación de puntos de referencia. ………………………… 56
2.1.8 Determinación de áreas funcionales …………………………….. 56
Capitulo 3 Especificaciones que debe tener un dispositivo de control.
3.1 Características generales ……………………………………………. 59

3.1.1 Características para control de piezas ………………………….. 63
3.2 Características especiales. …………………………………………. 65
3.2.1 Piezas plásticas flexibles. ……………………………………….. 65
3.2.2 Ensambles. ………………………………………………….…….. 65
3.2.3 Cristales ………………………………………………………..…… 66
3.2.4 Alfombras y similares. …………………………………….….…… 66
3.2.5 Tuberías rígidas ………………………………………………..….. 66
3.2.6 Tuberías flexibles…………………………………………………… 67
Capitulo 4 Bases para el diseño de dispositivos de ensamble.
4.1 Dispositivo …………………………………………………………….. 68

4.1.1 Finalidad del diseño de un herramental …………………………. 68
4.1.2 Bases de diseño …………………………………………………… 70
4.1.3 Alternativas de creación ………………………………………….. 70
4.1.4 Trazado del dispositivo ……………………………………………. 70
4.1.5 Procedimiento básico de diseño …………………………………. 71
4.1.6 Material preparatorio del diseñador ……………………………… 71
4.1.7 Posicionado e inmovilización de la pieza ……………………….. 72
4.1.8 Posicionado ………………………………………………………… 73
4.1.9 Pieza con sujeción ………………………………………………… 74
Capitulo 5 Componentes mundiales de estandarización
5.1 Las iniciativas de los NAAMS (Global Estándar Components)…… 75

5.1.1 Alternativas para el diseño de herramentales …………………… 77
5.1.2 Soportes NAAMS …………………………………………………… 78
5.1.3 Sujetador ……………………………………………………………. 90
5.1.4 L Block ……………………………………………………………… 94
5.1.5 Reten para perno …………………………………………………. 100

5.1.6 Perno localizador ……………………………………………………105
5.1.7 Lainas y Espaciadores ……………………………………………..110
5.1.8 Topes ……………………………………………………………….. 125
5.1.9 Guías …………………………………………………………………127
5.2 Cojines …….…………………………….………………………….. 130
Capitulo 6 Diseño mecánico de herramentales para el ensamble de

una puerta de un vehiculo.
6.1 Diseño de herramientas de ensamble……………………………… 143

6.1.1Datos técnicos ………………………………………………..…… 143
6.1.2 Descripción general del sistema propuesto …………………….. 144
6.2 Descripción general del proceso ……………………………………. 144
6.2.1 Estación 10……………………………………………………………144
6.2.2 Estación 20……………………………………………………………145
6.2.3 Estación 30…………………………………………………………….145
6.2.4 Estación 40……………………………………………………………146
6.2.5 Estación 50…………………………………………..……………… 147
6.2.6 Estación 60……………………………………………………………147
6.2.7 Estación 70……………………………………………………………148
6.2.8 Estación 80……………………………………………………………148
6.2.9 Layout ……………………………………………………………….. 149
6.3 Notas …………………………………………………………………… 151
6.3.1 Herramientas de ensamble………………………………………….151
6.3.2 Estaciones portátil de soldadura tipo transgun………………... 152
6.3.3 Maquina de soldadura tipo pedestal…………………….……….. 152
6.3.4 Estación de sello……………………………………………………. 152
6.3.5 Manejo de materiales………………………………………………. 153
6.3.6 Equipo de control para herramientas…………………………….. 153
6.3.7 CPK ………………………………………………………………….. 154
6.3.8 Pruebas de aceptación…………………………………………….. 155
6.3.9 Discrepancias……………………………………………………….. 155
6.4 Instalación y puesta en marcha……………………………………… 156
6.4.1 Responsabilidades……………………………………………………157
6.4.2 Notas y consideraciones…………………………………………… 157
Conclusiones 214
Referencias 215
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Prensa mecánica de 100 toneladas ……………………………. 8

Figura 1.2 Prensa hidráulica de 800 toneladas …………………………… 8
Figura 1.3 Prensa neumática de 10 toneladas ……………………………. 10
Figura 1.4 Prensa de pedal accionada en el piso …………………………. 12
Figura 1.5 Arreglo de un troquel de simple acción ………………………… 15
Figura 1.6 Arreglo de un troquel de doble acción …………………………. 16
Figura 1.7 Corte de una vista de una matriz de corte ……………………… 17
Figura 1.8 Proceso de corte de chapa entre punzón y matriz ……………… 18
Figura 1.9 Presentación de un arreglo de un troquel con postes que sirven
de guía para estampar piezas de precisión ………………………………….. 19
Figura 1.10 Vista de una zapata inferior de uso comercial rectificada …….. 20
Figura 1.11 Troquel fabricado con fundición para embutidos …………….. 21
Figura 1.12 Esquema de fijación de zapata superior con el mamelón …….. 22
Figura 1.13 Desgaste del punzón y zonas de fractura …………………….... 23
Figura 1.14 Diferentes tipos de afilado de punzones ……………….……… 24
Figura 1.15 Matriz con ángulo de alivio para poder perforar la lámina sin
crear esfuerzos en el punzon ………………………………………….……. 24
Figura 1.16 Troquel con guía de columnas para producciones grandes y de
precisión ……………………………………………………………………. 25
Figura 1.17 Diferentes tipos de porta troquel comerciales de placa
rectificada y de tundición gris ……………………………………………… 26
Figura 1.18 Diferentes tipos de platinas …………………………………… 27
Figura 1.19 Troqueles de fabricación especial para estampar autopartes de
carrocería ………………………………………………………………….. 27
Figura 1.20 Esquema del punzonado ………………………………………. 28
Figura 1.21 Etapas del punzonado ………………………………………… 30
Figura 1.22 Características del borde de corte con juego normal …………. 31
Figura 1.23 Posición relativa de las grietas según el juego ……………….. 32
Figura 1.24 Características del borde con juego excesivo e insuficiente ….. 32
Figura 1.25 Influencia del juego de corte J sobre la fuerza de corte ……….. 33
Figura 1.26 Resistencia de corte por punzonado según el juego …………… 34
Figura 1.27 Efecto del diámetro del punzón en la resistencia al punzonado.. 35
Figura 1.28 Afilados especiales del punzón ……………………………….. 37
Figura 1.29 Desgaste del punzón y matriz …………………………………. 38
Figura 1.30 Factores que afectan a los defectos geométricos de las piezas
punzonadas …………………………………………………………………. 39
Figura 1.31 Distintos tipos de borde según el juego ……………………….. 40
Figura 1.32 Variación de la altura de la rebaba con el numero de golpes …. 41
Figura 2.33 Sistema global de coordenadas ……………………………….. 44
Figura 2.34 Dispositivo de control indicando RPS ………………………… 48
Figura 2.35 Conjunto con puntos RPS con fijación Z ……………………… 51

Figura 2.36 Acotado en la tabla NO-F23 …………………………………... 52
Figura 2.37 El punto de referencia se forma directamente sobre las
sujeciones y montaje principal RPS………………………………………… 54
Figura 2.38 Áreas de aplicación ……………………………………………. 57
Figura 3.39 Pisador de sujeción ……………………………………………. 60
Figura 3.40 Indicadores de reloj ……………………………………………. 60
Figura 3.41 Dispositivo fabricado de acero y aluminio para uso rudo …….. 60
Figura 3.42 Dispositivo de control con plantillas para verificar perfiles en
las superficies ……………………………………………………………… 61
Figura 3.43 Dispositivo con plantilla de forma …………………………….. 61
Figura 3.44 Sistema de apoyo para la forma de la pieza …………………… 61
Figura 3.45 Tipos de pernos localizadores ………………………………… 63
Figura 3.46 a Control de siluetas ………………………………………….. 64
Figura 3.46 b Control de siluetas con ángulo ……………………………… 64
Figura 3.47 Sistema de localización ……………………………………….. 66
Figura 3.48 Pernos con tolerancias para caras …………………………….. 67
Figura 3.49 Vista frontal …………………………………………………… 67
Figura 4.50 Tipo de montaje de una pieza para maquinar en producción …. 69
Figura 4.51 Arreglo de sujeción NAAMS con la ayuda de un clamp
neumático ………………………………………………………………….. 74
Figura 5.52 Soporte para la sujeción de cilindros …………………………. 78
Figura 5.53 Nomenclatura para seleccionar diferentes tipos de soportes
dependiendo de la carga aplicada …………………………………………... 79
Figura 5.54 Soporte básico …………………………………………………. 80
Figura 5.55 Nomenclatura para seleccionar soportes de diámetro 13.5mm .. 81
Figura 5.56 Soporte para alturas de 100mm hasta 800mm ………………… 82
Figura 5.57 Nomenclatura de soportes para tornillo M10 …………………. 83
Figura 5.58 Soporte de carga ligera ………………………………………… 84
Figura 5.59 Soporte para diseño en sistema ingles ………………………… 85
Figura 5.60 Soporte para diámetros de 9/16” ………………………………. 86
Figura 5.61 Nomenclatura de soportes de carga pesada …………………… 87
Figura 5.62 Soportes de carga ligera en sistema ingles ……………………. 88
Figura 5.63 Base de aumento para soportes ……………………………….. 89
Figura 5.64 Clamp de 5 y 8 barrenos ……………………………………… 90
Figura 5.65 Clamp para sujeción sin barrenos …………………………….. 91
Figura 5.66 Clamp de sujeción de 135º …………………………………… 92
Figura 5.67 Clamp largo de sujeción ……………………………………… 93
Figura 5.68 Block de sujeción ………………………………………..…. 94
Figura 5.69 Block de sujeción M10 x 1.5 mm …………………………. 95
Figura 5.70 Block para arreglo en tres ejes …………………………….. 96
Figura 5.71 Block para sujeción de localizadores ………………………. 97
Figura 5.72 Block para sujeción de localizadores de 4 barrenos ………… 98

Figura 5.73 Block de sujeción 115M ……………………………………. 99
Figura 5.74 Reten de perno ajustable …………………………………… 100
Figura 5.75 Reten con 3 barrenos ………………………………………. 101
Figura 5.76 Reten con ajuste …………………………………………… 102
Figura 5.77 Reten para localizadores cortos …………………………… 103
Figura 5.78 Reten para localizadores largos …………………………… 104
Figura 5.79 Perno localizador …………………………………………… 105
Figura 5.80 Nomenclatura de pernos …………………………………… 106
Figura 5.81 Perno localizador de diámetro 24.85mm …………………… 107
Figura 5.82 Perno localizador de diámetro 25mm ………………………. 108
Figura 5.83 Nomenclatura de pernos ……………………………………. 109
Figura 5.84 Lainas de ranura para ajuste ………………………………… 110
Figura 5.85 Peine de 3 ranuras …………………………………………… 111
Figura 5.86 Peine de 4 ranuras …………………………………………… 112
Figura 5.87 Espaciador de 3 barrenos ……………………………………. 113
Figura 5.88 Espaciador de 4 barrenos ……………………………………. 114
Figura 5.89 Espaciador de 6 barrenos …………………………………… 115
Figura 5.90 Espaciador d ranura corta …………………………………… 116
Figura 5.91 Espaciador para ajustes fijos ……………………………….. 117
Figura 5.92 Espaciador de 5 barrenos …………………………………… 118
Figura 5.93 Peine de 5 ranuras …………………………………………... 119
Figura 5.94 Laina de 1 ranura para ajustes rápidos ……………………… 120
Figura 5.95 Peine de 3 ranuras para ajustes rápidos …………………….. 121
Figura 5.96 Peine de 4 ranuras de 20mm ………………………………. 122
Figura 5.97 Espaciador de 3 barrenos en línea ……… ……………….. 123
Figura 5.98 Espaciador de 4 barrenos de diámetro de 9mm …………… 124
Figura 5.99 Tope ajustable ……………………………………………… 125
Figura 5.100 Tope plano ajustable ……………………………………… 126
Figura 5.101 Guía para localizar ajustable ………………………………. 127
Figura 5.102 Guía para localizar ajustable ARL …………………………. 128
Figura 5.103 Guía para localizar interior ………………………………… 129
Figura 5.104 Cojín de asentamiento ……………………………………… 130
Figura 5.105 Cojín corto ………………………………………………… 131
Figura 5.106 Cojín largo ………………………………………………… 132
Figura 5.107 Cojín para maquinar …………………………………..…… 133
Figura 5.108 Cojín con base ……………………………………………. 134
Figura 5.109 Cojín de descanso de 4 barrenos ………………………….. 135
Figura 5.110 Cojín de descanso ………………………………………… 137
Figura 5.111 Cojín de descanso para RPS ………………………………. 138
Figura 5.112 Cojín de descanso de acero inoxidable ……………………. 139
Figura 5.113 Cojín de descanso ANL 104 ……………………………… 140
Figura 5.114 Cojín de descanso ANL 106 ……………………………… 141

Figura 5.115 Cojín de descanso ANR 130 …………………………..…… 142
Figura 6.116 Estación 10 y 20 …………………………………………... 145
Figura 6.117 Estación 30 ………………………………………………… 146
Figura 6.118 Estación 40 ………………………………………………… 146
Figura 6.119 Estación 50………………………………………………….. 147
Figura 6.120 Estación 60…………………………………………………. 147
Figura 6.121 Estación 80…………………………………………………. 148
Figura 6.122 Layout …..…………………………………………………. 149
Figura 6.123 Herramienta para soldar tuercas Estación 10a ……………………...160
Figura 6.124 En este dispositivo se hacen arreglos con rieles y carros para
obtener movimientos longitudinales y transversales, con la ayuda de cilindros
neumáticos……………………………………………………………………………….. 161
Figura 6.124a Base del dispositivo………………………………………. 161
Figura 6.125 Unidad 1…………………………………………………… 162
Figura 6.126 Bastidor Unidad 2………………………………………………………. 164
Figura 6.127 Bastidor unidad 3…………………………………………… 166
Figura 6.128 Unidad 6…………………………………………………… 168
Figura 6.129 Unidad 7……………………………………………………. 170
Figura 6.130 Estación 20………………………………………………… 171
Figura 6.131 Unidad 1……………………………………………………. 172
Figura 6.132 Unidad 2……………………………………………………. 174
Figura 6.133 Unidad 3……………………………………………………. 176
Figura 6.134 Unidad 4…………………………………………………… 178
Figura 6.135 Unidad 5……………………………………………………. 180
Figura 6.136 Unidad 6…………………………………………………….. 182
Figura 6.137 Unidad 7……………………………………………………. 184
Figura 6.138 Estación 30…………………………………………………. 186
Figura 6.139 Ensamble de la estación 30………………………………… 187
Figura 6.140 Posición al frente del carro 5050mm……………………….. 188
Figura 6.141 Unidad 1……………………………………………………. 189
Figura 6.142 Unidad 2…………………………………………………… 190
Figura 6.143 Unidad 3……………………………………………………. 191
Figura 6.144 Unidad 4……………………………………………………. 192
Figura 6.145 Unidad 5…………………………………………………… 193
Figura 6.146 Unidad 6……………………………………………………. 195
Figura 6.147 Unidad 7 ……………………………………………………. 197
Figura 6.148 Unidad 8……………………………………………………. 199
Figura 6.149 Ensamble de la estación 40………………………………… 200
Figura 6.150 Unidad 1……………………………………………………. 201
Figura 6.151 Unidad 2……………………………………………………. 202
Figura 6.152 Unidad 3……………………………………………………. 203
Figura 6.153 Unidad 4……………………………..…………………….. 204

Figura 6.154 Unidad 5…………………………………………………… 205
Figura 6.155 Unidad 6……………………………………………………. 206
Figura 6.156 Unidad 7……………………………………………………. 207
Figura 6.157 Soporte para sujetar y manipular la pieza, sujeta al robot………… 208
Figura 6.158 Estación 50…………………………………………………. 209
Figura 6.159 Estación 60…………………………………………………. 210
Figura 6.160 Estación 60 izq….…………………………………………. 211
Figura 6.161 Estación 70…………………………………………………. 212
Figura 6.162 Estación 80…………………………………………………. 213
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Distintos factores que intervienen en el punzonado ………….….. 29

Tabla 1.2 Datos de la precision de diversos modelos de punzonadoras CN
según catalogo comercial …………………………………………………... 40
Tabla 1.3 Rango aproximado de los valores de los distintos bordes de la
figura 1.31 ………………………………………………………………… 41
Tabla 1.4 Valores prácticos de la resistencia …….………………………… 43
Tabla 2.5 Valores orientativos recomendados …..…………………………. 46
Tabla 2.6 Valores orientativos recomendados …..…………………………. 47
Tabla 2.7 Ubicación RPS …………………………………………………... 58
Tabla 6.8 Equipo requerido ……………………………………………….. 150
Tabla 6.9 Tiempo operativo……………………………………………….. 158
Tabla 6.10 Tiempo operativo PW02……………………………………….. 159
Tabla 6.11 Componentes Unidad 1 ………………………………………………….. 163
Tabla 6.12 Componentes Unidad 2…………………………………………………… 165
Tabla 6.13 Componentes Unidad 3……………………….…………………………… 167
Tabla 6.14 Componentes Unidad 6…………………………………………………….. 169
Tabla 6.15 Componentes Unidad 7………………………………………… 170
Tabla 6.16 Componentes unidad 1…………………………………………. 173
Tabla 6.20 Componentes unidad 5………………………………………… 181
Tabla 6.27 Componentes unidad 1…………………………..…………….. 201
Tabla 6.28 Componentes unidad 2…………………………..…………….. 202
Tabla 6.32 Componentes unidad 6 ………………………………………… 206
Tabla 6.34 Componentes del soporte……………………………………… 208
CAPITULO 1
Tipos de maquinaria y herramientas

para obtener piezas estampadas.
Introducción.
La presente tesis derivada del proyecto de investigación SIP 20061121 tiene

como objeto conocer algunas de las bases que se deben tener en cuenta para
el diseño de herramentales dentro de la industria automotriz.
La importancia de diseñar una herramienta o un dispositivo para la fabricación

de partes de un auto que es la sujeción de las mismas ha venido ha
proporcionar una mejor visión a los ingenieros en México, no solo por la
complejidad del diseño, también por los tiempos que se necesitan para
ensamblar un auto o camión.
La industria automotriz en México cada día es mas objetiva en sus procesos de

ensamble por lo cual el diseño de herramentales para estos ensambles son de
gran importancia, no solo como una sujeción de partes también como un
proceso de ensamble automatizado donde intervienen una serie de arreglos de
bastidores y movimientos guiados con cilindros neumáticos, sistema de rieles,
clamps neumáticos etc….
En este capitulo se describe la problemática principal del sistema anterior con el

cual se fabricaban los herramentales, el sistema actual y la mejora que puede
existir en los herramentales.
Pagina 4
Por tal razón, en el capitulo 1 se describe la importancia que tiene conocer los
tipos de prensas como máquina herramienta que nos sirve para estampar gran
variedad de autopartes y darle cualquier forma a la lámina, y conocer los
diferentes tipos de troqueles para conformar y estampar lámina.
El capitulo 2 se refiere a la teoría de los RPS (sistema de puntos de referencia);

este sistema nos va a permitir llevar un control de todas las partes del auto, así
como su verificación mediante los planos de cada autoparte, esto nos lleva a
ubicar las autopartes en el auto por coordenadas.
El capitulo 3 se refiere a todas las características que se deben tener para el

diseño de un dispositivo de control, que nos permite verificar las autopartes en
la línea de producción, ensamble y en el área de medición.
En el capitulo 4 se van a conocer las bases que necesitamos para el diseño de

dispositivos de ensamble y las condiciones optimas en que se fijan las piezas
para obtener una producción de repetibilidad.
En el capitulo 5 se le da a conocer al ingeniero las alternativas que tiene para el

diseño de dispositivos de control y de ensamble en la industria automotriz, estas
alternativas se conocen como NAAMS (sistema estándar de componentes), una
solución para los problemas de ensamble de autopartes.
Finalmente en el capitulo 6 se describe el diseño mecánico de dispositivos para

el ensamble de una puerta de un auto, con la ayuda de varios arreglos de
NAAMS (sistema estándar de componentes) fue posible el diseño de las
herramientas y la experiencia para poder interpretar los planos de la armadora,
así como sus especificaciones del producto y tiempos de ensamble.
Pagina 5
1.1 Generalidades
Antes de conocer el corte y embutido de los metales, la mayor parte del
desarrollo de los problemas está basada en la teoría de la elasticidad, así como
hasta qué puntos nos permiten los metales trabajarlos plásticamente o cuales
serían sus resistencias al corte.
1.1.1 Elasticidad
Podemos decir que un material es perfectamente elástico cuando toda la
deformación producida por un esfuerzo, desaparece al quitar la carga que lo
originó. Dentro de ciertos límites, lo expresado aplica para la mayoría de los
cuerpos sólidos, sin embargo, las deformaciones producidas por la aplicación de
una carga tiene un límite, este límite es aquel en el cual el material, al retirar la
carga se recupera y no hay deformaciones permanentes.
Por lo tanto si a un material se le aplica un esfuerzo superior al límite elástico,

después de retirar la carga el material no se recupera totalmente, de tal forma
podemos expresar que la región plástica de un material, comienza en el punto
de su límite elástico y se extiende hasta el punto de la rotura.
1.1.2 Plasticidad
Se dice que la región plástica de un metal comienza en el punto en que rebasa
el límite elástico y se extiende hasta el punto máximo de carga es decir el punto
de rotura. Sin embargo, no toda esta región es perfectamente plástica, las
partes cercanas al límite elástico y al momento de rotura pueden considerarse
menos plásticas que el punto medio de la zona denominada región plástica.
Un material perfectamente plástico tiene la propiedad de fluir, bajo la acción de

diversos esfuerzos ejercidos en distintas direcciones, de modo muy semejante a
los líquidos.
Una característica notable de los metales es la ductilidad, es decir aquella

propiedad que tienen estos de ser estirados en fibras muy pequeñas.
Pagina 6
Durante la extensión dúctil el metal posee una plasticidad muy grande y cierto
grado de elasticidad.
La falta de ductilidad se llama fragilidad, un material disminuye su elasticidad y
plasticidad cuando se le somete persistentemente a una gran extensión dúctil,
también se pueden modificar las características elásticas y plásticas cuando se
le somete a esfuerzos repetidos de fatiga.
1.1.3 Prensa
Para realizar este tipo de trabajo como lo es el estampado, se utiliza una
herramienta de características especiales, la cual es montada en una máquina
diseñada en especial para esta operación.
Este proceso es de gran importancia en la fabricación de artículos metálicos,
que van desde los más simples como serían broches, bisagras, llaves, etc,
como los más complejos que serían partes de automóviles, aviones, barcos, etc.
La elección del tipo de máquina a usar depende de los requerimientos de

tonelaje, dimensión, producción y la flexibilidad para el cambio de proceso.
1.1.4 Prensas y tipos: Son máquinas herramientas cuya característica es la

entrega de grandes cantidades de energía (fuerza x recorrido) de forma
controlada. Atendiendo a la forma de entregar dicha energía las prensas pueden
ser mecánicas o hidráulicas.
1.1.5 Prensas Mecánicas. Constan de un motor eléctrico que hace girar un

volante de inercia que sirve de acumulador de energía. La energía se entrega a
la parte móvil de la prensa (carro) mediante un embrague o acoplamiento. La
entrega de la energía es rápida y total, gastando en cada golpe una fracción de
la capacidad de trabajo acumulada. Se usan para trabajos de corte,
estampación, forja y pequeñas embuticiones.
Pagina 7
Fig.1.1 Prensa mecánica de 100 toneladas.
1.1.6 Prensas Hidráulicas. Se basan en el conocido principio de Pascal,

alimentándose un pistón de gran diámetro con fluido a alta presión y bajo caudal
consiguiendo altísimas fuerzas resultantes. La entrega de energía es controlada
en cada momento tanto en fuerza como en velocidad por lo se mantiene el
control constante del proceso. Se usan en operaciones de embutición profunda
y en procesos de altas solicitaciones como acuñado.
Fig.1.2 Prensa hidráulica de 800 toneladas.

Una de las causas que han hecho posible la producción y popularidad de
muchos objetos de uso diario y de lujo, que actualmente se consideran como de
utilización normal en la vida, es la aplicación creciente de las prensas a la
Pagina 8
producción en masa. Uno de los ejemplos más notables que pueden poner en
este sentido es el desarrollo de la industria de fabricación de automóviles. Los
primeros automóviles se fabricaron con relativamente poco equipo y
maquinando cada una de las partes metálicas que actualmente se obtienen de
este proceso que es el estampado, doblado y embutido de lámina.
Es notable observar el trabajo de una prensa de gran tamaño que de un solo

golpe nos produce el techo de un automóvil, cuya forma puede ser sencilla y
que sale de la prensa sin rebaba o falla; a pesar de la importancia del trabajo
efectuado y de la velocidad de la operación, la prensa es capaz de producir
piezas semejantes cada 12 segundos.
Para la producción en masa, las prensas son empleadas cada día en mayor
número, sustituyendo a otras máquinas.
Existe además la razón adicional de que con una buena operación y calidad de
las prensas, se pueden obtener productos de mucha homogeneidad, con
diferencias de acabado entre unas y otras piezas de 0.002" y aun menos, lo cual
es una buena tolerancia hasta para piezas maquinadas.
El secreto de la economía de operación en las prensas es fundamentalmente en

el número de piezas que se produzcan. No es económico fabricar un costoso
dado para producir unas pocas piezas, pero cuando se produzcan 100,000 ó un
millón de piezas, bien puede justificarse la fabricación o compra de un dado
costoso, ya que este se amortiza a través de un elevado número de unidades.
Hay prensas que pueden producir 600 piezas por minuto o más.
En esta forma se puede ver que las prensas, a pesar de su alto costo, pueden
sustituir ventajosamente los sistemas anteriores de fundir las piezas y acabarlas
maquinándolas.
Claro que en cada caso hay que hacer un estudio económico siguiendo los
lineamientos generales apuntados anteriormente, antes de tomar una decisión.
Pagina 9
1.1.7 Prensas neumáticas este tipo de prensas funcionan con baja presión de
aire, con compresor silencioso incorporado y mando electrónico totalmente
autónomo.
Fig.1.3 Prensa neumática de 10 toneladas
Para el operario que controla la pieza y ve transformarse el pedazo de lámina en

una pieza terminada en pocos segundos y en una sola operación, el trabajo es
simple y fácil y si es un buen mecánico, las herramientas o dados utilizados le
parecerán muy sencillos.
Sin embargo, poner en marcha satisfactoriamente la producción de esas piezas,

habrá costado seguramente mucho dinero y los mejores esfuerzos de los
ingenieros, especialista y técnicos.
El progreso de la técnica de fabricación con prensas está íntimamente ligado

al progreso de las técnicas de laminación de metales, que ha permitido obtener
láminas y soleras de diferentes metales cada día más uniformes con técnicas de
fabricación más sencillas y tolerancias cada vez menores.
Pagina 10
En el diseño de troqueles y dados hay mucho trabajo experimental, mucho más

de lo necesario normalmente en otras industrias.
Los metales pueden ser formados plásticamente en compresión o en tensión

dentro de ciertos límites, recuperando su forma inicial una vez que el esfuerzo
de deformación desaparece, si este se ha mantenido dentro del límite elástico.
El límite elástico de un material disminuye bajo condiciones repetidas de

esfuerzo. Cuando los metales se someten a esfuerzos por arriba de su límite
elástico quedan deformados permanentemente. Si la carga aplicada continúa, la
deformación del metal sigue aumentando plásticamente hasta que tiene lugar la
ruptura.
Las prensas de corte llevan al material a un esfuerzo más allá de su

resistencia última al corte. Las prensas de doblado y embutido emplean una
fuerza que produce un esfuerzo intermedio entre el límite elástico que debe ser
excedido, y la resistencia última que no debe de sobrepasarse, por lo que la
dureza y el endurecimiento de los metales son de especial importancia para el
trabajo de las prensas.
El aumento de la dureza o resistencia a la deformación de los metales resultan

de un cambio en la estructura interna de los mismos. Este cambio puede tener
lugar por la fuerza bruta del trabajo en frío (embutido, laminado, etc.) y puede
también lograrse con un tratamiento térmico.
La acción de las prensas se lleva a cabo por medio de una herramienta que es
impulsada a presión contra el material laminado. La herramienta puede ser
maciza o hueca, afilada o sin filo y de formas variadas según el caso.
Si clasificamos a las prensas de acuerdo al mecanismo de conducción, se

pueden clasificar en mecánicas o hidráulicas, pudiendo ser las primeras
operadas manualmente, en el caso más elemental, y con motor en la mayoría
de los casos. El funcionamiento de las prensas operadas con motor está basado
en el siguiente principio:
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El motor hace girar un volante de la prensa que está unido al cigüeñal de la

misma directamente o por medio de engranes o bandas, operándose con auxilio
de un embrague de fricción; este embrague es accionado por medio de un pedal
o una estación de botones. El embrague se desconecta automáticamente
después de cada revolución, a no ser que el operador mantenga oprimido el
pedal, en cuyo caso la prensa repite el trabajo. Después de que el embrague
desconecta al volante, un freno detiene el movimiento del propio cigüeñal. Una
biela transmite el movimiento del cigüeñal a una parte móvil de la prensa o
ariete, deslizándose éste en unas guías.
1.1.8 Prensas de pedal. Son manejadas con el pie generalmente, son usadas
solo para trabajos livianos. Las prensas de manivela, son el tipo más común por
su simplicidad. Son usadas para la mayoría las operaciones de perforado,
recorte y de estirado simple. Las prensas de doble manivela están provistas de
un método para mover los soportes de discos o las matrices de acción múltiple.
Las de conducción excéntrica se usan sólo donde se necesita un solo martinete
de golpe corto. Las de acción de leva están provistas de un reposo, en la parte
inferior del golpe, por esta razón a veces se usan para accionar los anillos de
sostén del disco en las prensas de estampado.
Fig.1.4 Prensa de pedal accionada en el piso.
Pagina 12
1.1.9 Las prensas hidráulicas son producidas en varios tipos y tamaños.

Debido a que pueden proveerse de casi ilimitada capacidad, la mayoría de las
prensas más grandes son de este tipo. El uso de varios cilindros hidráulicos
permite la aplicación de fuerzas en el martinete en varios puntos, y proveen de
la fuerza y ritmo necesario al soporte de discos. Las prensas hidráulicas de alta
velocidad proporcionan más de 600 golpes por minuto, y se utilizan para
operaciones de corte de alta velocidad.
Las prensas también son clasificadas de acuerdo al tipo de bastidor empleado.

Tal clasificación es importante debido a que indica algunas de las limitaciones
del tamaño y tipo de trabajo que puede realizarse. La siguiente clasificación es
de acuerdo al tipo de bastidor:
En lo que se refiere a la manera de actuar, las prensas se dividen en 3 grupos

principales:
1) De simple acción: Tienen únicamente un ariete
2) De doble acción: Tiene 2 arietes deslizando uno exteriormente y otro en el

interior. El ariete exterior es el que constituye generalmente el pisador y es
actuado por medio de brazos articulados o de levas excéntricas, de manera que
al final de su carrera permanece estacionario y aplicando presión para sujetar la
pieza, mientras el ariete interior o punzón sigue su movimiento hacia arriba
simultáneamente. Las prensas de doble acción se emplean principalmente para
trabajos de embutido profundo.
3) De triple acción: Son muy semejantes en principio a las anteriores, pero

tienen un ariete adicional que trabaja de abajo hacia arriba, cuyo movimiento se
sincroniza con el de los 2 arietes anteriores.
La parte superior de un troquel o punzón se sujeta en la mayoría de las prensas

a la cara inferior del ariete por medio de tornillos. La parte inferior del troquel o
matriz se sujeta también por tornillos a la mesa de la prensa y se alinea
perfectamente con el punzón. Generalmente el dado o troquel es una sola
unidad con sus propias guías.
Pagina 13
Al estudiar el empleo de una prensa para una determinada producción, los

factores principales que deben tenerse en cuenta son:
a. - Clase de operación por efectuarse, lo cual fija principalmente el tipo de

prensa y su carrera, que debe ser lo más corta posible para evitar
desgaste, pero suficientemente amplia para poder manejar libremente el
material.
b. - Forma y tamaño del artículo que fijan las dimensiones de la mesa, claro,
carrera, y si la prensa debe ser de acción sencilla, doble o triple.
c. - Material empleado en la fabricación del artículo. Determina la presión
necesaria de la prensa, tamaño de la mesa, forma de alimentación y
número de pasos.
d. - Producción horaria. Determina la potencia de la prensa, su velocidad de
trabajo y sistemas de alimentación.
e. - Precios límites del producto terminado. Limitan la inversión a realizar y
obligan a un estudio técnico económico.
f. - Troqueles o dados, su tamaño y construcción. Con este dato se fija la luz
de la prensa y su carrera, así como el sistema de alimentación más
conveniente.
1.2 Fijación al cabezal de la prensa
Por medio del centrador o mamelón que debe estar situado en el punto de
aplicación del esfuerzo (centro de presiones).
El mamelón ya montado debe de asegurar un buen funcionamiento del cabezal

y del troquel y resistir a la extracción de los punzones fuera de la cinta del
material.
Puede llevar una parte cónica que permite al tornillo de blocaje apretar sobre la
placa de apoyo del cabezal como se muestra en la fig.1.5
Pagina 14
Fig.1.5 Arreglo de un troquel de simple acción.
Pagina 15
Fig.1.6 Arreglo de un troquel de doble acción.
Pagina 16
Empleo: Para troquelado de placas de perfil simple de medidas no muy precisas

y volumen de producción pequeño.
Guía del punzón: La guía del punzón depende de la máquina troqueladora no

hay guía entre punzón y la placa matriz.
Construcción de la matriz
Chapa Delgada: Matriz cónica de 0.5 a 1º
Chapa Gruesa: Matriz prismática Z= 3 a 5mm y un ángulo de salida de 2 a 3º

(fig.1.7)
Fig.1.7 Corte de una vista de una matriz de corte.
Pagina 17
1.2.1 Medidas punzón y matriz
Perforado: El punzón tiene la medida nominal (contornos interiores).
Punzonado: La matriz tiene la medida nominal (contornos exteriores).
Fig.1.8 Proceso de corte de chapa entre punzón y matriz
Ventajas: Troquel simple y de fabricación económica.
Desventajas: No hay guía entre punzón y matriz, la holgura aumenta muy

rápido.
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1.2.2 Troquel con placa guía. Generalmente estos troqueles se construyen

para producir piezas de precisión y altos lotes de producción.
Fig. 1.9 Presentación de un arreglo de un troquel con postes que sirven de guía para estampar
piezas de precisión.
Empleo: Casi cualquier pieza se puede fabricar, se pueden trabajar espesores

muy delgados (0.2 a 0.5mm), volúmenes de producción medianos (25mil a
200mil).
Guía del punzón: Por medio de la placa guía se evita que el punzón choque con
la placa matriz.
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Guía de la lámina: Alinea la posición de la lámina con relación al punzón,

además determina la distancia entre la placa matriz y la placa guía, se debe
fabricar de acero con un tratamiento térmico y rectificado.
Ventajas: Troquel para fabricar piezas de precisión y piezas estándar, para

grandes producciones, se pueden perforar plantillas con agujeros pequeños.
Desventajas: La fabricación del troquel es muy costosa y su tiempo de diseño es

lento.
Base o zapata inferior
Fig. 1.10 Vista de una zapata inferior de uso comercial rectificada
Función: Es la base para todo troquel, facilita la sujeción del troquel sobre la
prensa, soporta la placa matriz, soporta el dispositivo de seguridad debe
absorber las fuerzas de corte, sin deformaciones soporta a las columnas guías,
estas se fijan en su parte inferior con un ajuste de apriete.
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Construcción: Muy resistente y de espesores considerables para soportar todos

los elementos del troquel, incluyendo las fuerzas que actúan sobre la
herramienta.
Material: Acero no aleado (acero rolado en caliente), con un contenido de

carbón de 0.15 a 0.45% y resistencia a la tracción de 42 kp/mm2, puede
fabricarse de fundición de acero o fundición gris para troqueles de embutido
(fig.1.11).
Fig.1.11 Troquel fabricado con fundición para embutidos.
La fijación de las columnas se hace normalmente con un ajuste de apriete de

H7. La fijación a la prensa es por medio de bridas, tornillos y tuercas “T”.
Pagina 21
Zapata Superior.
Fig.1.12 Esquema de fijación de zapata superior con el mamelón.
Mamelón: Sirve para sujetar el troquel en el ariete de la prensa, tiene la función

de guía para troqueles libres.
Muesca: Sirve para fijar el mamelón en el ariete, soporta las diferentes partes
del troquel.
Zapata Superior: Soporta las partes del troquel, sirve como base para troqueles
con guías de columnas, se fabrica de acero rolado en caliente o en frío.
Placa Sufridera: Transmite la fuerza de corte de los punzones (esta es grande

en punzones de diámetro pequeño y láminas gruesas) y evita sobrecargas.
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Material: Acero para herramientas templado y rectificado, espesores de 6 a

10mm.
Placa porta punzones: Soporta todos los punzones y a veces al extractor o

planchador, los punzones tendrán en el alojamiento un ajuste de apriete que le
impida salir de este ajuste.
Tornillo de fijación: Sirve para unir la zapata superior, la placa sufridera y la

placa porta punzones, el diámetro del tornillo debe ser lo suficientemente grande
para resistir la fuerza al extraer el punzón.
1.2.3 Forma y posición del punzón.
Punzón de base plana a 90º, no hay fuerza componente horizontal pero se

requiere mayor capacidad de la prensa para troquelar piezas es ideal para
láminas delgadas.
Fig.1.13 Desgaste del punzón y zonas de fractura.
Punzón con base plana inclinada en este tipo de punzón se disminuye la fuerza
de corte, se pueden trabajar láminas gruesas o delgadas, hay fuerzas en
componente horizontal.
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Fig.1.14 Diferentes tipos de afilado de punzones
Punzón con base inclinada en dos sentidos, la fuerza de corte es más pequeña
y no hay fuerza horizontal, su desventaja es mantenimiento de alto costo.
Matriz
Función: Contra corte del punzón, soporta la guía de la lámina, el perno de

paso, en ocasiones a la placa, guía, botadores y extractores.
Fig.1.15 Matriz con ángulo de alivio para poder perforar la lámina sin crear esfuerzos en el punzón.
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Forma de la matriz
α = Ángulo libre para corte de láminas gruesas.
α = 2 a 3º
α = Ángulo libre para corte de láminas delgadas.
α = 0.5 a 1º
Material: Acero para herramientas D2 58 a 60 Rc
Troqueles con guía de columnas.
Fig.1.16 Troquel con guía de columnas para producciones grandes y de precisión.
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Función: Para la fabricación de piezas con medidas exactas y volúmenes de

producción grandes (hasta 5 millones de piezas o más).
Extractor: El extractor se calcula con el 8 o 10% de la fuerza de corte para

garantizar una buena extracción de la pieza.
Ventajas:
Fabricación más fácil que el troquel con placa guía.
La guía de columna es más exacta y se obtiene mejor precisión en las piezas.
Se utiliza para grandes volúmenes de producción.
El porta troquel está normalizado y se consigue fácilmente.
Tipos de porta troquel
Fig.1.17 Diferentes tipos de porta troquel comerciales de placa rectificada y de fundición gris.
Pagina 26
Fig.1.18 Diferentes tipos de platinas
Fig. 1.19 Troqueles fabricación especial para estampar autopartes de carrocería
Pagina 27
1.3 TECNOLOGÍAS PARA EL CORTE DE CHAPA DE ACERO
Los procesos de conformado de chapa en general, y en particular el proceso

de punzonado, suelen asociarse con procesos mecánicos relativamente
simples de reducida aportación tecnológica y escaso valor añadido. Sin
embargo, la realidad es muy diferente ya que estos procesos, al igual que
otros procesos de tipo mecánico, están fuertemente influenciados por factores
muy diversos relacionados con la máquina, las herramientas, el material y
características geométricas de la pieza o el propio entorno del proceso (tabla
1.1).
El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente

en frío, mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el
punzón y la matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el
punzón obliga a éste a penetrar en la chapa, creando una deformación inicial
en régimen elastoplástico seguida de un cizallamiento y rotura del material por
propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz. El
proceso termina con la expulsión de la pieza cortada (figura 1.20).
Fig. 1.20.- Esquema del punzonado (A) penetración del punzón en la pieza
(B) extracción del recorte.
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En general, la mayoría de los estudios efectuados sobre la mecánica del

proceso de deformación plástica y corte, tienen como finalidad analizar los
defectos que se presentan en el borde de las piezas punzonadas. Los
primeros resultados de los estudios sobre los mecanismos de corte en
punzonado se producen a comienzos de la década de los cincuenta, en
Alemania (Keller) y en Japón (Fukui y Maeda) simultáneamente. Hoy en día,
los estudios se centran en la obtención de modelos matemáticos que junto con
el método de los elementos finitos permitan el cálculo de las fuerzas,
determinar calidad del borde de la pieza y la simulación del proceso.
Tabla 1.1. Distintos factores que intervienen en el punzonado.
1.3.1 ANÁLISIS DEL PROCESO DE PUNZONADO

Mecánica del corte
En el proceso de punzonado se pueden considerar tres etapas (figura 1.21):
1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan
en ésta una deformación, inicialmente elástica y después plástica,
alrededor de los bordes del punzón y matriz.
2. Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del
material, produciéndose grietas en el material debido a la concentración
de esfuerzos a lo largo de los filos de corte.
3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se
encuentran, originando la separación del material. Asimismo, el punzón
continúa su descenso para expulsar el recorte. El juego de corte J,
permite la penetración del punzón en la matriz (figura 1.21) y la
expulsión del material cortado.
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Fig. 1.21.- Etapas del punzonado
El juego de corte normal tiene un efecto importante en el proceso de corte y se

define como la distancia lateral entre el filo del punzón y el filo de la matriz.
En general, el valor del juego de corte suele expresarse de dos maneras, bien
como porcentaje respecto al espesor de la chapa (juego de corte relativo) o
dando el valor de la distancia entre los filos. En el caso de punzones de
sección circular, el juego de corte será la mitad de la diferencia de diámetros
de la matriz y el punzón, aunque es frecuente encontrar datos de fabricantes
que se refieren a la diferencia de diámetros de la matriz y punzón.
El corte por punzonado produce varias características en los bordes de la

chapa y del material cortado. Estas características son (figura 1.22):
1. Deformación plástica caracterizada por un pequeño radio R.

2. Zona bruñida de aspecto brillante caracterizada por el ancho D.
3. Fractura angular, con aspecto mate, definida por la penetración P.
4. Rebaba caracterizada por su altura H.
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Fig.1.22.- Características del borde de corte con juego normal
Todas estas características del borde cortado dependen del tipo, dureza y
espesor del material, juego entre punzón y matriz, estado de los filos de corte,
sujeción del material y tamaño del punzón en relación al espesor de la chapa.
Las dimensiones de la zona 2 (figura 1.22) las determina el punzón, en el
caso de la chapa, o la matriz, en el caso del material cortado.
La extensión de la zona 1 deformada plásticamente junto con la zona 2
bruñida, se representan como porcentaje del espesor del material y definen la
distancia recorrida por el punzón antes de la fractura del material. El
porcentaje de la penetración del punzón varía con el tipo y dureza del material.
Así, a medida que aumenta la dureza del material, el porcentaje de
penetración del punzón decrece.
Por otro lado, la penetración del punzón aumenta cuando el tamaño del
punzón es menor que 1,5 veces el espesor de la chapa, debido al alto
esfuerzo de compresión a que está sometido el material en la zona de corte.
La fractura angular y la calidad del corte dependen del juego entre matriz y
punzón. Con un juego insuficiente entre punzón y matriz, se produce un corte
secundario. Las grietas iniciales correspondientes al punzón y matriz no están
alineadas, y por tanto, no llegan a encontrarse (figura 1.23). El descenso
continuado del punzón produce la prolongación de las grietas y la superficie
no cortada entre ellas se romperá en una fractura secundaria. En la parte
inferior de la carrera del punzón, se produce un corte secundario y una
Pagina 31
segunda zona bruñida (figura 24-B). La disminución del juego, por debajo de
los valores normales, provoca la disminución de todos los defectos de forma,
mejorando por lo tanto, la precisión de los bordes obtenidos.
Fig. 1.23.- Posición relativa de las grietas según el juego

Cuando el juego empleado es demasiado bajo empiezan a aparecer cortes
secundarios que perjudican la calidad de los bordes. Hay que destacar, que al
disminuir el juego de corte se produce una mejora en la precisión de la pieza,
sin embargo, otros factores como el desgaste de las herramientas o la energía
consumida se ven afectados negativamente. En el caso de tener un juego de
corte excesivo (figura 1.24) aparece una deformación plástica excesiva, una
parte bruñida menor y una altura de rebaba mayor. Por otro lado, hay que
resaltar que, al aumentar el juego de corte por encima de los valores
normales, se consigue aumentar la vida de la herramienta en detrimento de la
precisión obtenida en los bordes. Así, el juego de corte apropiado será aquel
que no cause un corte secundario y tenga una deformación plástica y altura de
rebaba pequeñas.
Fig. 1.24.- Características del borde con juego excesivo e insuficiente

Desde el punto de vista de la mecánica de la fractura del material, puede
considerarse que el funcionamiento del proceso es óptimo cuando las grietas
iniciadas desde el punzón y matriz se encuentran alineadas. Puesto que el
juego de corte es el parámetro que afecta más directamente a la mecánica de
la fractura del material, el juego de corte óptimo deberá ser capaz de
proporcionar esta alineación.
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1.3.2 Fuerzas en el punzonado

La fuerza de corte varía en función del juego manteniendo los demás
parámetros constantes. En figura 25, se representa la fuerza ejercida por un
punzón de 10 mm de diámetro y su desplazamiento al cortar una chapa de
acero de 2,8 mm de espesor, con diferentes juegos de corte. En general, las
curvas pueden ser descompuestas en dos partes claramente diferenciadas:
una primera en la que la fuerza aumenta desde cero hasta su valor máximo,
punto éste correspondiente al inicio de la fractura, y una segunda en la que las
grietas crecen y se completa el corte del material. La primera zona presenta
un aspecto muy similar en todas las curvas, sin embargo, desde el momento
en que se inicia la fractura, se desarrollan fluctuaciones importantes para los
distintos juegos.
Fig. 1.25.- Influencia del juego de corte J sobre la fuerza de corte
Fig.1.26.- Resistencia de corte por punzonado según el juego.
Pagina 33
a)sr=630N/mm2,e=5mm;
b) sr=450 N/mm2, e=5mm;
c) sr=460 N/mm2, e=10mm
La formación de la grieta puede asociarse a los descensos repentinos que se

aprecian en los diagramas. Cuando las grietas originadas no se encuentran
alineadas, las fuertes pendientes de descenso tienden a suavizarse, llegando
en algunas ocasiones a la horizontalidad. En estos casos, suele producirse
nuevamente disminuciones importantes de la fuerza debido a la formación de
cortes secundarios. Como consecuencia de las fluctuaciones producidas en la
disminución de la fuerza, se produce un aumento del área encerrada por el
diagrama, y por tanto, de la energía consumida en el proceso. Por esta razón,
cuando en el corte de la chapa las grietas presentan la misma alineación, la
energía consumida por el proceso resulta mínima.
La resistencia de corte por punzonado ks será, a partir de la máxima fuerza de
corte Fs máx:
FS max
KS = ______________(1)
AS
donde AS es el área calculada a partir del espesor de la chapa e y el perímetro

lp de corte:
AS = el P ___________________( 2 )
y K s incluye los efectos del juego de corte, desgaste de la herramienta y la

influencia de otros parámetros, como las propiedades del material, espesor y
forma del contorno del punzón.
La resistencia al corte por punzonado K s decrece con el aumento del juego de
corte, siendo su variación de aproximadamente un 14% en el rango de J =
0,01 ¸ 0,1e. En la figura 1.26 se puede observar este efecto, utilizando tres
materiales distintos y punzones perfectamente afilados. Conforme se realizan
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punzonados, el punzón sufre un desgaste que tiene como consecuencia un

incremento de K s de hasta 1,6 veces.
Por otro lado, la resistencia de corte se ve afectada por el diámetro del agujero
punzonado, así el valor de la resistencia de corte decrece con el aumento del
diámetro del punzón si se mantienen las demás condiciones constantes (figura
1.27). Otro factor de influencia, es la forma de la sección del punzón. En las
zonas de gran curvatura existe una concentración de esfuerzos, motivo por el
cual es más frecuente la rotura del punzón en las esquinas angulosas.
Fig.1.27.- Efecto del diámetro del punzón en la resistencia al punzonado

En la práctica, en la industria se estima el valor de K s mediante el esfuerzo
máximo de cizallamiento, τ B y la fuerza máxima de corte mediante:
FS max = lP eτ B ___________(3)
El valor de τ B se obtiene de tablas o a partir de la resistencia a la ruptura sr.

Por lo general, se toma como resistencia de cizallamiento τ B un valor igual al
80% de la resistencia de ruptura, sin embargo, esta proporción varía con el
tipo y espesor del material.
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Según estudios realizados por Oehler, existe una dependencia lineal entre la
resistencia a la cizalladura y el logaritmo de la relación dp/e.
Según estos estudios:
dP
≥ 2 ⇒τB = 0.8σr __________
__________
( 4)
e
dP
= 1 ⇒ τ B = 0.8σ r ___________________( 5 )
e
dP
< 1 ⇒ τ B = 0.8σ r ___________________( 6 )
e
Una vez cortado el material, debe ser expulsado a través de la matriz, que en
general tiene forma cónica para facilitar la extracción y dificultar el regreso del
material cortado con el retroceso del punzón. La fuerza necesaria debe vencer
el rozamiento y compresión radial entre el punzón y la chapa y entre la pieza
cortada y la matriz. Parte de estas fuerzas también están presentes durante el
retroceso del punzón debido al rozamiento de la chapa con el punzón. Esta
fuerza de extracción suele expresarse como porcentaje de la fuerza necesaria
para el punzonado y depende del material y del juego de corte.
Otro factor a tener en cuenta, es el estado del punzón. Así por ejemplo, el
progresivo embotamiento sufrido por éste, origina un aumento de la fuerza de
corte, y al mismo tiempo una disminución de la fuerza de retroceso.
También la velocidad de corte tiene influencia sobre la fuerza de corte. Así, al
aumentar dicha velocidad, disminuye la fuerza necesaria, debido
fundamentalmente a la elevación de la temperatura del material que se origina
con el aumento de la velocidad de deformación.
Fig. 1.28.- Afilados especiales del punzón
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Cuando las fuerzas de corte son demasiado elevadas, estas pueden ser
reducidas considerablemente mediante un punzonado por corte progresivo,
esto es, inclinando el corte del punzón (figura 1.28). Sin embargo, la variación
de la fuerza no supone una variación de la potencia consumida en el proceso.
1.3.3 Desgaste de la herramienta

La herramienta, durante su trabajo, está sujeta a una serie de acciones
mecánicas, térmicas y químicas, que ejercen un efecto de desgaste, y por
tanto, es de gran interés conocer los factores que afectan a éste. Entre estos
factores, se pueden citar el material de trabajo, el número de punzonados, el
material de la herramienta, el diámetro del punzón, el juego de corte y la
lubricación.
Todos los mecanismos de desgaste (adhesión, abrasión, etc.) pueden

presentarse cuando se realizan operaciones de punzonado, tanto en los
punzones como en la matriz sustentadora de la chapa a cortar. El desgaste se
produce en tres zonas: caras, flancos y bordes del punzón y matriz (figura
1.29).
Los flancos y bordes del punzón y matriz están expuestos a la acción de las
superficies generadas en el proceso de corte, y el deslizamiento relativo
provoca fenómenos de adhesión en los flancos y bordes.
Flanco
Cara del punzón
Fig. 1.29.- Desgaste del punzón y matriz
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La pieza punzonada sufre un endurecimiento al deformarse plásticamente,

produciendo un crecimiento de las presiones locales y provocando la aparición
de partículas más abrasivas. También la alta velocidad de producción da
como consecuencia un alto número de impactos, favoreciendo la adhesión de
partículas y fatiga de los filos de corte. Simultáneamente, aumenta la
temperatura de la matriz, del punzón y de la pieza, por lo se incrementa la
adhesión y se favorece la oxidación.
La deformación elástica de la pieza produce un movimiento relativo a lo largo
de la cara del punzón, inicialmente hacia el exterior y posteriormente, una vez
iniciada la fractura, hacia el interior. Este hecho produce un desgaste abrasivo
en la cara frontal del punzón. El pisador limita esta deformación elástica del
material, con lo cual se reduce el desgaste del punzón. Por otro lado, la
recuperación elástica de la chapa produce un desgaste del flanco del punzón
en el movimiento de retracción.
En la superficie lateral del punzón y de la matriz, el desgaste es debido
fundamentalmente al mecanismo de adhesión. Otra zona que sufre desgaste,
es el borde de corte, que presenta ambos mecanismos de desgaste, no
siendo reseñable la influencia del tipo de material de la herramienta sobre el
mismo.
Los criterios de inutilidad de la herramienta comúnmente utilizados, son los
siguientes:
• Consumo energético y fuerza máxima necesaria en el proceso.
• Altura máxima tolerable de la rebaba generada en el corte.
• Medición del desgaste de las caras, flancos y bordes en el punzón y
matriz.
• Medida del aumento del juego de corte como consecuencia del
desgaste.
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Fig. 1.30.- Factores que afectan a los defectos geométricos de las piezas punzonadas
Parece lógico establecer modelos de ecuaciones de vida, al igual que en las
operaciones de mecanizado por arranque de viruta, que permitan saber con
antelación el número de punzonados que es capaz de realizar un conjunto
punzón-matriz, antes de ser rechazado. Estos modelos permiten establecer la
duración de la herramienta antes de llegar a un valor de desgaste
determinado, el cual será función del criterio de optimización elegido (mínimo
costo, máxima producción, máxima calidad, etc.). Los estudios realizados
sobre este tema son relativamente escasos, sobre todo por la complejidad del
mecanismo de desgaste, íntimamente ligado con la vida de la herramienta.
Por tanto, resulta difícil establecer modelos sobre una gran base de datos
experimentales.
1.3.4 Precisión de las piezas punzonadas
En el punzonado, como en cualquier otro proceso de fabricación, en necesario

establecer las especificaciones de precisión necesarias para satisfacer las
necesidades del usuario. Por tanto, resulta interesante hacer un estudio de la
precisión, con el fin de poder definir dichas especificaciones, de la forma más
acertada posible.
La precisión de las piezas punzonadas puede ser caracterizada por los

siguientes defectos: dimensionales, posición y de forma. Los factores que
afectan a estos defectos son principalmente el material, las herramientas, las
variaciones del proceso y la máquina.
Los diámetros del recorte y del agujero, medidos sobre la superficie pulida,
deben coincidir en teoría con los del punzón y matriz respectivamente.
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Estas dimensiones teóricas pueden sufrir alteraciones, debido a la influencia

de algunos factores, tales como la inexactitud en las dimensiones de las
herramientas, las deformaciones elásticas de éstas o los esfuerzos elástico-
plásticos producidos en el material.
En lo que respecta a los defectos de posición, estos comprenden dos tipos de
imprecisiones geométricas: irregularidades en el contorno del recorte e
inexactitudes de los agujeros de las piezas perforadas. Las primeras son
debidas normalmente a la falta de coaxialidad entre punzón y matriz, a
defectos en las guías o a la inexactitud de forma de las herramientas. En
cuanto a la inexactitud de posición de los agujeros, depende de la precisión
del sistema de movimiento de la chapa (tabla 1.2).
Los defectos de forma son aquellos que se presentan en los bordes de la
pieza y dependen de las herramientas y del material. Los factores de las
herramientas que más afectan a estas imprecisiones geométricas, son el
juego de corte, la forma del punzón y el estado de desgaste del filo, mientras
que los del material, son la calidad, resistencia y espesor de la chapa.
Tabla 1.2.- Datos de la precisión de diversos modelos de punzonadoras CN según catalogo
Punzón
Fig. 1.31.- Distintos tipos de borde según el juego. Material acero de bajo contenido en carbono
Pagina 40
Tabla 1.3.- Rango aproximado de los valores de los distintos bordes de la figura 1.31
Los defectos de forma pueden ser controlados mediante el ajuste del juego de
corte. Así, según el juego de corte, se pueden obtener cinco tipos de bordes
en la chapa punzonada. En la figura 1.31 pueden observarse de manera
esquemática para el punzonado de acero de bajo contenido en carbono. Las
características de cada uno de estos tipos de bordes pueden verse en la Tabla
1.3.
En lo que respecta a las dimensiones del agujero, se ven afectadas por el
cambio del juego de corte. Cuando se utilizan juegos de corte que producen
bordes como el tipo 4 (figura 1.32), el diámetro del agujero es alrededor de
0,01 mm menor que el diámetro del punzón. Sin embargo, si se obtiene un
borde del tipo 2, el diámetro del agujero es 0,01 mm mayor que el diámetro del
punzón.
El valor de la altura de rebaba (H) viene condicionado, en el caso del recorte,
por el estado de desgaste del punzón, mientras que en el agujero, éste
depende del grado de desgaste de la matriz. Por lo tanto, la altura de la
rebaba depende de los mismos factores que el desgaste de las herramientas.
La figura 1.32 muestra la altura de la rebaba en función del número de

punzonados efectuados.
Fig. 1.32.- Variación de la altura de la rebaba con el número de golpes
Pagina 41
1.3.4 Fuerza de corte
Por lo general se toma como resistencia al cortante o sea un valor igual al

80% de la resistencia a la tensión sin embargo algunos trabajos de C. Von
Bach, demuestran que la resistencia al cortante es algo mayor.
En contraposición Kohler ha señalado para láminas estiradas de acero al
carbono valores del 55% al 60%, sólo después de una fuerte deformación
en frío se alcanzan valores iguales al 80%.
Con el objeto de seleccionar el tipo y capacidad de la prensa para una
operación de corte particular y evitar la posibilidad de sobrecargas, se debe
determinar el valor de la fuerza requerida la cual está dada por la fórmula
siguiente.
F = 1.2 Acσ ______________(7)
1.2= factor de seguridad
F= fuerza requerida para el corte (N)
AC= Área de corte (mm2) = p.e
p= Perímetro de corte (mm)
e= Espesor del material (mm)

σ = Resistencia al corte del material
Pagina 42
Resistencia
Material al corte a la tensión
Suave Duro Suave Duro
Plomo 2*3 * 2*5*4 *
Estaño 3*4 * 4*5 *
Aluminio 7*11 13*16 8*12 17*22
Duraluminio 22 38 26 49
Zinc 12 20 15 25
Cobre 12*18 23*30 22*28 30*40
Laton 22*30 35*40 28*35 40*60
Bronce Laminado 32*40 40*60 40*50 50*75
Lamina de Hierro * 40 * 45
Lámina de F2 Embutir 30*35 * 32*38 *
Lámina de Acero 45*50 55*60 * 60*70
Acero con 0,1% C 25 32 32 40
Acero con 0,2% C 32 40 40 50
Acero con 0,3% C 38 48 45 60
Acero con 0,4% C 45 56 56 72
Acero con 0,6% C 56 72 72 80
Acero con 0,8% C 72 90 90 110
Acero con 1,0% C 80 108 100 180
Acero al Silicio 45 58 55 65
Acero inoxidable 52 56 65*70 *
Tabla 1.4 Valores prácticos de la resistencia (N/mm2)
Pagina 43
CAPITULO 2
Sistema de coordenadas
2.1 Bases Teóricas

Sistema de referencia para piezas en construcción.
El sistema de puntos de referencia se basa en la idea fundamental del sistema

de coordenadas para piezas de construcción del vehículo.
El acotado de un vehículo se efectúa mediante un sistema global de

coordenadas (sistema de coordenadas matemático para vehículos), cuyo origen
se establece en el punto central del eje anterior al vehículo. Fig. 2.33
Fig. 2.33 Sistema global de coordenadas
Pagina 44
Partiendo desde los ejes de este sistema de coordenadas, se tienden líneas

reticulares de ejes paralelos que penetran teóricamente al vehículo a distancias
de 100mm. Estas líneas reticulares sirven para hallar todos los puntos en el
vehículo, es decir ayudan para poder determinar cada pieza de construcción de
un vehículo en su posición. También el acotado se efectúa con ayuda de estas
líneas reticulares.
El sistema de puntos de referencia se basa en un sistema de referencia para

piezas en construcción. El origen del sistema de referencia de piezas de
construcción se define mediante el punto de intersección de tres planos de
referencia.
Los planos de referencia se forman mediante los puntos RPS (sistema de

puntos de referencia), principales definidos en la pieza de construcción.
Al ensamblar varias piezas, se deben establecer tolerancias entre ellas.

Después del ensamblaje se describe el conjunto mediante un sistema de
referencia conjunto para piezas en construcción.
Este sistema se forma mediante:

El aprovechamiento de uno de los sistemas de referencia existentes en alguna
pieza anterior o la formación de un nuevo sistema a partir de los puntos de
referencia existentes en las piezas anteriores.
La determinación del nuevo sistema de referencia se orienta hacia la función del

conjunto.
2.1.1 Valores indicativos característicos para apoyos RPS.

Los agujeros de sujeción que requieren una gran precisión y que son utilizados
varias veces deben conservar su estabilidad.
Normalmente se deben aplicar los valores indicativos según tabla 2.5 y 2.6. En
casos de agujeros en superficies RPS debe quedar superficie suficiente y
asegurarse la dimensión de la superficie apoyo.
Pagina 45
Las medidas indicadas son las proyecciones sobre la pieza de construcción

paralela a los ejes.
Denominación Medida Tolerancia r

nominal r presentación gráfica
Agujeros de
tapónales
sujeción
Agujero
circular
10
15
cuadro 20
25
rectángulo 6 x 20
10 x 20 +1
15 x 20
superficies
circulo Ø15
Ø20
Ø25
Longitud 10
arista a +1
20
cantos
25
Tabla 2.5. Valores orientativos recomendados.
Pagina 46
Denominación Medida Tolerancia

nominal
Agujeros de sujeción tapónales
bxl
Agujero
rectangular
Agujero
rectangular en
posición
angular
Tabla 2.6. Valores orientativos recomendados.
2.1.2 La regla 3-2-1.
Esta regla es válida también para cualquier otra pieza rígida, aunque en el
montaje se alcance un grado de complejidad mucho mas elevado. En un
sistema de cuerpos rígidos, cuyos elementos están unidos entre si por
articulaciones o guías, es necesario impedir más de 6 grados de libertad,
mediante apoyos principales complementarios.
Para piezas de construcción no rígidas, se deben definir puntos de apoyo

complementarios para alojar la pieza de construcción de acuerdo con los
puntos de vista RPS.
Pagina 47
RPS 1 debe ser el punto que impide la mayoría de los grados de libertad véase
la fig. 2.34
Fig. 2.34 Se muestra dispositivo de control indicando su RPS.
2.1.3 Denominación y representación en los planos denominación RPS.
Todos los puntos RPS deberán configurar en el plano de la pieza.
La denominación se subdivide en:
Puntos de fijación principales = Letras mayúsculas

H = agujero
F = superficie
T = punto teórico (definido como punto medio
mediante dos puntos de apoyo).
Puntos de apoyo = Letras minúsculas
h = agujero
f = superficie
t = punto teórico (definido como punto medio mediante
mediante dos puntos de apoyo)
Pagina 48
Tipos de fijación
Agujeros de fijación/pasadores = letra caract. H,h
Superficies/cantos/bola/punta = letra caract. F,f
Punto teórico = letra caract. T,t
Sentidos de fijación = Letras minúsculas

x, y, z para sistemas de referencia de las piezas de
construcción----de eje paralelo.
a, b, c para sistemas de referencia de las piezas de
construcción rotada.
Ejemplos de denominación
RPS 1 Hxy Fz
Sentido de fijación
Letra caract. Sujeción principal superficie
Letra caract. Sujeción principal agujero
Denominación con numeración
RPS 3 Fz
Letra caract. Sujeción principal superficie
Pagina 49
RPS 5 fz
Letra caract. Punto de apoyo superficie
Representación en el plano
La representación en plano se efectúa de acuerdo con los datos vigentes para

planos.
Las superficies RPS se deberán representar mediante rayado.

Si aun no existe plano de la pieza, se deberá utilizar la hoja de medidas RPS FE
515
Cuando exista el plano de la pieza, se pasan las indicaciones de la hoja de

medidas RPS directamente al plano o bien en la tabla NO-F23.
Los puntos RPS para piezas sin plano se deberán señalar mediante indicación
de la posición o del número de la pieza.
Para pieza 1 existe un plano, las piezas 2 y 3 no tienen plano fig. 2.35
Pagina 50
Fig. 2.35 Conjunto con puntos RPS con fijación Z.
2.1.4 Acotación y tolerancias
La anotación de las medidas y tolerancias se pueden efectuar directamente en

el plano o en la tabla, fig.2.36
El acotado de las piezas de construcción se efectúa generalmente basado en el

sistema de referencia.
Las medidas de forma y funcionales con tolerancias se deben referir al origen
del sistema de referencia. Ejemplo: dentro de un grupo de agujeros, se acotan
los taladrados entre si, la posición del grupo se acota con respecto a los planos
de referencia.
Los puntos principales se sitúan con respecto al sistema de coordenadas del
auto y sistemas de referencia, sin tolerancia en el sentido que fijan.
Pagina 51
El origen del sistema de referencia se indica en el plano y en la tabla. Si un

punto determina la fijación en dos o tres direcciones, se deberá separar la
tolerancia de posición del agujero y de la superficie, en este caso se deberá
indicar la superficie una línea más abajo en la tabla.
En el campo de tolerancia de posición del agujero se representa cero en las

direcciones que fija el agujero y un guión en la dirección que fija la superficie. En
el campo de tolerancia de posición de la superficie se representa cero en la
dirección que fija la superficie, tal como se indica en la fig.2.36
Fig. 2.36 Acotado en la tabla NO-F23
Pagina 52
2.1.5 Sistemas de referencia rotados para piezas de construcción
En los sistemas de referencia rotados se deben indicar los ángulos de giro

teóricos en la hoja de medidas RPS FE 515 o bien en la tabla de los planos con
texto repetitivo NO-F23
Si hay varios ángulos de giro figuran la indicación del ángulo y asimismo el

orden de los giros en el plano. En la tabla se deberá indicar “véase plano” en
lugar de la anotación del ángulo.
La posición del punto de referencia se determina a través de sus coordenadas x,

y, z en el sistema global de coordenadas del vehículo.
Los ángulos de giro alrededor del eje x, y, z se indican con valores matemáticos
con signo positivo o negativo. Los ángulos positivos se indican contra el sentido
de las manecillas del reloj y los negativos en el sentido de las manecillas del
reloj.
El eje horizontal se asigna en el sistema de coordenadas al ángulo cero. Las

medidas nominales y tolerancias se indican en valores a, b, c en la tabla RPS,
las direcciones de fijación de los puntos RPS se indican en la tabla y/o en el
plano en valores a, b, c por ejemplo RPS 1 HabFc, fig. 2.37.
Pagina 53
Fig.2.37 El punto de referencia se forma directamente sobre las sujeciones/montaje principal RPS.
Pagina 54
2.1.6 Aplicación consecuente
El sistema de puntos de referencia RPS sirve para que se realicen los procesos
aptos y seguros y con precisión de repetición, para librar al operario de los
trabajos de ajuste.
En todos los procesos de fabricación, ensamblaje, control y montaje deben
aplicarse los mismos puntos de referencia de un modo consecuente.
Antes de establecer los puntos RPS se han de determinar obligatoriamente las

funciones de la pieza suelta y de los conjuntos relevantes con sus tolerancias
necesarias.
Los puntos de referencia establecidos al inicio de un proceso se deberán

mantener durante el máximo tiempo posible. Para evitar modificaciones de los
puntos de referencia prescritos, éstos se han de establecer lo antes posible en
el proceso de diseño y desarrollo de acuerdo con todas las áreas que
intervienen en el proceso de fabricación.
Los puntos de referencia se han de posicionar en áreas estables de una pieza

de construcción y no deben variar en los posteriores procesos de desarrollo y/o
fabricación.
Los puntos de referencia en piezas de construcción, que efectúan movimientos

relativos durante la marcha con respecto a la carrocería, solo se podrán registrar
en posición de construcción de acuerdo a la regla 3-2-1.
Los puntos RPS en piezas de construcción, que se utilizan mucho en vehículos

y que por lo tanto tienen una referencia múltiple con el conjunto global de
coordenadas, se pueden presentar en el plano teórico sin referencia global a las
coordenadas.
La sistemática de puntos de referencia se orienta igualmente a los procesos de
fabricación, a las funciones y a los objetivos estratégicos de calidad (auditorias,
factibilidad del proceso).
Pagina 55
2.1.7 Determinación de puntos de referencia.
En la aplicación de los puntos de referencia, se deberá observar el paralelismo

respecto a la red (agujeros y superficies) y en sistemas rotados se deberá
observar el paralelismo a los planos de referencia.
Los puntos de referencia se deberán situar según el orden de operaciones, en el

que se garantice la mayor exactitud en las cotas, se deben efectuar los puntos
de referencia de acuerdo con una geometría estandarizada (taladro, superficie),
a definir individualmente.
Si no se pueden hacer agujeros en una pieza de construcción, se deberán elegir

superficies o cantos/bordes para establecer puntos de referencia.
En piezas comunes se reproducen las correspondientes posiciones del punto
de referencia en el conjunto.
2.1.8 Determinación de áreas funcionales.
La utilización del RPS en un área parcial compleja del vehículo, requiere una
estructura especial para la sistemática de desarrollo y proyectos y que abarca
todas las piezas, piezas sueltas y conjuntos.
Un área de aplicación incluye todas las piezas de construcción en zonas visibles

y cubiertas, que junto con sus puntos de aplicación tienen una influencia directa
sobre su entorno inmediato.
Los planos de referencia son iguales para un área de aplicación, es decir piezas
de construcción o grupos de piezas de construcción y las piezas del entorno
tienen la misma base de partida fig.2.38
Pagina 56
Fig. 2.38 (1,2,3,4) Áreas de aplicación.
Pagina 57
Tabla-2.7
Representación RPS
Pagina 58
CAPITULO 3
Especificaciones que debe tener un

dispositivo de control.
3.1 Características generales.
El concepto de diseño del dispositivo de control para piezas de vista interiores,

exteriores y piezas críticas que definen geometría en el auto deberá ser
acordado en forma bilateral con metrologia previo a su construcción.
Debe ser construido con materiales rígidos (acero tratado) y ligeros (aluminio),
que soporten el uso rudo de línea de producción y además facilite su traslado
véase fig. 3.41
(1): No debe sufrir flexiones por manejo y sujeción.
(2): Pueda ser transportado por dos personas máximo.
Se debe construir paralelo a los ejes del auto (posición de montaje), en

excepciones donde se requiera otra posición (siempre y cuando por gravedad,
el peso de la pieza no provoque desviaciones dimensionales que no sean
representativas de la función en el auto), se debe indicar claramente en el
dispositivo (placa informativa) los ángulos y referencias de giro.
Para piezas interiores y exteriores (de vista), se debe construir el dispositivo de

tal forma que permita evaluar todas las zonas de vista (garantizando la
evaluación de zonas críticas de holgura y enrase).
Para piezas de montaje (no vista), no se requiere de configuración especial
para el control de la pieza (asegurando el acceso a la medición de
características críticas y/o función).
Debe contar con las referencias (marcadas) de alineación y origen x,y,z (caras
maquinadas [recomendable en bajo relieve para evitar daños por uso rudo],
barrenos, esferas, pernos).
La pieza y/o ensamble solo debe asentar en RPS de superficie (fx,y,z), y solo
en el área que indique el dibujo de producto (achurado). Así como también solo
debe localizar en RPS de barrenos (Hx,y,z) únicamente.
Pagina 59
Al emplear clamp´s, la zona de contacto con la pieza debe ser de goma y se

recomienda que la separación entre el plano de la goma y la superficie del
dispositivo sea el 75% del espesor de la pieza (ver fig. 3.39).
El dispositivo debe contar con espigas GO-NOGO para superficie y corte, pins
localizadores, gage para tamaño de barrenos, placa de secuencia de fijación e
inspección, placas de referencias x,y,z etc.
Se deberán considerar equipo de medición auxiliar en los dispositivos como

indicadores de carátula digitales para la evaluación dimensional de formas y
cortes directamente en el dispositivo (ver fig. 3.40).
75% de
espesor
Figura Indicadores de reloj

3.40
Figura
3.39 Pisador de sujeción
Pagina 60
Fig. 3.41 Dispositivo fabricado de acero y aluminio de uso rudo.

Debe contar con plantillas para evaluar las formas centrales de función (ver fig. 3.42).
Fig. 3.42 Dispositivo de control con plantillas para verificar perfiles en las superficies
Pagina 61
El dispositivo debe contar con pernos para el control de formas (ver fig. 3.43):
En piezas cuya tolerancia es hasta ±0.8mm se requiere un perno de 3.0mm.
En piezas con tolerancia de ±1.0 a ±3.0mm se requiere un perno de 5.0mm.
En piezas con tolerancias mayores a ±3.0mm o con tolerancia de envolvente
(tuberías) no se requiere de pernos de comparación.
El perno empleado deberá estar identificado en el dispositivo.
Plantilla Apoyo
RPS
pern
pern
Dispositivo
Fig.3.43 Dispositivo con plantilla Fig.3.44 Sistema apoyo para

de forma la forma de la pieza
Se deberá enviar a metrologia, el concepto de construcción del dispositivo (con

croquis), para su revisión y aprobación (indicando medios de control: tipo de
localizadores, pernos, espigas, etc.
El diseño del dispositivo (dimensiones, cálculo de tolerancias máximas y

mínimas, etc.), es responsabilidad del proveedor y su herramentista.
Se aplicará como tolerancia a las desviaciones dimensionales de dispositivos

de control, la relación 1/10 (Según ISO10012) de la tolerancia de la pieza
El dispositivo debe ser certificado dimensionalmente al 100% (superficies,

cortes, barrenos, pernos, gages etc.), por el proveedor / constructor o una sala
externa calificada. Metrologia, avalará dicha certificación tomando una muestra
de puntos medidos para la liberación del mismo; cumpliendo con el concepto
antes ya liberado y su funcionalidad.
Pagina 62
Se deberá garantizar que los resultados que arrojen los dispositivos de control,
tengan trazabilidad con las mediciones en máquina de medición por
coordenadas y/o los Cubing´s; Así como controlar estrictamente las
características del dispositivo de control. Si el dispositivo se emplea como
equipo de medición, deberá tener la posibilidad de evaluar todas las zonas
críticas y de función, tanto en línea de producción como con máquina por
coordenadas.
3.1.1 Características para control de piezas.
Se deberá definir entre metrologia y proveedor el criterio de considerar si la

pieza es lo suficientemente rígida ó flexible.
Para piezas rígidas, no se deberán de deformar al momento de aplicar los

clamp´s, es decir, no se debe ocultar la rebaba o material sobrante de la pieza,
los clamp´s sólo deben servir para sujetar la pieza, no para forzarla físicamente.
Para piezas flexibles, se permitirá forzar físicamente la pieza con los clamp´s.
Pero se deberá medir el material sobrante de la pieza, máximo permitido antes
de aplicar los clamp´s.
Para la localización de barrenos RPS, deberán emplearse pernos localizadores
de tipo espiga (o retráctiles cuyo muelle no tenga brío excesivo y solo podrá ser
aplicado donde el RPS controle tanto barreno como superficie de
asentamiento). Solo se aceptarán redondos si el RPS controla dos ejes, para
los que controla un solo eje se deberán tener localizadores en diamante; todos
ellos con terminación en cono para asegurar el centrado del barreno (ver fig.
3.45).
Figura 3 45
Tipos de pernos
localizadores
Pagina 63
Para el control de barrenos, se deberán definir entre cliente y proveedor los

necesarios a controlar con pernos localizadores y los no relevantes con formas
pintadas en el dispositivo.
La forma de control de corte de silueta en las piezas debe ser en el dispositivo

en forma de canto, no es recomendable controlar con líneas pintadas (ver fig.
3.46a); Si por construcción del dispositivo se tiene un ángulo mayor a 10° en la
inclinación de la pieza, se deberá controlar con el canto en forma perpendicular
al corte de la pieza (ver fig. 3.46b).
Corte
Nominal
Corte
nominal
Tolerancia
Tolerancia
superior
superior
Tolerancia
Inferior
Fig. 3.46 a
Control de siluetas Gage para verificar corte
con tolerancia superior e
inferior
> 10° < 10°
Angulo normal
al corte de la
Fig. 3. 46b
Control de siluetas con

ángulo
Las piezas deben ser fácilmente montables y desmontables al dispositivo

asegurando la ausencia de colisiones, daños o destrucción de la pieza.
Pagina 64
3.2 Características especiales.
3.2.1 Piezas plásticas flexibles.

Para la fijación de la pieza se deberán tomar puntos adicionales de fijación o
sujeción, para asegurar la estabilidad de la pieza simulando el montaje teórico
de la misma y que por diseño CAD se indique posición de montaje. Estos
puntos pueden ser de fijación a carrocería, asentamientos, etc. Y deben ser
previamente homologados y acordados con metrología.
Por ningún motivo se deberá tener contacto de la pieza con el dispositivo, en

donde las superficies al montaje interactúe con otras piezas flexibles y/o
suaves; se deberá acordar con metrología las posibles excepciones integrando
un inserto que simule un ensamble flexible.
Se recomienda en piezas de vista; que el dispositivo tenga la habilidad de servir

como dispositivo de control y verificador (adaptando insertos desmontables ó
móviles).
Es necesario que el dispositivo permita la medición de zonas internas en la
pieza cuando se trate de puntos de fijación o función y/o si se integran cambios
internos que sean necesarios evaluar (a través de huecos o insertos
desmontables, en donde permita el acceso de un brazo de medición o equipo
auxiliar).
3.2.2 Ensambles.
Se deberán controlar las medidas de función definidas (superficies, corte,
punzonados y RPS de los componentes [si el dibujo de ensamble no lo indica,
se deberá tomar como referencia de los dibujos de partes sueltas] ), para
determinar y asegurar la no influencia del proceso de ensamble.
Pagina 65
3.2.3 Cristales.
Las gomas de apoyo (RPS) en superficie deben tener acabado en esfera (ver fig.
3.47).
Apoyo RPS
con acabado
en esfera
perno
Figura 47
Fig.3. 47 Sistema de
localización
3.2.4 Alfombras y similares.
Se deberá homologar si se requieren puntos RPS (cuando no los presente en
dibujo) de acuerdo a la función de las mismas
Serán las únicas partes en donde no se requerirá ningún perno entre pieza y
dispositivo, es decir, deberá asentar en todas sus formas sobre el dispositivo sin
generar abolsamientos.
El control de suajes (cortes intermedios), se deberá indicar con líneas pintadas

interrumpidas
El uso de plantillas deberá ser acordado con metrología y el sobrante o faltante

de material será aplicado a estas plantillas para la inspección de las piezas.
3.2.5 Tuberías rígidas.

Se construirán dos segmentos de control en zonas rectas de la tubería.
Deberán de tener la forma circular de la tubería incluyendo la tolerancia
envolvente de la ruta (ver fig. 3.48).
Pagina 66
Los puntos de fijación serán únicamente la referencia 0,0,0 y los apoyos de

fijación a la carrocería (previamente homologados).
3.2.6 Tuberías flexibles.

Se construirán tantos segmentos de control como sean necesarios en todas las
formas y rutas de la tubería para garantizar la estabilidad de la pieza.
El dispositivo contemplará la tolerancia envolvente en las caras laterales de control y

en la parte inferior deberá estar en el nominal (ver fig.3.49).
Los puntos de fijación serán únicamente la referencia 0,0,0 y los apoyos de

fijación a la carrocería (previamente homologados).
Deberá tener la habilidad de verificar también la orientación de las guías de sujeción
para abrazaderas.
Tolerancia
Tolerancia diametral
diametral De envolvente
De envolvente
Figura 49
Figura 48
Fig. 3.48 Pernos con Fig.3. 49 Vista frontal

tolerancias para caras
Pagina 67
CAPITULO 4
Bases para el diseño de dispositivos de

ensamble.
4.1 DISPOSITIVO
Se entiende en la técnica de fabricación que un dispositivo es un elemento

auxiliar, cuya finalidad es permitir la realización de determinadas operaciones de
mecanizado sobre una pieza para lo cual se fija al dispositivo, que generalmente
es por apriete, de modo que permanezca en una posición y que nos permita una
repetitibilidad durante toda la operación y la producción requerida.
HERRAMENTAL
Un herramental se entiende por un conjunto de herramientas o dispositivos que

nos ayudan para una operación determinada como podría ser una línea de
ensamble, un conjunto de dispositivos para soldar etc.
4.1.1 FINALIDAD DEL DISEÑO DE UN HERRAMENTAL

La utilización de un herramental nos permite:
a) La reducción del tiempo de fabricación y con esto el costo de producción.

b) Mejora la precisión en la fabricación, elevando la calidad del producto.
c) Un alto grado de uniformidad, teniendo como resultado la
intercambiabilidad de las piezas, asegurando el montaje, en caso
necesario, un eficiente servicio de piezas de cambios rápidos.
d) Se puede emplear personal no calificado.
e) Obtener la mayor cantidad de piezas con la calidad especificada.
f) De fácil mantenimiento.
g) Lo suficientemente robusto.
Pagina 68
Otras consideraciones a tomar antes de pasar a la decisión final son:
a) La carga y descarga de la pieza: holgura necesaria para localización de la

pieza.
b) Métodos rápidos de fijación de las piezas.
c) Espacios para la observación de la operación cuando sea posible.
d) Seguridad para el operador.
Fig.4.50 Tipo de montaje de una pieza para maquinar en producción
Las consideraciones del diseño, todas pueden emplearse para crear un

herramental apoyándose de datos alternativos de los cuales se dispone de
tablas y catálogos de materiales y otros elementos como pernos, tornillos,
espesores de placa etc., de dimensiones y especificaciones estándar.
Los dispositivos en combinación con una máquina herramienta pueden ser

asegurados a esta. El dispositivo que no requiere ser asegurado a la máquina,
es utilizado en operaciones sencillas y los dispositivos de ensamble se sujetan
a un robot, este dispositivo será limitado por las proporciones de la máquina o el
robot y la facilidad de manipulación.
En cuanto al herramental de ensamble, su función consistirá en mantener

unidas una, dos o más partes y sostenerlas rígidamente en sus posiciones
relativamente correctas mientras están siendo colocadas o unidas por medio de
soldadura, engargolado, tornillos, remaches etc.
Pagina 69
4.1.2 Bases de diseño.
Para diseñar un dispositivo cualquiera que sea su naturaleza, es necesario

primero definir el problema o las condiciones que regirán cada restricción de la
geometría a la elección de los materiales, los tratamientos térmicos, las
tolerancias y el grado de complejidad.
4.1.3 Alternativas de creación.
La actitud del esfuerzo creativo puede tener un número de alternativas de

solución infinita. En consecuencia hay que limitar la cantidad de acuerdo al
tiempo disponible para el proyecto. De esto surge cuál será la alternativa a
seleccionar.
Estos componentes ya vienen estandarizados para hacer diferentes arreglos en

los herramentales dependiendo de la geometría del material.
4.1.4 Trazado del dispositivo
Para poder darle forma a un dispositivo según el trabajo se deben realizar los
ensambles correspondientes mediante un dibujo.
Se deben contemplar los detalles del dibujo como:
La lista de materiales.- Una práctica común es definir el número de referencia, el

material, las dimensiones, la forma en el dibujo de detalle, el acabado, la
dureza.
Pagina 70
El dibujo debe tener las siguientes características:
a) Centrar las vistas dejando el espacio suficiente entre ellas para las
acotaciones.
b) Analizar cada detalle asegurando que se puede realizar, utilizando
herramientas estándar, si es posible.
c) Realizar solo las vistas necesarias para mostrar los detalles.
d) Especificar las tolerancias, la rugosidad, caras maquinadas y acabados.
e) La lista de materiales se indica el tipo, el tamaño estándar requerido para
obtener la dimensión correcta de cada detalle.
f) Si se requieren hacer anotaciones para transmitir ciertas condiciones que
no pueden ser comunicadas en el dibujo, como son los tratamientos
térmicos y acabados.
g) En que sistema se están colocando las vistas así como ocupar las normas
para el tipo de acotado, tolerancias y simbología de soldadura cuando se
requiera.
4.1.5 Procedimiento básico de diseño.
Un sistema para proceder en el diseño de un dispositivo consiste en dos fases.
1.- Examinar detenidamente la información dada en el dibujo del producto e

identificar las superficies a maquinar en cada operación.
2.- Evaluar el costo del dispositivo, la superficie a maquinar y el funcionamiento.
Estas dos fases son reglas de diseño y de seguridad, así como también para
obtener la forma del material apropiado o si es el caso de un herramental
obtener la producción deseada conservando la repetitibilidad del proceso.
4.1.6 Material preparatorio del diseñador.
La seguridad y capacidad del diseñador son su mejor recurso disponible de

material preparatorio, ya que es capaz de recibir y almacenar considerable
información.
Pagina 71
Ejercita continuamente su habilidad combinando la información recibida y

prueba nuevas ideas para presentar un mejor concepto.
Procura utilizar sus propios recursos para resolver el problema.
Las ideas y datos los obtiene consultando; libros, manuales técnicos y en su

mayor caso su propia experiencia en el diseño de herramentales y auxiliándose
de la información técnica de los proveedores.
En otras palabras para poder llegar a una solución creativa, debemos tener una
preparación creativa. El ingeniero de diseño mantiene una idea, y sus
conocimientos de diseño y cuenta con la habilidad para desarrollar cualquier
diseño por muy complejo que este sea, en la actualidad hay múltiples
herramientas que le pueden facilitar el trabajo como consultas técnicas por
Internet o el revolucionado mundo del software para diseño que existe.
4.1.7 Posicionado e inmovilización de la pieza. Con el objeto de simplificar el

problema, es indispensable definir los términos de posicionado, o en el caso de
la industria automotriz ya vienen definidos para partir de esas referencias, esto
refiere que todos los herramentales que se hacen dentro de la industria
automotriz ya tienen una posición de carro y se debe regir con los ensambles de
otras partes del carro.
Las partes del carro se rigen por coordenadas y cada una de ellas son
importantes para el momento de diseñar los herramentales o dispositivos de
estas partes, por la posición de las partes del carro en su línea de ensamble es
importante dejar en posición tal y como van ensambladas en el carro, de lo
contrario se tendría que ocupar un robot para cada operación lo cual seria
bastante costoso ya que el carro ocupa una gran parte de subensambles.
Pagina 72
4.1.8 Posicionado.
El posicionado se ve muy frecuente en las piezas que van sujetas a una

máquina herramienta, ya que en los procesos de maquinado varía mucho las
geometría y por lo tanto los cortes o arranques de viruta de la piezas, es por lo
que se tiene que diseñar una serie de dispositivos para poder maquinar y
aumentar la productividad.
En principio la pieza debe colocarse en la máquina ocupando cierta posición con

objeto de cumplir con los requerimientos especificados en el dibujo de
definición, buscando la posición más adecuada, considerando las posiciones
relativas máquina-herramienta.
Pagina 73
4.1.9 Pieza con sujeción.
La posición de los tornillos y pernos para sujetar al brazo del clamp debe ser
según la versión de clamp que se pretenda utilizar.
Es importante considerar una placa de 5mm de espesor entre la pieza de

sujeción y el brazo del clamp, es posible que esta pieza se pueda recibir
directamente del proveedor, de no ser así se debe prever su diseño y
construcción.
Fig. 4.51 Arreglo de sujeción NAAMS con la ayuda de un clamp neumático.
Pagina 74
CAPITULO 5
Componentes mundiales de
estandarización
5.1 LAS INICIATIVAS DE NAAMS (componentes mundiales de

estandarización)
Los programas de NAAMS crecieron fuera de las iniciativas de DaimlerChrysler

y Ford que empezaron en 1991. El organismo fue elegido para dirigir la
reducción del costo por estampar los componentes del dado; el organismo
también fue convocado para dirigir la reducción del costo para los componentes
en las herramientas fabricaba acero en hoja. Varios años después se
cambiaron los nombres de estas iniciativas a estampar, la estandarización de la
estampación que trabajan con esta herramienta, estandarizaron los
componentes para reflejar más precisión en los ensambles y propusieron
reducir el costo sin componer calidad o actuación a través de la estandarización.
Las ventajas de estandarizar los componentes de la estampación entre las

compañías del automóvil basadas en las especificaciones norteamericanas
fueron reconocidas por todos los participantes en la industria automotriz, la
reducción por el tiempo y el costo exigió diseñar herramientas a muy bajo costo,
además de la estandarización las compañías que participaron estaban de
acuerdo que todas las dimensiones deben estar en el sistema métrico en lugar
del sistema inglés.
Requiriendo que todas las reuniones que se celebraron fue bajo la vigilancia de
la Sociedad de Auto/Steel.
La iniciativa de las armadoras participantes adoptó el nombre las Normas

Métricas de Automotores Norteamericanas y usó la sigla NAAMS. Los
participantes han incluido a representantes de la Corporación de
DaimlerChrysler (DCX), Ford, General Motors, y proveedores como Danly IEM,
Progreso de Dayton, Lámina, Dadco, y Sankyo Oiless.
Pagina 75
Las normas de NAAMS se publicaron primero en el formulario del libro en

nombre por el Grupo de Acción de Industria Auto (AIAG) en enero, 1995 bajo el
título las Normas Métricas Automotores Norteamericanas-Formado &
Estampado.
Todos los beneficios fueron a AIAG para cubrir sus costos de impresión y
distribución. La organización publicó estándares primero en el formulario del
libro por AIAG en marzo, 1996 bajo el título las Normas Métricas Automotores
norteamericanas ensamble y fabricación.
El intento original para ambos juegos de normas era publicar los suplementos
por trimestre con una reimpresión completa cada dos años.
Las normas ganaron la aceptación inmediatamente en Norteamérica, pero las

compañías automotrices europeas no las aceptaron.
Lista de la industria automotriz que participó para la elaboración de los

estándares de componentes.
AK Steel Corporation
DaimlerChrysler Corporation
Dofasco Inc.
Ford Motor Company
General Motors Corporation
Mittal Steel USA
Nucor Corporation
Severstal North America, Inc.
Stelco Inc.
United States Steel Corporation
Pagina 76
5.1.1 Alternativas para el diseño de herramentales
Una de tantas limitantes para el diseño en los ensambles dentro de la industria

automotrìz son los tiempos tan cortos para el diseño de dispositivos y también
se ocupan para otro tipo de arreglos en cualquier diseño.
Los NAAMS (componentes mundiales de estandarización) son una alternativa

para agilizar los tiempos de diseño, son componentes comerciales que nos van
a permitir diseñar una serie de arreglos para fijar partes de un subensamble.
Estos componentes le permiten al diseñador ser más eficiente el diseño de los

herramentales porque cumplen un estándar y además son los más usados en
este tipo de dispositivos.
Pagina 77
5.1.1 SOPORTES
NAAMS
Fig. 5.52 Soporte para la sujeción de cilindros

Pagina 78
Fig. 5.53 Nomenclatura para seleccionar diferentes tipos de soportes

dependiendo de las carga aplicada
Pagina 79
Fig. 5.54 Soporte básico para sujeción de bloques

Pagina 80
Fig. 5.55 Nomenclatura para seleccionar soportes de diámetro 13.5mm

Pagina 81
Fig. 5.56 Soporte para alturas de 100mm hasta 800mm

Pagina 82
Fig. 5.57 Nomenclatura de soportes para tornillo M10

Pagina 83
Fig. 5.58 Soporte de carga ligera

Pagina 84
Fig. 5.59 Soporte para diseño en sistema inglés

Pagina 85
Fig. 5.60 Soporte para diámetros de 9/16”
Pagina 86
Fig. 5.61 Nomenclatura de soportes de carga pesada

Pagina 87
Fig. 5.62 Soporte de carga ligera en sistema inglés

Pagina 88
Fig. 5.63 Base de aumento para soportes
Pagina 89
5.1.2SUJETADOR
Fig. 5.64 Clamp de 5 y 8 barrenos

Pagina 90
Fig. 5.65 Clamp para sujeción sin barrenos
Pagina 91
Fig. 5.66 Clamp de sujeción de 135°

Pagina 92
Fig. 5.67 Clamp largo de sujeción larga

Pagina 93
5.1.3BLOCK
Fig. 5.68 Block de sujeción
Pagina 94
Fig. 5.69 Block de sujeción M10 x 1.5

Pagina 95
Fig. 5.70 Block para arreglos en tres ejes

Pagina 96
Fig. 5.71 Block para sujeción de localizadores

Pagina 97
Fig. 5.72 Block para sujeción de localizadores 4 barrenos

Pagina 98
Fig. 5.73 Block de sujeción

Pagina 99
5.1.4 RETEN PERNO
Fig. 5.74 Reten de perno ajustable
Pagina 100
Fig. 5.75 Reten con 3 barrenos

Pagina 101
Fig. 5.76 Reten con ajuste

Pagina 102
Fig. 5.77 Reten para localizadores cortos

Pagina 103
Fig. 5.78 Reten para localizadores largos

Pagina 104
5.1.5 PERNO LOCALIZADOR
Fig. 5.79 Perno localizador

Pagina 105
Fig. 5.80 Nomenclatura de pernos

Pagina 106
Fig. 5.81 Perno localizador de diámetro 24.85mm
Pagina 107
Fig. 5.82 Perno localizador de diámetro 25mm
Pagina 108
Fig. 5.83 Nomenclatura de pernos

Pagina 109
LAINAS Y ESPACIADORES
Fig. 5.84 Lainas de ranura para ajuste
Pagina 110
Fig. 5.85 Peine de 3 ranuras

Pagina 111

Pagina 112
Fig. 5.87 Espaciador de 3 barrenos

Pagina 113

Pagina 114

Pagina 115
Fig. 5.90 Espaciador de ranura corta

Pagina 116
Fig. 5.91 Espaciador para ajustes fijos

Pagina 117

Pagina 118

Pagina 119
Fig. 5.94 Laina de 1 ranura para ajustes rápidos

Pagina 120
Fig. 5.95 Peine de 3 ranuras para ajustes rápidos

Pagina 121
Fig. 5.96 Peine de 4 ranuras de 20mm

Pagina 122
Fig. 5.97 Espaciador para 3 barrenos
Pagina 123
Fig. 5.98 Espaciador de 4 barrenos de diámetro de 9mm
Pagina 124
5.1.7TOPES
Fig. 5.99 Tope ajustable

Pagina 125
Fig. 5.100 Tope plano ajustable
Pagina 126
GUIA LOCALIZADOR
Fig. 5.101 Guía para localizar ajustable
Pagina 127
Fig. 5.102 Guía para localizar ajustable

Pagina 128
Fig. 5.103 Guía para localizar ajustable (interior)
Pagina 129
COJINES
Fig. 5.104 Cojín de asentamiento

Pagina 130
Fig. 5.105 Cojín de asentamiento corto

Pagina 131
Fig. 5.106 Cojín de asentamiento largo

Pagina 132
Fig. 5.107 Cojín de asentamiento para maquinar

Pagina 133
Fig. 5.108 Cojín de asentamiento con base de sujeción
Pagina 134
Fig. 5.108 Cojín de asentamiento con ajuste de altura

Pagina 135
Fig. 5.109 Cojín de descanso de 4 barrenos

Pagina 136
Fig. 5.110 Cojín de descanso para sujetar piezas
Pagina 137
Fig. 5.111 Cojín de descanso para sujetar piezas en R.P.S
Pagina 138
Fig. 5.112 Cojín de descanso para sujetar piezas de acero inoxidable
Pagina 139
Fig. 5.113 Cojín de descanso para sujetar piezas maquinable en altura
Pagina 140
Fig. 5.114 Cojín de descanso para sujetar piezas de superficies planas
Pagina 141
Fig. 5.115 Cojín de descanso para sujetar piezas de superficies planas

largas
Pagina 142
CAPITULO 6
Diseño mecánico de herramentales

para el ensamble de una puerta de un
vehiculo.
6.1 Diseño mecánico de una herramienta para el ensamble de

componentes para obtener una puerta de un auto.
Ensamble: Gate Asm.- End

Producción Anual = 150 000 Ensambles
Días Disponibles = 260
Tiempo Disponible = 15.5 Horas / Día
Eficiencia = 85%
Producción Diaria = 577
Tiempo Disponible = 13.18 Horas / Día
Tiempo Ciclo = 82.21 Seg / Ensamble
6.1.1 Datos técnicos.
Item Marca
Weld Guns 440 Centerline
volts
Medar
Weld Control
440 volts
Roman
Transformers
440 volts
Rails Ergoprosys
Balancers Aeromotive
Hose Good Year, Gates, Parker
Assy Tooling Mechanical Design & Built
NAAMS std (CAD)
Certification SMX, Theodolite
65-80 psi
Air Press
consideration
Pagina 143
SMC Series CKZN

Power Clamps
Valves Festo
Mechanical parts Comercials
Cylinders SMC,
Safety items STI
Robots Fanuc, se esta evaluando el
precio con Nachi,
PLC PLC Micrologix
MIG Weld Miller & Tragaskiss
6.1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA PROPUESTO
Para el ensamble de “Gate Asm-End” se propone una línea de ensamble

con aplicación manual de la soldadura para los subensambles, herramientas
neumáticas con elementos de fijación como powers clamps, pin package,
etc. Como manejo de materiales se consideran Pipe Stand. También se
consideran Equipo de Bombas de Sello para la aplicación de sello en las
herramientas que se requiera de acuerdo a lo especificado por el proceso.
Se consideran 3 máquinas de pedestal para la aplicación de Welds nuts y
Studs, en la última información proporcionada aparecen dos tipos de tuercas
además del stud, (partes: 15195526, 15195524 y 10379583) por lo cual se
adiciona una máquina de pedestal y un alimentador.
6.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
6.2.1 Estación No. 10 En la estación 10 se colocan dos tipos de tuercas y

un tipo de tornillo soldado, para esto usamos 3 pedestales tipo IMS con
sistema NVS y alimentadores automáticos. Los números de parte son:
Parte 15195526 - Reinf Asm E/Gate Latch, se coloca la tuerca 11517410

(M8)
Parte 15195524 - Reinf E/Gate Hinge, se coloca la tuerca 11588323 (M6)
Pagina 144
Parte 10379583 - Reinf Asm E/Gate Latch, se coloca el stud 11588662

Se requieren dos máquinas de un cilindro y una de dos cilindros
6.2.2 Estación 20 : Cuenta con un dispositivo, dos punteadoras y una mesa de

trabajo, en el cual se suelda al E/Gate Inner los siguientes brackets: (2) Reinf
Asm-E/Gate Latch, (2) Reinf-E/Gate Hng L/H y (2) Reinf Asm-E/Gate Hng,
aplicando un total de (14) puntos, al término de la operación se coloca el
subensamble en el Pipe Stand PS05.
Fig. 6.116 Estación 10-20
6.2.3 Estación No. 30 En esta estación se cuenta con un fixture, una

punteadota y un pipe stand, en el cual se suelda al Subensamble del E/Gate
Inner el Reinf-E/Gate, aplicando un total de (15) puntos, al término de la
operación el operador descarga el subensamble en el Pipe Stand PS06.
Pagina 145
En el Pipe Stand, el operador que realiza la carga del Pnl Outer, aplicará la
soldadura mig para soldar el Retaining Block.
Fig. 6.117
Estación 30
6.2.4 Estación No.40 Se cuenta con dos fixtures de carga, un robot de manejo
de material y dos estaciones de sello fijas, una de las cuales es multipuntos. El
operador toma el Panel E/Gate Outer del rack y lo coloca sobre el fixture FX04
para que el robot lo tome y lo lleve a las estaciones de sello, posteriormente el
mismo robot lo coloca en la estación del Hemmer, enseguida toma el Pnl Inner
del Fixture FX03 y lo carga en el Hemmer.
Fig. 118
Estación 40
Pagina 146
6.2.5 Estación No.50 En esta estación se realiza el casamiento del E/Gate

Inner con el E/Gate Outer, y el engargolado, usando para esto un Hemmer, la
operación de engargolado es automática y el robot coloca el Panel Outer y el
Panel Inner, al termino del engargolado el ensamble es tomado por el Robot
R02.
Fig. 6.119
Estación 50
6.2.6 Estación No. 60 En esta el equipo utilizado es: un fixture, un robot y una
pedestal, el Robot toma el ensamble del Hemmer y lo lleva a la estación fija de
repunteo, aplicando 19 puntos de soldadura, al termino de la operación el robot
coloca el subensamble en el Fixture FX05.
Fig. 6.120
Estación 60
Pagina 147
6.2.7 Estación No. 70 En esta el equipo utilizado es: una mesa de trabajo en el
cual se coloca el subensamble del Panel E/Gate Inner con el Panel E/Gate
Outer y se le coloca las partes: Hinge Asm-E/Gate Side RH / LH y el Lift Assist
Asm-E/Gate ; usando para esto 2 atornilladores neumáticos, al termino el
operador coloca el Ensamble en el Rack de Producto Terminado o lo pasa al
Checking Fixture.
6.2.8 Estación No. 80 En esta el equipo utilizado es: un checking en el cual se

coloca el ensamble del End E/Gate. Para este checking no se considera base
de aluminio.
Fig. 6.121 Estación 80
Pagina 148
6.2.9 LAYOUT
Fig. 6.122 Layout de la línea de ensamble.
Pagina 149
Tabla 6.8 EQUIPO REQUERIDO:
Estación Equipo Ctd ID Equipo Comentarios

10 Dispositivo 1 Para apoyar el Pnl Inner
Pedestal 1 PW01 Soldar 10 tuercas al Pnl Inner
Pedestal 1 PW02 Soldar 4 tuercas M6 y 4 Tuercas M8
Pedestal 1 PW03 Soldar 1 stud a Refuerzos
Alimentadores Autom. de
tuercas y Studs. 4 AL01-04 Alimentan Tuercas M10, M8, M6 y studs
Pipe Stand 4 PS01-04
20 Fixture 1 FX01
Weld gun 2 SW01-02
Brazo 2 JA01-02 F0010020X Falta definir long de riel y altura
Pipe Stand 1 PS05
30 Fixture 1 FX02
Weld gun 1 SW03
Brazo 1 JA03 F0010020X Falta definir long de riel y altura
Pipe Stand 1 PS06
FALTA DEFINIR PROCESO PARA BLOCK
40 Fixture 2 FX03-04
Unidad de sello 1 SU01 Aplicación de sello en el perímetro del Pnl Inner
Unidad de sello 1 SU02 Aplicación de bombones en el Pnl Inner
Robot 1 R01 Falta definir modelo, marca, ¿base?
Cortina de seguridad 2
50 Hemmer 1 Proporcionado por PEMSA
60 Fixture 1 FX05 Descarga del End Gate engargolado

Pedestal 1 PW03 PUEDE CAMBIAR, FALTA INFO DE PUNTEO
Robot 1 R02 Falta definir modelo, marca, ¿base?
Cortina de seguridad 1
70 Fixture 1 FX06
Posiblemente no se requiera, ver peso End Gate
Manipulador 1 MH01 completo (Opcional)
Jib Crane 1 JB01
Pistola Torque 2 TG01 - 02
80 Checking 1
Pagina 150
6.3 Notas:
1.- El equipo Hemmer no está considerado dentro del alcance de este
Proyecto ya que el Hemmer ya existe. El Hemmer debe de contar con
su equipo de seguridad.
2.- Se considera que el ensamble de la barra de torsión se realiza a
presión.
3.- La pedestal PW02 cuenta con dos cilindros, uno para soldar tuercas y
otro para colocar stud.
4.- Se considera únicamente hacer el proceso en el checking fixture dos
veces por turno.
6.3.1 HERRAMIENTAS DE ENSAMBLE

Las herramientas de ensamble serán diseñadas en Autocad 2000
(3D).
• Mesa soporte para dispositivo de ensamble.
• Unidades de sujeción por medio de Power Clamps (SMC)
• Unidades de localización por medio de pernos retráctiles
donde se requieran estilo Zaytran.
• Unidades de descanso (Rest Block)
• Diseño, ingeniería y fabricación.
• Certificación de la herramienta
• Equipo de control y automatización mediante sistema neumático
• Ingeniería de automatización
• Instalación neumática
• Instalación, arranque y puesta en marcha
Pagina 151
6.3.2 ESTACIONES PORTÁTIL DE SOLDADURA TIPO TRANSGUN

• Pistola Portátil Transgun
• Control de Soldadura Medar 3005i
• Juego completo de mangueras, fittings, hangers, etc., para
el vestido funcional y ergonómico de la estación de
Soldadura.
• Suspensión de equipo de soldadura por medio de un Jib Crane y
balancín mecánico.
• La estación de soldadura será entregada en operación con la
celda de producción.
• Instalación, arranque y puesta en marcha
6.3.3 MAQUINA DE SOLDADURA TIPO PEDESTAL

y “C” Frame Máquina construcción robusta y flexible fácil de
reconfigurar.
y Platina fácil de adaptar para aplicaciones posteriores.
y Control MEDAR 3005i
y 1 Cilindro y de 2 cilindros según corresponda.
y Brazo adaptador ajustable de acuerdo al tamaño de la pieza.
y Transformador de corriente AC ROMAN de 150 kva, 440V
doble secundario.
y Botonera de tipo pedestal
6.3.4 ESTACION DE SELLO

• Para la aplicación de sellado, se considera la aplicación por
medio de un Robot el cual sujeta la pieza y manipula de tal
manera que aplica el sello en las boquillas fijas del equipo de
sello.
• End Effector
• No se considera ningún control de temperatura
Pagina 152
6.3.5 MANEJO DE MATERIALES

• Pipe Stand para acomodo de subensambles
• Mesas de trabajo
• Transportador de rodillos por gravedad
6.3.6 Equipo de Control para Herramientas.
El control propuesto para la línea "End Gate GMT-900 Series" estará

basado en dos gabinetes de control, que contendrán un PLC Allen
Bradley de la serie Micrologix 1200, cada uno. La conexión de las
entradas/salidas a cada Gabinete-PLC serán punto-punto.
El gabinete de control No. 1 controlará las estaciones de operación No.

20 y 30. El gabinete será entregado con desconectador de alimentación,
transformador de aislamiento, fuente de alimentación 24 V.C.D., y un
sistema de conexión.
Se contempla una botonera para cada estación, la cual contendrá botón

de inicio de ciclo y paro de emergencia.
El gabinete de control No. 2 controlará a la estaciones de operación No.

50, 60 y 70. El gabinete será entregado con desconectador de
alimentación, transformador de aislamiento, fuente de alimentación 24
V.C.D., y un sistema de conexión.
Se contempla una botonera para cada estación, la cual contendrá botón

de inicio de ciclo y paro de emergencia.
Se proponen tres cortinas de seguridad de la marca STI, así como las

guardas necesarias para la seguridad del personal y del propio equipo en
la celda robótica.
Pagina 153
Se incluye una Interface de operador marca Allen Bradley de la serie

Panel View para el control y visualización de operación de la celda
robótica.
El control de Power Clamp’s y cilindros neumáticos será a través de

electroválvulas neumáticas alimentadas a 24 V.C.D.
En cada estación de operación se cuenta con sensores de "Parte

presente".
6.3.7 C.P.K (habilidad real del proceso)
De acuerdo a las condiciones del material estampado (un conjunto de

tolerancias acumulativas) y por el hecho de la aplicación de calor por la
soldadura, no se puede tener un control de la contracción y expansión del
material por lo cual el CPK que consideramos es de 1.33 siempre y cuando
las partes vengan con las tolerancias especificadas. Otro punto que esta fuera
de nuestro control es el manejo del material por el operario tanto en el
proceso de estampado como en el ensamble.
Para lograr el 1.67 de CPK se requeriría de un control mucho más complejo

en el ensamble, y probablemente la medición del proceso, lo cual encarece
mucho el sistema.
Pagina 154
6.3.8 PRUEBAS DE ACEPTACIÓN:
Para demostrar la capacidad de sistema propuesto, es necesario realizar

pruebas confiables para determinar la funcionalidad de los equipos
propuestos.
La prueba e inspección, también, incluirá la verificación de la operación

adecuada de lo siguiente:
• Funcionamiento adecuado de todos los sistemas y equipos

• Comunicación adecuada entre equipos, donde aplique
• Funcionamiento adecuado del sistema de control
Se realizará una prueba en su planta con el equipo instalado, esta prueba

seguirá los mismos criterios y nivel de aceptación para la prueba en nuestra
planta.
Se requiere que las pruebas en nuestra planta y en su planta sean con el

mismo estampado (provenientes de la misma prensa), los cuales deben de
estar certificados como piezas aprobadas.
6.3.9 Discrepancias
Las discrepancias notadas en las pruebas de aceptación serán registradas,
las cuales se priorizarán para su solución, la solución de estas discrepancias
serán en común acuerdo de ambas partes.
Pagina 155
6.4 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
En instalación del equipo el cliente deberá proporcionar las maniobras de

descarga del vehículo hasta la ubicación donde serán instalados.
Para la instalación se requiere que las facilidades (aire, agua, electricidad,

etc.) estén a pie de obra en base a los planos de instalación que se
proporcionarán al cliente y estén listas en la fecha planeada para la
instalación. Estas facilidades no están incluidas dentro del alcance de este
proyecto, por lo cual son responsabilidad directa de el cliente proveerlas en
tiempo y forma.
La Instalación incluye lo siguiente:

1. Todo el equipo de proceso nivelado, asegurado, con el aire, el agua y la
potencia requeridos conectados en el lugar de trabajo.
2. Materiales y accesorios para instalación.
3. Todas las herramientas y equipo requerido para la instalación según lo
enumerado:
a. Montacargas
b. Andamios
c. Escaleras, etc..
Se ofrece durante el arranque y puesta en marcha, el soporte técnico
necesario. Debido a que esta es la fase más crítica del proyecto y requiere
una coordinación intensiva y tiempo de reacción inmediato. Se integraran en
la planta del cliente ingenieros capacitados y personal operativo para
garantizar un buen arranque y puesta en marcha del proceso de producción.
Pagina 156
6.4.1 RESPONSABILIDADES
El Cliente debe considerar como su responsabilidad los siguientes ítems:
Aire comprimido sin humedad

90 PSI, aire seco
(mínimo)
Voltaje de energía eléctrica 440 VAC, 3 fases
Tierras físicas Si
La temperatura ideal es entre
Agua
65-70 °F. @ 60 GPM
Piezas necesarias para correr
20 piezas
pruebas en la planta
“IGES, DXF, SAT” con el último
Planos e información, para el
nivel de ingeniería de las
desarrollo del diseño.
piezas
Si (para descarga del
Servicio de Montacargas
transporte)
Preparación de piso Si
6.4.2 NOTAS Y CONSIDERACIONES:
1. El cliente proporcionará las piezas a ensamblar dentro de tolerancias de

estampado.
2. Es responsabilidad del cliente proporcionar todas las facilidades para la
instalación en su planta, tales como; área libre para maniobrar, traslado
de equipo de su zona de recepción de embarque a pie de obra.
3. El cliente deberá proporcionar el Hemmer y debe de incluir su sistema de
control y su propio sistema de transporte, se considera que el Hemmer
cuenta con alimentación automática del ensamble interior , el exterior se
carga por medio del robot para lo cual el proveedor contempla un End
Effector.
Pagina 157
4. Los atornilladores son de torque controlado

5. Se contempla trabajar en forma de equipo con el proveedor del hemmer,
buscando la mejor solución para el cliente.
6. Se recomienda que el cliente compre los robots.
Tabla 6.9. Estación 10 tiempo operativo
ESTACION 10-A
OPERARIO 1 - PW01
Tpo Tpo Acum
ITEM Descripción
(Seg) (Seg)
10 Cargar E-GATE INNER (15195510) 6 6

20 Accionar (10) veces pedal 12 18
30 Soldar (10) NUT WELD HEX FLANGE (11588322) 35 53
40 Reposicionar (9) veces 22,5 75,5
50 Descargar subensamble 6,8 82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
82,3
Pagina 158
Tabla 6.10. Tiempo operativo.
ESTACION 10-B
OPERARIO 2 - PW02
Tpo Tpo Acum
ITEM Descripción
(Seg) (Seg)
10 Cargar el REINF ASM-E/GATE LATCH (15195526) 3 3

20 Cargar REINF ASM-E/GATE HNG (10376583) 3 6
30 Colocar STUD (1158862) 2 8
40 Cargar el REINF ASM-E/GATE HNG LH (15195524) 3 11
50 Accionar botonera 2,5 13,5
60 Colocar / Soldar NUT (11517410) 3,5 17
70 Soldar STUD 2,5 19,5
90 Reposicionar REINF ASM-E/GATE LATCH (15195526) 1,5 24,5
Reposicionar el REINF ASM-E/GATE HNG LH
100 (15195524) 1,5 26
110 Retirar REINF ASM-E/GATE HNG (10376583) 3 29
120 Accionar botonera 2,5 31,5
140 Colocar / Soldar NUT (11588323) 3,5 38,5
130 Descargar el REINF ASM E/GATE & NUTS 3 41,5
140 Descargar el REINF ASM-E/GARTE HNG LH 3 44,5
44,5
150 Cargar el REINF ASM-E/GATE LATCH (15195526) 3 47,5
160 Cargar REINF ASM-E/GATE HNG (10376583) 3 50,5
170 Colocar STUD (1158862) 2 52,5
180 Cargar el REINF ASM-E/GATE HNG LH (15195524) 3 55,5
190 Accionar botonera 2,5 58
210 Soldar STUD 2,5 64
230 Reposicionar REINF ASM-E/GATE LATCH (15195526) 1,5 69
Reposicionar el REINF ASM-E/GATE HNG LH
240 (15195524) 1,5 70,5
250 Retirar REINF ASM-E/GATE HNG (10376583) 3 73,5
260 Accionar botonera 2,5 76
290 Descargar el REINF ASM E/GATE & NUTS 3 86
300 Descargar el REINF ASM-E/GARTE HNG LH 3 89
89
89
Pagina 159
En el diseño de la herramienta se considera una estructura (pedestal), para

la sujeción de los componentes de soldadura por resistencia.
Fig.6.123 Herramienta para soldar tuercas...Estación 10ª
Pagina 160
Fig. 6.124 En este dispositivo se hacen arreglos con rieles y carros para obtener
movimientos longitudinales y transversales, con la ayuda de cilindros
neumáticos.
Fig. 6.124a Base del dispositivo

Pagina 161
Fig. 6.125 Unidad 1
Pagina 162
Tabla 6.11. Componentes comerciales Unidad 1
Pagina 163
Fig. 6.126 Bastidor Unidad 2
Pagina 164
Tabla 6.12. Unidad 2
Componentes
Unidad 2
Pagina 165
Fig. 6.127 Bastidor Unidad 3
Pagina 166
Tabla 6.13. Componentes

Unidad 3
Pagina 167
Fig. 6.128 UNIDAD 6
Pagina 168

Unidad 6
Pagina 169
Fig. 6.129 UNIDAD 7
Tabla 6.15. Componentes de la unidad 7
Pagina 170

ENSAMBLE
Pagina 171
Fig. 6.131 UNIDAD 1
Pagina 172
Tabla 6.16. Componentes Unidad 1
Pagina 173
Fig. 6.132 Unidad 2
Pagina 174
Pagina 175
Fig. 133 Unidad 3
Pagina 176
Pagina 177
Fig. 6.134 Unidad 4
Pagina 178
Tabla 6.19 Componentes Unidad 4
Pagina 179
Fig. 6.135 Unidad 5
Pagina 180
Pagina 181
Fig. 6.136 Unidad 6
Pagina 182
Tabla 3.21
Componentes Unidad 6
Pagina 183
Fig. 6.137 Unidad 7
Pagina 184
Pagina 185

Ensamble.
OPER. 30 ENSAMBLE DE BISAGRAS
A
B
Vista “A” (RH) Vista “B” (LH)
Sujeta Cazuela
Sujeta Bisagra en Sujeta Bisagra en
Sujeta Cazuela barrenos barrenos
Vista “A” (RH) Vista “B” (LH)
Pagina 186
Fig. 6.139 Ensamble operación 30
Pagina 187
Fig. 6.140 Posición al frente del carro 5050mm
Pagina 188
Fig. 6.141 Unidad 1
Tabla 6.23
Pagina 189
Fig. 6.142 Unidad 2
Pagina 190
Fig. 6.143 Unidad 3
Pagina 191
Fig. 6.144 Unidad 4
Pagina 192
Fig. 6.145 Unidad 5
Pagina 193
Tabla 6.24
Pagina 194
Fig. 6.146 Unidad 6
Pagina 195
Tabla 6.25
Pagina 196
Fig. 6.147 Unidad 7
Pagina 197
Tabla 6.26
Pagina 198
Fig. 6.148 Unidad 8
Pagina 199
Fig. 6.149 Ensamble Estación 40
Pagina 200
Fig. 6.150 Unidad 1
Tabla 6.27 Componentes de la unidad 1

Pagina 201
Fig. 6.151 Unidad 2
Tabla 6.28 Componentes de la unidad 2

Pagina 202
Fig. 6.152 Unidad 3

Pagina 203
Fig. 6.153 Unidad 4

de la unidad 4
Pagina 204
Fig. 6.154 Unidad 5
Tabla 6.31. Componentes de

la unidad 5
Pagina 205
Fig. 6.155
Unidad 6
Pagina 206
Fig. 6.156
Unidad 7
Pagina 207
Fig. 6.157 Soporte para sujetar y manipular la pieza, sujeta al robot
Tabla 6.34. Componentes del soporte
Pagina 208
Pagina 209
Pagina 210
Fig. 6.160 Estación 60 izq.
Pagina 211
Pagina 212
Sistema de anclaje de las mesas

Pagina 213
CONCLUSIONES.
Queda claro que la fabricación de herramentales dentro de la industria

automotriz es un tema muy extenso y el diseño es muy variable, porque
cambian las condiciones de ensamble de cada armadora de automóviles.
Como experiencia, el ingeniero mecánico tiene que dar bases para cada
proyecto y que otros departamentos puedan intervenir, como es el caso de
automatización, manufactura, calidad y procesos así como la administración de
los proyectos para la industria automotriz.
En la actualidad existen herramientas como la manufactura, simulación y el

diseño asistido por computadora, en el cual el ingeniero de diseño va a tener
apoyo y disminución de tiempos en diseño como en manufactura, esto permitirá
la reducción de costos de las herramientas y se podrá aumentar la producción
de partes.
Pagina 214
REFERENCIAS
NORMA GLOBAL STANDARD COMPONENTS (NAAMS ASSEMBLY).
www.festo.com.mx
www.SMC .com.mx
NORMA RPS VW 010 55
ROSSI, MARIO. “Estampado en frío de la chapa” 8ª. ed. Editorial Hoepli.

Barcelona España 1966. pp. 684.
LOPEZ Navarro, T. “Troquelado y Estampación” 6ª.ed. Editorial Guztavo Pili

Barcelona 1981. pp. 752.
DIETER, George. “Mechanical Metallurgy” Editorial Mc. Graw-Hill.

Singapore 1988. pp. 892.
Hoffmann H. “Metal Forming Handbook“ Editorial Springer-Verlag

Berlin Heidelberg 1998. pp.543.
Pagina 215

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UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

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Jaime Arturo Ramos Altamirano

Asesor: M. en C. Juan José Martínez Cosgalla

México Distrito Federal 2007

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A mi esposa por todo el apoyo moral que me transmitió durante estos

A mis hijos que llegaron justo en el momento de darme el empujoncito que

A mi familia, en especial a mis padres por su apoyo tanto moral como

Capitulo 1 Tipos de maquinaria y herramientas para obtener piezas

1.1 Generalidades ………………………………………………............... 6

Capitulo 2 Sistema de coordenadas.

2.1 Bases teóricas ………………………………………………………….. 44

2.1.6 Aplicación consecuente ……………………………………………. 55

Capitulo 3 Especificaciones que debe tener un dispositivo de control.

3.1 Características generales ……………………………………………. 59

Capitulo 4 Bases para el diseño de dispositivos de ensamble.

4.1 Dispositivo …………………………………………………………….. 68

Capitulo 5 Componentes mundiales de estandarización

5.1 Las iniciativas de los NAAMS (Global Estándar Components)…… 75

5.1.5 Reten para perno …………………………………………………. 100

Capitulo 6 Diseño mecánico de herramentales para el ensamble de

6.1 Diseño de herramientas de ensamble……………………………… 143

Figura 1.1 Prensa mecánica de 100 toneladas ……………………………. 8

Figura 2.35 Conjunto con puntos RPS con fijación Z ……………………… 51

Figura 5.72 Block para sujeción de localizadores de 4 barrenos ………… 98

Figura 5.114 Cojín de descanso ANL 106 ……………………………… 141

Figura 6.153 Unidad 4……………………………..…………………….. 204

Tabla 1.1 Distintos factores que intervienen en el punzonado ………….….. 29

Tipos de maquinaria y herramientas

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1.1.6 Prensas Hidráulicas. Se basan en el conocido principio de Pascal,

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