1.1. UNIDAD 1 - Fiabilidad de Máquinas PDF

FIABILIDAD DE MÁQUINAS
UNIDAD 1
NIVEL: SÉPTIMO NIVEL
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
TEMA: INTRODUCIÓN AL ESTUDIO DE LA FIABILIDAD
PROFESORA: MAYRA VISCAÍNO C.

CONTENIDO DE LA ASIGNATURA:
• UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE LA FIABILIDAD
• UNIDAD 2: TEORÍA DE LA FIABILIDAD
• UNIDAD 3: MEDIDAS Y SISTEMAS DE FIABILIDAD
• UNIDAD 4: MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD - EVALUACIÓN

PRÁCTICA DE LA FIABILIDAD
CONTENIDO DE UNIDAD 1:
• Principios de confiabilidad y conceptos relacionados a la fiabilidad.
• Objetivos aplicados al estudio de la fiabilidad de máquinas.
• La fiabilidad de máquinas como técnica moderna.
• Determinación de la criticidad.
• Determinación de disponibilidad y mantenibilidad.
OBJETIVO DE LA UNIDAD 1:
Definir y conocer máquinas a nivel industrial, analizando métodos
actuales de fiabilidad en base a la normativa de confiabilidad.

UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE LA FIABILIDAD
1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

• La fiabilidad:
El concepto de fiabilidad se inició en la

aviación antes de la segunda guerra
mundial, se difundió a la industria
militar con las normas MIL, y empezó a
interesar realmente al público a partir
de los vuelos tripulados a la Luna.
Asimismo, la fiabilidad es de mucho
interés en la industria nuclear, donde
no pueden admitirse fallos en
absoluto.
• La fiabilidad:
El concepto se ha ido difundiendo

poco a poco y aplicando a la
industria, en particular e
inicialmente a la industria
electrónica y microelectrónica, y
utilizándose ya en los diversos
componentes de los procesos
industriales [1].

• La fiabilidad:
Este concepto de fiabilidad identifica el término fiabilidad con un

conocimiento del estado del sistema.
Por ejemplo:
Considerando un vuelo espacial a la Luna, se desconoce a priori el éxito
de la ignición de un cohete, y sólo después de efectuada la maniobra
correspondiente se sabrá si existe o no el fallo [1].
• La fiabilidad:
Por otro lado, la fiabilidad no es una predicción, sino que es la
probabilidad de la actuación correcta de un dispositivo.
Es posible que el dispositivo falle inmediatamente después de su puesta
en servicio, o bien lo haga incluso más allá del final de su vida útil.
Puede afirmarse que el valor de la fiabilidad cambia de acuerdo con el
conocimiento del funcionamiento del sistema.
Por ejemplo: En el caso de un controlador electrónico industrial, si su

vida útil es de 5 años, y al cabo de este tiempo, continúa en perfecto
estado de funcionamiento, la deducción del usuario será que «el aparato
es más fiable de lo indicado por el fabricante».
• La fiabilidad:
A tener en cuenta que la fiabilidad no es una predicción del

funcionamiento correcto de un dispositivo durante un determinado
número de horas, sino que es la probabilidad de que dicho aparato
funcione durante el tiempo especificado.
En otras palabras, el fabricante no garantiza en absoluto que el

dispositivo trabaje durante h horas, sino que sólo da la probabilidad de su
funcionamiento correcto durante las h horas.
CICLO DE VIDA DE UN ACTIVO
Puesta a Operación y Retiro y

Proyecto Montaje y punto y Mantenimiento Reciclaje
, Diseño construcción arranque
𝐿𝑎 𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑠𝑒𝑟 𝑔𝑒𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜, previas al retiro y reciclaje.
• Definición de fiabilidad:
Según la norma UNE-EN 13306:Terminología de mantenimiento:
Fiabilidad: Capacidad de un elemento de desarrollar una función

requerida bajo unas condiciones dadas, durante un intervalo de
tiempo determinado.
NOTA − El término “fiabilidad” también se utiliza para designar el

valor de la fiabilidad, y puede definirse a su vez como una
probabilidad.
¿Qué es un elemento?:
Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo

o sistema que pueda considerarse individualmente.
NOTA − Un número dado de elementos, por ejemplo, un conjunto de elementos

o una muestra, pueden por sí mismos considerarse como un elemento.
¿Qué es un sistema?:
Conjunto de elementos interrelacionados o que interactúan entre sí. La
estructura de un sistema puede ser jerárquica.
INVENTARIO DE ACTIVOS A MANTENER - IS0 14224
La norma que proporciona directrices para la estructura jerárquica de un

inventario técnico, es la norma ISO 14224:
1. INDUSTRIA
LOCALIZACION / USO
2. CATEGORIA DE NEGOCIO
3. INSTALACIÓN
4. PLANTA / UNIDAD NEGOCIO / LOCALIZACIÓN

5. SECCIÓN / SISTEMA / ÁREA
6. UNIDAD DE EQUIPO / MAQUINA / SISTEMA
COMPOSICION
DEL ACTIVO
7. SUB UNIDAD / EQUIPO

8. COMPONENTE / ITEM MANTENIBLE
9. ELEMENTO / PARTE
LOCALIZACION INVENTARIO DE ACTIVOS A MANTENER - IS0 14224
4. PLANTA / UNIDAD NEGOCIO / LOCALIZACIÓN

/ USO
5. SECCIÓN / SISTEMA / ÁREA
6. UNIDAD DE EQUIPO / MAQUINA / SISTEMA

COMPOSICION
DEL ACTIVO
7. SUB UNIDAD / EQUIPO /COMPONENTE

8. COMPONENTE / ITEM MANTENIBLE
9. ELEMENTO / PARTE
NIVEL 1: PLANTA
NIVEL 2: ÁREA
NIVEL 3: SISTEMA
NIVEL 4: EQUIPO
NIVEL 5: COMPONENTE
NIVEL 6: ELEMENTO
NIVEL 1: PLANTA
NIVEL 2: ÁREA
NIVEL 3: SISTEMA
NIVEL 4: EQUIPO
NIVEL 5: COMPONENTE
NIVEL 6: ELEMENTO
NIVEL 1: PLANTA
NIVEL 2: ÁREA
NIVEL 3: SISTEMA
NIVEL 4: EQUIPO
NIVEL 5: COMPONENTE
NIVEL 6: ELEMENTO
NIVEL 1: PLANTA
NIVEL 2: ÁREA
NIVEL 3: SISTEMA
NIVEL 4: EQUIPO
NIVEL 5: COMPONENTE
NIVEL 6: ELEMENTO
NIVEL 1: PLANTA
NIVEL 2: ÁREA
NIVEL 3: SISTEMA
NIVEL 4: EQUIPO
NIVEL 5: COMPONENTE
NIVEL 6: ELEMENTO
INVENTARIO DE ACTIVOS A MANTENER IS0 14224
NIVEL 1: PLANTA
NIVEL 2: ÁREA
NIVEL 3: SISTEMA
NIVEL 4: EQUIPO
NIVEL 5: COMPONENTE
NIVEL 6: ELEMENTO
TRABAJO EN CLASE No. 1: Elaboración de inventario técnico
ÁREAS:
A: Mina
B: trituración
C: Prehomogenización
D: Molino de crudo
E: Homogenizado
F: Clinkerización
G. Molienda de cemento
PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL CEMENTO ATENAS
P1 : PLANTA DE CEMENTO ATENAS H. Envasado
TRABAJO EN CLASE: Elaborar el inventario.
Tolva
ventilador
Compresor Filtro de mangas
Banda transportadora
Triturador
Bomba para
lubricación de
Banda transportadora
cojinetes
del triturador
ÁREA DE TRITURACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO ATENAS

TRABAJO EN CLASE: Elaborar el inventario.
B20
B30
B25
ÁREA DE TRITURACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO ATENAS

Elaboración de inventario.
SISTEMA: B - 05
TOLVA DE RECEPCIÓN DE CALIZA
1. TOLVA (MDP)
2. COMPUERTA DE SALIDA DE LA
TOLVA (MVA)
3. TABLERO ELÉCTRICO (ETA)
4. CÁMARA DE VIGILANCIA
SISTEMA: B – 10
BANDA TRANSPORTADORA DE
ALIMENTACIÓN AL TRITURADOR
1. MOTOR (EME)
2. REDUCTOR (MRD)
3. TRANSMISIÓN POR BANDA ()
4. BANDA TRANSPORTADORA
(MTT)
SISTEMA: B – 15
TRITURADOR DE CALIZA
1. TRITURADOR (MTR)
2. ACOPLE (MST)
3. MOTOR ELÉCTRICO (EME)
4. TABLERO ELÉCTRICO
(ETA)
SISTEMA: B – 20
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE
CHUMACERAS DEL TRITURADOR
1. BOMBA DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DESDE

CHUMACERAS
2. MOTOR DE LA BOMBA DE EXTRACCIÓN
3. TABLERO ELÉCTRICO DEL MOTOR DE LA BOMBA DE
EXTRACCIÓN
4. BOMBA DE INYECCIÓN DE ACEITE A CHUMACERAS
5. MOTOR DE LA BOMBA DE INYECCIÓN
6. TABLERO ELÉCTRICO DEL MOTOR DE LA BOMBA DE
INYECCIÓN
7. DEPÓSITO (110 GL) DE ACEITE
8. RADIADOR (MIC)
9. VENTILADOR PARA EL RADIADOR
10. MOTOR ELÉCTRICO DEL VENTILADOR.
11. VÁLVULAS, TUBERÍAS Y ACCESORIOS
SISTEMA: B – 25
BANDA TRANSPORTADORA A LA
SALIDA DEL TRITURADOR
1. MOTOR ELÉCTRICOME)
2. REDUCTOR (MRD)
3. TRANSMISIÓN POR BANDA ()
4. BANDA TRANSPORTADORA (MTT)
El reductor trasmite la potencia del motor y reduce las revoluciones

por minuto (velocidad). El reductor internamente es un conjunto de
ruedas dentadas, la reducción sigue el principio de la catalina en una
SISTEMA: B – 30
BANDA INCLINADA DE
ALIMENTACIÓN AL PROCESO DE
PREHOMOGENIZACIÓN

2. REDUCTOR (MRD)
3. TRANSMISIÓN POR BANDA (MST)
4. BANDA TRANSPORTADORA (MTT)
SISTEMA: B – 35
EQUIPOS DE UN FILTRO DE MANGAS
1. FILTRO DE MANGAS (MCL)

2. COMPUERTA DE SALIDA DE
DESCARGA (MVA)
SISTEMA: B – 40
COMPRESOR DE AIRE PARA

LIMPIEZA DEL FILTRO DE
MANGAS
1. MOTOR ELÉCTRICO
2. TRANSMISIÓN POR BANDA
3. COMPRESOR DE AIRE
4. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE
AIRE
B – 45
VENTILADOR DE SUCCIÓN DE
AIRE DEL FILTRO DE MANGAS
1. VENTILADOR (MVV)
2. ACOPLE (MST)
B – 45
VENTILADOR DE SUCCIÓN DE
AIRE DEL FILTRO DE MANGAS
1. VENTILADOR (MVV)
2. ACOPLE (MST)
ESTRUCTURA DE CÓDIGO
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6

Dígitos Dígitos Dígitos Dígitos Dígitos Dígitos
No. Tipo No. Tipo No. Tipo No. Tipo No. Tipo No. Tipo
2 Alfanumérico 1 Alfabético 2 Numérico 5 Alfanumérico 2 Numérico 2 Numérico
Ejemplo
TRABAJO EN GRUPO No. 1
• Elaborar una presentación del despiece de las siguientes máquinas:

• Formar grupos de 5 personas.
1. TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN

2. GRUPO ELECTRÓGENO
3. FILTRO DE MANGAS
4. BANDA TRANSPORTADORA
5. ELEVADOR DE CANGILONES
6. COMPRESOR DE LÓBULOS
7. BOMBA CENTRÍFUGA
8. TRITURADOR DE MARTILLOS
9. CALDERO
EJEMPLO DE FICHA TÉCNICA:
EJEMPLO DE FICHA TÉCNICA

Fiabilidad: Aptitud de un elemento de realizar una función

requerida bajo unas condiciones determinadas durante un
intervalo de tiempo dado.
NOTA 1: La fiabilidad de un elemento se puede calcular a partir de los

fallos observados del mismo elemento o de un elemento similar durante
un intervalo de tiempo determinado.
NOTA 2: La fiabilidad prevista de un elemento expresa el nivel de

confianza en él, estimado a partir de la fiabilidad observada en elementos
comparables y en el conocimiento acerca de su estado real.
Fiabilidad: Aptitud de un elemento de realizar una función

requerida bajo unas condiciones determinadas durante un
intervalo de tiempo dado.
NOTA 3: En algunos casos se puede considerar un determinado número

de unidades de utilización en vez de un intervalo de tiempo dado (número
de ciclos, número de horas de funcionamiento, número de kilómetros,
etc.).
NOTA 4: Las condiciones pueden incluir acciones de mantenimiento

preventivo y modos y condiciones de funcionamiento.
• Definición de función requerida:
DEFINICIÓN DE FUNCIÓN REQUERIDA: Función, combinación de

funciones, de un elemento que se consideran necesarias para satisfacer
un requisito dado.
NOTA 1: “Satisfacer un requisito dado” también puede incluir la

preservación del valor del activo físico.
NOTA 2: El servicio dado puede ser explícito o ser tácito, y en algunos

casos puede estar definido bajo las especificaciones de diseño originales.
NOTA 3: La función requerida también incluye, implícitamente, lo que el

elemento no debe hacer.
• Definición de función requerida:
DEFINICIÓN DE FUNCIÓN REQUERIDA: Función, combinación de

funciones, de un elemento que se consideran necesarias para satisfacer
un requisito dado.
- Es la especificación del nivel de desempeño deseado por el usuario.
- La función requerida debe ser medible.
- La función requerida está supeditada a las características de diseño de

las máquinas, conocido como la «capacidad inherente» (lo que el
activo es capaz de hacer).
- Un equipo puede desarrollar más de una función requerida.

• Declaración de una función.

• Declaración de una función.
B
A
Fuente: Radical Managemente; L. Sexto

FUNCION REQUERIDA
1. Transportar al menos
CP-045 20 t material pétro
desde el x al punto y.
2. Consumir máximo
un galón de
combustible cada 25
Km de recorrido.
FUNCION REQUERIDA
GE-008
Consumir máximo 1
gl de combustible
por c/ 5 horas de
funcionamiento
• Según la norma UNE-EN 13306:2018 Terminología de mantenimiento:
Definición de FALLO: Cese de la aptitud de un elemento para realizar

una función requerida.
NOTA 1: Después del fallo el elemento presenta una avería, que

puede ser total o parcial.
NOTA 2: El "fallo" es un evento que se debe diferenciar de la

"avería", que es un estado.
NOTA 3: El concepto tal como se ha definido no es de aplicación a

elementos constituidos sólo por software.
• Ejemplo de una función requerida:

• Ejemplo de una función requerida:
DESEMPEÑO REAL:
795 l/min
Ha ocurrido un
fallo y el equipo
está en un
estado de avería.
• Avería - según la norma UNE-EN 13306.
Definición de Avería:
Estado de un elemento caracterizado por la incapacidad para desarrollar

una función requerida, excluyendo la incapacidad durante el
mantenimiento preventivo o por otras acciones planificadas, o debido a la
falta de recursos externos.
NOTA 1 − Después del fallo el elemento presenta una avería, la cual puede
resultar completa o parcial.
Observación:
Para sacar del estado de avería a un equipo, se debe realizar alguna
actividad de mantenimiento correctivo.

• Avería - según la norma UNE-EN 13306.
Avería parcial: Avería caracterizada por el hecho de que un elemento

pueda desarrollar únicamente algunas pero no todas las funciones
requeridas.
Avería total: Avería caracterizada por el hecho de que un elemento no

pueda desarrollar ninguna de las funciones requeridas.
• EJEMPLOS: De acuerdo a las siguientes expresiones, identificar si ha

ocurrido un fallo o una avería:
1. El operador de un tractor CATERPILLAR, reporta que un neumático se

pinchó.
2. El vehículo está en el taller en un cambio de llanta
3. La computadora no enciende
4. La lámpara fluorescentente de la bodega no se prende.
5. La banda de la banda transportadora se rompió.
6. La válvula estalló.
• ELEMENTO REPARABLE:
Elemento que puede, después de un fallo y

bajo unas condiciones determinadas,
devolverse a un estado en el cual pueda
desarrollar una función requerida.
UNE-EN 13306.
• ELEMENTO NO REPARABLE: Un elemento que

no puede ser restaurado a su estado original
por la reparación, ni ser mantenido cuando
falla, se denomina elemento no reparable.
(Sólo fallan una vez). UNE 115239
• Causas del fallo:
Las razones pueden ser el resultado de uno o más de los siguientes factores;
los fallos pueden generarse en las diferentes etapas del ciclo de vida del activo:
- Fallo de diseño,
- Fallo de fabricación,
- Fallo de instalación,
- Fallo por uso inapropiado,
- Fallo por operación inadecuada,
- Fallo relacionado con el mantenimiento.

• Tipos de fallo - según la norma UNE-EN 13306.
- Fallo por desgaste

- Fallo por envejecimiento
- Fallo por causa común
- Fallo primario
- Fallo secundario
- Fallo repentino
- Otros:
- Fallo catastrófico
- Fallo infantil
- TRABAJO INDIVIDUAL No. 2

• Investigar sobre los tipos de fallos; describir un ejemplo para cada caso.
Tabla: Clasificación de los fallos
CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN TIPO DE FALLO
Por su influencia en la capacidad de trabajo 1. Total
2. Parcial
Por su interacción con otros fallos 1. Dependiente
2. Independiente
Por las causas que lo provocan 1. Desgaste
2. Envejecimiento
Por su modo de manifestación respecto al tiempo 1. Repentino
2. Gradual
Por el periodo de vida en el que se manifiestan 1. Prematuro
2. Casual
3. De envejecimiento
Por su severidad 1. Leve
2. Marginal
3. Crítico
4. Catastrófico
Frecuencia de ocurrencia 1. Frecuente
2. Probable
3. Ocasional
4. Remoto
5. Extremadamente remoto
Fuente: Seminario de confiabilidad (2018). Dra. Estrella de Paz Martínez.

• Relación fiabilidad - fallos
La medida de la confiabilidad de un equipo es la

frecuencia con la que ocurren los fallos en el tiempo [6].
• Si no hay fallos, el equipo es 100% confiable.

• Si la frecuencia de las fallos es baja, la confiabilidad del
equipo es aceptable.
• Si la frecuencia de fallos es muy alta, el equipo es poco
confiable.
• Relación fiabilidad - fallos
«Un equipo bien diseñado, perfectamente montado,
correctamente probado y apropiadamente mantenido no
debe fallar nunca (en teoría); sin embargo, la experiencia ha
demostrado que incluso los equipos mejor diseñados,
montados y mantenidos fallan alguna vez»
(Bazovsky, 2004).
• La ocurrencia de un fallo ocasiona costos [2]:
• Directos (generado por la reparación).
• Indirectos (por pérdidas de producción y recursos ociosos)
• Potenciales (por deterioro de partes relacionadas, por
pérdidas de confiabilidad del equipo, incremento de inventario
de repuestos).
• Otros (incumplimiento de entregas a clientes, pérdida de
imagen de la empresa).
¿QUÉ ES LA TASA DE FALLOS?

Según la norma EN 13306: Terminología del mantenimiento.
• Número de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo
determinado, dividido por el intervalo de tiempo.
• NOTA − En ciertos casos la unidad de tiempo puede reemplazarse por

las unidades de uso (conocidos como modos de operación). Ejm:
fallos/hora, fallos/km, fallos/número de golpes.
• Cantidad de veces que el elemento falló, dividido por el intervalo de

tiempo en que ocurrieron esas fallas [4]
ETAPAS DE LA VIDA DE UN ACTIVO DE ACUERDO A LOS FALLOS
De acuerdo a la tasa de fallos, la vida de un equipo se puede dividir en

tres etapas (zonas):
Etapa 1: temprana
1 2 3 (mortalidad infantil)
Etapa 2: madura (vida

útil)
Etapa 3: de ancianidad
(envejecimiento u
obsolecencia)
Figura: CURVA DE LA BAÑERA O DAVIES

ETAPAS DE LA VIDA DE UN ACTIVO DE ACUERDO A LOS FALLOS
De acuerdo a la tasa de fallos, la vida de un equipo se puede dividir en

tres etapas (zonas):
- Etapa temprana (mortalidad

infantil): la tasa de falla decrece
en el tiempo.
- Etapa madura (vida útil):

caracterizada por una tasa
constante de fallas
- Etapa de ancianidad
(envejecimiento u obsolecencia):
se presenta una tasa creciente de
fallas
CURVA DE LA BAÑERA
ETAPAS DE LA VIDA DE UN ACTIVO DE ACUERDO A LAS FALLAS
Los periodos de la curva [5]:
CURVA DE LA BAÑERA
CURVA DE LA BAÑERA
Obsolecencia
La tasa de fallos creciente

rápidamente.
Los fallos se producen por desgaste

natural del equipo debido al uso en el
transcurso del tiempo.
Propio de materiales de tecnología

mecánica ó electromecánica
(desgaste progresivo)
Aún con reparaciones y

mantenimiento, la tasa de fallo
aumenta, hasta que resulta demasiado
costoso el mantenimiento.
CURVA DE LA BAÑERA
CAUSAS DE LOS FALLOS EN LAS ETAPAS DE LA VIDA DE UN ACTIVO
CURVA DE LA BAÑERA O DAVIES
Fuente: Planificación del mantenimiento, Alberto Mora. 2009.

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO A APLICAR SEGÚN EL
VALOR DE β
β: parámetro de forma
Fuente: Planificación del mantenimiento, Alberto Mora. 2009. pág. 447
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO MODIFICATIVAS
Las acciones modiﬁcativas permiten corregir todo defecto de
diseño o montaje, calidad de materiales, métodos inadecuados
de mantenimiento o cualquier otra falla característica de esta
fase I o de la fase II (Mora Alberto, 2009).


Fuente: Planificación del mantenimiento, Alberto Mora. 2009 (pág. 447)
DATOS DE LOS FALLOS :

• En los análisis de fiabilidad una de las mayores dificultades que se
afronta es insuficiente base de datos que registres éstos eventos,
debido fundamentalmente a una organización correcta.
• Los datos de los fallos son obtenidos de dos fuentes:
1. Los tiempos de fallos de varias unidades sometidas a una prueba

de fiabilidad (Prueba de vida acelerada).
2. Reportes de reparación o reposición de artículos en manos del
usuario.
TASA DE FALLOS : Según EN 13306: Terminología del mantenimiento.

• Número de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo
determinado, dividido por el intervalo de tiempo.
• NOTA − En ciertos casos la unidad de tiempo puede reemplazarse

por las unidades de uso (conocidos como modos de operación).
Ejm: fallos/km, fallos/número de golpes / fallos/número de ciclos.
PORCENTAJE DE FALLOS: Generalmente se emplea cuando se

prueban productos:
• Número de unidades que han fallado entre el número total de
unidades probadas.
Porcentaje de fallos: Número de unidades que han fallado entre el número

total de unidades probadas.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 ℎ𝑎𝑛 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜

TF (%) = ∗ 100
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠
PORCENTAJE DE FALLOS:
Ejemplo:
En una fábrica de componentes electrónicos, se realizaron 135 pruebas
de funcionamiento, se registró que 21 componentes fallaron antes de las
1000 horas. Determinar el porcentaje de fallos en el lote de componentes
probados.
21
TF (%) = ∗ 100 = 15,6%
135
Ejemplo resuelto:
En una fábrica de componentes electrónicos, se realizaron 135 pruebas
de funcionamiento, se registró que 21 componentes fallaron antes de las
1000 horas. Determinar el porcentaje de fallo en el lote de componentes
probados.
21
TF (%) = ∗ 100 = 15,6%
135
Ejercicio:
Ejercicio resuelto:
2
TF (%) = ∗ 100 = 10%
20
TASA DE FALLOS : La tasa de fallos, se define como el número esperado

de fallos del sistema o de un componente en el intervalo (t, t+dt), se mide
en fallos por unidad de tiempo.
Se puede calcular la:
• Tasa instantánea de fallos

• Tasa semanal de fallos
• Tasa media de fallos
Tasa instantánea de fallo = TIF:
Se obtiene dividiendo el número uno (1), para el tiempo que

transcurrió entre los dos últimos fallos.
1
TIF=
𝑇𝑛 −𝑇𝑛−1
𝑇𝑛 − 𝑇𝑛−1 : Tiempo entre los dos últimos fallos

EJERCICIO: En una fábrica se han registrado la fecha y el horómetro en

las que un equipo falló. Con la información proporcionada, determinar la
tasa instantánea de fallos TIF (fallos/hora).
No. fallo Fecha del fallo Valor del Horómetro

1 03/03/2017 28,3
2 07/03/2017 139,8
3 13/03/2017 283,8
4 16/03/2017 342,5
5 16/03/2017 355
6 17/03/2017 373
7 19/03/2017 429,4
8 21/03/2017 477,5
9 23/03/2017 520,6
10 25/03/2017 568,8
11 26/03/2017 594,8
12 27/03/2017 614,6

tasa instantánea de fallos TIF (fallos/hora) y TIF (fallos/semana).
No. Valor del Tiempo entre TIF TIF

Fecha del fallo
fallo Horómetro fallos (horas) (fallos/hora) (fallos/sem
1 03/03/2017 28,3
2 07/03/2017 139,8
3 13/03/2017 283,8
4 16/03/2017 342,5
5 16/03/2017 355
6 17/03/2017 373
7 19/03/2017 429,4
8 21/03/2017 477,5
9 23/03/2017 520,6
10 25/03/2017 568,8
11 26/03/2017 594,8
12 27/03/2017 614,6

tasa instantánea de fallos TIF (fallos/hora).
No. Valor del Tiempo entre TIF TIF

Fecha del fallo
fallo Horómetro fallos (horas) (fallos/hora) (fallos/sem
1 03/03/2017 28,3
2 07/03/2017 139,8 111,5 0,0090 1,5
3 13/03/2017 283,8 144 0,0069 1,2
4 16/03/2017 342,5 58,7 0,0170 2,9
5 16/03/2017 355 12,5 0,0800 13,4
6 17/03/2017 373 18 0,0556 9,3
7 19/03/2017 429,4 56,4 0,0177 3,0
8 21/03/2017 477,5 48,1 0,0208 3,5
9 23/03/2017 520,6 43,1 0,0232 3,9
10 25/03/2017 568,8 48,2 0,0207 3,5
11 26/03/2017 594,8 26 0,0385 6,5
12 27/03/2017 614,6 19,8 0,0505 8,5
TASA DE FALLOS NOMINAL = TF(n) : Para pruebas de laboratorio
Se obtiene dividiendo la cantidad de fallos entre el tiempo de operación.

Se calcula para equipos, componentes o sistemas que se someten a
alguna prueba de laboratorio. (Nominal: equivale a teórico)
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
TF(n)=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Tiempo de operación = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 sin 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟

EJEMPLO:
Calcular la tasa de fallos nominal.

TF(n)=
Tiempo total= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 ∗ # 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑑𝑜𝑠
Tiempo sin operar= σ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 sin 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑟𝑜𝑛
EJEMPLO:
Calcular la tasa de fallos del conjunto.
TF(n)=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 1.000 ∗ 20 = 20.000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 sin 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 800 + 400 = 1.200 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Tiempo de operación = 20.000 − 1.200 = 18.800 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
2
TF(n)= = 0,000106 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
18.800
Tasa de fallos empírica:
Se calcula, a través de la siguientes expresión:
𝒏𝒊
𝝀=
𝑵𝒊 ∗ 𝜟𝒕
Siendo:
ni: Número de fallos en el intervalo de tiempo ( ti, ti+ Δ𝑡)
Ni: Número de supervivientes al principio del intervalo de tiempo ti, ti+ Δ𝑡
Δ𝑡: ti+1 – ti = intervalo de tiempo considerado.

EJEMPLO 1:
En una prueba de una serie de 150 nuevos captadores magnéticos

puestos en funcionamiento, se han obtenido los siguientes datos:
Se pide:
a. Obtener la tasa de fallos empírica para los diferentes intervalos de
tiempo.
b. Elaborar un diagrama de barras de Tiempo vs. Tasa de fallos
Intervalo de
No. fallos
Tiempo (horas)
0-100 12
100-200 10
200-300 5
300-400 4
400-500 3
EJEMPLO:
En una prueba de una serie de 150 nuevos captadores magnéticos puestos

en funcionamiento, se han obtenido los siguientes datos:
Rango del
Intervalo de No. fallos Supervivientes (al λ
intervalo Δt
tiempo (horas) (n) inicio del intervalo) N
(horas) (fallos/hora)
[0-100) 12
[100-200) 10
[200-300) 5
[300-400) 4
[400-500) 3
EJEMPLO:
En una prueba de una serie de 150 nuevos captadores magnéticos puestos

en funcionamiento, se han obtenido los tiempos de buen funcionamiento;
TBF, que se indican en la tabla.
Rango del
intervalo Δt
[0-100) 12 100 150 0,0008
[100-200) 10 100 138 0,000724638
[200-300) 5 100 128 0,000390625
[300-400) 4 100 123 0,000325203
[400-500) 3 100 119 0,000252101
EJEMPLO:
De una serie de 150 nuevos captadores magnéticos puestos en

funcionamiento, se han obtenido los tiempos de buen funcionamiento; TBF,
que se indican en la tabla.
Rango del
intervalo Δt
[0-100) 12 100 150 0,0008
[100-200) 10 100 138 0,000724638
[200-300) 5 100 128 0,000390625
[300-400) 4 100 123 0,000325203
[400-500) 3 100 119 0,000252101
COMENTARIO:
En la gráfica, se puede observar que se trata de una tasa de fallos que decrece con el
tiempo de funcionamiento, por lo tanto corresponde a la etapa temprana o de mortalidad
infantil, por causas como: defectos de fabricación, defectos de las materias primas,
montaje defectuoso, etc.
EJEMPLO:
De una serie de 150 nuevos captadores magnéticos puestos en
funcionamiento, se han obtenido los tiempos de buen funcionamiento; TBF,
que se indican en la tabla.
COMENTARIO:
En la gráfica, se puede observar que se trata de una tasa de fallos que decrece con el
tiempo de funcionamiento, por lo tanto corresponde a la etapa temprana o de mortalidad
infantil, por causas como: defectos de fabricación, defectos de las materias primas,
montaje defectuoso, etc.
TRABAJO EN CLASE – LLEVAR IMPRESO EL EJERCICIO
EJERCICIO: Del histórico de fallos de una flota de furgonetas de
reparto, de la misma marca e igual modelo, se ha extraído la
información que se muestra en la tabla. Se pretende hacer un estudio
global (por flota de vehículos). Se pide obtener la tasa de fallos
empírica global y su variación con el número de kilómetros.
Vehículos
INTERVALO, Km No. fallos (n) supervivientes
(N)
0 10000 11 10
10000 20000 7 10
20000 30000 5 9
30000 40000 2 9
40000 50000 2 9
50000 60000 1 8
60000 70000 2 8
70000 80000 3 8
80000 90000 2 7
90000 100000 3 7
100000 110000 8 7
110000 120000 4 3
TRABAJO EN CLASE
EJERCICIO: Del histórico de fallos de una flota de furgonetas de
reparto, de la misma marca e igual modelo, se ha extraído la
información que se muestra en la tabla. Se pretende hacer un estudio
global (por flota de vehículos). Se pide obtener
a). Obtener la tasa de fallos empírica global y su variación con el

número de kilómetros.
b). Elaborar un diagrama de barras de la tasa de fallos vs. El
kilometraje recorrido.
c.) Determine el rango de kilometraje en donde inician y terminan las
etapas de la curva de la bañera.
d). Determine el costo por mantenimiento correctivo, si en promedio
cada fallo costó 125 USD.
e). Determine las causas de los fallos para cada etapa e indique una
acción para corregir esos fallos.
EJERCICIO: TRABAJO EN CLASE
Del histórico de fallos de una flota de furgonetas de reparto, de la misma

marca e igual modelo, se ha extraído la información que se muestra en la
tabla. Se pretende hacer un estudio global (por flota de vehículos). Se pide
obtener la tasa de fallos empírica global y su variación con el número de
kilómetros.
COMENTARIO SOBRE LA GRÁFICA:
La gráfica resultante tiene la forma típica de la curva de la bañera. Como

se puede observar se distinguen las tres etapas:
1. Etapa temprana o infantil: Hasta los 35.000 km aproximadamente la

tasa de fallos es decreciente, aparecen los fallos de infancia.
2. Etapa madura o de vida útil: Entre los 35.000 – 95.000 km, la tasa de
fallos es aproximadamente constante.
3. Etapa madura o de vida útil: Desde los 95.000 – 120.000 km, la tasa de
fallos es creciente, se presentan los fallos por desgaste.
Mean Failures Rate: MFR
TASA MEDIA DE FALLOS
Es la media de la tasa instantánea de fallos, sobre un
intervalo de tiempo dado [t1, t2]

Términos relativos al tiempo
EN 13306:2018
1. Tiempo de disponibilidad UT (up time)

2. Tiempo de indisponibilidad DT (down time)
3. Tiempo de funcionamiento OT (operating time)
4. Tiempo requerido TR
9.1 Tiempo de disponibilidad UT (up time)

Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se
encuentra en estado de disponibilidad.
6.4 Estado de disponibilidad: Estado de un elemento

caracterizado por el hecho de que puede realizar una
función requerida, asumiéndose que se
proporcionan los recursos externos si fuesen
necesarios.
9.2 Tiempo de indisponibilidad DT (down time)

encuentra en estado de indisponibilidad.
6.6 Estado de indisponibilidad: Estado de un

elemento que no puede desempeñar la función
requerida debido a mantenimiento preventivo o
avería.
9.3 Tiempo de funcionamiento OT (operating time)

encuentra en estado de funcionamiento.
6.9 Estado de funcionamiento: Estado en que un

elemento está funcionando según lo requerido.
9.4 Tiempo requerido TR

Intervalo de tiempo durante el cual se requiere que
un elemento se encuentre en estado de disponi-
bilidad.
Figura: Estados de un elemento

Fuente: Norma EN 13306:2018
Tiempo de disponibilidad Tiempo de indisponibilidad

Tiempo de Tiempo de
Tiempo de capacidad Tiempo de incapacidad
incapacidad capacidad
Tiempo de
Tiempo de no funcionamiento Tiempo de no funcionamiento
funcionamiento
Tiempo de mantenimiento
Tiempo de funcionamiento Tiempo de
Tiempo de Tiempo de Tiempo de
incapacidad Tiempo de mantenimiento
inactividad espera mantenimiento
externa preventivo
correctivo
TR TNR TR TNR TR TNR TR
TR = Tiempo requerido
TNR = Tiempo no requerido
Figura: Descomposición de tiempos en relación con la operación y mantenimiento

El tiempo de mantenimiento también se puede dividirlo en función del tipo

de mantenimiento y de las tareas que se realizan durante la intervención.
Esto queda reflejado en la siguiente figura.
Tiempo de mantenimiento [9.7]

Tiempo de mantenimiento preventivo [9.8] Tiempo de mantenimiento correctivo [9.9]
Retrasos técnicos Tiempo de reparación [9.11] Retrasos técnicos
Tiempo de
Tiempo de Verificación y logísticos y y logísticos y
mantenimiento Tiempo de Tiempo de Verificación de administrativos
evaluación de de la función administrativos
preventivo diagnóstico mantenimiento la función
la degradación [8.4] internos [9.13, internos [9.13,
activo [9.12] de averías correctivo activo [8.4]
9.14, 9.15] 9.14, 9.15]
Figura: Tiempos de mantenimiento

Time Between Failures: TBF

TIEMPO ENTRE FALLOS
Es el tiempo transcurrido entre fallos sucesivos, de un ítem
(sistema, equipo, etc.) reparable. IEC50(191)
TBF1 TBF2 TBF3 TBF4

Mean Time Between Failures: MTBF

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS
Es el tiempo medio transcurrido entre fallos sucesivas, de
un equipo reparable
TBF1 TBF2 TBF3 TBF4
σ𝑛
𝑖=1 𝑇𝐵𝐹𝑖
MTBF = n:𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠
𝑛
EJEMPLO 1: Se han registrado los tiempos en los que ocurrieron los
fallos de un equipo (Ver la tabla). Calcular el tiempo medio entre
fallos MTBF.
Horómetro
Fecha del fallo
registrado
06/01/2018 1106
11/03/2018 2732
26/05/2018 3969
15/07/2018 5321
TBF1 TBF2 TBF3 TBF4
σ𝑛
MTBF = n:𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠
𝑛
EJEMPLO 1: Se han registrado los tiempos en los que ocurrieron los
fallos de un equipo (Ver la tabla). Calcular el tiempo medio entre
fallos MTBF.
Lectura del Horómetro
Fecha de parada (registro del fallo)
06/01/2018 1106
11/03/2018 2732
26/05/2018 3969
15/07/2018 5321
16/07/2018 7124
1626 h. 1237 h. 1352 h. 1803 h.
σ𝑛
𝑖=1 𝑇𝐵𝐹𝑖 6018
MTBF = = = 1504,5 h.
𝑛 4
EJEMPLO 2: Un filtro de mangas, presenta el siguiente historial
de paradas. Calcular el tiempo medio entre fallos MTBF.
Horómetro
Fecha de parada Motivo
registrado
06/01/2018 Mantenimiento correctivo 1923

11/03/2018 Mantenimiento preventivo 3102
σ𝑛
MTBF =
𝑛
EJEMPLO 2: Un filtro de mangas, presenta el siguiente historial
de paradas. Calcular el tiempo medio entre fallos MTBF.
Horómetro
Fecha de parada Motivo
registrado

σ𝑛
𝑖=1 𝑇𝐵𝐹𝑖 4284
MTBF = = = 2142,0 h.
𝑛 2
Time To Failure: TTF

TIEMPO HASTA EL FALLO
Tiempo de funcionamiento acumulado desde el primer uso, o
desde la recuperación, hasta el fallo. EN 13306:2018
TTF1 TTF2 TTF3 TTF4 TTF5

Mean Time To Failure: MTTF

TIEMPO MEDIO HASTA LA FALLO
Es el tiempo medio de funcionamiento esperado hasta el
fallo. IEC50(191)
TTF1 TTF2 TTF3 TTF4 TBF5
σ𝑛
𝑖=1 𝑇𝑇𝐹𝑖
MTTF =
𝑛
Time To First Failure: TFF

TIEMPO HASTA EL PRIMER FALLO
Es el tiempo transcurrido hasta el primer fallo.
TFF
Mean Up Time: MUT

TIEMPO MEDIO DE FUNCIONAMIENTO ENTRE FALLOS
Es el promedio de los tiempos útiles, en el que el equipo
funciona correctamente.
UT1 UT2 UT3 UT4 UT5
σ𝑛
𝑖=1 𝑈𝑇𝑖
MUT = n:𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠
𝑛
Mean Down Time: MDT

TIEMPO MEDIO DE INDISPONIBILIDAD
Es el promedio de intervalos de tiempo durante el cual un elemento se

encuentra en estado de indisponibilidad.
σ𝑛𝑖=1 𝐷𝑇𝑖 n:𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠
MDT =
𝑛
UT5
DT1 DT2 DT3 DT4
Tiempo de reparación: Parte del tiempo de mantenimiento correctivo

durante el cual se realiza la reparación de un elemento. EN
13306:2018
Tiempo de mantenimiento [9.7]

Tiempo de mantenimiento preventivo [9.8] Tiempo de mantenimiento correctivo [9.9]
Retrasos técnicos Tiempo de reparación [9.11] Retrasos técnicos
Tiempo de
Tiempo de Verificación y logísticos y y logísticos y
mantenimiento Tiempo de Tiempo de Verificación de administrativos
evaluación de de la función administrativos
preventivo diagnóstico mantenimiento la función
la degradación [8.4] internos [9.13, internos [9.13,
activo [9.12] de averías correctivo activo [8.4]
9.14, 9.15] 9.14, 9.15]
Figura: Tiempos de mantenimiento

Nota 1: El tiempo de reparación está constituido por:

• Tiempo de diagnóstico de averías
• Tiempo de mantenimiento correctivo activo
• Tiempo de verificación de la función
Mean Time To Repair: MTTR

TIEMPO MEDIO PARA REPARAR
Es el tiempo promedio que demora la reparación neta; sin incluir demoras

ni tiempos logísticos, ni tiempos invertidos en suministros de repuestos o
recursos humanos. Es la media aritmética de los tiempos de
reparación. EN 13306:2018
σ𝑚𝑖=1 𝑇𝑇𝑅𝑖
MTTR =
𝑛 n:𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠
UT5
LDT TTR1 LDT TTR2
EJEMPLO 3: Se dispone de un registro histórico de tiempos de fallo de un compresor. Con
la información proporcionada, elaborar el diagrama de operación del compresor y calcular:
• El tiempo medio entre fallos
• El tiempo medio de funcionamiento entre fallos
• El tiempo medio total de demoras logísticas para reparación y mtto.
preventivo
• El tiempo medio de indisponibilidad
• El tiempo medio para reparar.
• Exponga una propuesta para reducir el tiempo de indisponibilidad.
Tiempos por Tiempos por Tiempo de
Tiempo en el que
retrasos retrasos reparación
ocurrió la parada Motivo
administrativos logísticos neta
(Horas) (Horas) (Horas) (Horas)
476 Mantenimiento correctivo 2 4 5
717 Mantenimiento preventivo 1 1 2
1171 Mantenimiento correctivo 3 1 3
1378 Mantenimiento correctivo 2 1,7 4
1635,7 Mantenimiento correctivo 2 2,3 6
1978 Mantenimiento preventivo 3 1 10
2413 Mantenimiento correctivo 2,7 1 2
2816,7 Mantenimiento correctivo 2,5 1,5 10
3206,7

las que un equipo falló. Con la información proporcionada, determinar el
tiempo medio entre fallos (MTBF)
No. Valor del Tiempo entre TIF TI

Fecha del fallo
fallo Horómetro fallos (horas) (fallos/hora) (fallos/s
1 03/03/2017 28,3
2 07/03/2017 139,8
3 13/03/2017 283,8
4 16/03/2017 342,5
5 16/03/2017 355
6 17/03/2017 373
7 19/03/2017 429,4
8 21/03/2017 477,5
9 23/03/2017 520,6
10 25/03/2017 568,8
11 26/03/2017 594,8
12 27/03/2017 614,6
BIBLIOGRAFÍA
• [1 ] Fundamentos de la teoría y del cálculo de la fiabilidad. B.

SOTSKOV.
• [2 ] Teoría de mantenimiento - fiabilidad. JOSÉ D. NAVA.
• [3 ] UNE-EN 13306 Terminología del mantenimiento
• [4 ] Manual de la gestión de mantenimiento. Ernesto Gramsch Sanjinés.

2008.
• [5] Confiabilidad en Ingeniería. Carlos J. Zapata. 2011.
• [6 ] Alberto Mora Gutierrez. Mantenimiento estratégico para empresas

industriales o de servicios. 2009.
BIBLIOGRAFÍA:
• [1] Mantenimiento, Planeación y control. Luis Alberto Mora. 2012.
• [2] Seminario de confiabilidad. Dra. Estrella de la Paz Martínez. 2018.

1.1. UNIDAD 1 - Fiabilidad de Máquinas PDF

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FIABILIDAD DE MÁQUINAS

TEMA: INTRODUCIÓN AL ESTUDIO DE LA FIABILIDAD

PROFESORA: MAYRA VISCAÍNO C.

• UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE LA FIABILIDAD

• UNIDAD 2: TEORÍA DE LA FIABILIDAD

• UNIDAD 3: MEDIDAS Y SISTEMAS DE FIABILIDAD

• UNIDAD 4: MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD - EVALUACIÓN

• Principios de confiabilidad y conceptos relacionados a la fiabilidad.

• Objetivos aplicados al estudio de la fiabilidad de máquinas.

• La fiabilidad de máquinas como técnica moderna.

• Determinación de disponibilidad y mantenibilidad.

Definir y conocer máquinas a nivel industrial, analizando métodos

actuales de fiabilidad en base a la normativa de confiabilidad.

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

El concepto de fiabilidad se inició en la

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

El concepto se ha ido difundiendo

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

Este concepto de fiabilidad identifica el término fiabilidad con un

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

Por ejemplo: En el caso de un controlador electrónico industrial, si su

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

A tener en cuenta que la fiabilidad no es una predicción del

En otras palabras, el fabricante no garantiza en absoluto que el

Puesta a Operación y Retiro y

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

Según la norma UNE-EN 13306:Terminología de mantenimiento:

Fiabilidad: Capacidad de un elemento de desarrollar una función

NOTA − El término “fiabilidad” también se utiliza para designar el

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

Según la norma UNE-EN 13306:Terminología de mantenimiento:

Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo

NOTA − Un número dado de elementos, por ejemplo, un conjunto de elementos

La norma que proporciona directrices para la estructura jerárquica de un

4. PLANTA / UNIDAD NEGOCIO / LOCALIZACIÓN

7. SUB UNIDAD / EQUIPO

4. PLANTA / UNIDAD NEGOCIO / LOCALIZACIÓN

5. SECCIÓN / SISTEMA / ÁREA

6. UNIDAD DE EQUIPO / MAQUINA / SISTEMA

7. SUB UNIDAD / EQUIPO /COMPONENTE

TRABAJO EN CLASE No. 1: Elaboración de inventario técnico

TRABAJO EN CLASE: Elaborar el inventario.

Compresor Filtro de mangas

ÁREA DE TRITURACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO ATENAS

TRABAJO EN CLASE: Elaborar el inventario.

ÁREA DE TRITURACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO ATENAS

TOLVA DE RECEPCIÓN DE CALIZA

1. BOMBA DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DESDE

El reductor trasmite la potencia del motor y reduce las revoluciones

1. MOTOR ELÉCTRICO (EME)

EQUIPOS DE UN FILTRO DE MANGAS

1. FILTRO DE MANGAS (MCL)

COMPRESOR DE AIRE PARA

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6

2 Alfanumérico 1 Alfabético 2 Numérico 5 Alfanumérico 2 Numérico 2 Numérico

1.1 Principios de confiabilidad y conceptos relacionados

TRABAJO EN GRUPO No. 1

• Elaborar una presentación del despiece de las siguientes máquinas:

1. TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN

UNIDAD 1: INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE LA FIABILIDAD