RESINAS UREA-FORMALDEHÍDO (UF

1. MATERIA PRIMA INSUMO

 Urea
 Formaldehído.

2. COMPETENCIA

DISTRIBUIDORES:

1. ELETRISOL

Productos: Laminados y Aislantes Industriales:Tubos, Placas 

Ubicación: São Paulo - Brasil

Correo:

https://es.b2brazil.com/hotsite/eletrisol?
gclid=CjwKEAjwzKPGBRCS55Oe46q9hCkSJAAMvVuMlVPllVsWEx8PbwWxSaUT8OOzQY9qlI6abf87ZW
7iihoCuQzw_wcB.

Numero: +55 11 5097-9492

2. OXIQUIM
comercialización de resinas para la fabricación de tableros de madera, destacando los productos:
Resinas Urea Formaldehído, Fenol Formaldehído y Fenol- Resorcinol- Formaldehído
http://www.oxiquim.cl/la-empresa/

3. CORPORACIÓN SOLMINSA ( PROOVEDOR INDUSTRIAL)

DISTRIBUIDOR DE FIBRA BAQUELITA EN EL PERÚ

APLICACIONES

 INDUSTRIA ELECTRICA, swiches, tableros, rondanas, engranes.

 INDUSTRIA DEL ACERO: chumaceras de celoron y cuellos para molinos de
laminación.
 INDUSTRIA QUIMICA:También tienen resistencia a los solventes y ácidos
orgánicos.
 Contáctenos
Teléfono: (01) 2522207
Dirección: Av. Guardia Civil 520 –  Chorrillos
Lima – Perú
Email: ventas@solminsa.com
www.Solminsa.com
Envíos a Lima y Provincias

http://solminsa.com/productos/fibras-peru/fibra-baquelita-peru/
 4. H Y N EMPAQUETADURASBAQUELITA
FIBRA Nombres Comerciales
 BAQUELITA – CANEVASITA

PRESENTACIÓN
 PLANCHAS: Ancho: 1.00 x 1.00 mt / Espesores: 1 a 30 mm.

GENERALIDADES
Laminado estratificado a base de papel Kraft aglomerado con resina fenólica, de elevadas
propiedades mecánicas. Resulta muy adecuado para aislar elementos en cuadros de
distribución y maniobra.

APLICACIONES
 INDUSTRIA ELECTRICA, swiches, tableros, rondanas, engranes.
 INDUSTRIA DEL ACERO: chumaceras de celoron y cuellos para molinos de
laminación.
 INDUSTRIA QUIMICA: Tambien tienen resistencia a los solventes y ácidos
orgánicos.
http://www.hynempaquetaduras.com/fibra-

3. UBICACIÓN

Este proyecto se ubicará en la zona de vía evitamiento de cerro colorado ya que debido a
esta zona nos facilita las oportunidades

-recojo de basura de residuos solidos

-agua

-luz

-zona saneada

-desague

4. DEFINICIÓN

Las resinas de urea-formaldehído son una clase de polímeros de condensación que

se emplean como resinas sintéticas obtenidas a través de la reacción entre la urea
(un cristal sólido que se obtiene a partir de amoníaco) y del formaldehído (un gas
altamente reactivo obtenido a partir de metanol), que suele estar catalizada por
cloruro de amonio
Las resinas urea-formaldehído se utilizan principalmente como adhesivos para el
encolado de madera contrachapada, tableros de partículas y otros productos de
madera estructurada.

Las primeras referencias a las resinas de urea/formaldehído datan de 1884

En 1897 Goldschmidt patentó el uso de resinas de urea/formol para su empleo

como desecante. En las décadas siguientes comienza el uso masivo de este tipo
de resinas, con un crecimiento exponencial a partir de 1930. En el año 2004 se
emplearon unos 15 millones de toneladas de este tipo de resinas en el mundo, de
los que seis correspondieron a Europa. Se puede decir que se trata de uno de los
grupos de polímeros empleados desde hace más tiempo, se utilizan en enormes
cantidades, y se trata asimismo de resinas muy baratas, tal como se puede
comprobar en algunos de los artículos de revisión publicados hasta el momento.

5. JUSTIFICACION

Dada la importancia que a estad adquiriendo toda la actividad económica del Perú,
en lo referente a la industria y, base esto se pensó la elaboración de una planta
productora de resina .

Además de lo anteriormente expuesto, es necesario realizar proyecto basados en

las necesidades económicas estatales, regionales y nacionales.

La experiencia previa en algunas instalaciones de cerca, se a dado la pauta

ideológica para la elaboración del presente estudio, ya que el desarrollo en la
práctica ha sido fundamental para el sector industrial, al cual, sin lugar a discusión,
es una fuente importante de trabajo y provocador de circulante. Sonora necesita
asegurar su futuro, creando una consistente y sólida estructura industrial.
6. OBJETIVOS
1. OBJETIVO GENERAL
1.1. Diseñar e implementar una entidad con el rubro de la industria de
resina urea- formaldehido.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
2.1. Evaluar si es accesible o no la implementación de una industria
de resina en Peru- Arequipa.
2.2. Determinar el tipo de modelo a diseñar.
2.3. Identificar si es viable
2.4. Conocer el proceso de la resina.
2.5. Diseñar la planta de producción y elaborar los presupuestos.

7. MARCO TEORICO
7.1. REACCIÓN DE FORMACIÓN DE LAS RESINAS UF:
SÍNTESIS

CARACTERIZACIÓN Y OPTIMIZACIÓN.

Las resinas de UF se producen industrial y tradicionalmente por reacción de

urea y formalina (disolución acuosa de formaldehído) en cuatro etapas, la
primera, de adición, en medio ligeramente alcalino, la segunda, de
condensación, en medio ácido, la tercera de adición de urea y neutralización, y
al cuarta de curado:

· Reacción de adición entre la urea y el formaldehído (hidroximetilación): se

obtiene una mezcla de especies hidroximetilureas del tipo mono, di, y
trisustituida, así como moléculas oligoméricas. Se desarrolla en medio básico y

con un cuidadoso control del pH, porque los derivados de metil-ol condensan
rápidamente en medio ácido tal y como se muestra en la Figura 211.

 Reacción de condensación entre las

especies hidroximetilurea: origina

prepolímeros, mediante la formación de

los enlaces aminometileno, además de

los enlaces tipo éter. Este se puede

considerar como el paso crítico del

 proceso, porque hay que procurar

favorecer la formación de los enlaces

aminometilenos con respecto a los éter;

Figura 2. Influencia del pH sobre la

constante de velocidad (k) para ya que estos son los responsables de la

reacciones de adición y condensación

de urea-formaldehído. emisión de formaldehído; además de

controlar el grado de condensación,

porque a mayor grado de condensación se obtienen moléculas de resina de

alto peso molecular, que disminuyen su solubilidad en agua.

· Segunda adición de urea y neutralización: se utiliza para obtener una relación

molar baja de formaldehído a urea. Este paso es importante para obtener
resinas con buenas propiedades y con una baja emisión de formaldehíd
La relación molar es ajustada de tal manera que se obtenga un pequeño exceso de
formaldehído libre necesario para la reacción de curado o endurecimiento. Por otro
lado, la urea sin reaccionar otorga una mejor estabilidad a las resinas durante el
almacenamien.

· Por último se procede al curado final de la resina , que se puede describir

como la continuación de la reacción de condensación. Lacondición ácida para
este procedimiento se puede alcanzar por la adición de un endurecedor latente
como sulfato de amonio, adición directa de ácidos o compuestos ácidos
disociados en agua.

7.2.1. Reacción de adición entre la urea y el forma ldehído.

La primera etapa de la síntesis de la resina o hidroximetilación, consiste en la

condensación alcalina entre la molécula de urea y el formaldehído, generando las
distintas especies hidroximetilurea: monohidroximetilurea, 1,3-dihidroximetilurea, 1,1-
dihidroximetilurea y trihidroximetilurea fundamentalmente (Figura 3). En principio,
también se podría obtener la especie 1,1,3,3 – tetrahidroximetilurea, y seguramente se
obtenga, pero no se ha conseguido detectar.

7.2.2. Reacción de condensación

La reacción de condensación ocurre entre las especies hidroximetilurea

originando las moléculas poliméricas, mediante la formación de los enlaces amino
metileno, además de los enlaces tipo éter que se ca racterizan por ser más inestables
y por la formación de resinas de bajo peso molecular. Éste se puede considerar como
el paso crítico del proceso, porque no solo hay que evitar favorecer la formación de los
enlaces éter con respecto a los amino metilenos, sino que también hay que controlar
el grado de condensación, porque a mayor grado de condensación, se forman
moléculas de resina de alto peso molecular, que provocan la disminución de la
solubilidad en agua de la resina.
 7.2.3. Segunda adición de urea

Tras la condensación que se produce en la segunda etapa, realizamos la

segunda adición de la urea. Dicha adición se realiza para disminuir la relación
molar F/U, y obtener así una resina (y posteriormente un tablero) con un
contenido en formaldehído menor. La condensación entre los grupos amida y
metil-ol.

El propósito final de la síntesis consiste en obtener una resina con cantidades

óptimas de polímero, prepolímero y monómeros, con un contenido apropiado de
grupos funcionales, que debería garantizar una alta estabilidad y curado, mínima

emisión de formaldehído15, y tableros con un nivel aceptable de propiedades

mecánicas. El curado o endurecimiento se puede desc ribir como la continuación de la
reacción de condensación. La condición ácida para este procedimiento se puede
alcanzar por la adición de un endurecedor latente como sulfato amónico, de ácidos, o
de compuestos ácidos disociados en agua. Este proce so se lleva a cabo mezclando
las virutas de madera con las resinas, y a continuación se realiza un prensado bajo
condiciones de presión y temperatura. Debido a la alta reactividad de estas resinas se
requieren tiempo cortos de presión, una adecuada cantidad de endurecedor y altas
temperaturas.

Aunque no hay muchos ejemplos en la literatura reciente, en las bases de

datos científicas se encuentran trabajos científicos dirigidos hacia los procesos de
optimización y caracterización de resinas de UF debaja emisión de formaldehído. Así,
Kumar y col. describen diseños de experimentos realizados con software específico
para la optimización del procedimiento empleado en la adición secuencial de urea en
la tercera etapa de reacción, obteniendo buenos resultados. En el caso concreto de
resinas de UF para la elaboración de tableros con aglomerado de madera, Dunky ha
descrito la problemática asociada a la complejidad de este tipo de sistemas, aportando
soluciones al control de propiedades de las resinas. En esta línea, también se
encuentran sistemas que en su día fueron protegidos por patentes.

Dada la complejidad de las resinas, también existen controversias en cuanto a

los procedimientos publicados de disminución de la emisión de formaldehído en
relación con la proporción molar formaldehído/urea, en cuanto al efecto de la
humedad en la emisión de los tableros, y en cuanto al tratamiento posterior de los
mismos.
 Una de las vías convencionales empleadas en la disminución de la emisión del
formaldehído es la adición de melamina.23 Se trata de un procedimiento efectivo, que
encarece el producto, y que es viable en determinados tableros. Sin embargo, parece

conveniente probar con otro tipo de producto/sistema que ejerza un efecto de captura
físico o químico del formaldehído, o alternativamente, realizar una preparación más
fina de la resina. A la hora de trabajar en esta línea hay que tener en cuenta los
mecanismos descritos de liberación y emisión de formaldehído.

Las resinas de formaldehído presentan características y propiedades

interesantes para su procesado y aplicación: alta reactividad, buenas propiedades
térmicas, ausencia de color durante el curado, buena adhesión, solubilidad en agua,
alta capacidad de curado y bajo coste. Sin embargo presentan una desventaja
significativa y es su baja resistencia a la humedad que provoca la hidrólisis de los

enlaces amino metilenos induciendo la emisión de formaldehído.

Las resinas de formaldehído se encuentran conformadas por moléculas

monoméricas y oligoméricas de las especies metilolureas que son producto de la
reacción entre el formaldehído y la urea, las moléculas de resina generadas a partir de
la condensación entre los grupos metilolureas, pequeñas cantidades libres de urea y
formaldehído.

En resumen, actualmente los trabajos de investigación de resinas de UF se

encuentran orientados en el estudio y optimización de las condiciones del proceso de
síntesis y curado, así como en mejorar propiedades específicas, como por ejemplo la
resistencia a la humedad.
8. TABLAS DE FACTORES

Lurin- Lima Via evitamiento- Arequipa

FACTOR Peso Calificación Ponderación Calificación Ponderación
Disponibilidad de 30 7 210 5 150
M.P

Cercania al 20 6 120 5 100

mercado

Disponibilidad 15 7 105 7 105

luz/agua/internet

Parque Industrial 10 7 70 8 70
Clima 10 4 40 7 70
Total 100 547 495

LIMA AREQUIPA

REQUERIMIENTO Unidad Cantidad Cu Cp Cu Cp

TM

Urea (CON2H4) TM 8.733 80 698.64 100 873.3

Formaldeido (CH2O) TM 0.211 870 183.57 890 187.79

Energía Kw- Hr 40 2.53 101.2 3.04 121.6

Agua M3 50 4.790 239.5 3.302 165.1

Mano de obra Hr- Hb 10 60 600 50 500

Transporte de MP Km 5 550 2750 670 3350

Costo Total S/. 4572.91 5197.79

9. DIAGRAMA DE BLOQUES
 DIAGRAMA DE FLUJOS

100ºC
D-101
D-102
43ºC

C-101

330ºC

25ºC

110ºC 25ºC
V-5 V-6 25ºC
P-7
48ºC 7ºC

S-101 66ºC

V-3
R-10 25ºC
1 atm
110ºC 330ºC 82ºC
95ºC R-102
2.7 atm 2.7 atm

2.7 atm
42ºC 25ºC A-101
1 atm
100°C 30°C
T-101 V-2 V-101
48ºC
T-102 J
H-10
V-4 V-7
E-101
25ºC
26ºC 26ºC 30ºC
Aire 43ºC
T-103
B-1 98ºC
P-1 P-102 P-10 F-101
P-104
10. LISTA DE EQUIPOS

-Reactor primario

- Bomba de procesos

-Vaporizador

-Mezclador

-Secador de bandeja

-Separador

-Enfriador

-Filtro

- Tolva de ácido bórico

-Tolva de urea

-Tanque de resina

-Tanque de formaldeido

-Tanque de metanol

1. Reactor primario:
Es una unidad de reacción del tipo intercambiador de casco y tubo, dispuesto
verticalmente con tubos empacados con catalizador en el cual la reacción se
lleva a cabo a 330ºC y 1atm.

2. Bomba de procesos
Es una bomba en el cual su función es procesar y bombear aire al proceso a
temperaturas normales.

3. Vaporizador

4. Mezclador
5. Secador de bandeja
6. Separador
7. Enfriador
8. Filtro
9. Tolva de ácido bórico
10. Tolva de urea
11. Tanque de resina
12. Tanque de formaldehido
13. Tanque de metanol
11. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

11.1 Obtención de formaldehido a partir del metanal

En la planta de formaldehído, metanal almacenado en el tanque T-1, es bombeado

hacia el vaporizador V-1, el cual opera con vapor de agua saturado a 2.7atm, en
esta unidad se lleva a cabo una vaporización parcial del metanol a 110ºC,
separándose la mezcla liquido-vapor en sus fases correspondientes en el separador
S-1.

El vapor de metanol que sale del separador a 110ºC se mezclará con la corriente de
aire que proporcionará el oxígeno necesario. El aire es suministrado del medio
ambiente utilizando un soplador B-1, luego este aire pasa por un filtro E-1 para
eliminar partículas sólidas y otros gases. A continuación el aire se pasa por
intercambiador de placas de donde sale a 95ºC. Esta corriente de aire precalentado
es la que se mezcla con el metanol vaporizado e ingresan al reactor R-1. El
metanol es oxidado a formaldehído cuando entra en contacto con el agua caliente
(de molibdeno / óxido de hierro) catalizador dentro del reactor.

El reactor R-1 es una unidad de reacción del tipo intercambiador de casco y tubo,
dispuesto verticalmente con tubos empacados con catalizador en el cual la reacción
se lleva a cabo a 330ºC y 1atm.

Como la reacción es exotérmica, para conservar las condiciones de operación el

calor de reacción se evacúa mediante agua de enfriamiento que ingresa a la unidad
a 27ºC y sale a 43ºC.

Los gases que se generan el reactor R-1, pasan a través de un enfriador E-1
para reducir la temperatura de la corriente de gases utilizando agua de enfriamiento
que ingresa a 27ºC y sale a 82ºC. El enfriamiento debe ser rápido para evitar la
formación de ácido fórmico.

Luego esta corriente pasa a través de una columna de absorción A-1,

ingresando por el fondo, a la vez que una corriente de agua de proceso circula en
contracorriente alimentada por la parte superior de esta unidad. La cantidad d agua
de absorción se controla para obtener una solución de formaldehido al 30%. Los
gases no solubles conformados en su mayoría por CO2 y N2 son separados y
almacenados en tanques especiales.

La solución que descarga el absorbedor A-1, sale a 48ºC y se envía a

almacenamiento al T-2, aquí puede permanecer hasta su empleo para la
fabricación de la Resina Urea-formaldehido.

11.2. Obtención de la resina urea formaldehido

Se considera que la planta realiza tres coladas cada 24 h. en cada una de las
cuales el proceso de elaboración de la resina, cocción y deshidratación dura 6.5
horas.

La alimentación al reactor R-2 es formaldehido bombeado a 26ºC, la cantidad

conveniente de formaldehido para una colada desde el tanque T-2, como el orden
de adición de los reactantes es importante la cantidad de formaldehido es la base
para las cantidades de los otros componentes.

Una cantidad de ácido bórico que representa el 5% de la carga, es añadida al

reactor y luego agitada. Finalmente se adiciona la urea necesaria para que la mezcla
se ajuste a un pH. Comprendido entre 7 y 7.5. Se calienta luego la mezcla hasta
100ºC que es la temperatura a la cual debe mantenerse la reacción, a la presión
1atm.

La temperatura del reactor se mantiene por calefacción empleando vapor de

agua a 131 ºC y 2.7 atm que circula y va por una chaqueta externa, uniformándose
el medio por agitación constante.

El tiempo de reacción es de 3 horas, en un comienzo hay generación de di y

trimetilolúrea, razón por la cual el pH baja a 4 debido a la reacción de la urea libre,
 la policondensación prosigue y para ello se reflujan los gases que son condensados
en C-1.

Estos gases están constituidos principalmente por formaldehido y agua. Esta

refluxión es mantenida hasta que todo el formaldehido reaccione.

Luego viene el período de deshidratación, este se realiza, por evaporación al

vacío (0.9 atm.) para tal efecto se usa un sistema de evaporación al vació utilizando
ventiladores de succión en línea de gases efluentes. En estas condiciones la
destilación se opera a cabo de 3.5 horas hasta que el 40% de agua es separada.

La evaporación al vacío se lleva a cabo durante el tiempo para evitar el

endurecimiento de la resina. Efectuada la evaporación la masa se enfría
nuevamente y se ajusta al pH entre 7.2 y 7.4 con soda caústica, el reactor R-2. Es
finalmente, abierto y descargado.

La masa de resina, U-F., se pasa a través del filtro F-2., almacenándose

después para su comercialización. El tiempo de almacenamiento de la resina U-F,
sin peligro de endurecimiento es de meses.

DISEÑO DE DETALLE DE UN RECTOR

VOLUMEN DEL REACTOR ANUAL (R1)= 131769.57 Kg VR= 131.77

H/D=1.5

VOLUMEN DIARIO (R1)= 439.2319 VR=0.439 m3

 PI
VR= ∗D 2∗H … … … … … … … … … … ..(1)
4

PI
VR= ∗D 3∗1.25
4
3
√ ( VR )∗4
D=
PI∗1.5
3
131.77∗4
D= √
Pi∗1.5

D=4.818 m

Dato Motor

 N=420 RPM= 7 RPS

 P energía = 1084.4 pie lb/seg
 Kn= Cte de proporción = 0 .18

Calculo de la potencia de funcionamiento:

Kn∗P∗N 3∗dag 5
Nfunc=
1000

0.18∗1084.4∗( 7 )∗3∗( 1.5899 )∗5

Nfunc=
1000

Nfunc=32.585 KW

Narranque=2∗Nfunc=2∗0.148=0.296 kw

POTENCIA DE INSTALACIÓN:

Narranq∗Nreserva
Ninst=
Transmision

0.296∗1.2
Ninst=
0.95

Ninst=0.374 Kw
 Kw∗1 HP
Ninst=0.374
0.746 KW

Ninst=0.501 HP

Reactor
Hl
=1.2
d

HL=1.2∗4.818 m=5.7816

dag
=0.33
D

dag=0.33∗4.818=1.58

h1
=0.3
D

h 1=0.3∗4.818=1.45

h2
=0.20
D

h 2=0.20∗4.818=0.96

HR
w3
=0.25
dag

w 3=0.25∗1.58=0.39
H2

V-1
w1
=0.10
D

w 1=0.10∗4.818=0.48

w2
=0.02
D

w 2=0.02∗4.818=0.096
REACTOR 2

DISEÑO DE DETALLE DE UN RECTOR

VOLUMEN DEL REACTOR ANUAL (R1)= 117047.06 kg VR= 117.5

H/D=1.5

VOLUMEN

PI
VR= ∗D 2∗H … … … … … … … … … … ..(1)
4
 PI
VR= ∗D 3∗1.25
4
3
√ ( VR )∗4
D=
PI∗1.5
3
117.5∗4
D= √
Pi∗1.5

D=3.71 m

Dato Motor

 N=210 RPM= 2.5 RPS

 P energía = 1084.4 pie lb/seg
 Kn= Cte de proporción = 0 .18

Calculo de la potencia de funcionamiento:

Kn∗P∗N 3∗dag 5
Nfunc=
1000

0.18∗1084.4∗( 2.5 )∗3∗( 1.224 )∗5

Nfunc=
1000

Nfunc=0.41 Kw

Narranque=2∗Nfunc=2∗0.41=0.82kw

POTENCIA DE INSTALACIÓN:

Narranq∗Nreserva
Ninst=
Transmision

0.82∗1.2
Ninst=
0.95
Ninst=1.0375 Kw

Kw∗1 HP
Ninst=1.0375
0.746 KW

Ninst=0.774 HP

Reactor
Hl
=1.2
d

HL=1.2∗3.71 m=4.452

dag
=0.33
D

dag=0.33∗3.71=1.22

h1
=0.3
D

h 1=0.3∗3.71=1.11

h2
=0.20
D

h 2=0.20∗3.71=0.742

w3
=0.25
dag

w 3=0.25∗1.22=0.305

w1
=0.10
D

w 1=0.10∗3.71=0.37
w2
=0.02
D

w 2=0.02∗3.71=0.074

Valoración de obras físicas

Unidad Cantidad Costo Costo

Unitario total
Reservori M3 1000 500 500000
o
Plantas M2 2000 40 80000
Oficina M2 400 600 480000
Cercas Metros 2500 90 225000
Inversion en obras Fisicas

Detalle de equipos

Costo Costo Vida útil Valor de

Equipo Cantidad
Unitario Total Desecho
(años)
Absorbedor 1 10000 10000 4 6561
Soplador 1 10000 10000 5 5905
Condensador 1 9000 9000 6 4783
Tolva 2 7000 14000 6 7440.2
Filtro 1 10000 10000 5 5905
Calentador 1 12000 12000 7 574
Bomba de
4 15000 60000 7 28698
proceso
Reactor 2 20000 40000 8 17219
Tanques 3 17000 51000 8 19758
Vaporizador 1 7000 7000 6 3720.1
Inversión Inicial en equipos 223000  
 Calendario de remplazo de equipos

  1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 ADSORVENTE         10000          
1000
2 SOPLADORES           0        
CONDENSADO
3 R             9000      
TOLVA DE
4 UREA             7000      
1000
5 FILTROS           0        
1200
6 CALENTADOR               0    
BOMBA DE 1500
7 PROCESO               0    
2000
8 REACTOR                 0  
1700
9 TANQUES                   0
10 VAPORIZADOR             7000      
2000 2300 2700 2000 1700
REINVERSION         10000 0 0 0 0 0
  1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 ADSORVENTE 10000 9000 8100 7290 6561          
2 SOPLADORES 10000 9000 8100 7290 6561 5904.9        
4782.9
3 CONDENSADOR 9000 8100 7290 6561 5904.9 5314.4 7      
7440.1
4 TOLVAS 14000 12600 11340 10206 9185.4 8266.9 7      
5 SOPLADORES 10000 9000 8100 7290 6561 5904.9        
6377.2
6 CALENTADOR 12000 10800 9720 8748 7873.2 7085.9 9 5739.6    
BOMBA DE 31886.
7 PROCESO 60000 54000 48600 43740 39366 35429 5 28698    
 21257. 17218.
8 REACTOR 40000 36000 32400 29160 26244 23620
6 19132 7  
27103. 21953.
9 TANQUES 51000 45900 41310 37179 33461.1 30115 5 24393 8 19758.4
3720.0
10 VAPORIZADOR 7000 6300 5670 5103 4593 4133.4 9      
39172.
REINVERSION 223000 200700 180630 162567 146310.6 125774 102568 77962 5 19758.4

Ingreso por venta de equipos

Detalle del personal

Producción Resina
Remuneracion
Cargo
anual    
Costo Costo
 
N° unitario total
Operador 1 2 900 1800
Operador 2 3 1000 3000
Operador 3 6 1200 7200
Ayudante 8 500 4000
Administrador contador 1 1800 1800

5.3.2 Distribución por proceso.

Las operaciones del diseño de los equipos se realizaran conforme a la distribución y

espacio correspondiente a cada maquinaria o equipo en función a sus operaciones y
características.

El cual la planta ocupa unos 2000 M2, su distribución del Terreno se dará de la siguiente
manera:

El tanque de metanol ira en la primera parte del proceso y como seguido bomba después
de la valvula después del vaporizador y el separador
 Bomba de aire , calentador de los reactores y después de condensación de la valvula y el
enfriador y absorbedor y la bomba de las válvulas tanque de formaldeido y de la bomba
y el filtro de bomba

A.- Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En
algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna
características diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.

B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes

dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero
el itinerario nunca es fijo.

C. Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las
limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la
fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de
trabajo al máximo de carga posible.

D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más
adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los
restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.

E.- Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su

rendimiento personal.

F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la

repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.

Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,

mandrinadoras, fresadoras, taladradoras.
Ejercicos del reactor numero 1

DIAMETRO=3.71m H=4.28 m hi=1.11m

Wt=Wl+Wf

Wl=∫ ACERO V 1

Lb
∗5
pulg 3
Wl=0.2836 π∗¿
16

Wl=∫ ACERO V 2

Lb
Wf =0.2836 ∗0.0263 π∗¿
pulg 3

Wt=867613.67 Lb+73018.37 Lb=940632.04 Lb

π∗3.71 m m∗1550 pulg 2

Al=2 ∗4.28 =77321.32 pulg 2
2 1 m2

π∗3.71m m∗1550 pulg 2

Af =2 ∗1.11 =20052.96 pulg 2
2 1 m2

Luego de hallar estas medidas hallaremos lo que es la presión lateral:

Pt =Pl + Pf
 Wt 940632.04 Lb Lb
Pl= = =12.17
Al 77321.32 pulg 2 pulg 2

Wt 940632.04 Lb Lb
Pf = = =46.91
Af 20052.96 pulg 2 pulg 2

Lb Lb Lb
Pt =12.17 +46.91 =59.08
pulg 2 pulg 2 pulg 2

Seguido de hallar la presión, ahora hallaremos el espesor

Lb m∗39.37 pulg
59.08 ∗3.71
pulg 2 1m 1
E= + =0.74 pulg
Lb 8
2∗10000 ∗0.7
pulg 2

7/10 1Pulg

0.74