Planta de Urea y Amoniaco

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN RECURSOS NATURALES (REC-92)
DOCENTE: Ing. Eduardo Solis Ruiz

ANDRES
TEMA: Planta de Urea y Amoniaco Bulo Bulo
FACULTAD DE INGENIERIA SEMESTRE: II-2019
INGENIERIA CIVIL
PLANTA DE UREA Y AMONIACO

BULO BULO
ANTECEDENTES.
Bulo Bulo es una localidad perteneciente al municipio de Entre Ríos, ubicado en la Provincia Carrasco
del Departamento de Cochabamba. En cuanto a distancia, Bulo Bulo se encuentra a 286 kilómetros de
la ciudad de Cochabamba y a 191 kilómetros de Santa Cruz de la Sierra. La localidad forma parte de la
Ruta Nacional 4 de Bolivia y se encuentra a una altura de 242 metros sobre el nivel del mar.
Imagen: Ubicación de la localidad de Bulo Bulo.
Haciendo referencia a la coyuntura social, histórica y económica de Bulo Bulo, debemos mencionar
que entre los años 1994 y 1995 los gobiernos neoliberales impulsaron el sector agrícola de esta región.
Carlos Villegas fue el presidente de la estatal petrolera desde 2009 hasta 2014 y bajo su liderazgo se
gestó la industrialización. Antes de tomar el mando de YPFB, fungió como Ministro de Planificación
del Desarrollo y de Hidrocarburos y Energía.
Obras que preceden a la Planta de Urea y Amoníaco son las plantas separadoras de Líquidos de Río
Grande y Gran Chaco, la instalación de la Planta de Licuefacción de Gas Natural Licuado también en
Río Grande.
Según datos de la Organización de Naciones Unidas para la alimentación y la Agricultura (FAO), la
demanda de los países de Sudamérica y el Caribe, en correlación a la tendencia mundial, experimenta
un incremento en la demanda de fertilizantes nitrogenados, como la urea, que asciende del 1.3% al
3.3% entre 2012 a 2016.
A nivel interno, los representantes de la Cámara Agropecuaria del Oriente (CAO) también manifiestan
“buenas expectativas” por la construcción y puesta en funcionamiento de Bulo Bulo.
UREA
La urea es un compuesto químico cristalino e incoloro; de fórmula CO(NH₂)₂. Se obtuvo
originalmente mediante la síntesis de Wöhler en 1828 y fue la segunda sustancia orgánica obtenida
artificialmente. Las plantas de producción de urea se encuentran casi siempre adyacentes al sitio donde
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se fabrica el amoníaco. Aunque el gas natural es la

materia prima de amoníaco más económica y más ampliamente disponible, las plantas que lo utilizan
no producen tanto dióxido de carbono del proceso como es necesario para convertir toda su producción
de amoníaco en urea.
El proceso consiste en dos reacciones de equilibrio: formación de carbamato (reacción exotérmica a
temperatura y presión elevadas) y la conversión a urea (descomposición endotérmica lenta).
La urea es el fertilizante de mayor uso en el mundo. Su contenido rico en nitrógeno permite el

crecimiento de las plantas, ayudando a su nutrición y mejora el rendimiento de los distintos cultivos.
Al menos 80% de la producción es utilizada como abono y algo más del 40% de los alimentos
cultivados en todo el mundo, en la actualidad, son fertilizados con este insumo.
AMONÍACO
El amoníaco es un compuesto químico de nitrógeno con la fórmula química NH₃. Es un gas incoloro
con un característico olor repulsivo. Se produce naturalmente por la descomposición de la materia
orgánica y también se fabrica industrialmente. Es fácilmente soluble y se evapora rápidamente.
Generalmente se comercializa en forma líquida.
La cantidad de amoníaco producido industrialmente cada año es casi igual a la producida por la
naturaleza. El amoníaco es producido naturalmente en el suelo por bacterias, por plantas y animales en
descomposición y por desechos animales.
La mayor parte del amoníaco producido en plantas químicas es usada para fabricar abonos y para su
aplicación directa como abono. El resto es usado en textiles, plásticos, explosivos, en la producción de
papel, alimentos y bebidas, productos de limpieza domésticos, refrigerantes y otros productos
El NH₃ se obtiene por el método denominado Haber-Bosch que consiste en la reacción directa entre el
nitrógeno y el hidrógeno gaseosos a partir de la reformación del gas natural, de GLP o de nafta con
vapor de agua, siendo el gas natural la alimentación más usual.
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PROCESO DE OBTENCIÓN
Amoníaco Urea
El gas natural llega a la Planta, donde en un reactor por medio de un proceso químico, se convertirá en
amoníaco, luego a través de otro proceso químico éste amoníaco se transformará en urea.
Para producir los fertilizantes en el complejo industrial, el gas natural es procesado con vapor de agua
y aire, que combinados permiten la obtención del amoníaco, cuya molécula tiene nitrógeno e
hidrógeno.
En el caso de producción de la urea, se toma el carbono que quedó de la separación del gas natural y se
lo mezcla con el amoníaco, que a través de una serie de reacciones químicas permite lograr el producto
final, blanco y en gránulos que tiene de unos 2 a 4 milímetros de diámetro.
La planta se divide en dos secciones: la parte frontal de la planta, donde se genera la mezcla de
hidrógeno y nitrógeno necesaria para sintetizar el amoníaco y la parte posterior de la planta, que es la
sección donde se convierte el producto a partir de ambos reactivos.
Parte frontal.
Hidrogenación: el gas de alimentación a planta contiene compuestos azufrados, los cuales son un
veneno para algunos de los catalizadores con el fin de removerlos, este primer reactor de la planta
cuenta con un catalizador, el cual facilita la reacción. Debido a que el proceso de hidrogenación
requiere hidrógeno para poder realizar la hidrogenación, una pequeña corriente de hidrógeno de reciclo
proveniente del metanador es agregada a la corriente de alimentación.
Desulfuración: el gas libre de compuestos orgánicos azufrados y cierto contenido de sulfuro de

hidrógeno es alimentado a este reactor, que básicamente es un lecho de óxido de zinc, el cual absorbe
el sulfuro de hidrógeno.
Pre-reformación: tiene un reactor adiabático y relleno con catalizador a base de níquel. Previo al
ingreso, la corriente de alimentación es mezclada con una corriente de vapor y calentada a una
temperatura de 450-550°C. La corriente de salida es rica en metano y dióxido de carbono.
Reformación primaria: a través de una serie de tubos verticales los cuales están ubicados dentro de
un horno de escala industrial pasa el gas y se produce una reacción que absorbe el calor que es
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transmitido desde el exterior del tubo. La corriente

de salida es rica en hidrógeno y vapor de agua, con un menor contenido de metano y dióxido de
carbono.
Reformación secundaria: esta unidad tiene como objetivo convertir el metano que no reaccionó en el
reformador primario. La unidad consiste de un reactor adiabático relleno de catalizador a base de
níquel, y al igual que en el reformador primario y el pre-reformador, las reacciones que ocurren son las
mismas, también catalíticas y de fase heterogénea, además de la reacción de combustión del metano y
del hidrógeno. En la parte de superior del reactor hay un quemador, el cual es alimentado con aire
(previamente calentado). El oxígeno contenido en el aire, al entrar en contacto con la mezcla
proveniente del reformador primario, hace combustión, en parte del hidrógeno presente, y en parte del
metano presente. Esta combustión logra que la temperatura de la corriente de entrada, la cual ya cuenta
con una temperatura considerable luego de haber sido calentada en el reformador primario (hasta una
temperatura del orden de los 800-850 °C), aumente aún más su temperatura hasta alcanzar una
temperatura del orden de los 1200 °C. A esta temperatura, el remanente de metano que no había sido
convertido en el reformador primario sí logra reaccionar en su mayor parte. A la salida del reformador
primario, la corriente consta principalmente de hidrógeno y vapor de agua, de monóxido y dióxido de
carbono, y de un contenido bastante bajo de metano (el cual fue prácticamente convertido en su
totalidad a hidrógeno). Está corriente también tiene un contenido de nitrógeno considerable, el cual fue
aportado por el aire alimentado. La cantidad de aire alimentado a la unidad es tal que la relación de
hidrógeno-nitrógeno al final del front-end se encuentre entre 2.8 y 3.1, recordando que la relación del
amoníaco (NH3) es 3.
Conversión de alta temperatura (HTS): la corriente proveniente del reformador secundario, la cual
se encuentra a una temperatura en el orden de los 1000°C, es enfriada, o bien mediante la inyección de
vapor (plantas antiguas), o bien mediante una caldera de recuperación de calor (la mayoría de las
plantas existentes). Luego de alcanzar una temperatura del orden de los 350°C la corriente ingresa al
convertidor de alta temperatura, usualmente llamado HTS o también llamado mutador de alta
temperatura. Dicho reactor es un reactor es un reactor adiabático y cuenta con un catalizador a base de
hierro, y promovido con otros materiales el cual cataliza la reacción. Este reactor logra típicamente
convertir el 80-90 % del CO presente en la alimentación en CO 2, generando aún más hidrógeno en la
reacción. Al ser la reacción exotérmica, la temperatura de salida del reactor es mayor a la de entrada.
Conversión de baja temperatura (LTS): la corriente proveniente del HTS es enfriada e ingresa a
este reactor, que al igual que el anterior es un reactor adiabático, con una temperatura típica en el orden
de los 200 °C. El mismo cuenta con catalizador a base de cobre, y promovido con otras sustancias (Zn
y Al entre otros56), el cual cataliza la misma reacción que en el caso del HTS pero a temperaturas
relativamente bajas. Al igual que en el caso anterior, el perfil de temperatura asciende con el avance de
la reacción, o sea, la temperatura de entrada (por la parte superior del reactor) es menor a la de salida
(por la parte inferior del reactor).
Remoción de CO2: debido a que el CO y el CO2 son venenos para el catalizador de síntesis de
amoníaco instalado aguas abajo, se instala esta unidad la cual toma la corriente proveniente del LTS y
la despoja casi en su totalidad del CO2. La corriente de entrada cuenta con un contenido de CO muy
bajo (típicamente del orden del 0.3 % molar en base seca) pero de un contenido de CO2 considerable,
del orden del 15-20 %, ya que en ambos convirtieron casi la totalidad del monóxido de carbono a
dióxido de carbono. Existen una cantidad de procesos patentados ofrecidos para esta operación (ej.
BASF, Catacarb, Vetrocoke, etc.), pero en general la unidad cuenta con una (o dos) columna
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absorbedora, la cual tiene una solución que retiene

el dióxido de carbono, y una columna regeneradora, la cual regenera la solución eliminando el CO 2. La
solución utilizada puede ser MEA, MDEA o carbonato de potasio. Una gran parte de las plantas tienen
la finalidad de producir amoníaco para ser utilizado como materia prima para la producción
de urea para su uso como fertilizante. En estos casos, dado que la urea se produce a partir de dióxido
de carbono y de amoníaco, el CO2 removido en esta unidad es enviado a la sección de síntesis de urea
para su uso como materia prima.
Metanación: la corriente proveniente de la sección de remoción de dióxido de carbono es
principalmente una corriente rica en hidrógeno y nitrógeno, con un bajo contenido de metano y con
trazas de CO. El objetivo de este reactor es eliminar el CO. Con este objetivo se hace reaccionar la
corriente sobre un catalizador a base de níquel, el cual cataliza la reacción de CO con hidrógeno para
formar metano y agua. La reacción es la misma reacción que la de reformación, pero en el sentido
inverso, recordando que esta es una reacción de equilibrio. Siendo que la reacción de reformación era
fuertemente endotérmica, y que esta reacción es la inversa, la metanación resulta ser una reacción
fuertemente endotérmica y la temperatura del reactor aumenta considerablemente a través del lecho. A
la salida del reactor la corriente consiste principalmente en nitrógeno e hidrógeno, en una relación
cercana a 3 (la requerida para sintetizar el amoníaco, NH 3) y un muy bajo contenido de metano e
inertes provenientes del aire, tales como argón.
Back-end:
La sección de back-end consta principalmente de un reactor (el convertidor de amoníaco) de una serie
de equipos auxiliares para enfriar la corriente de salida del reactor. También cuenta con un compresor
el cual eleva la presión de la corriente proveniente del front-end hasta la presión de trabajo requerida
para la síntesis de amoníaco. Existen diversos diseños de reactor ofrecidas por distintos tecnólogos (ej.
Haldor Topsoe, Casale, Kellogg, reactores tipo TVA, etc.) y cada convertidor tiene sus características
propias, sus ventajas y sus desventajas. Algunos reactores son verticales, otros horizontales; algunos
tienen flujo radial, otros flujos axiales, y otros flujos mixtos; algunos tienen un lecho, otros tienen dos
lechos, etc. De todas formas una característica común a todos ellos es que requieren un catalizador
para que la reacción tenga lugar, siendo en la actualidad el utilizado en casi todas las plantas a base
de hierro y promovido con otros compuestos. Los reactores suelen operar en un rango de temperatura
de 400-500 °C y a presiones muy elevadas, en el orden de los 200-350 kgf/cm²g. Como se explicó
anteriormente, la reacción está fuertemente balanceada hacia el lado de los reactivos, y por lo tanto la
concentración de amoníaco no es demasiado alta: en una planta operando en condiciones estables la
concentración de entrada al convertidor suele rondar el 5 % y a la salida el 15 %.
APLICACIONES DE LA UREA
La urea es el fertilizante más popular y de mayor uso en el mundo entero. Su contenido rico en
nitrógeno permite el crecimiento de las plantas, ayuda su nutrición y mejora el rendimiento de los
cultivos. Se usa principalmente en la producción de arroz, maíz, caña de azúcar, sorgo, papa, frutales,
hortalizas y otros.
Este fertilizante es producido en la planta de Urea que Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos
construye en la localidad de Bulo Bulo.
Entre sus usos más comunes tenemos:
 Fertilizante.
 Fertilizante foliar.
 Industria química y de los plásticos.
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  Suplemento alimenticio para

el ganado.
 Producción de drogas.
 Componente aditivo Adblue o urea AUS32.
 Industria cosmética.
APLICACIONES DEL AMONÍACO
Fertilizante
Aproximadamente el 83 % del amoníaco en el 2004 se utilizaba como fertilizantes o sales, soluciones
o anhídridos. Cuando se aplicaba en suelo, ayudaba a incrementar el rendimiento de los cultivos como
el maíz y el trigo. El 30 % del nitrógeno usado en los Estados Unidos es en forma de anhídrido y en el
mundo, 110 millones de toneladas se usan cada año.
Precursor de compuestos de nitrógeno
El amoníaco es directa o indirectamente el precursor de la mayor parte de los compuestos que
contienen nitrógeno. Virtualmente, todos los compuestos sintéticos de nitrógeno son derivados del
amoníaco. Uno de los derivados más importantes el ácido nítrico. El material clave se genera gracias al
proceso de Ostwald por oxidación de amoníaco con aire sobre un catalizador de platino, con una
temperatura entre 700 °C y 800 °C y 9 atmósferas. El óxido nítrico es un intermediario en esta
reacción.
NH3 + 2 O2 → HNO3 + H2O
El ácido nítrico es usado para la producción de fertilizantes, explosivos, etc.

Limpiador
El amoníaco casero es una solución de NH 3 en agua (hidróxido de amoníaco) usado con el propósito
de limpiar superficies. Uno de sus usos más comunes es limpiar cristal, porcelana y acero inoxidable.
También se usa frecuentemente para limpiar hornos y absorbiendo elementos para ablandar en la
suciedad. El amoníaco casero tiene una concentración peso de 5 a 10 % de amoníaco.
Fermentación
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Soluciones de amoníaco de entre el 16 % y el 25 %

se usan en fermentaciones industriales como fuente de nitrógeno para microorganismos y ajustar su pH
durante la fermentación.
Agente antimicrobiano para alimentos
En 1895, se sabía que el amoníaco era un antiséptico fuerte. Por esto se requiere 1.4 gramos por litro
para preservar el caldo. En un estudio, amoníaco anhídrido destruyó 99.999 % de bacterias zoonóticas
en tres tipos de alimento para animales. El anhídrido de amoníaco se usa actualmente para eliminar
contaminación microbiana. La baba rosa está hecha de recortes de carne grasosos eliminando la grasa
con calor y centrifugación, luego tratándolo con amoníaco para reducir la presencia de E. coli a niveles
indetectables. Ha habido preocupaciones sobre la seguridad del proceso, así como las quejas de los
consumidores sobre su sabor y mal olor.
Fertilizante agrícola
En forma de amoníaco anhidro tiene un uso como fertilizante aumentando los niveles de nitrógeno del
suelo.
Refrigeración - R717
Gracias a las propiedades de vaporización del amoníaco, es útil como un refrigerante. Era usado
comúnmente antes de la popularización del empleo de los compuestos clorofluorocarbonados. El
amoníaco anhídrido es usado incansablemente en la industria de la refrigeración y para las pistas de
hockey por su alta eficiencia de conversión de energía y bajo costo. No obstante, tiene la desventaja de
ser tóxico, lo que le restringe su uso doméstico y a pequeña escala. Junto con su uso moderno de
refrigeración por compresión de vapor, se utilizó junto con hidrógeno y agua en refrigeración de
absorción. El ciclo de Kalina, depende ampliamente del rango de ebullición de la mezcla de amoníaco
y agua.
Para remediación de emisión de gases
El amoníaco es usado para depurar SO 2 de combustibles calientes, y el producto resultante es
convertido sulfato de amoníaco para usarse como fertilizante. El amoníaco neutraliza la contaminación
de los óxidos de nitrógeno emitidos por los motores diésel. Esta tecnología, llamada SCR (Reducción
Selectiva Catalítica), se basa en un catalizador a base de vanadio.
El amoníaco puede ser usado para mitigar derrames de gases de fosgeno.
Como combustible
Como estimulante
Signo de Anti-metanfetaminas de anhídrido de amoníaco, en Otley, Iowa. El anhídrido de amoníaco es

común en fertilizantes e indispensable para fabricar anfetaminas.
El amoníaco, como vapor liberado por sales aromáticas, tiene un uso importante como estimulante
respiratorio. El amoníaco es comúnmente usado en la manufactura ilegal de metanfetaminas a través
de una reducción de Birch. El método Birch para hacer metanfetamina es peligroso porque son
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extremadamente reactivas los metales alcalinos y el

amoníaco líquido, y la temperatura líquida del amoníaco lo hace susceptible a explotar cuando los
reactivas son añadidos.
En la Industria Textil
El amoníaco líquido es usado para el tratamiento de materiales de algodón, dándole propiedades
como mercerización, usando metales álcalis, se usa para prelavar lana.
Gas de levantamiento
En una presión y temperatura estándar, el amoníaco es menos denso que una atmósfera, y tiene
aproximadamente 60 % de poder de levantamiento del hidrógeno o helio. El amoníaco se usa a veces
para llenar globos meteorológicos como un gas de levantamiento, por su relativo alto punto de
ebullición (comparado al helio o hidrógeno), el amoníaco potencialmente pude ser refrigerado y
licuado en una nave para reducir la elevación y añadir lastre (y regresarlo como gas con el mismo fin).
Tratamiento de la madera
El amoníaco también se usa para oscurecer madera del roble blanco en muebles. Los vapores de
amoníaco reaccionan con los taninos naturales en la madera, provocando un cambio de color
IMPACTO
Este proyecto marco el inicio de la industrialización de hidrocarburos siendo la obra petroquímica más
importante del país.
El impacto del uso de la urea en la agricultura boliviana tiene que ver con el incremento de la
productividad y rentabilidad de los cultivos, ampliación de la frontera agrícola del país, recuperación
de la fertilidad de tierras cultivadas, ahorro en la economía del agricultor, incentivo a la producción de
alimentos y contribución a la seguridad alimentaria.
PERSPECTIVA: El impacto que tendría el funcionamiento de la Planta de Urea para el país

tiene que ver con la generación de divisas, sustitución de las importaciones, agregar el valor al gas
natural para generar excedentes, promover el desarrollo y crear los polos de desarrollo petroquímico.
A comparación de la caída del precio referencial del petróleo que genera un impacto negativo en los
ingresos nacionales por la exportación del gas, el impacto es menor en el negocio de la urea, cuyo
precio está indexado a factores climáticos y a los precios internacionales de productos agroindustriales
como maíz, algodón y trigo, además de otras materias primas.
RELAIDAD: La planta de urea instalada en Bulo Bulo va dando muchos dolores de cabeza al
país y la preocupación nacional va aumentando porque pocas son las explicaciones acerca de lo que
está ocurriendo con su producción y respecto a las denuncias de que sus desechos están contaminando
el medioambiente.
Fue inaugurada el 14 de septiembre de 2017 y, en menos de un año, sus operaciones han sido
paralizadas en tres oportunidades, al menos dos de ellas debido a la fuga de amoniaco. Y es
precisamente este suceso lo que tiene preocupados a los pobladores de la zona, que han dado
testimonios de la mortandad de peces y de reses por el consumo de agua en el arroyo Muñeca.
A pesar de que los pobladores exhibieron fotografías y dieron testimonios, en YPFB aseguran que no
hay mortandad de peces, que a diario toman muestras de las aguas para asegurarse de que el amoniaco
que sale de la planta no es mayor que el que los parámetros internacionales establecen.
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No obstante, las explicaciones resultan insuficientes

cuando las malas noticias acerca de la producción de urea tienen larga data. Esa planta, que ha sido el
símbolo de la industrialización enarbolada por este Gobierno, ya lleva tres paralizaciones; se conoce
que aún no ha llegado a los objetivos de producción fijados; además, en un reportaje periodístico se
mostró un depósito con toneladas de la sustancia almacenadas de manera inadecuada.
Periódico digital El Deber, noviembre 2018
CONSTRUCCIÓN
En septiembre de 2013 se inició la construcción de la Planta de Amoniaco y Úrea y fue inaugurada

en septiembre de 2017 para producir 2.100 toneladas por día.
La empresa contratista Samsung Engineering Co. LTD reportó los siguientes avances: el Paquete de
Diseño de Proceso (PDP 100%), FEED (Front end Engineering Design 100%), ingeniería de detalle
(100%), procura (78.2%) y construcción (32.1%) de este complejo petroquímico de fertilizantes.
Tecnología de punta se emplea en el montaje electromecánico, donde además se mueve toneladas de
tubería y estructuras metálicas en su edificación.
DIFICULTADES: Errores durante la fase de construcción de la Planta de Amoniaco y Úrea,

ubicada en Bulo Bulo, es lo que identifican dos expertos en hidrocarburos, tras la paralización de la
nueva factoría debido a una fuga de amoniaco.
PARALIZACIONES:
 La planta de urea y amoniaco de Bulo Bulo ha sufrido estos problemas de manera constante
desde el inicio de operaciones.
 La primera vez que la planta tuvo que parar fue a inicios de diciembre de 2017. La planta no
operó de manera regular hasta el 12 de enero de 2018.
 Luego, en marzo del 2019, se conoció de un segundo mantenimiento programado.

Posteriormente, se tuvieron otros paros.
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 La última vez fue el 18 de noviembre de 2018. En aquel entonces, la información también se

filtró, pues YPFB no brindó ninguna explicación.
 La planta de urea y amoniaco de Bulo Bulo está paralizada por quinta vez. Se presume que se
trata de un problema grave en la turbina de compresión de aire que obligó a la petrolera a
realizar un paro programado por 17 días, informaron trabajadores y expertos del sector.
Entonces, se trataba del mismo problema que no logró ser resuelto de manera definitiva, pese a que se
tuvo la llegada de expertos venezolanos y en otra oportunidad fueron coreanos.
Las dos próximas plantas a instalarse este 2019 son las de Metanol y de Urea Formaldehído y las
posteriores son las de nitrato de amonio, de Nitrógeno, Fósforo y Potasio (NPK), de Fosfato
Monoamónico (MAP) y de Fosfato Diamónico (DAP), según un boletín de prensa de la estatal
INVERSIÓN
La inversión para la factoría alcanzó los 960 millones de dólares, que estarían destinados a las
ingenierías, procura de equipos, construcción, gasoducto de interconexión, acceso vial y fiscalización.
Este monto fue otorgado por el Banco Central de Bolivia en calidad de préstamo.
Se estimo que el complejo petroquímico empezaría a operar a partir del 2016, sin embargo, inicio sus
actividades en septiembre del 2017.
El subcontratista de la empresa Samsung Engineering, explica que las actividades de construcción
estuvieron a cargo de 2207 personas con distintas especialidades.
“En las dos plantas, la utilidad neta año será $us 1.000 millones mínimo. Con dos años de utilidad
vamos a recuperar la inversión y después son nuevos ingresos”, ponderó el expresidente del Estado
Plurinacional de Bolivia, Evo Morales Ayma, refiriéndose a la Planta de Separación de Líquidos Gran
Chaco y el complejo de Amoniaco y Urea.
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A fines de enero del 2019, tras el contrato de

compraventa de urea con la compañía Keytrade, que comercializa el fertilizante en tres estados de
Brasil, YPFB informó que por la venta de 335 mil toneladas del fertilizante percibirán 200 millones de
dólares en los próximos dos años.
El objetivo de la planta era generar un producto que pudiera ser comercializado tanto en el ámbito
local como internacional. Sin embargo, en numerosas oportunidades se cuestionó la rentabilidad de
esta planta por la baja demanda.
DATOS: PLANTA PASÓ VARIAS DIFICULTADES
La planta costó 960 millones de dólares y comenzó a ser construida el 2013. La firma Samsung, que
estuvo a cargo de la ejecución del proyecto, debió entregarlo en enero de 2017. La planta tiene una
capacidad para producir 2.100 toneladas métricas diarias de urea y 1.200 de amoniaco.
En 2017 llegaron denuncias por un derrame de amonio. En junio de 2018 se conoció los estudios de
laboratorios de aguas, suelos y aire realizados en dos sectores del río Muñecas. Los resultados
develaron un nivel de amonio (N) que oscila entre los seis y 11 miligramos por litro (mg/l), más de lo
que establece la Ley 1333 de Medio Ambiente, que es de 4.
PRODUCCIÓN
La Planta producirá 1200 toneladas métricas día (TMD) de amoníaco, que son el insumo para producir
2100 toneladas métricas día de urea con excedentes al consumo interno que serán destinados para su
exportación a países vecinos.
Para alcanzar dicha cantidad de producción es necesaria la demanda de 1.4 millones de metros cúbicos
por día de gas natural.
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El rendimiento de la planta durante los primeros

meses de función oscilaba entre el 75 y 85 por ciento en relación a su capacidad máxima que alcanza
las 2100 toneladas métricas ya mencionadas. Durante el año 2018 tuvo un rendimiento entre el 50 y el
68%. Se espera que para este año el promedio oscile entre el 55 y 74%.
Por tanto, se entiende que la producción anual es cercana a las 600 000 toneladas de urea con un
rendimiento al 100%, de la cual 80% a 90% se destina a la exportación y el 10% a 20% al mercado
interno según el Ministerio de Hidrocarburos.
La producción para el año 2018 asciende a un valor aproximado de 390 000 toneladas y se espera que
la producción al final del presente año sea de 500 000 toneladas.
CONSUMO INTERNO
En 2012, Bolivia importó 12 500 toneladas de urea a un precio de $us 590 por tonelada. El consumo
anterior de urea en Bolivia fue de 19 000 toneladas métricas año. Ahora con la construcción de la
Planta de Urea y Amoníaco el consumo se incrementó en su primer año y se espera llegar a 30 000
toneladas métricas mostrando un crecimiento anual constante.
Bolivia es abastecida en un 100% de este producto a partir de esta planta, eliminando la importación de
este producto.
Sin embargo el valor neto del consumo interno puede oscilar, dependiendo de la temporada del año,
pues como bien sabemos, el producto está ligado íntimamente con la agricultura, por lo cual la época
de mayor consumo está en los meses de octubre, noviembre y diciembre.
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EXPORTACIÓN
Como se mencionó anteriormente, un 80% de la producción de urea se destina a la exportación.

Relacionando este hecho con la producción total del año 2018, tendríamos un valor de 300 000
toneladas
métricas destinadas para este fin.
Uno de los principales mercados para la urea de Bulo Bulo será Brasil donde autoridades de estados,
como la del Mato Grosso, han señalado su interés por comprar ese producto. Por lo cual se establece
que alrededor del 48% de la producción se exportará a este país.
Desde finales de noviembre del año pasado, la compañía brasileña distribuyó el producto en los
mercados de Mato Grosso, Mato Grosso do Sul, Santa Catarina y el Estado de Paraná.
El consumo anual en este país es de 1 500 000 toneladas de urea. Cabe destacar que Brasil requiere
importar una mayor cantidad de este producto debido a que se acaban de cerrar las plantas de Mato
Grosso y Rondonia. Estos tres estados demandan el 50.5% de la urea que se consume en Brasil, porque
son regiones dedicadas netamente a la producción agrícola. Por esta razón se quiere establecer una
alianza estratégica con la estatal YPFB, para comercializar juntos la urea en Brasil.
Asimismo, Bolivia espera vender este fertilizante a Argentina y Paraguay. Para el caso de Argentina,
su demanda interna es de 90 000 toneladas por año.
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CONTRATIEMPOS
Luego de 216 días de inaugurada la planta de Urea y Amoníaco por el presidente, se produjeron 110
000 toneladas de fertilizantes entre septiembre de 2017 y febrero de este año.
Luego de la inauguración de la obra el 14 de septiembre de 2017, se tuvo un periodo de arranque y
trabajos de preparación, por lo cual se produjo un paro productivo programado que congeló las obras
por las vibraciones del equipo rotativo que afectó al módulo de control. La producción se retomó el 27
de diciembre luego de solucionar fallas en el sistema electrónico. Se tuvo que efectuar el reemplazo del
actuador y la caja de conexión del módulo de la válvula.
La planta, que sólo funcionó a plenitud en enero y febrero del año 2018, en el mes de marzo no
produjo debido a un paro programado. Luego de trabajar enero y febrero y concluir las primeras 100
000 toneladas de urea, los fabricantes de estos equipos que son Backer Huges y General Electric de la
planta recomendaron un paro programado.
Finalmente se produjo un paro en mayo de 2018 debido a una fuga de amoníaco que duró 15 días, lo
cual provocó la muerte de peces y ganado vacuno en la zona. Según informa la Unidad Forestal y
Medio Ambiente del municipio, también se produjo una fuga durante la prueba provisional de la planta
en abril de 2017.
Por otra parte, el tema de comercialización también ha sufrido algunos percances, porque no ha sido
concluida la vía férrea para llegar a los mercados de exportación desde Bulo Bulo hasta las fronteras
con Brasil y Argentina.
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BENEFICIOS
Destacando los beneficios de la urea:

- Ingresos anuales promedio de más de $us 200 millones:
a) $us 80 millones en 2017.
b) $us 200 millones en 2018.
c) $us 250 millones en 2019.
- Agregar valor al gas natural, para generar excedentes y promover el desarrollo integral.
- Recuperación de áreas de cultivos agotadas y eficiente habilitación de nuevas.
- Satisfacer la demanda del mercado interno, sustituyendo las importaciones de fertilizantes.
- Crear polos de desarrollo petroquímicos junto a una transferencia tecnológica.
- Generar fuentes de trabajo directas e indirectas.
- Generar ingreso de divisas al Tesoro General del Estado.
- Continuar a paso firme con la Industrialización en Bolivia.
PROYECCIÓN
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ANDRES
INGENIERIA CIVIL
El ministro Alberto Sánchez afirma que el análisis que

debe hacerse de manera integral es enfocar la producción de urea a 20 años.
Se espera que la producción para el presente año sea de 500 000 toneladas y en un futuro se espera
alcanzar la máxima capacidad de producción que rondará las 650 000 toneladas. Cuando se llegue a un
rendimiento del 95% se debe comenzar a pensar en la construcción de una nueva planta.
Por otra parte, se espera la exportación hacia Rondonia en Brasil a través de la hidrovía Ichilo-Mamoré
alcance las 100 000 toneladas.
La construcción de una nueva planta que será construida en este país, que se espera que vaya a tener
una producción de 3000 toneladas día, no será suficiente para abastecer su mercado interno, por lo cual
será necesario continuar con la importación de urea de nuestro país.
Existen intenciones de Petrobras, de realizar inversiones en conjunto con YPFB para la venta de gas a
dos países en un proyecto de petroquímica denominado Tres Lagunas, otra planta de producción de
urea, que puede abastecerse con 2.1 MMmc de gas.
Por último, ejecutivos de YPFB y Acron firmaron un Memorándum de Entendimiento para negociar la
creación de una sociedad mixta para la comercialización de la urea producida en la planta boliviana y
las plantas de Acron en Brasil. La empresa rusa es una de las más importantes y más grandes del
mundo, con una experiencia de cerca de cinco décadas en el ámbito de los fertilizantes.
REFERENCIAS
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- https://es.wikipedia.org/wiki/Amon%C3%ADaco
-https://es.wikipedia.org/wiki/Urea
-https://www.ypfb.gob.bo/en/14-noticias/555-ypfb-socializa-beneficios-de-la-urea-que-producir
%c3%a1-la-planta-de-bulo-bulo.html
-https://www.ypfb.gob.bo/es/14-noticias/332-planta-de-amoniaco-y-urea-registra-avance-del-64.html
-https://mundo.sputniknews.com/america-latina/201709151072365751-morales-inauguracion-
industrializacion/
-https://www.lostiempos.com/actualidad/economia/20181126/planta-urea-bulo-bulo-pasa-manejo-
tecnicos-nacionales
-https://eldeber.com.bo/41225_planta-de-amoniaco-y-urea-funciono-a-plenitud-solo-en-enero-y----
febrero
-http://www.energiabolivia.com/index.php?option=com_content&view=article&id=4060&Itemid=126
-https://www.paginasiete.bo/economia/2019/4/22/la-planta-de-amoniaco-urea-trabaja-una-capacidad-
de-68-215864.html
-https://www.paginasiete.bo/anuario/2018/12/17/la-planta-de-urea-amoniaco-en-medio-de-fugas-
paralizaciones-202881.html
-http://www.la-razon.com/economia/Capacidad-Planta-Urea-sube-ano_0_3134086580.html
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Planta de Urea y Amoniaco

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