Universidad Autónoma Chapingo

Departamento de Ingeniería Mecánica Agrícola

Mantenimiento Predictivo

Materia:
Tecnología y Programación del Mantenimiento

Profesor:
Francisco Muñoz Gómez

Alumno:
Rodríguez Hdez Wenceslao
DEFINICION
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento
que relaciona una variable física con el desgaste o estado
de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en
la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal
efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todos aquellos parámetros que se considera
necesario medir y gestionar.
TECNICA
Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían, desde la utilización de los
sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización de datos de control de proceso
y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el análisis
de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las siguientes:
• Termografías.
• Boroscopias.
• Análisis de aceites.
• Análisis de ultrasonidos.
• Análisis de humos de combustión.
• Control de espesores en equipos estáticos
Los pasos mínimos necesarios previos a la implantación del mantenimiento predictivo
son:
• Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el
mantenimiento predictivo
• Seleccionar el equipo crítico.
• Efectuar análisis de Modos y efectos de Fallo
• Determinar los parámetros factibles a monitorizar
• Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo
• Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento predictivo
• Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo
• Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo
• Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento
predictivo
• Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo.
AAF

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un
suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las
causas que han producido dicho accidente.

El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto

cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos
de probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un
modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o
errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso
accidental.
Termografía
Esta técnica nos permite visualizar temperaturas de una superficie, a distancia sin
el problema que se pueda generar por la emitancia por la radiación. Esto nos
permite mediar la energía radiante emitida por objetos y por consiguiente
determinar la temperatura de la superficie a distancia. Esto es aplicado en
instalaciones eléctricas de alta y baja tensión, motores o generadores, reductores,
frenos, rodamientos, embragues mecánicos, incluso instalaciones de climatización.
 Análisis de vibraciones
El interés de las vibraciones es con el objetivo la identificación de amplitudes predominantes
de las vibraciones en el elemento de la máquina. La consecuencia de las vibraciones es el
aumento de los esfuerzos y tensiones, perdidas de energía, desgaste de materiales, etc.
Parámetros:
• Frecuencia: Tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio, su uso está en Hertz (Hz).
• Desplazamiento: Distancia que describe el elemento entre su movimiento.
• Velocidad y Aceleración
Análisis FMECA.

El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente; por ejemplo, la función de una
válvula es abrir y cerrar; los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La
válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también puede tropezar en su guía o
mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de árbol de levas. La
técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:

•Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable:

•Efecto de fallo en el rendimiento.
•Severidad del fallo en el mecanismo.

La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando
con el valor del número.
VENTAJAS
En la siguiente lista se indican las ventajas mas notables de hacer un mantenimiento
predictivo en tiempo y forma:
• Aumento en la disponibilidad de la maquinaria
• Mejora de la fiabilidad global del sistema de maquinas
• Reducción de intervenciones en periodos de tiempos
• Menos perdidas de materia prima por intervenciones en las maquinas
• Reducción de gastos por el uso de refacciones
• Reducción de accidentes para el personal de planta
• Menor costo en los seguros industriales, esto reduce el riesgo para la compañía
aseguradora
BIBLIOGRAFIA
Mantenimiento Predictivo. EcuRed, Conocimiento con todos y para todos. Mayo 2017.
Recuperado de: https://www.ecured.cu/Mantenimiento_predictivo
Mantenimiento Predictivo. Preditec. Grupo Alava. Recuperado de:
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/
Mantenimiento Predictivo. Ingeniería del mantenimiento. Recuperado de:
http://ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulos-destacados/19-mantenimiento-
predictivo