Oria n n y s S a n ta rr o s a

DEFINICIÓN

El mantenimiento predictivo es un conjunto

de técnicas instrumentadas de medida y
análisis de variables para caracterizar en
términos de fallos potenciales la condición
operativa de los equipos productivos. Su
misión principal es optimizar la fiabilidad y
disponibilidad de equipos al mínimo costo.
 TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo entre las cuales
tenemos las siguientes:

 Análisis de vibraciones.  Termografía.

 Análisis de lubricantes.  Análisis por árbol de fallas.
 Análisis por ultrasonido.  Análisis FMECA.
 Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la

maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
 Análisis de lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del
lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un mini
laboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:

 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis

 Reducir el coste de análisis por muestra
 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la detección de fallos
que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de

emisión acústica por encima de las frecuencias del
rango audible. Las características de estos fenómenos
ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores
de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales
dentro del mantenimiento.
 Termografía
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisión.

La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo

durante más de 20 años desde el campo de aplicación
médico y militar a otras aplicaciones de mantenimiento
industrial, especialmente en equipo y aparellaje
eléctrico en alta y baja tensión (líneas, subestaciones,
centros de control, etc.).
 Análisis por árbol de fallas
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental
particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho
accidente.
 Análisis FMECA

La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:

 Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.

 Efecto de fallo en el rendimiento.
 Severidad del fallo en el mecanismo.
Pasos para la implantación efectiva del mantenimiento predictivo
 Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el mantenimiento predictivo
 Seleccionar el equipo crítico (análisis de criticidad).
 Efectuar análisis de modos y efectos de fallo (AMEF).
 Determinar los parámetros factibles a monitorizar.
 Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo.
 Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento predictivo.
 Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo.
 Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo.
 Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento predictivo.
 Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo.
 Ventajas del mantenimiento predictivo

 Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para hacer la
planificación y la programación.
 Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas “en condición", que
significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima no
siendo necesario el desmontaje de la máquina.
 Ahorro de repuestos.
 Mejora el conocimiento sobre la máquina.
 Mejora fiabilidad.
 Reducción del tiempo y costes en el mantenimiento.
 Desventajas del mantenimiento predictivo

 Alta inversión inicial ya que requiere de equipos específicos y costosos.

 La necesidad de un personal más cualificado.

 CONCLUSIONES

 El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitorización de

parámetros y condiciones de funcionamiento de un equipo o instalación. Para ello, se definen
y gestionan los valores de pre alarma y actuación de todos los parámetros que se consideran
necesarios para medir y gestionar.

 El mantenimiento predictivo es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de un

componente de la máquina, de modo que el componente puede ser reemplazado, basándose
en un plan, justo antes de que falle. De este modo, se minimiza el tiempo de inactividad de los
equipos y se maximiza la vida útil de los componentes.