CONVENIO 0053 DE 2.

009

PROGRAMA NACIONAL DE FORMACION

ESPECIALIZADA Y ACTUALIZACIÓN TECNOLOGICA DEL
RECURSO HUMANO

ENTRE

EL SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE “SENA”

Y
WOOD GROUP COLOMBIA S.A.

PARA EL

ENTRENAMIENTO EN FUNDAMENTOS DE
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL NIVEL II.

CON EQUIPOS Y CONTROLES INDUSTRIALES S.A.

LINEA – SENA - EMPRESA
 CONTROL AUTOMÁTICO DE
PROCESOS

Por: Carlos Arturo Osorio Gaviria

BOGOTA D.C
JUNIO de 2009
 COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE CONTROL (SISO)

1. Elemento primario de control

2. Controlador

3. Elemento final de control

4. Proceso
 COMPONENTES DE UN LAZO DE CONTROL

Elemento Final de control: Válvulas, motores, dampers

Proceso: Puede ser un solo equipo, una sección de la

planta, un conjunto de variables

Elemento primario de control: Sensor - Transmisor

Comparación: SP-PV o PV-SP

Algoritmo de control: On-Off, P, PI, PID

 ACCIONES DE CONTROL

1. Medición – La Realiza elemento primario de control

Sobre el proceso

2. Procesamiento de la información para tomar una

decisión – La realiza el controlador sobre el
elemento final de control basado en la información
suministrada por el elemento primario de control

3. Implementación de las acciones de correctivas – La

realiza el elemento final de control sobre el proceso
 CONTROL EN LAZO ABIERTO

PUNTO FIJO
o
PV
CONJUTO DE
PASOS
PROGRAMADOS

Elemento primario
OP
de control

Elemento final PROCESO

de control Variable Medida y/o

Variable manipulada Variable controlada

Disturbios
 MALLA DE RETROALIMENTACIÓN
(FEEDBACK) – Control en lazo Cerrado
Punto de ajuste
(SP)

Comparación

Error PV

Algoritmo de Control

CONTROLADOR Elemento primario

OP
de control

Elemento final PROCESO

de control Variable Medida y/o

Variable manipulada Variable controlada

Disturbios
 TIPO DE VARIABLES

VARIABLE CONTROLADA: Variable que se desea

mantener en un valor fijo

VARIABLE MEDIDA: Variable que directamente o
indirectamente informa al sistema del estado de la
variable controlada

VARIABLE MANIPULADA: Es una variable disturbio
escogida para realizar los ajustes de la variable
controlada.
 TIPO DE VARIABLES

VARIABLE DISTURBIO: es una variable cuyo cambio

impacta de manera directa en el valor de la variable a
Controlar. Pueden ser de tres tipos:
• Disturbios de entrada: son cambios en masa o energía
del sistema asociado directamente al lazo de control.
• Disturbios externos (Load disturbances): cualquier otra
alteración externa que pueda provocar un cambio en
la variable controlada
• Cambios de set point
La principal diferencia entre los disturbios de entrada y
los externos son que normalmente los disturbios de
entrada son medidos y comúnmente anticipables
mientras que los disturbios externos no lo son.
INTERCAMBIADOR DE CALOR
 INTERCAMBIADOR DE CALOR
Variable controlada Variable medida Variables disturbio

Calidad de vapor
Presión de vapor
Flujo de vapor
Temperatura del liquido
de entrada
TEMPERATURA TEMPERATURA Flujo del liquido de
DE SALIDA DE DE SALIDA DE entrada
LIQUIDO LIQUIDO Temperatura ambiente
Factor de
ensuciamiento
 MODELO DE PRIMER ORDEN CON
TIEMPO MUERTO

Kp −td *s
Gp( s ) = *e
1+τ * s

Ganancia del proceso (Kp). Es una medida de la
sensibilidad del proceso: PV/CO

Tiempo muerto (td). tiempo en que tarda la variable
medida en cambiar frente a un cambio en la variable
manipulada

Constante de tiempo (tau). Rapidez de respuesta del
proceso: Tiempo en que tarda en el alcanzarse el
63.2% del total del cambio
 Modelo de proceso

PROBLEMAS DEL PROCESO Y PEOR CASO

Ganancia del proceso (Kp). NO LINEALIDAD

Peor caso la mayor ganancia.

Tiempo muerto (td). Peor caso mayor tiempo muerto

Constante de tiempo (tau). DIFERENTES

CONSTANTES DE TIEMPO – Peor caso la menor
constante de tiempo.
CARACTERÍSTICAS DE FLUJO DE LAS
VÁLVULAS DE CONTROL

F
L
U
J
O

% de apertura de la válvula
PROBLEMAS CONTROL DE NIVEL EN
EL DOMO DE UNA CALDERA
Problema de no linealidad
IDENTIFICACIÓN DE PROCESO A PARTIR DE
DATOS REALES
PROCESOS AUTOREGULADOS

Y (s ) Kp
= * etd *s
∆OP X (s ) τ * s + 1

∆PV
Kp =
∆OP

τ = tiempo en el que el valor de PV

∆PV
= 0.632 * ∆PV + PV0

Td τ
CONTROL AUTOMÁTICO DE
PROCESOS

PRACTICA I (Continuación)
 ALGORITMO DE CONTROL

1. Controladores de dos posiciones: on/off

2. Proporcional
3. Proporcional, Integral
4. Proporcional, Derivativo
5. Proporcional, Integral, Derivativo
 MALLA DE RETROALIMENTACIÓN
(FEEDBACK) – Control en lazo Cerrado
Punto de ajuste
(SP)

Comparación

Error PV

Algoritmo de Control

CONTROLADOR Elemento primario

OP
de control

Elemento final PROCESO

de control Variable Medida y/o

Variable manipulada Variable controlada

Disturbios
 Algoritmos de control

CONTROLADOR DE DOS
POSICIONES ON-OFF

1. Simple y barato de implementar

2. Sistemas domésticos
3. Baja Precisión
4. Elemento final de control: solenoide
OP (t ) = U 1, para ( error ) > 0
U 2, para ( error ) < 0
 Controlador on-off

Periodo de Switcheo:
tiempo necesario para
realizar un ciclo on-off
completo

Amplitud de variación:
Diferencia entre el
máximo y el mínimo
valor que alcanza la
Variable.
CONTROLADOR PROPORCIONAL
OP = BIAS + Kc * Error
 Controlador Proporcional
BANDA PROPORCIONAL. Error expresado como el
porcentaje necesario para mover la válvula desde
completamente abierta hasta completamente cerrada o
viceversa.

100
PB =
Kc
 CONTROLADOR INTEGRAL
La función de la acción integral es remover cualquier
error que exista en el sistema
1
OP = * ∫ Error dt
Ti
El tiempo integral se define como la cantidad de tiempo
que tarda la salida de controlador en alcanzar una
magnitud similar al delta del error que lo genero
(medido el error en %). El tiempo de respuesta es
mayor que el controlador solo proporcional. Por eso
tipicamente se utiliza el control PI
 CONTROLADOR
PROPORCIONAL - INTEGRAL
El tiempo integral o la constante integral (Velocidad de
reajuste) esta referida al numero de veces que se repite
la acción proporcional por efecto de la acción integral
1
OP = Kc * Error + Kc * ∫ Error dt
Ti
 Controlador Proporcional - Integral

K Ti Error OP OP OP
(min) (cte) 0 min 1 min 2 min

3 2 1 3 6

K 1/Ti Error OP OP OP
(rpm) (cte) 0 min 1 min 2 min

3 2 1 3 9
Aunque la respuesta es mas lenta que el controlador
proporcional el hecho de eliminar el error lo hace
el mas empleado, casi el 90% de los lazos de control
una planta están configurados con un PI
 CONTROLADOR
PROPORCIONAL -DERIVATIVO

 
OP = Kp *  Error + Td * (Error )
d
 dt 
El propósito de la acción derivativa es anticiparse a
los cambios observando los cambios del error, la
mínima configuración que puede llevar derivada es
el PD, la mayor limitante para el uso de la acción
derivativa son los cambios rápidos del error los
cuales pueden provocar pulsos en la salida del
controlador, dichos cambios son un su gran mayoría
producto del ruido o cambios de set point
CONTROL AUTOMÁTICO DE
PROCESOS

SINTONIA LAZOS DE
CONTROL
 Sintonía lazos de control

Gg(s) Gc( s) = K

 1 
Gc( s ) = K * 1 + 
 Ti * s 
SP + Error

-  1 
Gc( s ) = K * 1 + + Td * s 
PV  Ti * s 
PV

CO

Kp
Gp ( s ) = * e − td * s
τ * s +1
 MÉTODO DE ZIEGLER Y NICHOLS
GANANCIA ULTIMA (LAZO CERRADO)

Controlador en Automático

Acción integral mínima

Acción derivativa mínima

Realizar variaciones en la ganancia o banda
proporcional hasta lograr una respuesta
oscilatoria de la variable del proceso frente aun
cambio en el set point

Una vez se haya encontrado la respuesta
oscilatoria determinar: Ganancia ultima y
periodo ultimo.
 Método de la ganancia ultima

Tipo de controlador K Ti Td

Proporcional Ku/2

Proporcional - Integral Ku/2.2 Tu/1.2

Proporcional – Integral - Ku/1.65 Tu/2 Tu/8

Derivativo
 MÉTODO DE ZIEGLER Y NICHOLS
LAZO ABIERTO

Caracterizar el proceso como un sistema de

primer orden con tiempo muerto y determinar:

Ganancia del proceso (Kp)

Constante de tiempo (τ)

Tiempo Muerto (to)
 Ziegler y Nichols – Lazo abierto

Tipo de controlador K Ti Td

Proporcional 1/Kp*(to/τ)^-1

Proporcional - Integral 0,9/Kp*(to/τ)^-1 3,33*to

Proporcional – Integral - 1,2/Kp*(to/τ)^-1 2,00*to 0,5*to

Derivativo
MÉTODOS DE INTEGRACIÓN DEL ERROR
 Integración del error

t
Integración del valor

IAE = ∫ error (t ) dt absoluto del error
(IAE)
0
t 2
Integral del cuadrado
ISE = ∫ (error (t ) ) dt del error (ISE)

0

Integral del tiempo
t
por el valor absoluto
ITAE = ∫ t * error (t ) dt del error (ITAE)
0
 Integración del error

IAE ISE ITAE

B
 t0 
Y = A*   Tipo de controlador
τ  A B A B A B

Y
K= Proporcional 0,902 -0,985 1,411 -0,917 0,490 -1,084
Kp
τ Proporcional 0,984 -0,986 1,305 -0,959 0,859 -0,977
Ti = Integral 0,608 -0,707 0,492 -0,739 0,674 -0,680
Y Proporcional 1,435 -0.921 1.495 -0.945 1.357 -0.947
Td = τ * Y Integral 0,878 -0.749 1.101 -0.771 0.842 -0.738
Derivativo 0,482 -1.137 0.560 1.006 0.381 0.995
 METODO LAMBDA (λ)

λ *τ λ *τ 1
K= K=
Kp * (λ * to + 1) Kp (λ * to + 1)

Ti = τ
Ti = τ 1

to
Td = Td = τ 2
10
CONTROL AUTOMÁTICO DE
PROCESOS

DESEMPEÑO LAZOS DE
CONTROL
 • Por que optimizar activos de control?
– Porque en promedio un 75% de los activos físicos de una
planta están bajo el control de proceso.
– Porque se puede impactar de manera efectiva los KPI de la
planta
– Porque se logra tener indicadores de desempeño dentro
estándares
• Índice de Harris
• Histéresis
• Stiction
• Desviación estándar
– Se logra confiabilidad en los sistemas de control
– Se mejora de la operabilidad de la planta

Pobre control  Pobre funcionamiento de la Planta

 Pobre desempeño financiero
 Reduccion de Variabilidad

Ventas Mercado definido

BENEFICIOS

Materias primas
Reduccion
De variabilidad
COSTOS Energia

Mantenimiento Confiabilidad
Objetivo del Monitoreo del Desempeño del Sistema de Control
Sistema regulatorio: El desempeño es el optimo ?
Identify Reduce Move Monitor
Variability Variability Target & Sustain
Process Constraint
Optimal Performance

$
throughput

Current Performance

time

En muchas plantas, los controladores “trabajan en falla”

commissioning 2-3 yrs Good Support

Online monitoring
Benefits

(10%)
Support
No monitoring
(25%)
No monitoring Poor Support
No support (25%) No monitoring (40%)
time
 E
Metodología 1. Diagnostico
Reporte final preliminar de
1. Sintonía de lazos
Cuantificación
válvulas de las
2. Diagnostico
mejoras logradas con
Monitoreo y análisis Selección de los lazos
2. Diagnostico
detallado
el de válvula de
de desempeño Final detrabajo
controlde
mas críticos
preliminar de
control
optimización
dentro de los malos
instrumentación
Implementación de mejoras 3. Modificación de
Optimizaci actores
3. Diagnostico de
estrategias de control
ón sintonía
Priorización
de activos 4. Diagnostico de la
de control Análisis estrategias de
control
Identificación de malos actores implementada
Monitoreo y análisis de desempeño
Inicial
 DIAGNOSTICO
 Estadísticas simples del lazo de control:
-Modelos de distribución
-Medias
-Desviaciones estándar
 Periodo de oscilación del lazo: Indica la frecuencia a
la cual los lazos oscilan. La oscilación juega un papel
importante en el diagnostico de problemas tales como
interacciones y disturbios. Cuando dos lazos presentan
un bajo desempeño por problemas de interacción,
normalmente el periodo de oscilación es el mismo.
Frecuentemente este parámetro ayuda a detectar
interacciones ocultas entre los lazos
 Tiempo de respuesta: Tiempo en que tarde el
controlador en alcanzar por primera vez el SP
• Diagnostico preliminar de válvulas de control
-Histéresis
-Stiction
-Saturación de la válvula
– Sobredimensionamiento o Subdimensionamiento
• Criticidad: criticidad representa el impacto que la
variabilidad del lazo tiene en el proceso, esto incluye
impacto en la calidad del producto, consumo de
energía y/o materias primas, seguridad y medio
ambiente
• Factor de Servicio: El factor de servicio para un lazo
individual es el porcentaje de tiempo que el lazo esta
en su modo normal de operación.
• Índice de Harris: Es la relación entre la varianza
mínima posible del lazo y la varianza real que presenta
el lazo
 Beneficios De La Optimización de
Activos de Control

• Facilita la Operación

Capacidad Real de la Planta

< 60% Variable de Proceso 100%

 Beneficios De La Optimización de
Activos de Control
• Estabiliza el Proceso
Beneficios De La Optimización de
Activos de Control
• Facilita la Operación
• Estabiliza el Proceso
• Aumenta la vida útil de los Equipos
• Reduce los Costos de Producción
• Reduce el Mantenimiento de Válvulas de
Control
• Reduce el Mantenimiento de Válvulas de
Seguridad
• Reduce el Mantenimiento de Otros
Equipos
• Optimiza la Operación
• Asegura las Especificaciones de Calidad
• Reduce el consumo de energia