La Universidad de la Región de Atacama

Cátedra de Perforación
302

2014
 Cátedra de Perforación
Sistema de Perforación por Rotación

Luis.alvarez@uda.cl
Introducción

En el sistema de perforación por rotación o conocido como ROTARY, la penetración

en el macizo rocoso ocurre debido a la combinación de tres acciones:

• Empuje
• Rotación
• Barrido
 Cátedra de Perforación
Métodos de perforación del
Sistema de rotación

Luis.alvarez@uda.cl
Métodos de perforación del sistema por rotación

En la práctica minera, este sistema de perforación presenta tres variantes según el

tipo de cabeza de perforación utilizada:

• Rotación con trépano cortante

• Rotación con herramienta abrasiva
• Rotación con trépano triturante
Rotación con trépano cortante

Fue usado originalmente en la perforación de pozos petrolíferos, pero limitado sólo a

formaciones rocosas más bien blandas.
Un trepano cortante es el trépano de escalones (Step bit) que solo se utiliza en
formaciones no consolidadas, areniscas y arcillas. Posee la característica de cortar sin
moler lo que es ventajoso para el análisis de los fragmentos en superficie.
Rotación con herramienta abrasiva

La perforación rotativa con una herramienta abrasiva - corona de diamantes o

diamantina como se le conoce en la terminología minera- se utiliza exclusivamente
para sondajes destinados a la recuperación de testigos de roca con fines de
exploración y/o reconocimiento de un cuerpo mineralizado,
Rotación con trépano triturante

El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar energía a

la roca haciendo rotar una herramienta (trépano) conjuntamente con
la acción de una gran fuerza de empuje

La cabeza de corte gira produciéndose el quiebre y la rotura del

material además se ingresa aire a presión para la limpieza de las
partículas generadas en el fondo del pozo, el aire se devuelve por el
espacio anular.
El sistema de rotación triturativa, logra triturar el material en función de cierto
caudal requerido para poder moler, por lo general se aplica en la minería a cielo
abierto para perforación de pozo de producción y buffer. Este sistema de
perforación es usado para rocas blandas y semi-duras logrando pozos de (3 7/8” a
16”)
La herramienta penetra la roca por la acción conjunta de:

• Torque de rotación
• Fuerza de empuje aplicada sobre la superficie rocosa. (WOB) PullDown
En los inicios del siglo XX aparecen los primeros trépanos provistos de rodillos
indentados que ruedan sobre el fondo del hoyo (bicono), ejerciendo una acción
triturante sobre la roca, capaces de perforar formaciones rocosas de dureza
mediana. Su diseño evoluciona rápidamente hasta la herramienta conocida con el
nombre de tricono.
Comparación del sistema por rotación triturativa con los demás sistemas de
perforación
Las principales características del sistema de perforación por rotación triturativa son:

• La perforación se hace fragmentando la roca, sin impacto.(cortar)

• La fuerza de avance es muy alta para poder vencer la resistencia de la roca.
• Los torques requeridos, también son muy elevados debido al alto empuje.
• La presión de avance y el torque de rotación rompen y muelen la roca y el medio de
barrido saca los recortes.
• El barrido se logra con aire, lodos o espumante
• Roca suave requiere menor fuerza de empuje y mayor velocidad de rotación.
• Roca más dura requiere mayor fuerza de empuje y menor velocidad de rotación.
• La relación entre fuerza de empuje y velocidad de rotación determinan la eficiencia y
velocidad de perforación.
 Cátedra de Perforación
Historia del Sistema de Perforación por
Rotación Triturativa

Luis.alvarez@uda.cl
Historia del sistema de perforación por rotación triturativa

En 1933 Hughes Tools introducirá al mercado los Triconos. Estos podían perforar en
zonas rocosas y de gran dureza pero de poca durabilidad.

Un tricono cuesta entre 3000 – 6000 US$

“ Hasta 1949, la mayor parte de los barrenos para voladura eran realizados mediante
perforadoras a rotopercusión y sólo en el caso de rocas muy blandas era aplicable la
perforación a rotación mediante bocas de corte o trépanos.”

A principios de los años '50 esta tecnología se empieza a aplicar en los primeros
equipos rotativos diseñados para realizar perforaciones de tronadura en minas a cielo
abierto. Innovaciones posteriores, principalmente en lo que dice relación con el diseño
de estos triconos y la calidad de los aceros utilizados en su fabricación, le dan hoy en
día a este sistema una gran versatilidad.

Manual de P&V pág. 73

“ La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de carbón a cielo abierto,
con espesores de recubrimiento que alcanzaban hasta 40 m, y la aparición en el
mercado de un explosivo a granel barato y de gran eficiencia energética como el
ANFO, fueron acontecimientos que impulsaron a los fabricantes de perforadoras a
diseñar equipos de gran capacidad, capaces de alcanzar elevadas velocidades de
penetración.”

Manual de P&V pág. 73

“ Simultáneamente, se comenzaron a utilizar de forma generalizada en la minería las
bocas denominadas triconos, desarrolladas en el campo del petróleo desde 1907, y a
aplicar el aire comprimido como fluido de evacuación de los detritus formados durante
la perforación.”

“ Este método de perforación es muy versátil, ya que abarca una amplia gama de
rocas, desde las muy blandas, donde comenzó su aplicación, hasta las muy duras. “

Manual de P&V pág. 74

En 1970, la compañía estadounidense General Electric inventa el proceso para
conseguir PDC, compacto de diamante policristalino. (grafito de carbón y de cobalto)

Se aplica tanto en rocas blandas como muy duras, sin restricciones en cuanto a la
longitud de los tiros. Su única limitación es el diámetro de perforación. Por razones
que se explicarán más adelante, este sistema no se aplica en diámetros menores a
6 pulgadas (150 mm )para fines de fragmentación de rocas.
Cuando un tricono logra perforar mas metros ,los costos disminuyen y la operación
es eficiente y el trabajo eficaz.

En minera candelaria un tricono en rocas poco competentes su vida es de 1200

metros en cambio en terrenos de alta dureza es de 400 metros.

El valor de un tricono va desde los 3-000 – 6.000 dólares

 ¿Como ser eficiente y eficaz en la operación de perforación?

Maximizando las herramientas de trabajo con las que cuenta un Ingeniero en Minas

• La experiencia
• El conocimiento
• La aptitud operativa

Rodrigo González Vojiachiz : Administrador de contratos en Minera candelaria y Mantos verde

 “ El ingeniero en minas debe encontrar una velocidad de perforación (pulldown-RPM)
que maximice el rendimiento o duración del tricono y conocer el punto máximo de la
vida útil del tricono “

Rodrigo González Vojiachiz : Administrador de contratos en Minera candelaria y Mantos verde

Cátedra de Perforación
Tricono

Luis.alvarez@uda.cl
Tricono

El Trépano es la herramienta de corte localizado en el extremo inferior de la sarta de

perforación que se utiliza para cortar o triturar la formación durante el proceso de la
perforación rotatoria.

Fabricantes de tricono

• Baker Hughes
• Varel international
Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos, que pueden tener dientes de
acero o insertos de carburo de tungsteno para mayor duración en formaciones de
rocas duras.
El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos acciones:

Indentación:

Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al empuje sobre la boca.
Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.

Corte:

Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de desgarre de los

conos al girar sobre el fondo del barreno. La acción de corte sólo se produce, como tal,
en rocas blandas, ya que en realidad es una compleja combinación de trituración y
cizalladura debido al movimiento del tricono.
Partes y componentes del tricono
Los conjuntos principales de un tricono están indicados en la ilustración inferior.
Muchos de los diferentes tipos de brocas triconicas utilizan jets en la parte superior entre los conos
para limpiarlos directamente

Manual de P y V pág. 91
Cuerpo del tricono

El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas que se denominan

globalmente cabeza. Cada cabeza contiene un cojinete integral sobre el que se
inserta el cono y también los conductos a través de los cuales circula el fluido de
barrido para limpiar los detritus de perforación del fondo de los barrenos
Mediante soldadura controlada por ordenador se unen las tres cabezas en una unidad y
después se mecaniza la rosca donde se inserta la tubería. La rosca transmite al tricono
los esfuerzos de torsión y los axiales producidos por la perforadora a través de las
tuberías.
Tubo de aire
El tubo de aire está diseñado para permitir que un porcentaje del aire comprimido sea
dirigido a los canales de aire para el enfriamiento de los cojinetes. El tubo de aire además
evita que partículas mayores entren en los canales de aire y causen restricciones de aire a
los cojinetes. Sistema abierto

“ El sistema cerrado que se esta aplicando actualmente

consiste en que el cojinete posea un sistema de bolsa
de aceite que lo lubrica constantemente. Un ejemplo de
ellos es el de la Empresa de Triconos Mineros y su
tricono de rodamientos sellados Avenger”

Fuente Expomin 2014 Stand de Aceros Varel

En los triconos de perforación de barrenos un porcentaje elevado de aire se desvía a
través de los cojinetes con objeto de refrigerar y limpiar los elementos del mismo. La
adición de aceite a la tubería de aire comprimido contribuye a mejorar la vida de los
cojinetes y, por tanto, disminuye el coste de perforación.
Válvula anti retorno
La válvula anti-retorno está diseñada para evitar que el agua del pozo penetre y tapone
los orificios de aire cuando se apaga el compresor. La válvula anti-retorno puede quitarse
o colocarse de acuerdo a la necesidad.
Cátedra de Perforación
Tricono
Unión de los Conos

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Cono

Se observan los parámetros geométricos que caracterizan la disposición de los conos

dentados para dos tipos de roca diferentes.
Diseño de conos para formaciones blandas

Ángulos de cono múltiples, donde una hilera actúa como conductor y promueve el
deslizamiento en otras hileras
Ángulo del eje del cono

Es uno de los aspectos más importantes que se tiene en cuenta en el diseño de un tricono
Primera definición: es el ángulo que forman los ejes de los conos con la horizontal.

Eje del cono

Segunda definición: Es el ángulo formado entre el eje vertical de la broca y una línea
perpendicular al eje donde gira el cono.

A medida que se aumenta el ángulo del eje, el diámetro del cono se debe disminuir o a
medida que se disminuye el ángulo se puede aumentar el diámetro del cono.
Numeración de los conos
Excentricidad del cono (offset)

Otro factor a tener en cuenta en el diseño es el descentramiento u «offset» de los ejes de

rotación de los conos. La excentricidad es el desplazamiento horizontal paralelo al centro
de los conos
Sin Excentricidad para formaciones Duras
Cuando los ejes de cada cono no concurren a un punto en común, esto aumenta la
velocidad de penetración debido a la acción de escariado

Con Excentricidad para formaciones Blandas

Angulo de skew
Comparación del offset del cono
Perfil del fondo de un pozo

Terreno Blando

Terreno Duro
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Tricono
Partes internas de un cono

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Sistema de retención de los conos

Los conos requiere de un sistema de retención al cuerpo del trepano

Cojinete de retención con bolillas o de fricción. (journal)

Se insertan bolillas a través de la pata, luego se inserta un tapón en el orificio y se suelda

para que permanezca cerrado. La ventaja es que tolera pesos elevados, relativamente
eficiente respecto al espacio.
Sello O-ring ( elastómero)
Las cargas se distribuyen de la siguiente forma sobre el cojinete, principalmente sobre el
perno piloto en componentes radiales y axiales.
Cojinete de retención con rodillos

Tolera altas RPM pero requiere de mas espacio.

Componentes de los cojinetes de retención con rodillos

• Rodamiento de bolas: La función principal es retener o trabar el cono en la pista de la

pata.
• Rodamiento de rodillos: su función principal, soportar la mayor porción de las fuerzas
radiales
• Cojinete de fricción: la función principal es soportar las cargas radiales conjuntamente
con el rodamiento de rodillos exterior, su diseño deriva del confinamiento,
reemplazando al rodamiento de rodillo interno
• Botón de empuje: su función principal, soportar las cargas o fuerzas axiales. Hay dos
cojinetes de empuje, uno primario y otro secundario. A medida que el botón primario
se desgasta, el secundario ayuda a soportar las cargas
• Sello metálico
Proporción de los componentes

El tricono debe mantener un espesor mínimo del cuerpo del cono para asegurar su
integridad estructural.
Se determina el espesor por el tamaño del cojinete dentro del cono y también por la
profundidad de los agujeros para los insertos de carburo de tungsteno
Ancho excesivo Estructura del cojinete
Cojinete exterior Excesiva
Espesor adecuado
Del cono

Estructura interna Estructura interna

Rodamiento pequeño Rodamiento robusto
Tricono terreno blando v/s terreno duro
 Cátedra de Perforación
Tricono
Componentes de la estructura de corte

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Estructura de corte
Componentes de la estructura de corte
Tricono muy agresivo
La configuración del tricono muy agresiva es una estructura de corte muy agresiva para
rocas muy blandas con una resistencia a la compresión hasta 100 Mpa (14 500psi).
Tricono agresivo
La configuración del tricono agresiva está diseñada con puntas afiladas de los insertos
para roca blanda con una resistencia a la compresión de 75 – 125 mpa (10 878 – 18 130psi).
Tricono agresivo medio
El tricono agresivo medio está diseñado con un plantilla de espaciamiento de insertos
apropiada para roca media con una resistencia a la compresión de 100 - 310 Mpa (14 500 –
44 962psi).
Tricono poco agresivo
El tricono menos agresivo está diseñado con insertos tenaces para rocas duras con una
resistencia a la compresión de 200 Mpa (29000psi) (mínimo).
Insertos de carburo
Los conos tienen filas mecanizadas en los mismos. Cada fila tiene orificios taladrados
dentro de los cuales van colocados a presión los insertos de carburo de tungsteno. La
geometría de las filas, el diámetro y forma del inserto son conocidos como la “estructura
de corte” y diferentes tipos de roca requieren diferentes geometrías de corte.
En general, un tricono con insertos largos muy espaciados se utiliza para perforar roca
blanda. Aunque un tricono para roca blanda está diseñado para producir una acción de
rascado, también realiza alguna acción de triturado.
Insertos de carburo
Un tricono típico para perforar formaciones duras deberá tener insertos esféricos cortos
de punta roma con pequeño espaciamiento entre los mismos. Aunque un tricono para
terreno duro realiza alguna acción de rascado, ha sido diseñado principalmente para
perforar la roca por trituración.
¿ Que es el carburo de tungsteno ?
El carburo de tungsteno cementado empleado en los insertos de los triconos, es una
mezcla de carburo de tungsteno y cobalto. El tungsteno provee a los insertos la dureza y
resistencia al desgaste requeridas mientras que el cobalto provee la tenacidad.

El carburo de tungsteno cementado se produce a partir de un proceso metalúrgico del

polvo, donde los ingredientes en forma de polvo son compactados mediante alta presión
a la forma diseñada. Los insertos son luego sinterizados a altas temperaturas, donde se
amalgaman los granos del polvo. A medida que los insertos se enfrían, se contraen a sus
dimensiones finales.
Las propiedades de carburo cementado que forma los insertos de los triconos, están
detalladas más abajo:

• alta resistencia al desgaste, con una dureza de 1100 – 1500 H (aproximadamente 9

en las escala Mohs)
• mayor resistencia a la compresión que el acero
• alta densidad de 14500kg/m3 (2 700lbs/cu.ft)
• mayor conductividad de la temepratura que el acero
• menor coeficiente de expansión termal que el acero (aproximadamente 50%)
La resistencia al desgaste (dureza) y tenacidad (una combinación de resistencia a la
compresión y a la tracción) son factores importantes en perforación rotativa y están
influenciados por el contenido de cobalto y por el tamaño del grano del tungsteno.
Contenido de cobalto
El contenido de cobalto en un inserto normal esta generalmente entre un 6 a un 12% en
peso, con un tamaño de grano de 4 a 6 micrones.

Resistencia al desgaste
La resistencia al desgate, en relación con el contenido de cobalto y con el tamaño del
grano de los insertos de carburo, se detalla a continuación:

• Menor contenido de cobalto-mayor resistencia al desgaste

• Menor tamaño de grano-mayor resitencia al desgaste
• Mayor resistencia al desgaste-menor tenacidad y mayor fragilidad del material
Resistencia al desgaste

La resistencia al desgate, en relación con el contenido de cobalto y con el tamaño del

grano de los insertos de carburo, se detalla a continuación

Menor contenido de cobalto-mayor resistencia al desgaste

Menor tamaño de grano-mayor resistencia al desgaste
Mayor resistencia al desgaste-menor tenacidad y mayor fragilidad del material
 Resistencia al desgaste

Tenacidad

CARBURO (DESGASTE/TENACIDAD)

Nota: el carburo tradicional surge de compromisos. A mayor resistencia al desgaste menor

tenacidad o a mayor tenacidad menor resistencia al desgaste.
Inserto dp

El carburo cementado propiedad dual (dp) es un carburo patentado por sandvik diseñado
para brindar resistencia al desgaste y tenacidad en el mismo inserto. Las propiedades
específicas están diseñadas en un proceso especial de sinterizado donde se puede alterar
la resistencia al desgaste o la tenacidad introduciendo gradientes de cobalto dentro del
cuerpo del inserto.
Configuración de los insertos

Existen diversas estructuras de corte disponibles a seleccionar para satisfacer las

necesidades de resistencia a la compresión, abrasividad, densidad y homogeneidad de la
roca a ser perforada.
Para nuestros propósitos vamos a clasificar los triconos en 4 (cuatro) categorías
generales:
Desgaste de la broca

Cuando se utilizan triconos de dientes, la velocidad de penetración disminuye

considerablemente conforme aumenta en desgaste de la broca. En el grafico
siguiente se muestra cómo para un tricono a mitad de uso, la velocidad de
penetración puede reducirse de un 50 a un 75% con respecto a la obtenida con un
tricono nuevo.

.
Consideraciones de diseño

Sin duda la primera consideración en el diseño de una broca, es el espacio físico o

confinamiento determinado por el diámetro deseado de perforación
Cualquier cambio en el tamaño de un componente, necesariamente resulta en la variación
de otro
Otros aspectos son la excentricidad y espesor de los conos, ángulo de los ejes,
rodamientos y estructuras de corte
 Cátedra de Perforación
Parámetros de la perforación por rotación
triturativa
Velocidad de perforación

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Velocidad de perforación (perforación)

La velocidad de perforación depende de muchos factores externos: características

geológicas, propiedades físicas de las rocas, distribución de tensiones y estructura
interna del macizo rocoso.

Esto hace que la determinación de la velocidad de perforación durante el desarrollo

de un proyecto sea una tarea difícil para el ingeniero de Perforación y Tronadura,
pero necesaria ya que la decisión que se tome va a incidir decisivamente en el resto
de las operaciones.
Las variables internas que intervienen en la velocidad de penetración en la perforación
rotativa son:

• Empuje sobre la boca.

• Velocidad de rotación.
• Diámetro de perforación
• Caudal de aire para la evacuación del detrito.
• Desgaste de la broca.

Las variables externas son las siguientes:

• Características resistentes de la formación rocosa,
• Eficiencia del operador.
 Cátedra de Perforación
Sistema de Rotación por Trituración
Fuerza de empuje ( Pull Down)

Luis.alvarez@uda.cl
Fuerza de empuje

La fuerza de empuje (F) que es necesario aplicar aumenta directamente con la

dureza de la roca, y debe alcanzar una magnitud suficiente para sobrepasar la
resistencia a la compresión del macizo rocoso.

Por otra parte, esta fuerza no puede exceder un determinado valor límite, para evitar
daños prematuros en el trépano. En formaciones rocosas duras o muy duras, una
fuerza excesiva conduce a la destrucción de los rodamientos, lo que significa el
término de la vida útil de la herramienta.
A su vez, la mayor o menor resistencia de los rodamientos depende del tamaño del
trépano o, en último término, del diámetro de perforación (∅). A mayor diámetro, más
grande es el trépano y por consiguiente más robustos y resistentes son sus
rodamientos.

En suma, la fuerza de empuje es función de dos variables: la dureza de la roca y el

diámetro de perforación.
Fuerza de empuje mínimo

Según la dureza de la roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para vencer la

resistencia a la compresión, está dada por la siguiente fórmula empírica:

libras de peso sobre el bit

Donde:

Sc : Resistencia a la compresión de la roca [MPa]

∅ : Diámetro de perforación [pulg]

La fuerza de empuje se acostumbra a expresarla en libras-peso [Ibp] por unidad de

diámetro del trépano, expresado en pulgadas (∅"). Si se aplica una fuerza de empuje
por debajo de la Fmin la roca no es perforada.
En la tabla siguiente se comparan los valores mínimos que resultan de aplicar la
fórmula anterior con los valores observados en la práctica minera según la dureza de
la roca.
Fuerza de empuje Máximo EM

El «empuje máximo», por encima del que se produce el enterramiento del tricono, se
considera el doble de el empuje mínimo ( Em )

libras
Fuerza de empuje Limite

Por otra parte, también se ha obtenido una fórmula empírica que permite estimar la
fuerza de empuje máxima que soportan los rodamientos de un tricono, en función del
diámetro de perforación (∅).

libras

Donde:

∅ : Diámetro de perforación [pulg]

El «empuje máximo», por encima del que se produce el enterramiento del tricono,
Si se hace el ejercicio de asignarle valores numéricos a la fórmula anterior,
redondeando las cifras, se obtienen los resultados que se indican en la tabla
siguiente.
 Tabla de empuje limite planteada por López Jimeno

P&V pág. 83
Los resultados anteriores permiten explicar la razón por la cual la perforación rotativa
no se aplica en la práctica en diámetros menores a 175 mm (aproximadamente 7"),
salvo en rocas blandas o muy blandas.

Por ejemplo para entender de mejor lo anterior

En una roca mediana a dura se requiere una fuerza (F’) del orden de 5.000 a 6.000
[Ibp/" de ∅]; vale decir, 30.000 a 36.000 [Ibp] para un tricono de 6 pulgadas, siendo su
límite de resistencia del orden de 29.000 [Ibp].
Los resultados anteriores permiten explicar la razón por la cual la perforación rotativa
no se aplica en la práctica en diámetros menores a 175 mm (aproximadamente 7"),
salvo en rocas blandas o muy blandas. En efecto, en una roca mediana a dura se
requiere una fuerza (F’) del orden de 5.000 a 6.000 [Ibp/" de ∅]; vale decir, 30.000 a
36.000 [Ibp] para un tricono de 6 pulgadas, siendo su límite de resistencia del orden
de 29.000 [Ibp].
La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el empuje, hasta que se
llega a un agarrotamiento del tricono contra la roca por efecto del enterramiento de
los dientes o insertos, o hasta que por la alta velocidad de penetración y el gran
volumen de detritus que se produce no se limpia adecuadamente el barreno.
En formaciones duras, un empuje elevado sobre la boca puede producir roturas en
los insertos antes de presentarse un agarrotamiento o un defecto de limpieza.
También, disminuye la vida de los cojinetes, pero no necesariamente la longitud
perforada por el tricono.
Cuando se perfora una roca, los triconos pueden trabajar en tres situaciones
distintas.

a) Empuje insuficiente
b) Avance eficiente
c) Enterramiento del útil.
Empuje necesario

La potencia necesaria para el empuje es pequeña comparada con la de rotación.

Además, el empuje sobre el tricono, como se ha visto anteriormente, depende del
diámetro y de la resistencia a compresión de la roca.. La capacidad de empuje de la
máquina se recomienda que sea un 30% mayor que el empuje máximo de trabajo.
Una vez conocido este parámetro de diseño, se tendrá definido el peso de la
máquina, ya que el empuje suele ser el 50% del peso en trabajo, disponiendo de un
10 a un 15% de reserva para asegurar la estabilidad del equipo durante la operación
y los desplazamientos.
Rotary Blasthole Drill 320XPC de P&H
 Cátedra de Perforación
Sistema de Rotación por Trituración
Velocidad de rotación

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Velocidad de rotación

La velocidad de rotación (N), expresada en [rpm], es inversamente proporcional a la

resistencia a la compresión de la roca (Sc). En la tabla siguiente se indican las
velocidades observadas en la práctica para los diferentes tipos de rocas identificados
previamente.
Ahora, según el tipo de dientes, esta velocidad de rotación varía en un rango de 60 a
120 rpm para los triconos con dientes de aceros (estampados), y entre 40 a 80 rpm
en el caso de los triconos con insertos de carburo de tungsteno

Perforando a velocidades de entre 30-100 RPM se obtiene adecuadas velocidades

de penetración y máximo rendimiento por broca aunque estos dos parámetros
dependen de la mano de obra calificada por lo tanto se debe tener en cuenta:

• A mayor dureza de la roca utilizar menor velocidad de rotación.

• A menor dureza de la roca utilizar mayor velocidad de rotación.
El límite de la velocidad de rotación está fijada por el desgaste de los cojinetes, que a
su vez depende del empuje, de la limpieza del barreno y de la temperatura; y por la
rotura de los insertos que es provocada por el impacto del tricono contra la roca,
siendo la intensidad de éste proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación.
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación en una proporción
algo menor que la unidad hasta un límite impuesto por la evacuación del detritus.
Rotary Blasthole Drill 320XPC de P&H
Potencia de rotación

El cabezal de rotación es el medio que genera que el sistema de perforación pueda

girar. Por lo tanto un parámetro importante de conocer es la potencia que requiere el
cabezal-motor para realizar la rotación requerida para un determinado tipo de roca y
diámetro de perforación a utilizar.
La potencia de rotación puede ser determinada, por la siguiente ecuación:

Donde:

HP = Potencia de rotación (HP).

N = Velocidad de rotación (r/min)
T= Par de rotación (lb-pies).

Por lo tanto la potencia de rotación es igual al producto del par necesario para hacer
girar el tricono por la velocidad de rotación.
Rotary Blasthole Drill 320XPC de P&H
El par de rotación aumenta con el empuje sobre el tricono y la profundidad del
barreno. Normalmente, las perforadoras se diseñan con una capacidad de par
comprendida entre 10 y 20 libras/pie por libra de empuje.

Cuando no se conoce el par necesario, la potencia de rotación se puede calcular a

partir de la siguiente expresión:
Donde:

HP= Potencia de rotación (HP).

N= Velocidad de rotación (r/min)
D = Diámetro de perforación (pulg)
E = Empuje (miles de libras por pulgada de diámetro).
 Cátedra de Perforación
Sistema de Rotación por Trituración
Sistema de Barrido

Luis.alvarez@uda.cl
Sistema de Barrido

El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el
equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.

Mediante un tubo flexible se inyecta el flujo de aire -a través del cabezal de rotación-
por el interior de la columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la
longitud de los tiros, la presión requerida se ubica en un rango de 2 a 4 [Bar].
El compresor de aire es seleccionado al momento de comprar la máquina y
generalmente no se re-nueva hasta después de varios años de servicio.

El aire comprimido, que se inyecta por el interior de la columna de barras hacia el

fondo del barreno, cumple los siguientes objetivos:

• Remoción o barrido del detritus desde el fondo del tiro.

• Extracción del detritus hacia afuera.
• Refrigeración y lubricación de los rodamientos del tricono.
• Limpiar los cojinetes
El barrido y extracción del detritus de perforación se realiza a
expensas de la energía cinética del aire que circula por el
espacio anular comprendido entre las barras y las paredes del
pozo.

Por lo tanto, la eficiencia del proceso depende, en lo esencial,

de la velocidad del aire (V) en este espacio anular y de la masa
de aire o caudal (Q) que circula por el sistema.
Por otra parte, la refrigeración de los rodamientos se obtiene por efecto de la
expansión o caída de presión (AP) que se produce durante el paso del aire por el
tricono, que a su vez depende de la presión (P) con que llega el aire a la herramienta.

La presión de aire es controlado por el tamaño de las boquillas llamadas también

NOZZLE, que se encuentran en la broca triconica.
Los triconos actuales son de chorro (jet) que impulsan el aire entre los conos directamente
al fondo del barreno, debiendo suministrar los compresores el suficiente caudal y presión
para limpiar tanto el fondo del barreno como los conos.
Velocidad del aire de barrido (Bailing Speed)

La velocidad ascensional mínima para la extracción del detritus es función de la densidad

de la roca y del tamaño promedio de las partículas. Existen algunas fórmulas empíricas
que permiten estimar esta velocidad (3000 – 7000 ft. /min.) si se conoce la densidad de la
roca y el diámetro de las partículas, pueden aplicarse dos fórmulas para calcular la
velocidad ascensional mínima:

o también,
Donde .
En el comienzo de un proyecto, las fórmulas anteriores tienen escasas posibilidades
de aplicación, dado las dificultades para obtener datos confiables acerca del tamaño
promedio del detritus de perforación.

• Detritus livianos 5000 ft. /min

• Detritus más pesados 7000 ft. /min
• Detritus húmedos y pegados 9000 ft. /min
No obstante, según la práctica minera, las velocidades de aire recomendadas
atendiendo al tipo de roca, son las que se indican en la tabla siguiente:
La velocidad ascensional máxima indicada obedece al problema de desgaste de las
barras o tubos de perforación. El flujo de aire que circula por el espacio anular Ileva
en suspensión un material que puede ser altamente abrasivo, especialmente si hay
presencia de cuarzo u otros minerales de gran dureza, como ocurre frecuentemente
en la minería metálica. Es sabido que en los fenómenos de flujo de material
particulado, el desgaste por roce es proporcional al cuadrado de la velocidad.
En el siguiente grafico se representa la energía de perforación por unidad de
volumen en función de la resistencia a compresión de la roca.
Caudal de aire de barrido

El caudal de aire de barrido (Q) se calcula a partir de la fórmula básica que lo

relaciona con la sección del ducto de circulación y con la velocidad de flujo.

Q = Área de la sección transversal x Velocidad de flujo

ecuación 1

ecuación 1 ecuación 2
 ( ecuación 2 modificada)

Dónde:

Q = Caudal del aire circulado en CFM

V = Velocidad (BAILING SPEED) en ft. /min
D = Diámetro del taladro en pulgadas
d = Diámetro de las barras de perforación en pulgadas
Si los trozos son grandes y el caudal de aire insuficiente vuelve a caer en el fondo,
produciéndose su remolienda hasta alcanzar el tamaño adecuado para ascender.
Ejemplo de calculo de Caudal de aire de barrido

Cuantos CFM se necesitan en una columna de barras de diámetro 8-5/8” y un tricono

de perforación de 9-7/8”, además considere una velocidad de barrido anular de 5.000
ppm.

La ecuación se puede reducir a la siguiente si reemplazamos la velocidad de barrido.

Otro factor a considerar en relación con este tema, es el área de la sección anular
por donde circula el aire o, planteado de manera más práctica, se trata de la
diferencia entre el diámetro de perforación y el diámetro exterior de las bañas [∅ - D].
Dado que a medida que aumenta la resistencia de la roca el tamaño del detritus es
más pequeño, la práctica operacional aconseja adoptar los siguientes valores:
Por último, en este mismo orden de cosas, otros especialistas proponen que cuando
la resistencia a la compresión de la roca (Sc) es menor a 100 MPa, la proporción
entre la sección transversal del pozo y la sección del espacio anular debe ser de 2 a
1, lo que equivale a una relación D/∅ igual a 0,7.
Cuando la perforación se efectúa con menos aire que el necesario para limpiar con
efectividad el barreno, se producen los siguientes efectos negativos:

• Disminución de la velocidad de penetración.

• Aumento del empuje necesario para perforar.
• Incremento de las averías de la perforadora, debido al mayor par necesario para
hacer girar el tricono.
• Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra y en el tricono.
Presión del aire de barrido

Los resultados de las investigaciones realizadas por los fabricantes, indican que la
caída de presión (AP) del aire al pasar por el tricono -requerida para una adecuada
refrigeración de sus rodamientos- se ubica en un rango de 30 a 50 [psi], lo que
equivale a 2,1 y 3,5 [bar] respectivamente. Si se suma la pérdida de carga que
experimenta el flujo de aire entre el compresor y la herramienta, estimada en unas 10
[psi], se concluye que el valor promedio de la presión manométrica requerida a la
salida del compresor es del orden de 3,5 [bar].
Esta presión final incide significativamente en el consumo de energía del compresor,
y en último término en el costo de operación del equipo, lejos el mayor consumo de
energía de las perforadoras rotativas se origina en el suministro de aire comprimido
para la extracción del detritus.
Velocidad de Barrido

La velocidad de barrido va en función a la velocidad del aire en el espacio anular del

pozo en condiciones estándares ( altura a nivel del mar y temperatura de 27 C)

Velocidad de barrido = Volumen del aire/ Área anular.

Velocidad de barrido [Pies/Min]= Q x Fc x 183,3 / (D2 - d2)

Donde
Q= Volumen del aire en el bit, broca o tricono [Pies3/min]
D= Diámetro del pozo (Broca) [Pulgadas]
d= Diámetro de la barra [Pulgadas]
183,4 = Cte. Para unidades inglesas
El volumen de aire en el bit, broca o tricono se ve disminuida por la altura geográfica
de las operaciones y el clima del sector:

3,4 % por 305 metros / 1000 pies, por encima del nivel del mar.
2 % por cada 5,6°C / 10°F, por encima de 15,5°C / 60°F.

Velocidad de barrido [Pies/Min]= Q x Fc x 183,3 / (D2 - d2)

Donde

Fc = ( 100 % - % por de perdida por altura - % de perdida por temperatura) / 100

CORRECCION POR ALTURA GEOGRAFICA
Ejercicio 1

Calcular la velocidad de barrido en condiciones estándar, bajo los siguientes

antecedentes:

Compresor (capacidad)= 1310 [Pies3/min]

Diámetro de la broca= 12,25 [Pulgadas]
Diámetro de la barra= 10,75 [Pulgadas]

V.B.= 1310 x 183,3 / 12,252-10,752= 6960 [Pies/min] ó 2121 [Metros/min]

Ejercicio 2

Calcular la velocidad de barrido bajo los siguientes antecedentes:

Compresor (capacidad)= 1310 [Pies3/min]

Diámetro de la broca= 12,25 [Pulgadas]
Diámetro de la barra= 10,75 [Pulgadas]
Altura geográfica = 1200 msnm (4000 pies)
Temperatura = 27C (80 F)
Fc = ( 100 % - % por de perdida por altura - % de perdida por temperatura) / 100

% por de perdida por altura

3,4% = 305 m
x = 1200 m % por perdida por altura = 13,38%

% por de perdida por altura

2,5% = 5,6 C
x = (27 -15,5)C % por perdida por temperatura = 4,10%
V.B.= 1310 x ( ( 100 – 13,38 - 4,10 ) / 100 ) x 183,3 / ( 12,252-10,752)

Velocidad de barrido = 5791 [Pies/min] ó 1765 [Metros/min]

Ejercicio 3

Calcular la velocidad de barrido bajo los siguientes antecedentes, la barra se

desgasto desde 10,75 pulgadas a 10,275 pulgadas.

Compresor (capacidad)= 1310 [Pies3/min]

Diámetro de la broca= 12,25 [Pulgadas]
Diámetro de la barra= 10,275 [Pulgadas]
Altura geográfica = 1200 msnm (4000 pies)
Temperatura = 27C (80 F)
Fc = ( 100 % - % por de perdida por altura - % de perdida por temperatura) / 100

% por de perdida por altura

3,4% = 305 m
x = 1200 m % por perdida por altura = 13,38%

% por de perdida por altura

2,5% = 5,6 C
x = (27 -15,5)C % por perdida por temperatura = 4,10%
V.B.= 1310 x ( ( 100 – 13,38 - 4,10 ) / 100 ) x 183,3 / ( 12,252-10,2752)

Velocidad de barrido = 4710 [Pies/min]

 Cátedra de Perforación
Sistema de Rotación por Trituración
Determinación de la Velocidad de penetración

Luis.alvarez@uda.cl
Fórmulas empíricas de estimación de la velocidad de penetración

Este procedimiento es de una gran sencillez y está basado en fórmulas empíricas

determinadas por ensayos de campo. En general, tienen en cuenta las siguientes
variables:

• Diámetro de perforación.
• Empuje sobre el tricono.
• Velocidad de rotación
• Resistencia a compresión simple.
La variable desconocida es la Resistencia a Compresión, cuyo valor es fácilmente
estimado mediante un ensayo de laboratorio o de campo, a partir de la Resistencia
Bajo Carga Puntual.

Una vez determinada la velocidad de penetración, es preciso estimar cuál será la

velocidad media resultante al incluir los tiempos muertos y la disponibilidad mecánica
de los equipos que se supone del 80%. Se calcula mediante la expresión:

Donde:
VM = Velocidad media de perforación (m/h).
VP = Velocidad de penetración (m/h).
Gráficos para el cálculo de la velocidad de penetración en función de la resistencia a compresión.
Grafico de casa de fabricante de triconos
Fórmulas de A. Bauer y P. Calder (1967)

Después de un trabajo de investigación realizado en explotaciones de mineral de

hierro en Canadá, propusieron la siguiente expresión:

Donde

VP = Velocidad de penetración (pies/hora).

K = Factor que depende de la roca varía entre 1,4Y 1,75 para rocas con resistencia a compresión
comprendidas entre 15.000 y 50.000 (libras/ pulg2)
E = Empuje (libras/ pulg de diâmetro).
RC = Resistencia a compresión (libras por pulgada cuadrada).
Fórmulas de R. Praillet (1978)

Esta fórmula tiene una mayor fiabilidad en todos los rangos de resistencias de las
rocas, y permite calcular en una operación en marcha el valor de RC.

Donde

VP = Velocidad de penetración (metros/hora).

E = Empuje (Kg)
RC = Resistencia a compresión (Mpa)
N, = Velocidad de rotación (r/min)
D = Diámetro del tricono (mm) .
Fórmulas de Bauer (1971)

Bauer modificó la fórmula introduciendo otra variable, como es la velocidad de

rotación:

Donde

VP = Velocidad de penetración (pies/hora).

W/D = Empuje unitário (Miles de libras/ pulg de diâmetro).
SC = Resistencia a compresión (Miles de libras por pulgada cuadrada). Miles de psi
RPM = Velocidad de rotación (r/min).
W = pull down (en miles de libra)
= diámetro de la broca en pulgadas
Formula de SMITH GRUNNER,

Grunner aplica la misma fórmula de Bauer pero en diferentes segmentos de SC

(resistencia a la compresión)
Ejemplo

Teniendo los siguientes datos calcular la velocidad de penetración con las formulas
indicadas por Smith Grunner.

• Mineral de hierro
• Resistencia a la compresión simple de la roca 30 000 PSI
• Velocidad de rotación 75 RPM
• Capacidad de Pull Down 90 000 lbs.
• de broca 15 pulg.
• Broca será usada en mineral abrasivo muy dura.
Entonces ubicamos la resistencia a la compresión para determinar que formula
utilizar:
 Cátedra de Perforación
Sistema de Rotación por Trituración
Tricono - Diámetro de Perforación

Luis.alvarez@uda.cl
Diámetro de perforación

La velocidad de penetración obtenida con empuje y velocidad de rotación constantes

es proporcional al inverso del diámetro de perforación al cuadrado.
.
Una vez determinado el diámetro de perforación a utilizar, que depende de:

• Producción requerida.
• Tamaño y número de equipos de carguío y transporte
• Altura de banco.
• Limitaciones ambientales del entorno
• Costos de operación..