CAPÍTULO 6

EL CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un material producto de la fusión química a altas temperaturas

de materiales calcáreos y arcillosos, este nuevo producto reacciona cuando hace contacto con el
agua endureciéndose con el tiempo hasta convertirse en una piedra artificial, por lo que recibe
también el nombre de cemento hidráulico. El método básico bajo el que se puede producir el
cemento Portland fue descubierto por el inglés Joseph Aspdin en 1824, quien identificó al
cemento como Portland por la semejanza del cemento endurecido con las canteras de la isla de
Portland en Inglaterra. Desde su descubrimiento el cemento Portland se ha constituido en el
material de construcción por excelencia, contándose a la fecha con una gran variedad de
aplicaciones de productos derivados del cemento.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Materias Primas

Los ingredientes básicos para elaborar el cemento Portland son la cal, la sílice y la
alúmina, estos ingredientes se pueden encontrar en la naturaleza en diversas formas y por lo
general de manera abundante. Por ejemplo la cal se extrae del carbonato de calcio que se
encuentra en la roca caliza (recuérdese el proceso de producción de la cal), la sílice proviene de
la arcilla (la arcilla puede ser el mismo suelo arcilloso o alguna roca sedimentaria constituida
básicamente de arcilla como la lutita arcillosa), al igual que la alúmina, por estas razones
generalmente las plantas productoras de cemento se encuentran muy cerca de los bancos de
materiales que proveen estos ingredientes básicos. En la elaboración de los cementos también se

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requiere de otros minerales secundarios entre los que se encuentran el hierro, el magnesio, el
sodio y el potasio, la mayoría de ellos se pueden encontrar en los bancos de arcilla, de no ser así,
la planta debe abastecerse del mineral que adolecen sus bancos propios. Otro material básico en la
elaboración de los cementos es el yeso, el cual generalmente se trae de fuera pues es muy difícil
que la planta haya sido ubicada donde todos los insumos estén a la mano.

Fabricación

El proceso básico de fabricación del cemento es relativamente simple, existen dos

métodos para la elaboración del cemento, ellos son el método vía húmeda y el método vía seca.
En el método vía húmeda se forma una suspensión con los materiales calcáreo-arcillosos
previamente molidos, la suspensión es transportada por todo el sistema como un fluido por medio
de tuberías. En el método por vía seca la mezcla intima de los materiales calcáreo-arcillosos se
transporta por corrientes de aire, para algunos productores de cemento la diferencia más notable
entre los dos métodos se encuentra en que en el método vía húmeda se consume más energía en el
proceso de cocción debido a que primero se debe evaporar el exceso de agua antes de iniciar la
fusión de los materiales con las altas temperaturas. La Figura 6.1 ilustra el método vía seca para el
caso en que la arcilla proviene de una roca, de acuerdo con esta figura las etapas más importantes
en la producción del cemento Portland son las siguientes: explotación de las canteras de arcilla y
caliza, triturado, molienda y obtención de la harina cruda, calcinación, adición del yeso y
molienda del clinker, finalmente almacenamiento y envasado.
Una etapa muy importante en el proceso de fabricación del cemento es la calcinación y
obtención del clinker. La harina cruda obtenida en la etapa de molienda de los ingredientes en
bruto es transportada hacia el horno giratorio, el cual se calienta hasta 1500°C por medio de una
flama localizada en la parte baja del horno, el horno presenta una ligera inclinación para que el
material alimentado por la parte superior (harina cruda) se deslice lentamente durante la cocción
hacia la parte inferior. La harina cruda al entrar en el horno sufre una serie de cambios
importantes, inicialmente se seca y al llegar a unos 600°C el carbonato de calcio (CaCO3)
proveniente de la roca caliza pierde el bióxido de carbono, convirtiéndose en cal viva (CaO).
Posteriormente cerca de los 1200°C se produce una fusión de ingredientes que da como
resultados la formación de silicatos de calcio y aluminatos de calcio, así como otros compuestos
secundarios. Debido al movimiento de los ingredientes durante la calcinación se van formando
unas pequeñas bolas en el horno, estas bolas de material cocido se llaman clinker. El clinker es ya
el cemento Portland, con el único defecto de que requiere de la adición del yeso y de la molienda,

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sin la presencia del yeso el clinker molido fraguaría muy rápidamente entorpeciendo el proceso
normal de fraguado.

Figura 6.1. Proceso de Producción del Cemento Portland Vía Seca.

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COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND

como se ha mencionado los componentes principales del cemento Portland lo constituyen los
silicatos y los aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la asociación química de
diferentes óxidos como el oxido de calcio (CaO), que se representa químicamente en forma
abreviada por la letra C, la sílica (Si O2), que se representa por S, la alúmina (Al2O3) que se
representa por A y el oxido de fierro (Fe2 O3) representado por F. Los compuestos principales
resultado del proceso de fusión química en el horno son cuatro, sus nombres, formulas químicas
abreviadas y abreviaciones comunes se citan a continuación:

Silicato tricálcico ⋅
3CaO SiO2 C3S
Silicato dicálcico ⋅
2CaO SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO ⋅ Al2O3 C3A
Aluminoferrito tetracálcico 4CaO ⋅ Al2O3 ⋅ Fe2O3 C4AF

Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3, K2O, Na2O y

otros. Los dos últimos óxidos, el de potasio y el de sodio se conocen como los álcalis del
cemento, normalmente estos compuestos se restringen en un 0.6% por peso en forma combinada,
esta restricción obedece a que arriba de este porcentaje y bajo condiciones ambientales
favorables, los álcalis reaccionan en forma expansiva con algunos agregados de origen volcánico,
provocando la desintegración del concreto.
Para producir un cemento Portland se espera que la presencia de los diferentes óxidos se
encuentren dentro de los rangos indicados por la Tabla 6.1.
Como se puede observar, los óxidos de calcio y de sílice son los más abundantes en los
cementos, su variación en porcentaje, al igual que la de los demás óxidos está regida por las
proporciones de los ingredientes en bruto alimentados al proceso de producción, pequeñas
variaciones en los porcentajes de óxidos arrojan variaciones muy importantes en los compuestos
principales del cemento. Las variaciones en porcentaje de los compuestos principales definen los
diferentes tipos de cemento que se conocen. La tabla 6.2 presenta los tipos de cemento Portland
convencionales en las obras de ingeniería civil.

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 Tabla 6.1. Composición del Cemento Portland.

% de Oxidos (peso) Rango

CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0.5-6.0
Na2O + K2O 0.2-1.3
MgO 0.1-4.0
Cal libre 0-2
SO3 1-3

Tabla 6.2. Composición Típica de los Cementos Portland.

Compuesto en %
Tipo de Cemento C3S C2S C3A C4AF
I. Normal 50 24 11 8
II. Moderado 42 33 5 13
III. Resistencia 60 13 9 8
Rápida
IV. Bajo Calor 26 50 5 12
V. Resistente 40 40 4 9
a Sulfatos

USO DE LOS DIFERENTES CEMENTOS PORTLAND

Los usos de los diferentes tipos de cementos mostrados en la Tabla 6.2 obedecen a las
propiedades físicas y químicas derivadas de sus procesos de hidratación, así como a la protección
que pueden ofrecer al concreto elaborado con dichos cementos. Se acostumbra a que las
comparaciones de los diferentes tipos de cementos se hagan con respecto al cemento tipo I.
El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso común. Se
emplea en todas aquellas obras para las cuales no se desea una protección especial, o las

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condiciones de trabajo de la obra no involucran condiciones climáticas severas ni el contacto con
sustancias perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento el silicato tricálcico (C3S) se
encarga de generar una notable resistencia a edades cortas, como consecuencia, genera también la
mayor cantidad de calor de hidratación. Por su parte el silicato dicálcico (C2S) se encarga de
generar resistencia a edades tardías. En este cemento los aluminatos se hidratan también de una
forma rápida pero coadyuvan de una manera menos significativa en la resistencia final, sin
embargo son compuestos potencialmente reactivos, pues en caso de la presencia de sulfatos en
solución forman sulfoaluminatos, los cuales producen expansiones que llegan a desintegrar
totalmente al concreto o a cualquier otro producto a base de cemento.
El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de hidratación y
de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la disminución del silicato tricálcico y
del aluminato tricálcico con respecto al cemento normal. El cemento tipo II se emplea en
estructuras moderadamente masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el
objetivo es el de evitar que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre durante
la hidratación. También se aconseja usar este tipo de cemento en estructuras donde se requiere
una protección moderada contra la acción de los sulfatos, como en cimentaciones y muros bajo
tierra, donde las concentraciones de sulfatos no sean muy elevadas.
El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de cemento se usa
cuando hay la necesidad de descimbrar rápido con el objeto de acelerar otros trabajos y poner en
servicio la obra lo más pronto posible. La resistencia que desarrolla durante los primeros siete
días es notable debido principalmente a la presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y
bajos contenidos del silicato dicálcico. Además de la composición química, los cementos
adquieren la propiedad de ganar resistencia rápidamente cuando la finura a la que se muele el
clinker es mayor que la del cemento normal.
El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su resistencia más
lentamente que el cemento normal debido a los bajos contenidos de silicato tricálcico, por esta
misma razón el calor que desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho menor que el del
cemento normal. El cemento tipo IV se emplea en la construcción de estructuras masivas como
las presas de concreto, donde se requiere controlar el calor de hidratación a un mínimo con el
objeto de evitar el agrietamiento.
El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de construcciones
que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución o que se construirán en ambientes
industriales agresivos. Estos cementos se consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo
contenido de aluminato tricálcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a
edades tempranas, pero al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia a edades
tardías gracias a sus altos contenidos de silicato dicálcico.
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 Cabe aclarar que la industria cementera mexicana no produce en forma habitual todos los
cementos descritos, usualmente en el mercado se puede encontrar el cemento tipo I, aunque en
muchos lugares de la república mexicana no es así, debido a que la propia industria tiene
preferencias por comercializar el cemento puzolánico que se describirá más adelante. Los demás
cementos los produce la industria cementera pero bajo pedidos especiales, por lo que no se les
encuentra en el mercado.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

Hidratación y Fraguado

El proceso de hidratación del cemento Portland se inicia cuando el agua de mezcla entra
en contacto con los granos de cemento, en este momento el grano de cemento se moja del exterior
al interior y los principales compuestos químicos al igual que los compuestos secundarios
reaccionan colaborando en diferente forma en la ganancia de resistencia y en la consecución de
otras propiedades que caracterizan el cemento endurecido. Al principio la consistencia de la
mezcla es aguada pero con el tiempo la pasta (cemento más agua) se va rigidizando, a este
proceso se le llama fraguado del cemento. Se destacan dos tipos de fraguado en el cemento, el
primero se llama fraguado inicial (en ese momento ya no se debe perturbar la pasta), el cual se
produce aproximadamente a las 3 horas, el segundo se llama fraguado final, el cual se produce
aproximadamente a las 7 horas, en este tiempo la pasta de cemento se ha endurecido totalmente
(el fraguado inicial y el fraguado final se verifican por medio de pruebas de penetración con el
aparato de Vicat), de manera que la estructura que se observa desde el exterior ya no cambia, sin
embargo la estructura interna sufre una gran transformación a nivel microscópico. El resultado
del proceso de hidratación está ligado a la generación de productos sólidos que son como agujas
o cristales que nacen de la combinación química progresiva del grano de cemento con el agua que
lo rodea, esta actividad continúa siempre y cuando haya agua disponible. A nivel experimental se
ha llegado a encontrar que bajo condiciones óptimas de curado (mantener la pasta húmeda y a
temperatura adecuada) se han detectado granos de cemento que nunca llegan a hidratarse
totalmente. La Figura 6.2 muestra esquemáticamente el proceso de transformación que sufre un
grano de cemento una vez que hace contacto con el agua.

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 Figura 6.2. Proceso de Hidratación de un Grano de Cemento Portland.

En la estructura final de los productos de hidratación del cemento, la parte sólida llamada
gel ocupa la mayor parte del espacio, el gel está constituido principalmente por silicatos
hidratados de calcio, los cuales dominan las propiedades mecánicas. La estructura fibrosa que se
representa por la parte sombreada de la Figura 6.2 presenta una superficie específica muy
grande, se estima entre 100 y 700 m2/kg (un cemento normal presenta 200 m2/kg). Los poros de
gel que se aprecian en la figura son los espacios más pequeños (porosidades dentro del gel)
pueden ser hasta de 5 nm de ancho, estos poros de gel aparecen aún en cementos hidratados bajo
condiciones muy controladas durante el curado, el volumen que ocupan es de un 28%
aproximadamente. Los poros capilares son los espacios más grandes y durante la etapa de curado
pueden estar parcial o totalmente llenos de agua según la relación agua-cemento que se haya
usado.
La cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento depende mucho de las
condiciones climáticas bajo las cuales se desarrolla esta reacción, bajo condiciones de laboratorio
controladas, se ha llegado a determinar que se requiere aproximadamente un 23% del peso del
cemento (relación agua cemento = 0.23), esta cantidad es bastante baja si se considera que en un
concreto convencional se usa un poco más del doble. El exceso de agua en un concreto
convencional obedece principalmente a la necesidad de obtener una mezcla fluida para poderla
depositar y compactar sin problemas dentro de la cimbra. Por esta razón los cuidados de curado
del concreto se pueden limitar a evitar que se evapore el agua del concreto fresco.

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Contracción Durante el Fraguado

Todo producto elaborado con cemento Portland sufre una contracción por fraguado, al
menos que se haya integrado a la mezcla algún agente expansor que contrarreste el fenómeno. El
fenómeno de contracción en cementos aún no está bien determinado puesto que muchos de los
cambios que ocurren son a nivel microscópico e influenciados por las condiciones ambientales de
hidratación y curado. Las contracciones que ocurren en la pasta de cemento hidratada son de dos
tipos, contracción por carbonatación y contracción por secado, los dos fenómenos ocurren
simultáneamente pero el de mayor magnitud es el que involucra la contracción por secado. La
contracción por carbonatación ocurre debido a que el hidróxido de calcio [Ca (OH)2] liberado
durante la hidratación reacciona con el bióxido de carbono (CO2) de la atmósfera para formar un
carbonato de calcio (CaCO3), el cual se deposita en algún lugar de la pasta, la disolución del
hidróxido de calcio y las tensiones producidas por el agua de gel ocasionan una reducción de
espacio al desaparecer el hidróxido de calcio, como el fenómeno de contracción se da a nivel
superficial, se considera que no es dañino para el resto de la masa. Por otro lado, la contracción
por secado depende de la cantidad de agua en la mezcla, el fenómeno se provoca por la
contracción del gel de silicato de calcio en la estructura de la pasta de cemento en el momento en
que se pierde la humedad contenida en el gel, las mezclas aguadas sufrirán mayores contracciones
que las mezclas secas. Una pasta de cemento se contrae mucho más que un concreto debido a que
en el concreto los agregados restringen el fenómeno de contracción. Se ha encontrado que una
pasta de cemento se puede contraer de 5 a 15 veces más que un concreto, y con referencia a las
propias pastas, se ha encontrado que variaciones no muy grandes en la relación agua cemento
ocasionan grandes diferencias en la contracción, por ejemplo una pasta con relación agua
cemento de 0.56 por peso, se contrae un 50% más que una con relación de 0.40.

Calor de Hidratación

Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la reacción que se

produce entre el agua y el cemento al estar en contacto, el contacto se puede llevar a cabo aún si
el agua está en forma de vapor, por lo que es muy importante que el cemento esté protegido del
medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el momento en que se le mezcle con el agua. El
calor de hidratación que se produce en un cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g. La
Tabla 6.3 presenta una apreciación cualitativa de la participación de los compuestos principales
del cemento Portland en la rapidez de reacción con el agua y en el calor de hidratación por unidad
de compuesto.

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 Tabla 6.3. Los Compuestos Principales del Cemento en el Calor de Hidratación.

Participación de cada compuesto

Propiedad C3A C4AF C3S C2S
Grado de reacción Rápido Lento Mediano Lento
Calor liberado Grande Pequeño Mediano Pequeño

Finura del cemento

La finura del cemento depende del tiempo de molido del clinker, la finura del cemento se
mide en metros cuadrados por Kg, como se ha mencionado, en un cemento normal la superficie
específica puede estar alrededor de 200 m2/kg. Una finura alta favorece la hidratación rápida del
cemento y al mismo tiempo favorece también una generación rápida de calor. Para la industria
cementera una finura alta representa invariablemente un mayor costo de molienda, por lo que el
tratamiento sólo se justifica en el caso de que se pretenda producir un cemento especial de
resistencia rápida, por ejemplo, la finura en cementos de ultra rápida resistencia se deben alcanzar
finuras del orden de 700-900 m2/kg. En un cemento tipo III la finura se encuentra alrededor de
los 300 m2/kg. Las cifras anteriores corresponden a resultados obtenidos con el método Blaine,
ya que las cifras varían dependiendo del método empleado en su determinación. La finura del
cemento también puede ser estimada por cribado, detectando el porcentaje de material que pasa la
malla No 200, esto sin embargo, no es suficiente para tener una idea de la superficie específica
que tiene dicho cemento.

Densidad del cemento

La densidad relativa del cemento varía entre 3.10 y 3.15 (un volumen de cemento pesa
3.15 veces más que un volumen igual de agua), esto hace del cemento el ingrediente más pesado
de los empleados en la elaboración del concreto o de otros productos derivados del cemento. Sin
embargo una vez que el cemento entra en contacto con el agua, los productos de hidratación
presentan densidades muy variables, por ejemplo, según experimentos realizados por T. C.

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Powers, la densidad relativa de los sólidos de gel es igual a 2.43, y la densidad relativa del gel
incluyendo los poros es de 1.76, para este último caso Powers señala que el gel incluyendo los
poros ocupa 1.8 veces más espacio que el cemento sin hidratar (3.15 ÷ 1.76 = 1.8).

Endurecimiento del cemento

El endurecimiento del cemento se inicia una vez que se inicia el fraguado del cemento, la
ganancia en resistencia (medida del endurecimiento) es progresiva según avanza el grado de
hidratación del cemento. Como se ha mencionado el proceso de hidratación continúa siempre y
cuando haya agua disponible y existan las condiciones climáticas adecuadas, esto no significa que
todos los granos de cemento se hidraten, sin embargo los granos no hidratados no perjudican la
resistencia alcanzada. Entonces, el endurecimiento del cemento es consecuencia de la hidratación
del mismo. El endurecimiento o ganancia de resistencia del cemento hidratado se puede verificar
con diversas técnicas, entre ellas tenemos las siguientes:

a) Medición del calor generado

b) Determinación de la cantidad de cal liberada [Ca (OH)2]
c) Determinación de la cantidad de cemento no hidratado (análisis cuantitativo de rayos x)
d) Determinación de la cantidad de agua combinada químicamente
e) Verificación del aumento de densidad
f) Pruebas directas de resistencia

En forma práctica la evolución de resistencia del cemento no se verifica con pruebas

realizadas sobre la pasta de cemento, en su lugar se elabora una mezcla de cemento, arena sílica y
agua siguiendo normas estándar. Con el mortero se fabrican cubos, los cuales se curan y se
prueban de manera estándar para obtener la resistencia a las edades especificadas según el tipo de
cemento. La evolución de resistencia de los diferentes cementos considerados como
convencionales (tipos I, II, III, IV y V) es diferente en los primeros días sin embargo a la larga
alcanzan resistencias semejantes, esto no es una regla pues la evolución en resistencia depende de
muchas variables. La Tabla 6.4 presenta una versión aproximada de la evolución de resistencia de
los diferentes cementos con relación al cemento normal tipo I. De acuerdo con esta tabla debe
esperarse que a los tres meses las resistencias de todos los concretos hechos con los diferentes
tipos de cemento sean iguales. Como un ejemplo de que es posible obtener diferentes resultados a

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los representados por la Tabla 6.4, se presenta la Figura 6.3 que en forma esquemática ilustra lo
anterior.

Tabla 6.4. Evolución de Resistencia Relativa entre los Cementos Portland.

Tipo de cemento
Resistencia Relativa (Tipo I) de los Cementos Portland
Portland
1 Día 7 Días 28 Días 3 Meses
Tipo I 100 100 100 100
Tipo II 75 85 90 100
Tipo III 190 120 110 100
Tipo IV 55 55 75 100
Tipo V 65 75 85 100

Figura 6.3. Evolución de Resistencia de Concretos con Diferentes Cementos.

Sanidad del Cemento

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 La sanidad del cemento consiste en verificar que no se producirán expansiones o
contracciones dañinas en el cemento endurecido, ya que éstas provocarían la destrucción del
concreto. La no-sanidad del cemento se atribuye a la presencia de magnesia o de cal libre en
cantidades excesivas. La cal o la magnesia hidratadas desarrollan con el tiempo fuerzas
expansivas que afectan la pasta endurecida. Como el fenómeno toma tiempo en caso de que las
sustancias mencionadas se encuentren en cantidades excesivas, se realiza normalmente una
prueba acelerada, que consiste en someter barras de pasta de cemento a un curado en
autoclave, en este aparato se mantiene vapor de agua a presión, con lo que se acelera la
hidratación y la generación de productos sólidos, si las barras muestran expansiones mayores al
0.8% se dice que el cemento no pasa la prueba de sanidad.

Otros tipos de cemento

El cemento blanco.- El cemento blanco se puede considerar como un cemento especial,

que sólo se fabrica bajo demanda del mercado, generalmente las plantas de cemento capacitadas
lo producen periódicamente para satisfacer la demanda de los fabricantes de pegazulejo y de otras
industrias, se le puede encontrar comercialmente en bajas cantidades y se le emplea normalmente
para propósitos decorativos. Este tipo de cemento se produce básicamente con los mismos
ingredientes que el cemento normal, salvo que los materiales arcillosos que se emplean deben ser
muy bajos en óxidos de fierro y de manganeso, ya que estos óxidos dan tonalidades grises en los
cementos. En la producción del cemento blanco se tiene mucho cuidado en no causar
contaminación de los ingredientes con los óxidos mencionados, de tal manera que tanto en la
molienda como en la quema se evita el contacto con el fierro, por ejemplo la molienda no se hace
con bolas de acero ni se quema carbón para calcinar la harina cruda, en su lugar se usan bolas de
metales no ferrosos y gas.
El cemento puzolánico.- Por deseo de la industria cementera, al menos en México, el
cemento puzolánico se ha convertido para muchos lugares de la república en la única alternativa
para la industria de la construcción, ya que es más fácil de conseguir. Este cemento se fabrica
incorporando al cemento normal de un 15 a un 40 por ciento de puzolana por peso. La puzolana
es un material natural o artificial que contiene sílice en forma reactiva, la sílice por si sola no
tiene ningún poder cementante, pero en presencia de humedad y en combinación con el hidróxido
de calcio que libera el cemento normal durante su hidratación genera nuevos productos sólidos.
Los fabricantes de cemento puzolánico generalmente obtienen la puzolana por medio de la
molienda de rocas de origen volcánico, aunque en forma alterna se pueden emplear las cenizas
volcánicas (natural) y la ceniza de carbón quemado (artificial). La calidad de las puzolanas

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depende de la reactividad de las mismas, esta reactividad se verifica de diversas maneras siendo la
más sencilla la que consiste en evaluar su resistencia al combinarla con cal y agua. Existen otras
características que se evalúan en las puzolanas que también son importantes como: la finura, la
contracción por secado, la demanda de agua, su capacidad para reducir reacciones expansivas, su
expansividad en morteros y su sanidad. Como se observa la calidad de los cementos puzolánicos
puede ser muy variable entre marcas comerciales.
La puzolana es menos densa que el cemento, por ejemplo la ceniza de carbón quemado (ceniza
volante) puede tener una densidad relativa entre 2.1 y 2.5. En el caso de la ceniza la superficie
específica puede ser muy alta ya que el tamaño de las cenizas es más pequeño, una ceniza volante
puede tener 500 m2/Kg, por esta razón este material resulta peligroso para la salud si es inhalado.
La Figura 6.4 presenta una microfotografía de una ceniza volante tomada con un microscopio
electrónico, el objetivo en la fotografía tiene un aumento de 3,000 veces su tamaño real.

Figura 6.4. Microfotografía de una Ceniza Volante.

El reemplazo parcial del cemento por puzolana presenta tanto ventajas como desventajas
que hay que considerar. Los beneficios incluyen un aumento en la impermeabilidad (nuevos
productos sólidos disminuyen la permeabilidad), disminución del calor de hidratación (la ceniza
reemplaza cemento y actúa como un agregado más), reduce la reacción álcali-agregado (el
incrementar la cantidad de sílice a nivel de superficie en el agregado reduce las reacciones) y
mejora la trabajabilidad (el tamaño y forma de las cenizas proporciona una lubricación extra).
Una de las principales desventajas consiste en que el cemento puzolánico desarrolla resistencia

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más lentamente que el cemento normal. Este último problema se puede subsanar empleando un
poco más de cemento, tal vez alrededor de un 10% más, esta solución se aplicaría en el caso de
tener que usar el cemento puzolánico pero con efectos semejantes a los que posee el cemento
normal en cuanto a ganancia rápida de resistencia.
La desventaja que presentan los cementos puzolánicos en cuanto a su baja resistencia
inicial puede revertirse a la larga, siempre y cuando el proceso de hidratación no se interrumpa, es
decir, siempre y cuando exista humedad disponible para que reaccione la sílice de la puzolana con
el hidróxido de calcio liberado durante la hidratación del cemento, de aquí que las aplicaciones
ideales para este tipo de cemento sean aquellas en las cuales el concreto o el producto derivado
del cemento puzolánico esté en contacto con el agua (canales, cisternas, bordos, pilotes bajo el
nivel freático, y otros). La Figura 6.5 muestra en forma esquemática el beneficio que a la larga
puede tener un concreto con cemento puzolánico contra un concreto elaborado con cemento
normal.

Figura 6.5. Concreto con Cemento Normal contra Concreto con Cemento Puzolánico.

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