TEORIAS SOBRE LA FATIGA

Para explicar el fenómeno se propusieron teorías que justificaban la pérdida de resistencia

mecánica en la alteración de la estructura interna del acero por campos magnéticos o por el
propio giro del eje. Por absurdas que puedan parecer estas teorías, hay que tener en cuenta
que por entonces los conocimientos relativos a la estructura interna de los materiales eran
muy limitados, aunque se sabía que el proceso de fabricación condicionaba la textura del
material confiriéndole unas determinadas propiedades.
No es extraño entonces que se razonara que la rotura inesperada se produjera por la
transformación de la estructura «fibrosa» del acero en una estructura «cristalina», sin que
los mismos que defendían estas teorías supieran muy bien a qué se referían. Hacia 1845,
Rankine demostró que la reducción de las concentraciones de tensiones alargaba la vida del
eje. Posteriormente, hacia 1860, Wöhler desarrolló diversas máquinas de ensayo para el
estudio sistemático del fenómeno, una de las cuales, la probeta rotatoria, inspira los actuales
ensayos de fatiga de materiales férricos, Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos
ensayos:

 Las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy
inferiores a las necesarias en el caso estático.
 Existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompían (límite de
fatiga).

Ya en el siglo XX, Humfrey y Ewing observaron que, bajo cargas dinámicas, aparecían
deformaciones por deslizamiento similares a las obtenidas en el caso estático, de modo que
el progreso de dichas líneas era el que conducía a la rotura. Posteriormente, Hanson y
Gough introdujeron la hipótesis del endurecimiento por deformación (acritud) para explicar
la existencia del límite de fatiga, de modo que con cargas pequeñas el endurecimiento
llegaba a compensar y detener el avance del deslizamiento.

CURVA S - N
Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material se
somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los ciclos hasta
rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del número

N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman
normalmente como amplitudes de la tensión.

Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de ciclos hasta
rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la curva S-N se hace
horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una tensión límite, denominada límite
de fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.
Desafortunadamente, existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad. Esto
conduce a incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o el límite de
fatiga son considerados. La dispersión en los resultados es una consecuencia de la
sensibilidad de la fatiga a varios parámetros del ensayo y del material que son imposibles
de controlar de forma precisa.

HISTORIA
El desarrollo de la teoría de la fatiga de metales está ligado al de catástrofes que han
ocurrido en la sociedad industrializada y que, en su momento, sorprendieron a la
comunidad científica pues parecían contradecir al conocimiento del momento. El accidente
ferroviario en Meudon, Francia (1842) se debió al descarrilamiento de la locomotora de un
tren en el trayecto Versalles-Paris, debido a la rotura de uno de sus ejes. Este accidente
motivo el primer estudio sistemático de la fatiga en materiales metálicos, cuando Rankine
estudio el efecto de la concentración de tensiones en el crecimiento de grietas en ejes de
ferrocarril. Anteriormente, w. Albert y j.-v. Poncelet ya habían presentado algunos trabajos
sobre el tema y fue este último el que describió el cansancio (fatigue) de los metales que
estudiaba. Sin duda, el caso más famoso en el campo de la aeronáutica es el de los
accidentes de los aviones tipo de Havilland Comet en la década de 1950. Este modelo
británico fue el primer avión a reacción para uso civil. Los accidentes referidos tuvieron
lugar en el aire con consecuencias desastrosas. El análisis forense de las causas determino
que durante el vuelo aparecieron grietas debidas a la fatiga del fuselaje en la zona de las
esquinas de las ventanillas. Las tensiones en esa zona habían sido estudiadas en el diseño y
estaban por debajo del límite elástico, pero no se había tenido en cuenta la fatiga del
material, que además se acentuaba debido a la concentración de tensiones en dichos puntos.
Este no es el único avión con defectos de diseño ligados a la fatiga de los materiales.

FATIGA EN METALES
Cuando un metal está sometido a cargas cíclicas es posible que, aunque el estado tensional
en todo instante sea relativamente inocuo, el material acabe por romperse. Este tipo de
fallo, que no está contemplado por ninguno de los modelos estudiados hasta ahora es,
además, especialmente peligroso: los criterios de fallo no lo predicen, no se manifiesta
exteriormente hasta la rotura y, cuando esta ocurre, es similar a la de los materiales frágiles,
donde aparecen fisuras que se propagan rápidamente hasta el fallo. Este fenómeno se
conoce como FATIGA.

GENERALIDADES DE FATIGA:
La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas... que incluye la
iniciación y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el fallo final por fractura"
(Fuchs, 1980). El análisis de fatiga estructural es una herramienta para evaluar la validez de
un diseño, o su durabilidad, bajo condiciones de carga simples o complejas conocidas como
cargas de servicio. En muchas ocasiones se puede ver que un componente industrial está
sujeto a la aplicación de un esfuerzo inferior al esfuerzo de cedencia del material, en forma
cíclica o repetida; un número grande de componentes está sujeto a este tipo de carga, por
ejemplo: herramientas, resortes, engranajes, artefactos automotores y componentes de las
turbinas de aviones, entre otros. Se sabe que el 90% de las fallas de los componentes
industriales, es debido a causas mecánicas, de aquí la importancia de éste ensayo. la
mayoría de las fallas por fatiga, comienzan en la superficie y progresan inicialmente de una
manera lenta; después de que la minúscula muesca o fisura ha crecido considerablemente
por la tensión, rotación o flexión, la fractura ocurre de repente (1). Como se mencionaba
anteriormente, el esfuerzo cíclico puede ocurrir como resultado de rotación, flexión o
tensión y es de precisar que aun cuando el esfuerzo esté por debajo del límite elástico, el
material puede fallar después de numerosas aplicaciones de dicho esfuerzo.

ETAPAS DE LAS FALLAS POR FATIGA:

Las fallas por fatiga generalmente ocurren en tres fases:

• FASE 1: Se inicia una o más grietas (muesca o fisura) en la superficie del material. Estas
pueden aparecer en cualquier punto del material pero en general ocurren alrededor de
alguna fuente de concentración de tensión y en la superficie exterior donde las
fluctuaciones de tensión son más elevadas. Las grietas pueden aparecer por muchas
razones: imperfecciones en la estructura microscópica del material, muescas y entallas
causados por las herramientas de fabricación o medios de manipulación. En materiales
frágiles el inicio de grieta puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y
discontinuidades geométricas.
• FASE 2: La fisura se propaga por efecto de las cargas. Además, las grietas generalmente
son finas y de difícil detección, aun cuando se encuentren próximas a producir la rotura de
la pieza.

• FASE 3:Cuando la sección transversal restante del material resulta demasiado pequeña, es
decir cuando se produce el adelgazamiento de la sección transversal del material por
separación de las partículas en el plano de la fisura, la sección neta de la pieza es incapaz de
continuar resistiendo la carga desde un punto de vista estático produciéndose la rotura por
fatiga.

CRONOLOGIA DE LOS ESTUIDIOS SOBRE LA FATIGA

El fenómeno de la fatiga en los metales, comenzó a estudiarse en el siglo xix. Es en el año
1839 cuando Poncelet acuña el término "fatiga" para describir las fallas por este tipo de
situación. Se pensaba que el material, cuando cristalizaba, se "cansaba" de modo semejante
a una persona y luego fallaba fue August Wöhler (1819-1914)[6] quien en 1871 publicó los
resultados de sus investigaciones aplicadas al sistema de trenes y llegó a la conclusión de
que la falla en los ejes de los carros del ferrocarril se debía a la alternabilidad de las
tensiones en los mismos. Con el devenir del tiempo se fueron llevando a cabo estudios
diversos acerca de la fatiga.

LA FALLA POR FATIGA:

La falla por fatiga requiere, básicamente, que se conjuguen dos factores a saber: la
aplicación de cargas repetidas o cíclicas, esto quiere decir que su valor cambia en el
tiempo. La excepción a esta condición está en el hecho de que, si el componente está
trabajando en un ambiente corrosivo, la falla por fatiga se produce bajo condiciones
estáticas.
El segundo factor que debe estar presente para que se produzca la falla por fatiga es la
concentración de tensiones. Los rebajes en un eje hechos para incorporar elementos como
engranes, poleas, ruedas dentadas para cadenas, los alojamientos para las chavetas, cuñas,
etcétera, son elementos en los que las tensiones o esfuerzos se concentran debido a la
reducción del área resistente, así como también reducciones en la geometría local de otros
tipos de piezas. Estos concentradores de tensión favorecen la formación de grietas en
la estructura del material de la pieza sujeta a las condiciones de fatiga.

EL PROCESO DE FALLA POR FATIGA

ETAPA DE NUCLEACIÓN O FORMACIÓN DE LA GRIETA

Debido a la alternabilidad de las tensiones, cuyo valor es muy pequeño en comparación con
el del límite elástico del material, en los rebajes o reducciones de la geometría de la pieza se
produce fluencia plástica local. Se van creando bandas de deslizamiento en los bordes
cristalizados de la sección a medida que se van alternando los esfuerzos; esto va generando
la aparición de más y más grietas microscópica. Los desperfectos propios de la
solidificación, los llamados macro defectos, actúan como elevadores de esfuerzo para el
inicio de la grieta. Una grieta se forma más rápido en un material frágil que en uno dúctil
debido a que en el primero no se produce fluencia plástica.

ETAPA DE PROPAGACIÓN DE LA GRIETA

Una vez formada la grieta, ésta comienza a propagarse según se explica mediante
las teorías de la mecánica de la fractura. El crecimiento de la misma queda expresado por la
ecuación de parís

ETAPA DE LA FRACTURA
El crecimiento de la grieta, va disminuyendo de modo proporcional el área resistente de la
pieza hasta que llega un momento en que esa sección es muy pequeña y no resiste la acción
de las cargas que generan, como consecuencia de la reducción progresiva del área,
tensiones cada vez mayores hasta que la pieza rompe

FORMAS EN LAS QUE SE PRODUCE LA FALLA POR FATIGA EN LOS

COMPONENTES MECÁNICOS
Dependiendo de la forma como actúen las tensiones alternantes sobre un determinado
componente mecánico, la falla por fatiga puede darse en las siguientes formas:
 esfuerzos pulsantes tensión- tensión o bien esfuerzos tensión- compresión
 flexión unidireccional
 flexión invertida
 torsión

MODELOS ANALÍTICOS PARA EL ESTUDIO DE LA FATIGA

Se han propuesto varios modelos para el estudio del comportamiento a fatiga de las piezas
mecánicas que trabajan bajo esta condición como puede verse en [4]. En este trabajo, se
presentan los siguientes:
 Modelo vida - esfuerzo
 Modelo vida- deformación
 Modelo de castillo
 Modelo de ripoll

MODELO VIDA-ESFUERZO
Es el que más se utiliza. Lo empleó por primera vez August Wöhler al publicar los
resultados de sus ensayos. La curva obtenida se llama curva s-n o curva de Wöhler.
Analíticamente se expresa por la ecuación de Basquin

OTROS FACTORES QUE INTERVIENEN

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte de las
tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento superficial y endurecimiento
superficial pueden tener una importancia relativa.
DISEÑO
El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier discontinuidad
geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear la grieta
de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más severa es la concentración de
tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño, eliminando cambios bruscos en
el contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo, exigiendo superficies redondeadas
con radios de curvatura grandes. Las dimensiones de la pieza también influyen,
aumentando el tamaño de la misma obtenemos una reducción en el límite de fatiga.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la superficie de
la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son pequeñas grietas
las cuales son mucho más fáciles de aumentar. Mejorando el acabado superficial mediante
pulido aumenta la vida a fatiga. Uno de los métodos más efectivos de aumentar el
rendimiento es mediante esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada
superficial. Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida
en magnitud por el esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es que la probabilidad
de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se reduce.
Este proceso se llama «granallado» o «perdigonada». Partículas pequeñas y duras con
diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas velocidades sobre la
superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones residuales de compresión.
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a fatiga de
los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación y nitruración, en
los cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a
temperaturas elevadas. Una capa superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida
por difusión atómica a partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de
profundidad y es más dura que el material del núcleo. La mejora en las propiedades de
fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las tensiones
residuales de compresión que se originan en el proceso de cementación y nitruración.
INFLUENCIA DEL MEDIO
El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos tipos de
fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.
FATIGA TÉRMICA
La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones
térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones mecánicas de origen
externo. La causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción
que normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura.
La magnitud de la tensión térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende
del coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad. Se rige por la siguiente
expresión:
FATIGA ESTATICA (CORROSIÓN – FATIGA)
La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la
vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A consecuencia
pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras
de tensiones originando grietas. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo
puesto que el medio corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensión.
 ANEXOS

Tabla 1. Cronología sobre estudios de la fatiga.

Año Investigador Contribución

Primero en documentar la falla por cargas

1829 Albert
repetidas

1837 Rankine Analiza la teoría de cristalización de la fatiga

1839 Poncelet Primero en utilizar el término "fatiga"

Analiza la responsabilidad del producto asociada
1849 Stephenson con la falla por fatiga en los ejes de los carros del
ferrocarril

Primero en utilizar el término fatiga en una

1850 Braihtwaite publicación en inglés. Analiza la teoría de la
cristalización

Informa sobre los primeros experimentos sobre

1864 Fairbairn
cargas repetidas

1871 Wöhler Publica los resultados de sus 20 años

de investigación sobre las fallas de los ejes,
perfecciona el ensayo por flexión rotativa, las
 curvas S-N y define el límite de resistencia a la
fatiga

Inventa un extensómetro con una sensibilidad de

1886 Bauschinger
10-6 y estudia el esfuerzo-deformación inelástico

Descubre las líneas de deslizamiento, grietas por

fatiga y crecimiento de grietas hasta la falla,
1903 Swing / Humphrey
demostrando lo incorrecto de la teoría de
cristalización

Verifica la teoría de Bauschinger respecto a un

1910 Baitstow límite de fluencia elástico natural y el límite de
resistencia a la fatiga de Wöhler

Enuncia la ley exponencial de las pruebas de

1910 Basquin
resistencia a la fatiga (ecuación de Basquin)

Separan la deformación plástica cíclica de la

1915 Smith / Wedgewood
deformación plástica total

Aplica criterios para la fractura y asocia a la fatiga

1921 Griffith
con el crecimiento de las grietas

Cuantifican datos de fatiga de alto ciclaje para

1927 Moore / Kommers
muchos materiales en "The Fatigue of Metals"

Determinan, por separado, la influencia de los

1930 Goodman / Soderberg
esfuerzos medios sobre la fatiga

Publica la ecuación de Neuber para la

1937 Neuber concentración de deformaciones en muescas
(traducida al inglés en 1946)

Publica "Stress concentration design factors" con

1953 Peterson un procedimiento para tomar en cuenta las
muescas

Publican de manera independiente la ley de fatiga

1955 Coffin / Manson de bajo ciclaje basada en la deformación (ecuación
de Coffin / Manson)

1961 Paris Publica la ley de Paris de la mecánica de la

 fractura, para el crecimiento de las grietas por
fatiga

1962 Smith / Laird

Mediante la aplicación de los conceptos de la
1963 Mc Clinton
mecánica de la fractura, se desarrollaron modelos
1966 Weetman conceptuales y cuantitativos para racionalizar
experimentalmente la falla por fatiga a partir de la
1967 Laird / Rice
resistencia de los materiales de ingeniería
1969 Newman y Pelloux

Argumentan el contacto prematuro entre

superficies de falla (basado en los efectos de grieta
Años 70 y 80 Elber / Bucci / Ghaki
plástica) representado por un mecanismo asociado
con el fenómeno de fatiga de grieta cerrada

Hertzberg / Manson
Newman Investigan y recogen los efectos que producen los
1980
Suresh / materiales no metálicos y compuestos de los
1988 cuales se ofrece el potencial de mejoramiento
Nakamura / mecánico, térmico y ambiental bajo cargas cíclicas
1990
Yeshurum / a fatiga
Yang / Duffy

Distribución de temperatura alrededor de grietas,

propagándose dinámicamente en un acero4340
1991 Rosakis / Zehnder
utilizando la medición experimental por medio de
detectores infrarrojos de alta velocidad

Análisis computacional de la
1994 Nakamura / Krushner propagación dinámica de grietas a lo largo de
interfaces bimateriales

Análisis de una transición dúctil-frágil bajo la

1995 Needlman / Tvergaard dinámica de carga cortante en materiales sólidos
y / o estructuras

Investigación de la mecánica de propagación

Lameros / Shukla /
1997 intersónica a lo largo de una interfase bimaterial
Rosakis
usando gradiente coherente y fotoelasticidad

1999 Willis / Movchan Perturbación dinámica tridimensional de

 propagación de grieta

Tópicos para investigación en la dinámica de

2000 Rosakis / Ravichandran
fallas mecánicas (introducción y aplicaciones)

Falla por impacto de vigas usando la mecánica de

2002 Alves / Jones daños acumulados bajo cargas estáticas y
dinámicas de modelo continuo

Modelación dinámica de la propagación de grieta

2003 Dwivedi / Espinosa en fibra reforzada de material compuesto
incluyendo los efectos friccionales

Modelo simplificado para la predicción de la

2004 Lin Z / Lincang dinámica de daños y fractura de materiales
dúctiles

Análisis de inercia y efectos escalares en la

2005 Rusinek / Zaera formación dinámica durante la tensión en una
lámina de acero

Análisis dinámico de la fractura mecánica del

2006 Roy Xu / Wang modo de transición de falla a lo largo de interfaces
en sólidos elásticos