INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE

Diseño efectivo de
intercambiadores de calor de
carcasa y tubo

T
• deflectores; y
intercambiadores de calor (STHE) es • boquillas.
Para aprovechar al hecho por sofisticado software de computadora. Otros componentes incluyen tirantes y
diseño se
Sin embargo, hermético de buena
necesita una carcasa y tubo de los
comprensión separadores, placas de separación de paso, placa de
máximo el software de principios subyacentes del diseño del intercambiador para impacto, deflector longitudinal, tiras de sellado,
utilizar este software de manera efectiva. soportes y cimientos.
diseño del Las Normas de la Asociación de Fabricantes de
Este artículo explica los conceptos básicos del diseño Intercambiadores Tubulares (TEMA) ( 1) Describa
intercambiador, es térmico del intercambiador, cubriendo temas tales como: estos diversos componentes en detalle.
componentes STHE; clasificación de STHE según
necesario comprender construcción y según servicio; datos necesarios para el diseño Un STHE se divide en tres partes: la cabeza delantera,
térmico; diseño de tubos; diseño de costado, que incluye la carcasa y la cabeza trasera. La figura 1 ilustra la
la clasificación STHE,
diseño de tubo, desconcierto y caída de presión del costado; y nomenclatura TEMA para las diversas posibilidades de
diferencia de temperatura media. Las ecuaciones básicas construcción. Los intercambiadores se describen mediante
los componentes del
para la transferencia de calor del lado del tubo y del lado de la los códigos de letras para las tres secciones: por ejemplo,
carcasa y la caída de presión son bien conocidas; Aquí nos un intercambiador BFL tiene una cubierta de capó, una
intercambiador, la
centramos en la aplicación de estas correlaciones para el carcasa de dos pasadas con un deflector longitudinal y una
diseño óptimo de los intercambiadores de calor. Un artículo de cabeza trasera de placa de tubos fijos.
disposición del tubo,
seguimiento sobre temas avanzados en el diseño del

el desconcierto, la intercambiador de calor de carcasa y tubo, como la asignación

de los fluidos de la carcasa y del lado del tubo, el uso de
Clasificación basada en la
caída de presión y la temperatura media.
múltiples conchas, el diseño excesivo y el ensuciamiento, está
programado para aparecer en el próximo número. construcción.

diferencia. Placa tubular fija. Un intercambiador de calor de

placas de tubos fijos (Figura 2) tiene tubos rectos que están
asegurados en ambos extremos a las placas de tubos
soldadas a la carcasa. La construcción puede tener
Rajiv Mukherjee,
Componentes de las STHE cubiertas de canal extraíbles ( p.ej, AEL), cubiertas de canal
Engineers India Ltd.
Es esencial que el diseñador tenga un buen tipo capó ( p.ej, BEM), o placas de tubos integrales ( p.ej, NEN)
conocimiento práctico de las características
mecánicas de las STHE y cómo influyen en el diseño
térmico. Los componentes principales de un STHE La principal ventaja de la construcción de láminas
son: de tubos fijos es su bajo costo debido a su construcción
• cáscara; simple. De hecho, la placa de tubos fijos es el tipo de
• cubierta de concha; construcción menos costoso, siempre que no se
• tubos; requiera una junta de expansión.
• canal;
• cubierta de canal; Otras ventajas son que los tubos se pueden limpiar
• placa de tubos; mecánicamente después de retirar

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INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE

Tipos de cabeza estacionaria Tipos de conchas Tipos de cabeza trasera

mi

UNA
Shell de un paso

Canal extraíble y cubierta

F ML

Carcasa de dos pasadas con Tubo fijo como el cabezal

deflector longitudinal estacionario "B"

si

sol

Hoja de tubo fijo como

Capó (cubierta integral)
cabeza estacionaria "C"
Flujo dividido

como cabeza estacionaria "A"

H Cabeza flotante empaquetada exterior

Doble flujo dividido

Integral con lámina de tubo

Cubierta extraíble

J
respaldo SPN

Flujo dividido
T externamente Hoja de tubo fija
norte

flotante extraíble Cabeza flotante con dispositivo de

Canal integral con lámina tubular

K
y cubierta extraíble
U

de flujo cruzado

Paquete de tubo en U Cabeza

re

X W

Hoja de tubo flotante sellada

Cierres especiales de alta presión Recalentador tipo hervidor

■ Figura 1. Designaciones de TEMA para intercambiadores de calor de carcasa y tubos.

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la cubierta del canal o el capó, y esa fuga del
líquido del lado de la carcasa se minimiza ya que
no hay juntas con bridas.
Una desventaja de este diseño es que, dado que
el haz se fija a la carcasa y no se puede quitar, las
partes externas de los tubos no se pueden limpiar
mecánicamente. Por lo tanto, su aplicación se limita
a servicios limpios en el shell. Sin embargo, si se
puede emplear un programa de limpieza química
satisfactorio, se puede seleccionar la construcción de
la placa de tubos fijos para los servicios de
ensuciamiento en el lado de la carcasa.
En el caso de una gran temperatura
diferencial entre los tubos y la carcasa, las
láminas de los tubos no podrán absorber la
tensión diferencial, por lo que será necesario
incorporar una junta de expansión. Esto
elimina la ventaja del bajo costo en una
medida significativa.
Tubo en U. Como su nombre lo indica, los tubos de
un intercambiador de calor de tubo en U (Figura 3) están
doblados en forma de
U. Solo hay una placa de tubos en un intercambiador de
calor Utube. Sin embargo, el costo más bajo para la
placa de tubos individual se compensa con los costos
adicionales incurridos por el doblado de los tubos y el
diámetro de la carcasa algo más grande (debido al radio
mínimo de curvatura en U), lo que hace que el costo de
un intercambiador de calor de tubo en U sea comparable
a la de un intercambiador de láminas fijas.
libre de "flotar" dentro del caparazón. Esto permite la
expansión libre del haz de tubos, así como la limpieza
tanto del interior como del exterior de los tubos. Por lo
tanto, los SHTE de cabeza flotante se pueden usar
para servicios en los que tanto el fl uido del lado de la
cáscara como el del tubo están sucios, lo que lo
convierte en el tipo de construcción estándar utilizado
en servicios sucios, como en las refinerías de
petróleo.
Existen varios tipos de construcción de
cabeza flotante. Los dos más comunes son
los diseños pull-through con dispositivo de
respaldo (TEMA S) y pull-through (TEMA T).
El diseño TEMA S (Figura 4) es la configuración
más común en las industrias de procesos químicos
(IPC). La cubierta de la cabeza flotante se asegura
contra la placa de tubos flotantes atornillándola a un
ingenioso anillo de respaldo dividido. Este cierre de
cabeza flotante se encuentra más allá del extremo
de la carcasa y está contenido por una cubierta de
carcasa de mayor diámetro. Para desmantelar el
calor ex
Capó
(cabeza Hoja de tubo Soporte de
estacionaria) estacionaria apoyo
cambiador, la cubierta de la carcasa se retira primero,
luego el anillo de respaldo dividido y luego la cubierta
de la cabeza flotante, después de lo cual se puede
quitar el haz del tubo del extremo estacionario.
En la construcción TEMA T (Figura 5), ​todo el haz
de tubos, incluido el conjunto de la cabeza flotante, se
puede quitar del extremo estacionario, ya que el
diámetro de la carcasa es mayor que la pestaña de la
cabeza flotante. La cubierta del cabezal flotante está
atornillada directamente a la placa de tubos flotantes
para que no se requiera un anillo de respaldo dividido.
La ventaja de esta construcción es que el haz de
tubos se puede quitar de la carcasa sin quitar la
carcasa o la cubierta del cabezal flotante, lo que
reduce el tiempo de mantenimiento. Este diseño es
particularmente adecuado para los hervidores de
caldera que tienen un medio de calentamiento sucio
donde no se pueden emplear tubos en U. Debido a
la carcasa ampliada, esta construcción tiene el costo
más alto de todos los tipos de intercambiadores.
Capó
Hoja de tubo (estacionario
estacionaria Cabeza)

La ventaja de un intercambiador de calor de tubo

en U es que debido a que un extremo está libre, el
paquete puede expandirse o contraerse en respuesta Deflectores Tirantes y
espaciadores
a los diferenciales de tensión. Además, se puede
limpiar el exterior de los tubos, ya que se puede
quitar el haz de tubos.
■ Figura 2. Intercambiador de calor de placas de tubos fijos.

La desventaja de la construcción del tubo en U es

Encabezamiento Placa de tubo Cáscara Tubos Deflectores
que el interior de los tubos no se puede limpiar de
manera efectiva, ya que las curvas en U requerirían ejes
de taladro de extremo flexible para la limpieza. Por lo
tanto, los intercambiadores de calor de tubo en U no
deben usarse para servicios con un fluido sucio dentro
de los tubos.

Cabeza flotante. El intercambiador de calor de

cabeza flotante es el tipo de STHE más versátil y
también el más costoso. En este diseño, una placa
de tubos se fija en relación con la carcasa, y la otra
es ■ Figura 3. Intercambiador de calor de tubo en U.

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INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE
También hay dos tipos de construcción de
cabeza flotante empaquetada: caja de empaque
externa (TEMA P) y anillo de linterna
empaquetada externa (TEMA
W) (ver Figura 1). Sin embargo, dado que
son propensos a fugas, su uso se limita a
servicios con fl uidos laterales que no son
peligrosos ni tóxicos y que tienen presiones
y temperaturas moderadas (40 kg / cm 2
y 300 ° C).
Clasificación basada en
el servicio
Básicamente, un servicio puede ser
monofásico (como el enfriamiento o
calentamiento de un líquido o gas) o bifásico
(como condensar o vaporizar). Como hay dos
lados de un STHE, esto puede conducir a varias
combinaciones de servicios.
En términos generales, los servicios se pueden
clasificar de la siguiente manera:
• monofásico (tanto en la cubierta como en el
tubo);
• condensación (un lado condensando
y el otro monofásico);
• vaporización (un lado vaporizando y
el otro lado monofásico); y
• condensación / vaporización (un lado de
condensación y el otro lado de vaporización).
Se suele utilizar la siguiente
nomenclatura:
Intercambiador de calor: ambos lados
monofásicos y procesan flujos (es decir, no una
utilidad).
Enfriador: una corriente de un fluido de proceso y la
otra agua o aire de enfriamiento.
Calentador: uno transmite un fluido de proceso y el
otro una utilidad caliente, como vapor o aceite caliente.
Condensador: una corriente de vapor de
condensación y la otra agua o aire de enfriamiento.
Enfriador: una corriente un fluido de proceso
que se condensa a temperaturas
subatmosféricas y la otra un refrigerante
hirviendo o corriente de proceso.
Reboiler: una corriente una corriente de fondo de
una columna de destilación y la otra una utilidad caliente
(vapor o aceite caliente) o una corriente de proceso.
Este artículo se centrará específicamente en
aplicaciones monofásicas.
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Datos de diseño
Antes de analizar el diseño térmico real, echemos
un vistazo a los datos que debe proporcionar el
licenciante del proceso antes de que el diseño pueda
comenzar:
1. tasas de flujo de ambas corrientes.
2. temperaturas de entrada y salida de ambas
corrientes.
3. presión de funcionamiento de ambas
corrientes. Esto es necesario para los gases,
especialmente si no se proporciona la densidad del
gas; no es realmente necesario para líquidos, ya que
sus propiedades no varían con la presión.
4. caída de presión permitida para ambas corrientes.
Este es un parámetro muy importante para el diseño del
intercambiador de calor. Generalmente, para líquidos, un
valor de
0.5–0.7 kg / cm 2 está permitido por caparazón. Una
mayor caída de presión generalmente está garantizada
para líquidos viscosos, especialmente en el lado del tubo.
Para gases, el valor permitido es generalmente 0.05–0.2
kg / cm 2,
con 0.1 kg / cm 2 siendo típico
5. resistencia a la suciedad para ambas
corrientes. Si esto no se proporciona, el diseñador
debe adoptar valores especificados en los estándares
TEMA o basados ​en la experiencia pasada.
6. propiedades físicas de ambas corrientes.
Estos incluyen viscosidad, conductividad térmica,
densidad y calor específico, preferiblemente a
temperaturas de entrada y salida. Los datos de
viscosidad se deben suministrar a las
temperaturas de entrada y salida, especialmente
para líquidos, ya que la variación con la
temperatura puede ser considerable y es
irregular (ni lineal ni log-log).
7. servicio de calor. El deber especificado debe ser
consistente tanto para el lado del armazón como para el
lado del tubo.
8. tipo de intercambiador de calor. Si no está
amueblado, el diseñador puede elegir esto en función
de las características de los diversos tipos de
construcción descritos anteriormente. De hecho, el
diseñador normalmente está en una mejor posición que
el ingeniero de procesos para hacer esto.
9. tamaños de línea. Es deseable hacer coincidir los
tamaños de boquilla con los tamaños de línea para evitar
expansores o reductores. Sin embargo, los criterios de
tamaño para las boquillas suelen ser más estrictos que
para las líneas, especialmente para la entrada del lado
de la carcasa. Conse-
Por lo tanto, los tamaños de las boquillas a veces deben
ser de un tamaño (o incluso más en circunstancias
excepcionales) más grandes que los tamaños de línea
correspondientes, especialmente para líneas pequeñas.
10. tamaño de tubo preferido. El tamaño del tubo
se designa como OD × grosor ×
longitud. Algunos propietarios de plantas tienen un
OD preferido × espesor (generalmente basado en
consideraciones de inventario), y el área de trazado
disponible determinará la longitud máxima del tubo.
Muchos propietarios de plantas prefieren
estandarizar las tres dimensiones, nuevamente
basadas en consideraciones de inventario.
11. diámetro máximo de la carcasa. Esto se basa en
los requisitos de extracción del haz de tubos y está
limitado por las capacidades de la grúa. Dichas
limitaciones se aplican solo a los intercambiadores con
haces de tubos extraíbles, a saber, tubo en U y cabeza
flotante. En el caso de los intercambiadores de placas de
tubos fijos, la única limitación es la capacidad de
fabricación del fabricante y la disponibilidad de
componentes tales como extremos y bridas. Por lo tanto,
los intercambiadores de calor de cabeza flotante a
menudo se limitan a una ID de carcasa de 1.4–1.5 my
una longitud de tubo de 6 mo 9 m, mientras que los
intercambiadores de calor de lámina de tubo fijos pueden
tener cubiertas de hasta 3 my longitudes de tubo de
hasta 12 mo más.
12. materiales de construcción. Si los tubos y la
carcasa están hechos de materiales idénticos, todos
los componentes deben ser de este material. Por lo
tanto, solo se deben especificar los materiales de
construcción de carcasa y tubo. Sin embargo, si la
carcasa y los tubos son de metalurgia diferente, los
materiales de todos los componentes principales
deben especificarse para evitar cualquier
ambigüedad. Los componentes principales son
carcasa (y cubierta de carcasa), tubos, canal (y
cubierta de canal),
planchas de tubos, y desconcierta.
Las láminas tubulares pueden estar forradas o revestidas.
13. consideraciones especiales. Estos
incluyen ciclos, condiciones molestas,
escenarios operativos alternativos y si la
operación es continua o intermitente.
Diseño de tubo
Los cálculos del lado del tubo son bastante
sencillos, ya que el fl ujo del lado del tubo
representa un caso simple de flujo a través de un
conducto circular. El coeficiente de transferencia de
calor y la caída de presión varían con la velocidad del
lado del tubo, la última con mayor fuerza. Un buen
diseño hará el mejor uso de la caída de presión
permitida, ya que esto producirá el coeficiente de
transferencia de calor más alto.
Si todo el fluido del lado del tubo fluyera a
través de todos los tubos (un pase de tubo),
conduciría a una cierta velocidad. Por lo general,
esta velocidad es inaceptablemente baja y, por lo
tanto, debe aumentarse. Al incorporar placas de
partición de paso (con juntas apropiadas) en los
canales, se hace que el fluido del lado del tubo
fluya varias veces a través de una fracción del
número total de tubos. Por lo tanto, en un
intercambiador de calor con 200 tubos y dos
pasadas, el fl uido fluye a través de 100 tubos a la
vez, y la velocidad será el doble de lo que sería si
hubiera una sola pasada. El número de pasadas
de tubo suele ser uno, dos, cuatro, seis, ocho,
etc.
La viscosidad influye en el coeficiente de
transferencia de calor de dos maneras opuestas.
- como parámetro del número de Reynolds y como
parámetro del número de Prandtl. Por lo tanto, de la
ecuación. 1c:
h α (µ) 0.33–0.8 (2a)
h α (µ) –0,47 (2b)
En otras palabras, el coeficiente de transferencia de
calor es inversamente proporcional a la viscosidad a la
potencia de 0,47. Del mismo modo, el coeficiente de
transferencia de calor es directamente proporcional a la
conductividad térmica a la potencia de 0,67.
Estos dos hechos conducen a algunas
generalidades interesantes sobre la transferencia de
calor. Una alta conductividad térmica promueve un alto
coeficiente de transferencia de calor. Así,
Partición Hoja de tubo
de pase estacionaria Cáscara
El agua de enfriamiento (conductividad térmica de
alrededor de 0.55 kcal / h • m • ° C) tiene un
coeficiente de transferencia de calor
extremadamente alto de típicamente 6,000 kcal / h •
m 2 • ° C, seguido de líquidos de hidrocarburos
(conductividad térmica entre 0.08 y 0.12 kcal / h • m •
° C) a 250–1,300 kcal / h • m 2 • ° C, y luego gases de
hidrocarburos (conductividad térmica entre
0,02 y 0,03 kcal / h • m • ° C) a 50–500 kcal / h •
m 2 • ° C. El hidrógeno es un gas inusual, porque
tiene una conductividad térmica
excepcionalmente alta (mayor que la de los
líquidos de hidrocarburos). Por lo tanto, su
coeficiente de transferencia de calor está hacia
el límite superior del rango para líquidos de
hidrocarburos.
El rango de coeficientes de transferencia de calor
para líquidos de hidrocarburos es
Tirantes y Hoja de tubo Cubierta
espaciadores flotante de la cáscara

Coeficiente de transferencia de calor

El coeficiente de transferencia de calor del lado

del tubo es una función del número de Reynolds, el
número de Prandtl y el diámetro del tubo. Estos
pueden desglosarse en los siguientes principios
fundamentales
Sillines de
parámetros: físico
Cabeza estacionaria apoyo Cabeza flotante
propiedades (a saber, viscosidad, conductividad
Canal Deflectores Cubrir
térmica y calor específico); diametro del tubo; y,
muy importante, la velocidad de la masa.
■ Figura 4. Intercambiador de cabeza flotante extraíble con dispositivo de respaldo (TEMA S).

La variación en la viscosidad del líquido es bastante

considerable; entonces, esta propiedad física tiene el
Partición Tirantes y Cabeza flotante
efecto más dramático sobre el coeficiente de
de pase espaciadores Cáscara Hoja de tubo Cubrir
transferencia de calor. flotante Presa

La ecuación fundamental para la transferencia de

calor turbulenta dentro de los tubos es:

Nu = 0,027 ( Re) 0.8 ( Pr) 0,33 (1a)

( hD / k) =
0,027 ( DG / µ) 0.8 ( C µ / k) 0,33 (1b)
Soporte
Saddle Baffles Soporte Saddle Cubierta
Reorganizando: Cabeza estacionaria
de la cáscara
Canal
h = 0,027 ( DG / µ) 0.8 ( C µ / k) 0,33 ( k / D) ( 1c)
■ Figura 5. Intercambiador de cabeza flotante extraíble (TEMA T).

FEBRERO 1998 • PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA

INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE
bastante grande debido a la gran variación en su
viscosidad, de menos de 0.1 cP para etileno y
propileno a más de 1,000 cP o más para betún. La
gran variación en los coeficientes de transferencia de
calor de los gases de hidrocarburos es atribuible a la
gran variación en la presión de operación. A medida
que aumenta la presión de funcionamiento, aumenta la
densidad del gas. La caída de presión es directamente
proporcional al cuadrado de la velocidad de la masa e
inversamente proporcional a la densidad. Por lo tanto,
para la misma caída de presión, se puede mantener
una velocidad de masa mayor cuando la densidad es
mayor. Esta mayor velocidad de masa se traduce en
un mayor coeficiente de transferencia de calor.
Caída de presión
La velocidad de la masa influye fuertemente en el
coeficiente de transferencia de calor. Para el flujo
turbulento, el coeficiente de transferencia de calor del
lado del tubo varía a la potencia de 0.8 de la velocidad de
la masa del lado del tubo, mientras que la caída de
presión del lado del tubo varía al cuadrado de la
velocidad de la masa. Por lo tanto, al aumentar la
velocidad de la masa, la caída de presión aumenta más
rápidamente que el coeficiente de transferencia de calor.
En consecuencia, habrá una velocidad de masa óptima
por encima de la cual será un desperdicio aumentar aún
más la velocidad de masa.
Además, velocidades muy altas conducen a la
erosión. Sin embargo, la limitación de la caída de
presión generalmente se vuelve mucho antes de que
se alcancen las velocidades erosivas. La velocidad
mínima recomendada del líquido dentro de los tubos
es de 1.0 m / s, mientras que la máxima es de 2.5 a
3.0 m / s.
La caída de presión es proporcional al cuadrado
de la velocidad y la longitud total del recorrido. Por lo
tanto, cuando se aumenta el número de pasadas de
tubo para un número dado de tubos y una velocidad
de flujo de lado de tubo dada, la caída de presión
aumenta al cubo de este aumento. En la práctica real,
el aumento es algo menor debido a factores de
fricción más bajos en números de Reynolds más
altos, por lo que el exponente debería ser
aproximadamente
2.8 en lugar de 3.
La caída de presión en el lado del tubo aumenta
abruptamente con un aumento en el número de pasos
del tubo. En consecuencia, a menudo sucede
PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA • FEBRERO DE 1998
Tabla 1. Servicio de intercambiador de calor para el ejemplo 1.
Shellside
Fluido Petróleo crudo
Caudal, kg / h 399,831
Temperatura de entrada / salida, ° C 227/249
Presión de trabajo, kg / cm. 2 ( abdominales.) 28,3
Caída de presión admisible, kg / cm. 2 1,2
Resistencia al ensuciamiento, h • m 2 • ° C / kcal 0,0007
Servicio de calor, MM kcal / h 5.4945
Viscosidad in / out, cP 0.664 / 0.563
Presión de diseño, kg / cm. 2 ( calibrar) 44.0
Tamaño de línea, mm (nominal) 300
Material de construcción Acero carbono
que para un número dado de tubos y dos pasadas, la
caída de presión es mucho más baja que el valor
permitido, pero con cuatro pasadas excede la caída
de presión permitida. Si en tales circunstancias se
debe emplear un tubo estándar, el diseñador puede
verse obligado a aceptar una velocidad bastante baja.
Sin embargo, si se puede variar el diámetro y la
longitud del tubo, la caída de presión permitida se
puede utilizar mejor y se puede lograr una mayor
velocidad del lado del tubo.
Los siguientes diámetros de tubo generalmente
se usan en el IPC: w, 1, mi, 5,
1, 1 4, y 1 1 en. De estos, 5 5 in. y 1 in. son los más
populares. Tubos más pequeños que 5 5 pulg. OD no
debe usarse para servicios de ensuciamiento. El uso de
tubos de pequeño diámetro, como 1 in., está
garantizado solo para pequeños intercambiadores de
calor con áreas de transferencia de calor de menos de
20–30 m 2)
Es importante darse cuenta de que la caída de
presión total para una corriente dada debe cumplirse. La
distribución de la caída de presión en los diversos
intercambiadores de calor para una corriente dada en un
circuito particular puede variarse para obtener una buena
transferencia de calor en todos los intercambiadores de
calor. Considere una corriente de líquido caliente que
fluye a través de varios intercambiadores de
precalentamiento. Normalmente, una caída de presión de
0.7 kg / cm 2 por caparazón está permitido para corrientes
líquidas. Si hay cinco de estos intercambiadores de
precalentamiento, una caída de presión total de 3.5 kg /
cm 2 para el circuito seria
Lado del tubo
Reflujo circulante de gasóleo pesado
277,200
302/275
13,0
0.7
0,0006
5.4945
0.32 / 0.389
17,0
300
Tubos: acero inoxidable tipo 410 Otros:
5Cr 1 Mes
permitido. Si la caída de presión
a través de dos de estos intercambiadores resulta
ser solo 0.8 kg / cm 2, el equilibrio de 2.7 kg / cm 2 estaría
disponible para los otros tres.
Ejemplo 1: optimización del diseño de
tubos
Considere el servicio del intercambiador de calor
especificado en la Tabla 1. Se debe emplear un
intercambiador TEMA Tipo AES (construcción de cabeza
flotante de extracción de anillo dividido). Los tubos
debían tener un diámetro exterior de 25 mm (preferido) o
un diámetro exterior de 20 mm, 2 mm de espesor y 9 m
de largo (pero podrían ser más cortos).
El primer diseño fue producido usando 25 mm de
diámetro exterior × Tubos de 9 m (Caso A en la Tabla 2).
La caída de presión del lado del tubo fue de solo 0,17 kg
/ cm. 2 aunque
0,7 kg / cm 2 fue permitido. Además, la resistencia a
la transferencia de calor del lado del tubo era del
27,71% del total, lo que significaba que si la caída
de presión permitida se utilizara mejor, el área de
transferencia de calor disminuiría. Sin embargo,
cuando se aumentó el número de pasadas de tubos
de dos a cuatro (manteniendo el diámetro de la
carcasa igual y disminuyendo el número de tubos de
500 a 480 debido a los carriles adicionales de
partición de paso), la caída de presión del lado del
tubo aumentó a 1.06 kg / cm 2, lo cual era inaceptable
(El diseño del lado de la carcasa fue satisfactorio,
con una caída de presión permitida bastante
utilizada).
 m / s antes), caída de presión (0,51 kg / cm 2 vs. 0.17
Tabla 2. Detalles de dos diseños para el Ejemplo 1.
kg / cm 2) y coeficiente de transferencia de calor (1,976
vs. 1,285 kcal / h • m 2 • ° C) fueron todos mucho más
Caso A Caso B
altos. El coeficiente global de transferencia de calor
ID de la carcasa, mm 925 780
para este diseño fue de 398 kcal / h • m 2 • ° C vs. 356
Tubo OD × Numero de tubos × 25 × 500 × 2 20 × 540 × 2 para el caso A.
Número de pasos de tubo Área de

transferencia de calor, m 2 343 300

Paso del tubo × Ángulo de disposición del tubo 32 × 90 ° 26 × 90 ° Cálculos paso a paso para
Tipo de deflector Single-segmental Single-segmental líquidos viscosos.

Deflector espaciado, mm 450 400

Cuando la variación en la viscosidad del lado del
tubo es pronunciada, un cálculo de un solo punto
Corte deflector, porcentaje de diámetro 25 30
para el coeficiente de transferencia de calor del lado
Velocidad, m / s
del tubo y la caída de presión dará resultados poco
Shellside 1,15 1,52
realistas. Esto es particularmente cierto en los casos
Lado del tubo 1,36 2,17 en que existe una combinación de flujo turbulento (o
Coeficiente de transferencia de calor, kcal / h • m 2 • ° C de transición) y flujo laminar, ya que el rendimiento

Shellside 2,065 2,511 térmico es muy diferente en estos dos regímenes.

Lado del tubo 1,285 1,976

Caída de presión, kg / cm 2
En tales casos, será necesario realizar los
Shellside 0,86 1,2
cálculos por pasos o por zonas. El número de
Lado del tubo 0,17 0,51 pasos o zonas estará determinado por la
Resistencia,% variación en la viscosidad del lado del tubo y,
Filmsidefilm 17,24 15,84 por lo tanto, el número de Reynolds.

Película de tubo 27,71 21,14

Abordaje 50,35 57,66

Ejemplo 2: cálculos
4.87
Pared de metal 4.69
escalonados
Sobre diseño 8.29 4.87
Los parámetros principales del proceso para un
generador de vapor de tipo hervidor de agua en una
refinería se muestran en la Tabla 3. La viscosidad del
gasóleo de vacío pesado varía de 1.6 cP en la entrada
Tabla 3. Parámetros de proceso para el ejemplo 2.
a 6.36 cP en la salida.

Shellside Lado del tubo

Fluido
Caudal, kg / h
Temperatura de entrada / salida, ° C
Caída de presión admisible, kg / cm. 2
Resistencia al ensuciamiento, h • m 2 • ° C / kcal
Viscosidad in / out, cP
Presión de diseño, kg / cm. 2 ( calibrar)
Servicio de calor, kcal / h
Como el diseño excesivo en la configuración
de cuatro pasos fue del 28,1%, se intentó reducir
la caída de presión del lado del tubo disminuyendo
la longitud del tubo. Cuando la longitud del tubo se
redujo a 7,5 m, el diseño excesivo fue del 5,72%,
pero la caída de presión del lado del tubo fue de
0,91 kg / cm. 2, que era
Se produjo un diseño sin realizar los
Agua de alimentación de caldera, vapor Gasóleo de vacío pesado cálculos paso a paso.
23,100 (completamente vaporizado) 129,085 - es decir, sobre la base de una temperatura
154/154 299/165 promedio única y las propiedades físicas
correspondientes. Los detalles de este diseño se
Despreciable 1.4
muestran en la Tabla 4.
0,0002 0,0006
La realización de los cálculos del lado del tubo
0.176 / 0.176 1.6 / 6.36
paso a paso, en diez pasos de servicio térmico iguales,
6.5 21,3 reveló que el intercambiador original estaba debajo de
11,242,000 11,242,000 la superficie. Los parámetros de rendimiento relevantes
para los cálculos de punto único y paso a paso se
comparan en la Tabla 5.
aún más alto de lo permitido.
A continuación, se intentó un diseño con tubos de 20 La razón principal de la diferencia fue la
mm de diámetro externo (Caso B en la Tabla variación en el número de Reynolds, de 9,813
2) El diámetro de la carcasa y la superficie de en la primera zona a
transferencia de calor disminuyeron 2,851 en la última zona. Además, la
considerablemente, de 925 mm a 780 mm, y de 343 diferencia de temperatura media (MTD)
m. 2 hasta 300 m 2, respectivamente. La velocidad del disminuyó drásticamente, de
tubo (2.17 m / s vs. 1.36 138.47 ° C en la primera zona a un mero

FEBRERO 1998 • PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA

INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE

17.04 ° C en el último. Por lo tanto, mientras que las

Tabla 4. Diseño producido para el Ejemplo 2
zonas iniciales (el extremo caliente) tenían tanto un
sin cálculos escalonados.
alto coeficiente de transferencia de calor como un alto
MTD, estas disminuyeron progresivamente hacia el
Numero de calderas 2 (en paralelo)
extremo de salida (frío) del intercambiador. En
ID de caldera / puerto, mm 1,825 / 1,225
consecuencia, mientras que la primera zona requería
una longitud de solo 2.325 m, la última zona requería Tubos por tetera 790 tubos Tipo 316 acero inoxidable 25 mm OD × 2
mm de espesor × 9 m de largo
una longitud de 44.967 m, a pesar de que las tareas
de calor eran las mismas. La caída de presión del lado
Número de pases de tubo 12
del tubo fue solo marginalmente mayor por el método
Paso del tubo 32 mm cuadrados (90 °)
gradual, porque el lado del tubo está completamente
en el régimen de transición ( Re entre 2.851 y 9.813). Desconcertante Placas de soporte completo solamente

Conexiones, mm (nominal) Exterior: entrada 75, salida 3 × 200

Tubeside: 150

Área de transferencia de calor, m 2 1,104 (2 × 552)

Diseño de concha
Los cálculos en el costado son mucho más
Tabla 5. Parámetros de rendimiento para el ejemplo 2 usando
complejos que los del lado del tubo. Esto se debe
cálculos de punto único y paso a paso.
principalmente a que en el lado de la carcasa no hay
solo una corriente de flujo sino una corriente principal
Punto único Paso a paso
de flujo cruzado y cuatro corrientes de fuga o Cálculos Cálculos
derivación. Hay varios arreglos de fl ujo del lado de la
Coeficiente de transferencia de calor en el tubo, kcal / h • m 2 • ° C 347,9 229,2
cubierta, así como varios patrones de diseño de tubos
Coeficiente global de transferencia de calor, kcal / h • m 2 • ° C 244,7 179,3
y diseños desconcertantes, que juntos determinan el
Caída de presión en el lado del tubo, kg / cm. 2 1,28 1,35
análisis de la corriente del lado de la cubierta.
Diseño excesivo,% 24.03 - 9.11

Configuración de la carcasa
TEMA define varios patrones de caparazón
basados ​en el fl ujo del fluido del lado de la cáscara a
través de la cáscara: E, F, G,
H, J, K y X (ver Figura 1). En un caparazón de paso
único TEMA E, el fl uido del lado del caparazón
ingresa al caparazón en un extremo y sale del otro
extremo. Este es el tipo de shell más común
- se construyen más intercambiadores de calor para
esta configuración que todas las demás configuraciones
combinadas.
Una carcasa TEMA F de dos pasadas tiene un
deflector longitudinal que divide la carcasa en dos
pasadas. El fl uido del lado de la cáscara entra por un
extremo, atraviesa toda la longitud de
el intercambiador
a través de la mitad del área de la sección transversal
del caparazón, se da la vuelta y fluye a través de la
segunda pasada, luego finalmente sale al final de la
segunda pasada. El deflector longitudinal se detiene
muy cerca de la placa de tubos, de modo que el fluido
puede fluir hacia la segunda pasada.
El caparazón F se usa para situaciones de
temperatura cruzada, es decir, donde
la corriente fría sale a una temperatura más alta que la
temperatura de salida de la corriente caliente. Si una
carcasa de dos pasadas (F) tiene solo dos pasadas de
tubo, esto se convierte en una verdadera disposición
de contracorriente donde se puede lograr un gran
cruce de temperatura.
Un caparazón TEMA J es un caparazón de flujo
dividido en el que el fluido del lado del caparazón
ingresa al caparazón en el centro y se divide en dos
mitades, una que fluye hacia la izquierda y la otra
hacia la derecha y sale por separado. Luego se
combinan en una sola secuencia. Esto se identifica
como un shell J 1–2. Alternativamente, la corriente
puede dividirse en dos mitades que ingresan a la
concha en los dos extremos, fluyen hacia el centro y
salen como una sola corriente, que se identifica
como una concha J 2–1.
Una carcasa TEMA G es una carcasa de flujo
dividido (consulte la Figura 1). Esta construcción se
emplea generalmente para los calderos de termosifón
horizontales. Solo hay una placa de soporte central y no
hay deflectores. AG shell no se puede utilizar para calor
ex
cambiadores con longitudes de tubo superiores a 3
m, ya que esto excedería el límite de la longitud
máxima de tubo sin soporte especificada por
TEMA, generalmente de 1,5 m, aunque varía con
el tubo
OD, espesor y material. Cuando se necesita un tubo de
mayor longitud, se utiliza una carcasa TEMA H (ver
Figura 1). Una cubierta H es básicamente dos
cubiertas G colocadas una al lado de la otra, de modo
que hay dos placas de soporte completas. Esto se
describe como una configuración de doble división, ya
que el flujo se divide dos veces y se recombina dos
veces. Esta construcción, también, se emplea
invariablemente para los calentadores de termosifón
horizontales. La ventaja de los proyectiles G y H es que
la caída de presión es drásticamente menor y no hay
deflectores cruzados.
Una carcasa TEMA X (ver Figura 1) es una
carcasa de flujo cruzado puro donde el fluido del
lado de la carcasa entra en la parte superior (o
inferior) de la carcasa, fluye a través de los tubos y
sale del lado opuesto de la carcasa. El flujo puede
introducirse a través de múltiples boquillas.

PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA • FEBRERO DE 1998

ubicado estratégicamente a lo largo de la
carcasa para lograr una mejor distribución. La
caída de presión será extremadamente baja; de
hecho, casi no hay caída de presión en la
carcasa, y la caída de presión que existe es
prácticamente en todas las boquillas. Por lo
tanto, esta configuración se emplea para enfriar
o condensar vapores a baja presión,
particularmente al vacío. Se pueden ubicar
placas de soporte completas si es necesario
para la integridad estructural; no interfieren con
el flujo del lado de la carcasa porque son
paralelas a la dirección del flujo.
Una carcasa TEMA K (ver Figura 1) es una carcasa
especial de flujo cruzado empleada para los hervidores de
caldera (por lo tanto, la K). Tiene un espacio integral de
desacoplamiento de vapor incorporado en una carcasa
ampliada. Aquí, también, se pueden emplear placas de
soporte completas según sea necesario.
Patrones de diseño de tubo
Existen cuatro patrones de diseño de tubo, como
se muestra en la Figura 6: triangular (30 °), triangular
girado (60 °), cuadrado (90 °) y cuadrado rotado (45
°).
Un patrón triangular (o triangular girado)
acomodará más tubos que un patrón
cuadrado (o cuadrado girado)
Triangular Triangular
(30 ˚) girado
(60˚)
Cuadrado Cuadrado
(90˚) girado
(45˚)
■ Figura 6. Patrones de diseño del tubo.
charrán Además, un patrón triangular produce una
alta turbulencia y, por lo tanto, un alto coeficiente de
transferencia de calor. Sin embargo, con el paso de
tubo típico de 1,25 veces el diámetro exterior del tubo,
no permite la limpieza mecánica de los tubos, ya que
no hay carriles de acceso disponibles. En
consecuencia, un diseño triangular se limita a los
servicios de shell limpios. Para los servicios que
requieren limpieza mecánica en el lado de la carcasa,
se deben usar patrones cuadrados. La limpieza
química no requiere carriles de acceso, por lo que se
puede utilizar un diseño triangular para los servicios
sucios en el lado de la carcasa siempre que la
limpieza química sea adecuada y efectiva.
Un patrón triangular girado rara vez
ofrece ventajas sobre un patrón triangular
y, por consiguiente, su uso no es muy
popular.
En el caso de los servicios sucios,
generalmente se utiliza un diseño cuadrado. Sin
embargo, dado que este es un patrón en línea,
produce una menor turbulencia. Por lo tanto,
cuando el número de Reynolds en el lado de la
cubierta es bajo (<2,000), generalmente es
ventajoso emplear un patrón cuadrado girado
porque esto produce una turbulencia mucho
mayor, lo que resulta en una mayor eficiencia de
conversión de caída de presión en transferencia
de calor.
Como se señaló anteriormente, la construcción de
placas de tubos fijos generalmente se emplea para
servicios limpios en el lado de la cubierta, la construcción
de Utube para servicios limpios en el lado de los tubos y
la construcción de cabeza flotante para servicios sucios
tanto en el lado de la cubierta como en el lado de los
tubos. (Para servicios limpios tanto en el lado de la
carcasa como en el lado de los tubos, se puede usar una
estructura de tubo de tubo fijo o de tubo en U, aunque es
preferible el tubo en U ya que permite la expansión
diferencial entre la carcasa y los tubos). Por lo tanto,
puede ser un patrón de tubo triangular se utiliza para
intercambiadores de placas de tubos fijos y un patrón
cuadrado (o cuadrado girado) para intercambiadores de
cabeza flotante. Para los intercambiadores de tubo en U,
se puede usar un patrón triangular siempre que la
corriente del lado de la carcasa esté limpia y un patrón
cuadrado (o cuadrado girado) si está sucio.
FEBRERO 1998 • PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA
Paso del tubo
El paso del tubo se define como la distancia más
corta entre dos tubos adyacentes.
Para un patrón triangular, TEMA especifica
un paso de tubo mínimo de
1,25 veces el diámetro exterior del tubo Por lo tanto, un
paso de tubo de 25 mm se emplea generalmente para
tubos de 20 mm de diámetro exterior.
Para patrones cuadrados, TEMA también
recomienda un carril de limpieza mínimo de 4 4 pulg.
(o 6 mm) entre tubos adyacentes. Por lo tanto, el
paso mínimo del tubo para patrones cuadrados es
1,25 veces el diámetro exterior del tubo o el diámetro
exterior del tubo más 6 mm, lo que sea mayor. Por
ejemplo, los tubos de 20 mm deben colocarse en un
paso cuadrado de 26 mm (20 mm + 6 mm), pero los
tubos de 25 mm deben colocarse en un tubo de 25
mm (31,25 mm) × 1.25) paso cuadrado. Los
diseñadores prefieren emplear el paso de tubo
mínimo recomendado, ya que conduce al diámetro de
carcasa más pequeño para un número determinado
de tubos. Sin embargo,
En circunstancias excepcionales, el
paso del tubo puede aumentarse a un valor más alto,
por ejemplo, para reducir la caída de presión del lado de
la carcasa. Esto es particularmente cierto en el caso de
una carcasa de flujo cruzado.
Desconcertante
Tipo de deflectores. Los deflectores se utilizan para
soportar los tubos, permiten mantener una velocidad
deseable para el fluido del lado de la carcasa y evitan la
falla de los tubos debido a la vibración inducida por el
flujo. Hay dos tipos de deflectores: placa y varilla. Los
deflectores de placa pueden ser de un solo segmento, de
doble segmento o de triple segmento, como se muestra
en la Figura 7.
Deflector espaciado. El espacio del deflector es la
distancia entre la línea central y la línea central entre los
deflectores adyacentes. Es el parámetro más vital en el
diseño STHE.
Los estándares TEMA especifican el espacio mínimo
del deflector como una quinta parte del diámetro interior
de la carcasa o 2 pulg., Lo que sea mayor. Un espacio
más estrecho dará como resultado una pobre
penetración del haz por el fluido del lado de la carcasa y
dificultades para limpiar mecánicamente las partes
externas de los tubos. Además, un espacio de deflector
bajo da como resultado una distribución de flujo
deficiente como se explicará más adelante.
INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE
Segmentario individual Segmental doble
Deflectores Deflectores
Deflectores segmentarios sin tubos en la ventana
■ Figura 7. Tipos de deflectores.
El espacio máximo del deflector es el diámetro
interior de la carcasa. Un mayor espacio entre el flujo
de baf conducirá a un flujo predominantemente
longitudinal, que es menos eficiente que el flujo
cruzado, y grandes tramos de tubo sin soporte, lo que
hará que el intercambiador sea propenso a fallas en el
tubo debido a la vibración inducida por el flujo.
Óptima separación del deflector. Para flujo
turbulento en el lado de la carcasa ( Re>
1,000), el coeficiente de transferencia de calor varía a la
potencia de velocidad 0.6-0.7; sin embargo, la caída de
presión varía a la potencia 1.7–2.0. Para flujo laminar ( Re
< 100), los exponentes son 0,33 para el coeficiente de
transferencia de calor y 1,0 para la caída de presión.
Por lo tanto, a medida que se reduce el espacio del
deflector, la caída de presión aumenta a un ritmo mucho
más rápido que el coeficiente de transferencia de calor.
Esto significa que habrá una relación óptima de
separación del deflector al diámetro interior de la
carcasa que dará como resultado la mayor eficiencia
de conversión de la caída de presión en
transferencia de calor. Esta relación óptima es
normalmente entre 0.3 y 0.6.
Corte deflector. Como se muestra en la Figura 8, el
corte del deflector es la altura del segmento que se corta
en cada deflector para permitir que el fluido del lado de la
carcasa fluya a través del deflector. Esto se expresa
como un porcentaje de
PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA • FEBRERO DE 1998
Triple Segmental
Deflectores
Deflector de varilla
El diámetro interior de la carcasa. Aunque esto también el caso de un shell de dos pasos (TEMA
es un parámetro importante para el diseño de STHE, su F), se prefiere un corte vertical para facilitar la
efecto es menos profundo que el del espaciado de fabricación y el ensamblaje del haz.
deflectores. El desconcierto se analiza con mayor detalle
El corte deflector puede variar entre el 15% y el 45% en ( 2) y ( 3)
del diámetro interior de la carcasa.
Tanto los cortes deflectores muy pequeños como los Igualar el flujo cruzado y las
muy grandes son perjudiciales para la transferencia de velocidades de ventana
calor eficiente en el lado de la carcasa debido a la gran El flujo a través de los tubos se denomina flujo
desviación de una situación ideal, como se ilustra en la cruzado, mientras que el flujo a través del área de la
Figura 9. Se recomienda encarecidamente que solo se ventana (es decir, a través del área de corte deflector) se
empleen cortes deflectores entre 20% y 35%. Reducir el conoce como flujo de la ventana.
corte del deflector por debajo del 20% para aumentar el La velocidad de la ventana y la velocidad de flujo
coeficiente de transferencia de calor del lado de la cruzado deben ser lo más cercanas posible,
carcasa o aumentar el corte del deflector más allá del preferiblemente dentro del 20%
35% para disminuir la caída de presión del lado de la
carcasa generalmente conduce a diseños pobres. Otros
aspectos de la geometría del haz de tubos deben
cambiarse para lograr esos objetivos. Por ejemplo, se
pueden usar deflectores de segmentos dobles o una
cubierta de flujo dividido, o incluso una cubierta de flujo
cruzado, para reducir la caída de presión del lado de la
cubierta.
Baffle Cut
Para los fluidos monofásicos en el lado de la
carcasa, se recomienda un corte deflector
horizontal (Figura 10), ya que esto minimiza la Baffle
acumulación de depósitos en la parte inferior de la
carcasa y también evita la estratificación. Sin
embargo, en ■ Figura 8. Corte deflector.

Diámetro
de la carcasa
a. Corte deflector pequeño
■ Figura 9. Efecto de cortes deflectores pequeños y grandes.
el uno del otro. Si difieren en algo más que eso, se
produce una aceleración y desaceleración
repetidas a lo largo del haz del tubo, lo que resulta
en una conversión ineficiente de la caída de
presión en transferencia de calor.
Análisis de flujo de Shellside
En el lado de la carcasa, no hay solo una corriente,
sino una corriente principal de flujo cruzado y cuatro
corrientes de fuga o derivación, como se ilustra en la
Figura 11. Tinker ( 4) propuso llamar a estas corrientes
la corriente de flujo cruzado principal (B), una corriente
de fuga de tubo a agujero deflector (A), una corriente
de derivación de haz (C), una corriente de derivación
de división de paso (F) y un deflector- corriente de fuga
a la carcasa (E).
Mientras que la corriente B (flujo cruzado principal)
es altamente efectiva para el calor
Corte horizontal
Corte vertical
■ Figura 10. Orientación del corte deflector.
Eddies
Flujo principal
Deflector
Flujo
Eddies principal
Deflector
Deflector
si. Corte deflector grande
transferencia, las otras corrientes no son tan
efectivas. La corriente A es bastante eficiente, porque
el fluido del lado de la carcasa está en contacto con
los tubos. De manera similar, la corriente C está en
contacto con los tubos periféricos alrededor del haz,
y la corriente F está en contacto con los tubos a lo
largo de los carriles de partición de paso. En
consecuencia, estas corrientes también
experimentan transferencia de calor, aunque a una
eficiencia menor que la corriente B. Sin embargo,
dado que la corriente E fluye a lo largo de la pared de
la carcasa, donde no hay tubos, no encuentra
ninguna transferencia de calor.
Las fracciones del flujo total representado por estas
cinco corrientes se pueden determinar para un conjunto
particular de geometría del intercambiador y las
condiciones de flujo del lado de la carcasa mediante
cualquier sofisticado software de diseño térmico de
intercambiador de calor. Esencialmente, las cinco
corrientes están en paralelo y fluyen a lo largo de
caminos de diferentes resistencias hidráulicas. Por lo
tanto, las fracciones de flujo serán tales que el
UNA
CB C
■ Figura 11. Distribución del fl ujo lateral.
FEBRERO 1998 • PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA
C. Corte deflector ideal y espaciado deflector
La caída de presión de cada flujo es idéntica, ya que
todos los flujos comienzan y terminan en las boquillas de
entrada y salida. Posteriormente, en base a la eficiencia
de cada una de estas corrientes, se establece la
eficiencia general de la corriente del lado de la cubierta y,
por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor del
lado de la cubierta.
Dado que las fracciones de fl ujo dependen en
gran medida de las resistencias del camino, variar
cualquiera de los siguientes parámetros de
construcción afectar
análisis de flujo y, por lo tanto, el rendimiento de la
carcasa de un intercambiador:
• separación del deflector y corte del deflector;
• ángulo de disposición del tubo y paso del tubo;
• número de carriles en la dirección del flujo y
ancho del carril;
• espacio libre entre el tubo y el orificio del
deflector;
• espacio libre entre la identificación de la carcasa
y el deflector; y
• ubicación de las tiras de sellado y varillas de
sellado.
UNA
C
C
cama y desayuno BBF
si
EA
mi
INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE

El uso de un espacio de deflector muy bajo tiende a

Tabla 6. Parámetros de proceso para el ejemplo 3.
aumentar las fugas y derivar las corrientes. Esto se
debe a que las cinco corrientes del lado de la carcasa
Shellside Lado del tubo
están en paralelo y, por lo tanto, tienen la misma caída
Fluido Petróleo crudo Reflujo circulante de gasóleo pesado
de presión. Las dimensiones del camino de fuga están fi
jas. En consecuencia, cuando se reduce el espacio del Caudal, kg / h 367,647 105,682

deflector, aumenta la resistencia de la ruta principal de Temperatura de entrada / salida, ° C 209/226 319/269
flujo cruzado y, por lo tanto, su caída de presión. Como Servicio de calor, MM kcal / h 4.0 4.0 4.0 4.0
las caídas de presión de las cinco corrientes deben ser
Densidad de entrada / salida, kg / m 3 730/715 655/700
iguales, las fugas y las corrientes de derivación
Viscosidad in / out, cP 0.52 / 0.46 0.27 / 0.37
aumentan hasta que la caída de presión de todas las
Entrada / salida de calor específico, kcal / kg • ° C 0.63 / 0.65 0.78 / 0.73
corrientes se equilibra. El resultado neto es un aumento
en la caída de presión sin un aumento correspondiente Conductividad térmica de entrada / salida, kcal / h • m • ° C 0.087 / 0.085 0.073 / 0.0795

en el coeficiente de transferencia de calor. Caída de presión admisible, kg / cm. 2 1.0 0.7

Resistencia al ensuciamiento, h • m 2 • ° C / kcal 0,0006 0,0006

Presión de diseño, kg / cm. 2 ( calibrar) 36,6 14.0

Temperatura de diseño, ° C 250 340

La viscosidad del fluido de la cubierta también
Tamaño de línea, mm (nominal) 300 150
afecta profundamente el análisis de la corriente.
Además de influir en el rendimiento de la transferencia Material de construcción Acero carbono 5Cr 1 Mes

de calor del lado de la carcasa y la caída de presión, el

análisis de la corriente también afecta la diferencia de
temperatura media (MTD) del intercambiador. Esto Tabla 7. Efectos de la separación variable del deflector para un constante 25%
será discutido en detalle más tarde. Sin embargo, deflector cortado para el ejemplo 3.
primero veamos un ejemplo que demuestra cómo
optimizar el diseño del deflector cuando no hay una Diseño A Diseño B Diseño C
distorsión significativa del perfil de temperatura. Deflector espaciado, mm 300 350 400

Fuga de tubo a deflector (A), fracción 0,157 0.141 0,13

Flujo principal de flujo cruzado (B), fracción 0,542 0,556 0,577

Ejemplo 3 Flujo de derivación del paquete (C), fracción 0.113 0.116 0,119

Optimización del diseño del deflector Flujo de fuga de deflector a carcasa (E), fracción 0,12 0,109 0.1

Considere el servicio del intercambiador de Flujo de derivación de partición de paso (F), fracción 0,069 0,072 0,075

calor especificado en la Tabla 6. Dado que hay dos Eficiencia global de transferencia de calor en la carcasa,% 71,3 73,4 74,9
variables independientes: separación del deflector y
Velocidad del lado de la carcasa,
corte del deflector, primero mantendremos el corte
m / s Flujo cruzado 2.5 2,15 1,87
del deflector constante al 25% y variaremos la
Flujo de ventana 2,34 2,34 2,34
separación del deflector (Tabla 7). Más tarde, el
Caída de presión del lado de la carcasa, kg / cm 2 1,34 1.03 0,79
espacio del deflector se mantendrá constante y el
corte del deflector variará (Tabla 8). En la práctica Coeficiente de transferencia de calor, kcal / h • m 2 • ° C

real, ambos parámetros deben variarse Shellside 2,578 2,498 2,372

simultáneamente, pero mantener un parámetro Lado del tubo 1,402 1,402 1,402
constante y variar el otro demostrará más
En general 401,8 399,8 396,5
claramente la influencia de cada parámetro.
Diseño excesivo,% 7.58 7.08 6.21

El primer diseño desarrollado se designa Diseño
A en la Tabla 7. Aquí, el corte del deflector es del
25% y el espacio del deflector es de 300 mm. En los
diseños B y
C, el espacio del deflector se cambió a 350 mm
y 400 mm, respectivamente. No hay problema
de distorsión del perfil de temperatura con estos
diseños.
Tenga en cuenta que como el espacio del deflector es
aumentó de 300 mm a 400 mm, las corrientes
principales de flujo cruzado, derivación de haz y
derivación de partición de paso aumentan
progresivamente, mientras que las fugas de tubo a
orificio deflector y las de fuga de deflector a carcasa
disminuyen progresivamente. La eficiencia general de
transferencia de calor de la corriente del lado de la
carcasa aumenta progresivamente. Sin embargo
menos, dado que la velocidad del lado de la cubierta y el
número de Reynolds disminuyen, tanto el coeficiente de
transferencia de calor del lado de la cubierta como la
caída de presión del lado de la cubierta disminuyen, pero
el primero a una velocidad mucho menor que el segundo.
Dado que la caída de presión permitida en la cubierta es
1,0 kg / cm 2, Se descarta el diseño A, ya que su presión
en el lado de la cubierta cae mucho

PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA • FEBRERO DE 1998

 Tabla 8. Efectos de corte de deflector variable para un espaciado de deflector constante de 400 mm para el Ejemplo 3.

Diseño D Diseño E Diseño F Diseño G Diseño H

Corte deflector, porcentaje de diámetro 25 30 33 36 20

Fuga de tubo a deflector (A), fracción 0,13 0,106 0,093 0,08 0,159

Flujo principal de flujo cruzado (B), fracción 0,577 0.612 0,643 0,674 0,54

Flujo de derivación del paquete (C), fracción 0,119 0,122 0.118 0.117 0,126

Flujo de fuga de deflector a carcasa (E), fracción 0.1 0,091 0,085 0,078 0.114

Flujo de derivación de partición de paso (F), fracción 0,075 0,069 0,062 0,052 0,061

Eficiencia global de transferencia de calor en la carcasa,% 74,9 73,0 75,7 78,6 72,7

Velocidad del lado de la carcasa,

m / s Flujo cruzado 1,87 1,87 1,87 1,87 1,87

Flujo de ventana 2,34 1,86 1,65 1,48 3,09

Caída de presión del lado de la carcasa, kg / cm 2 0,79 0,69 0,65 0.6 0,98

Coeficiente de transferencia de calor, kcal / h • m 2 • ° C

Shellside 2,372 2,200 2,074 1,929 2,406

Lado del tubo 1,402 1,402 1,402 1,402 1,402

En general 396,5 391,4 387,3 381,9 397,4

Diseño excesivo,% 6.21 4.86 3.76 2,33 6.43

Cesa este límite. Los diseños B y C son
aceptables. El diseño excesivo varía
marginalmente. Por lo tanto, sería prudente
adoptar el Diseño C, ya que tiene una caída de
presión más baja y un mejor análisis de flujo.
Ahora considere el efecto de variar el corte del
deflector mientras se mantiene constante el espacio del
deflector a 400 mm, como se muestra en la Tabla 8. A
medida que el corte del deflector se incrementa
progresivamente del 25% en el Diseño D al 36% en el
Diseño G, se observan los siguientes cambios :
• la fracción principal de flujo cruzado (B)
aumenta apreciablemente;
• las fracciones de la corriente del tubo al deflector
(A), la aleta del filtro a la carcasa (E) y la división de paso
(F) disminuyen de manera constante;
• la fracción de flujo de derivación del haz (C)
permanece estable;
• la eficiencia general de transferencia de calor de
la corriente del lado de la carcasa primero disminuye y
luego aumenta; y
• A medida que disminuye la velocidad de la
ventana, cae el coeficiente de transferencia de calor del
lado de la carcasa; la caída de presión también
disminuye, pero no tan rápido como el coeficiente de
transferencia de calor.
Estas observaciones se reflejan en los valores
de diseño excesivo. Diseño E ap-
Las peras son la mejor opción, ya que el diseño D no
puede aceptarse debido a la excesiva caída de presión
del lado de la carcasa.
Reductor ∆ P modificando el diseño del
deflector
Carcasa de un solo paso y deflectores de un solo
segmento. La primera alternativa de deflector es el
deflector de segmento único en una carcasa de paso
único (TEMA E).
Sin embargo, en muchas situaciones, la caída de
presión del lado de la carcasa es demasiado alta con
deflectores de un solo segmento en una carcasa de un
solo paso, incluso después de aumentar el espacio del
deflector y el corte del deflector a los valores más altos
recomendados. Tal situación puede surgir cuando se
maneja un caudal muy alto del lado de la carcasa o
cuando el fluido del lado de la carcasa es un gas de baja
presión. En estos casos, la siguiente alternativa que debe
considerarse es el deflector de doble segmento (Figura
7).
Carcasa de un solo paso y deflectores de
doble segmento. Al cambiar la separación del
segmento simple al segmento doble en el mismo
espacio en un intercambiador de calor idéntico, la
velocidad del flujo cruzado se reduce
aproximadamente a la mitad, porque el flujo del
lado de la carcasa se divide en dos paralelos
corrientes. Esto reduce en gran medida la caída de
presión de flujo cruzado. Sin embargo, la velocidad de
la ventana y, por lo tanto, la caída de presión de la
ventana no se pueden reducir apreciablemente
(suponiendo que el corte de deflector máximo
recomendado ya se haya intentado con deflectores de
un solo segmento antes de cambiar a doble segmento
deflectores). Sin embargo,
Dado que la caída de presión de flujo cruzado es
invariablemente mucho mayor que la caída de presión de
la ventana, hay una reducción apreciable en la caída de
presión total. También hay una disminución en el
coeficiente de transferencia de calor del lado de la
carcasa, pero esto es considerablemente menor que la
reducción en la caída de presión. El uso de deflectores
de doble segmento está cubierto en profundidad en ( 3)
Concha de flujo dividido y deflectores de un solo
segmento. Si la caída de presión permitida del lado de
la cubierta no puede satisfacerse incluso con deflectores
de doble segmento en un espacio relativamente grande,
se debe investigar a continuación una cubierta de flujo
dividido (TEMA J) con deflectores de segmento único
(Figura 1). Como la caída de presión es proporcional al
cuadrado de la velocidad y a la longitud del recorrido,
una carcasa de flujo dividido tendrá aproximadamente

FEBRERO 1998 • PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA

INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE

un octavo de la caída de presión en un intercambiador de su costo, típicamente en aproximadamente un 10%. El

un solo paso que de otra manera sería idéntico.
La ventaja de una carcasa de flujo dividido sobre
deflectores de doble segmento es que ofrece una
reducción aún mayor en la caída de presión, ya que no
solo se puede reducir la velocidad de flujo cruzado sino
mayor costo se compensa en cierta medida por el mayor
coeficiente de transferencia de calor del lado de la
carcasa, ya que el flujo cruzado puro es más eficiente
que la combinación de flujo cruzado y flujo de ventana en
diseños convencionales.

incluso la velocidad de la ventana. La desventaja es el
aumento en el costo debido a las tuberías adicionales
requeridas.
Concha de flujo dividido y deflectores de doble
segmento. Si incluso una carcasa de fl ujo dividido con
bafles de un solo segmento no puede cumplir con el
límite de caída de presión permitido en la cáscara, será
necesario adoptar una combinación de una carcasa de
fl ujo dividido y deflectores de doble segmento. Con tal
combinación, es posible una reducción muy grande en
la caída de presión del lado de la carcasa: hasta un 4%
de la caída de presión en un intercambiador de una sola
pasada con el mismo espacio de deflector y corte de
deflector. En marcado contraste, el coeficiente de
transferencia de calor se reducirá a aproximadamente el
40%.
Temperatura
Concha de flujo cruzado. Hay algunos servicios en
los que la limitación de la caída de presión es tan severa
que ninguna de las configuraciones de caparazón /
desconcierto anteriores puede producir un diseño
satisfactorio. Un ejemplo es un condensador eyector de
vapor que funciona a una presión de 50 mm Hg y que
tiene una caída de presión permisible de 5 mm Hg. Tales Longitud del intercambiador
situaciones requieren el uso de un caparazón de flujo
cruzado (TEMAX). ■ Figura 12. Flujo a contracorriente.
Aquí, el flujo cruzado puro tiene lugar a una
velocidad muy baja, por lo que prácticamente no hay
caída de presión en la carcasa. Cualquier caída de
presión que ocurra está casi por completo en las
boquillas. Se necesitarán placas de soporte para cumplir
con los requisitos de TEMA y evitar cualquier posible

Deflectores segmentarios sin tubos en la
ventana. A medida que aumenta el espacio del deflector
para reducir la caída de presión del lado de la carcasa,
un intercambiador se vuelve más propenso a fallas en el
tubo debido a la vibración inducida por el flujo. Los
intercambiadores con deflectores de doble segmento son
menos propensos a experimentar tales problemas que
aquellos con deflectores de segmento único.
Temperatura
vibración del tubo inducida por el flujo. Como el flujo del
lado de la cubierta es paralelo a estas placas de soporte,
la caída de presión del lado de la cubierta no aumenta.
Paso de tubo creciente
Para un número dado de tubos, cuanto menor es
el paso del tubo, menor es el diámetro de la carcasa Longitud del intercambiador
y, por lo tanto, menor es el costo. En consecuencia,
los diseñadores tienden a empacar tantos tubos como ■ Figura 13. Flujo concurrente.

sea mecánicamente posible.

Sin embargo, un problema de vibración puede
persistir incluso con deflectores de doble segmento. En
tales casos, se debe adoptar un diseño de ventana sin
tubos (Figura 7). Aquí, cada tubo es soportado por cada
deflector, de modo que el tramo de tubo no soportado
es el espacio del deflector. En los intercambiadores con
deflectores normales de un solo segmento, el tramo de
tubo no compatible es el doble del espacio del deflector.
En caso de que sea necesario usar un espacio
de deflector muy grande para restringir la caída de
presión del lado de la carcasa al valor permitido, se
pueden usar soportes intermedios para aumentar la
frecuencia natural de los tubos, produciendo así un
diseño que sea seguro contra la falla del tubo debido
al flujo. Vibración inducida.
El diseño sin tubos en la ventana requiere un
diámetro de carcasa más grande para un número
dado de tubos. Esto esclavos
Como se señaló anteriormente, los diseñadores
generalmente establecen el paso del tubo en 1.25 veces
el diámetro exterior del tubo. Para paso cuadrado o
cuadrado rotado, un carril de limpieza mínimo de 4 4 pulg.
o 6 mm es recomendado por TEMA.
En lo que respecta a la hidráulica térmica, la
relación óptima de paso de tubo a diámetro de tubo
para la conversión de caída de presión en
transferencia de calor es típicamente de 1,25-1,35
para flujo turbulento y alrededor de 1,4 para flujo
laminar.
Por lo general, no se recomienda aumentar el paso
del tubo para reducir la caída de presión por dos razones.
Primero, aumenta el diámetro de la carcasa y, por lo
tanto, el costo. En segundo lugar, la reducción de la
caída de presión modificando el espacio del deflector, el
corte del deflector o el tipo de carcasa dará como
resultado un diseño más económico.
Sin embargo, en el caso de los depósitos X, puede
ser necesario aumentar el paso del tubo por encima del
mínimo TEMA para cumplir con las limitaciones de
caída de presión, ya que no hay otros parámetros que
puedan modificarse.
Diferencia de temperatura media
La diferencia de temperatura es la fuerza impulsora
para la transferencia de calor.
Cuando dos corrientes fluyen en direcciones
opuestas a través de una pared de tubo, hay un
flujo de contracorriente real (Figura 12). En esta
situación, la única limitación es que
el caliente
la corriente debe estar en todos los puntos más
caliente que la corriente fría. La temperatura de
salida de la corriente fría puede ser mayor que la
temperatura de salida de la corriente caliente, como
se muestra en la Figura 12.

PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA • FEBRERO DE 1998

 Dado que la diferencia de temperatura varía a lo
largo de la longitud del intercambiador de calor, se
debe ponderar para obtener un valor medio para la
determinación de un solo punto del área de
transferencia de calor. La diferencia de temperatura
media logarítmica (LMTD) representa este valor
ponderado.
Si las corrientes calientes y frías fluyen en la
misma dirección, el flujo es cocurrente (Figura 13).
La diferencia de temperatura media todavía está
representada por el LMTD. Sin embargo, el LMTD
para el flujo cocurrente es más bajo que el del flujo
contracorriente para las mismas diferencias
terminales. Esto se debe a que, aunque una
diferencia de temperatura terminal es muy alta, la
otra es demasiado baja, es decir, las diferencias de
temperatura a lo largo del camino de transferencia
de calor no están equilibradas.
Lo que es aún más grave con el flujo
concurrente es que la temperatura de salida de la
corriente fría debe ser algo más baja que la
temperatura de salida de la corriente caliente, que
es un problema grave.
limitación. En consecuencia, el
flujo contracorriente siempre se prefiere al flujo
cocurrente.
Estos principios se aplican solo a los
intercambiadores de un solo paso. Sin embargo, como se
señaló anteriormente, los intercambiadores de calor de
carcasa y tubo tienen invariablemente dos o más pasos
de tubo. Como el fl uido del lado de la carcasa fluye en
una dirección, la mitad del tubo pasa
experimenta flujo fl ujo y la otra
mitad experimenta flujo fl ujo. El MTD para
esta situación no es el LMTD para el flujo
de contracorriente ni el del flujo de
corriente, sino un valor entre los dos.
Un factor de corrección, F t, que depende de las
cuatro temperaturas de la terminal y el estilo de la
carcasa se puede determinar a partir de gráficos en
los estándares TEMA. El LMTD para el flujo de
contracorriente se multiplica por este factor para
obtener el MTD corregido.
Una limitación importante para 1-2 conchas
(una pasada de concha y dos o más pasadas de
tubo) es que la temperatura de salida de la
corriente fría no puede exceder la temperatura de
salida de la corriente caliente. Esto se debe a la
presencia de uno o más pases simultáneos. En re
En realidad, es posible una diferencia de temperatura
muy pequeña, pero esto representa un área de
incertidumbre y el crédito es muy pequeño, por lo que
generalmente se ignora.
Cuando hay un cruce de temperatura (es
decir, la temperatura de salida de la corriente fría
es más alta que la temperatura de salida de la
corriente caliente), y no es posible el flujo de
contracorriente puro, se deben usar múltiples
capas en serie. Esto se discutirá en detalle en el
artículo de seguimiento que se publicará en el
próximo número.
Una carcasa F tiene dos pasadas, por lo que si hay
dos pasadas de tubo, esta es una situación de
contracorriente pura. Sin embargo, si una carcasa F tiene
cuatro o más pasos de tubo, ya no es una situación de
contracorriente verdadera y, por lo tanto, el F t la
corrección tiene que ser aplicada. Una cubierta F que
tiene cuatro o más pasos de tubo se representa como
una cubierta 2-4. los F t El factor para un 2-4 shell es
idéntico al de dos 1-2 shell en serie o dos pases de shell.
El TEMA F t La tabla de factores para tres pases de
concha realmente representa tres conchas en serie, que
para cuatro pases de cuatro conchas en serie, y así
sucesivamente.
Es importante darse cuenta de que el LMTD y F
t El concepto de factor supone que no existe una
variación significativa en el coeficiente global de
transferencia de calor a lo largo de la carcasa.
Howev-
Lado del tubo
iente
Corr
Temperatura
Perfil d
Shellside
C = Bypass de paquete a caparazón E =
Fuga de deflector a caparazón
Longitud del intercambiador
■ Figura 14. Factor de distorsión del perfil de temperatura debido a derivación y fuga.
FEBRERO 1998 • PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA
er, hay algunos servicios donde esto no es cierto.
Un ejemplo de esto es el enfriamiento de un
líquido viscoso: a medida que el líquido se enfría,
su viscosidad aumenta, y esto resulta en una
reducción progresiva en el coeficiente de
transferencia de calor del lado de la carcasa. En
este caso, el enfoque general simplista de MTD
será inexacto, y el intercambiador debe dividirse
en varias secciones y los cálculos se realizarán
por zonas.
Perfil de temperatura distorsión
Una cuestión importante que no se ha considerado
hasta ahora es la distorsión del perfil de temperatura.
Como se señaló anteriormente, las corrientes de fuga y
derivación son menos eficientes para la transferencia de
calor que la corriente principal de flujo cruzado.
Considere un caso en el que la corriente del lado de
la cubierta es el fluido frío. Dado que la corriente
principal de flujo cruzado encuentra una fracción muy
grande de la superficie total de transferencia de calor,
tiene que recoger una gran parte de la carga térmica
total. Suponga que la corriente de flujo cruzado es el
58% de la corriente total del lado de la carcasa, pero que
entra en contacto con el 80% de los tubos. Como
resultado, su temperatura aumenta más rápidamente
que si toda la corriente del lado de la carcasa recogiera
toda la carga térmica. Por lo tanto, su temperamento
ado
cruz
flujo
princ
ipal
de
eam
C Str
te
aparen
eratura
e temp
E Stream
Last Baffle
INTERCAMBIADORES DE CALOR SHELL-Y-TUBE

El perfil de temperatura será más pronunciado que el

Tabla 9. Parámetros de proceso para el ejemplo 4.
de la corriente total (el perfil de temperatura aparente)
sin tener en cuenta las diversas fracciones de flujo
(Figura 14). Shellside Lado del tubo

Los perfiles de temperatura de la fuga del orificio Fluido Nafta Agua de enfriamiento

deflector al tubo, la fuga de caparazón a conjunto y

Caudal, kg / h 9,841 65,570
las corrientes de derivación de partición de paso
Temperatura de entrada / salida, ° C 114/40 33/40
dependerán de sus respectivas fracciones de flujo y
Servicio de calor, MM kcal / h 0,46 0,46
del área fraccional de transferencia de calor
Gravedad específica de entrada / salida 0.62 / 0.692 1.0 / 1.0
encontrada. Sin embargo, dado que la corriente de
fuga de caparazón a deflector no experimenta Viscosidad in / out, cP 0.254 / 0.484 0.76 / 0.66

ninguna transferencia de calor, las cuatro corrientes Calor específico promedio, kcal / kg • ° C 0.632 1.0

restantes deben recoger todo el trabajo térmico, de Conductividad térmica de entrada / salida, kcal / h • m • ° C 0.092 / 0.101 0.542 / 0.546
modo que estas cuatro corrientes juntas tendrán un
Caída de presión admisible, kg / cm. 2 0.7 0.7
perfil de temperatura más pronunciado que el de la
Resistencia al ensuciamiento, h • m 2 • ° C / kcal 0,0002 0,0004
corriente aparente. En consecuencia, la diferencia de
Presión de diseño, kg / cm. 2 ( calibrar) 12,0 6.5
temperatura entre las corrientes calientes y frías será
menor a lo largo de toda la longitud del Temperatura de diseño, ° C 150 60 60

intercambiador de calor, lo que dará como resultado Material de construcción Acero carbono Latón almirantazgo

la reducción de la MTD. Esta reducción en el MTD se

conoce como factor de distorsión (o corrección) del
perfil de temperatura.
Tabla 10. Parámetros de construcción para el Ejemplo 4.

ID de Shell 500 mm
El factor de distorsión del perfil de temperatura es
Tubos 188 tubos, 20 mm de diámetro exterior × 2 mm de espesor × 6 m de largo
más pronunciado cuando las fugas y las corrientes de
Número de pases de tubo 2
derivación son altas, especialmente la corriente de fuga
Paso del tubo 26 mm cuadrados (90 °)
de caparazón a deflector, y la relación entre la diferencia
de temperatura del lado de la carcasa y el enfoque de Desconcertante Segmentario simple, espaciado de 140 mm, corte del 21% (diámetro)

temperatura en la salida de la carcasa es alta. Esto Conexiones 75 mm en el lado de la carcasa, 150 mm en el lado del tubo

último se debe a que cuanto más se aproxima la Área de transferencia de calor 70 m 2

temperatura a la salida de la carcasa, mayor es la
reducción de MTD.
Nomenclatura
c = corriente de calor específico, kcal / kg • ° C
D = diámetro interior del tubo, m
F t = Factor de corrección LMTD,
sin dimensiones
G = velocidad de masa de la corriente, kg / m 2 • h
h = coeficiente de transferencia de calor de la corriente,
kcal / h • m 2 • ° C
k = corriente de conductividad térmica,
kcal / h • m • ° C
Nu = Número de Nusselt = hD / k,
sin dimensiones
Pr = Número Prandtl = C µ / k,
sin dimensiones
Re = Número de Reynolds = DG / µ,
Carta griega
adimensional
µ = viscosidad de la corriente, kg / m • h
Las fugas y las corrientes de derivación tienden a ser
altas cuando la viscosidad del lado de la carcasa es alta
y cuando la separación del deflector es muy baja. Por lo
tanto, se debe tener cuidado en el diseño de enfriadores
de líquidos viscosos, como un enfriador de residuos de
vacío en una refinería de petróleo crudo.
El factor de distorsión de perfil de
temperatura mínimo recomendado es
0,75. Debajo de esto, deben emplearse dos o más
capas en serie. Mediante el uso de múltiples capas
en serie, se reduce la relación entre la diferencia de
temperatura del lado de la capa y el enfoque de
temperatura en la salida de la capa. La mezcla de la
corriente principal de flujo cruzado con las corrientes
de derivación y fuga después de cada carcasa reduce
la penalización debido a la distorsión del perfil de
temperatura y, por lo tanto, aumenta el factor de
distorsión del perfil de temperatura.
En muchas situaciones, un factor de distorsión
del perfil de temperatura es inevitable, como cuando
se enfría un líquido viscoso en un amplio rango de
temperatura, y no hay alternativa al uso de múltiples
capas en serie. Sin embargo, en muchas otras
situaciones, la separación inadecuada del deflector
impone innecesariamente dicha penalización donde
es fácilmente evitable. Los diseñadores
normalmente tienden a empacar los deflectores lo
más cerca posible para obtener el coeficiente
máximo de transferencia de calor del lado de la
carcasa, lo que permite la caída de presión. En
muchos de estos casos, el uso de un espacio de
deflector algo mayor reducirá la corriente de fuga de
caparazón a deflector (el principal culpable) y, por lo
tanto, mejorará considerablemente el factor de
corrección de MTD, produciendo así un diseño
mucho mejor.

PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA • FEBRERO DE 1998

 Tabla 11. Resultados detallados de las iteraciones del Ejemplo 4.

Diseño existente Alternativa No. 1 Alternativa No. 2 Alternativa No. 3 Alternativa No. 4

Deflector espaciado, mm 140 160 175 190 210

Análisis de flujo, fracción de flujo Fuga de

orificio deflector a tubo (A) 0,189 0,173 0.163 0,154 0.143

Flujo cruzado principal (B) 0.463 0,489 0,506 0,521 0,539

Fuga de caparazón a paquete (C) 0,109 0.113 0.116 0.118 0,121

Fuga de caparazón a bafle (E) 0.24 0.225 0.215 0,207 0,196

Flujo de derivación de partición de paso (F) 00 00 00 00 00

Transferencia de calor global de la carcasa 62 64,7 66,4 67,9 69,7

eficiencia,%

Factor de distorsión del perfil de temperatura 0.6 0,692 0,735 0,766 0,794

Velocidad de la cubierta, m / s 0,15 0,14 0,13 0,13 0,12

Coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa, 614 570 562 550 512
kcal / h • m 2 • ° C

Caída de presión del lado de la carcasa, kg / cm 2 0,034 0,029 0,027 0,026 0,023

Coeficiente global de transferencia de calor, kcal /

h • m2 • ° C 380 362 359 354 338

Diferencia de temperatura media, ° C 13,73 15,9 16,87 17.58 18,22

Diseño excesivo,% - 21,1 - 12,8 - 8.26 - 5,73 - 6.61

Ejemplo 4: distorsión de la temperatura y

separación del deflector R. MUKHERJEE es consultor jefe asistente en Literatura citada
the Heat and Mass Transfer Dept. of Engineers India Ltd., New
1. Asociación de fabricantes de intercambiadores
Considere un enfriador de nafta existente Delhi (011-91-11-371-6171; Fax: 011-91-11-371-5059l; e-mail:
tubulares, "Normas de la Asociación de
en una refinería y complejo petroquímico. Los shilpi@giasdla.vsnl.net.in), donde ha estado empleado desde 1971.

Tiene más de 26 años de experiencia en el diseño, la Fabricantes de Intercambiadores Tubulares", 7ª

parámetros del proceso se enumeran en la modernización y la resolución de problemas de intercambiadores de ed., TEMA, Nueva York (1988).
Tabla 9, y los parámetros de construcción en la calor de tubos refrigerados por aire y de tubo de refrigeración

Tabla 10. El diseño existente tenía una (especialmente para refinerías de petróleo, plantas de 2. Mukherjee, R., "No dejes desconcertante
superficie inferior al 21%, principalmente procesamiento de gas y plantas petroquímicas), y también tiene
Te desconcierta " Chem Ing. Progreso, 92
una experiencia considerable en síntesis y optimización de redes de
porque el factor de distorsión del perfil de intercambiadores de calor. Ha escrito varios artículos en revistas
(4), págs. 72–79 (abril de 1996).

temperatura era 0.6, que es inferior al valor 3. Mukherjee, R., "Utilice Double-Segmen-
técnicas y ha presentado dos documentos en la Sesión Industrial de
deflectores tal en intercambiadores de calor de carcasa
mínimo recomendado de la 10ª Conferencia Internacional de Transferencia de Calor en

Brighton en agosto de 1994. Se ha desempeñado como profesor de y tubo " Chem Ing. Progreso, 88

0,75. El diseño existente tenía una separación del
deflector de 140 mm y un corte del deflector del 21%
(del diámetro). La fracción de la corriente de fuga de
caparazón a bafle fue de 0,24.
varios cursos en diseño de intercambiadores de calor, conservación
de energía y red de intercambiadores de calor. mejoramiento. Se
graduó con honores en ingeniería química de Jadavpur Univ.,
Calcuta, y es miembro del Instituto Indio de Ingenieros Químicos y
de la Sociedad India de Transferencia de Calor y Masa.
(11), págs. 47-52 (noviembre de 1992).
4. Tinker, T., "Características de Shellside de
Intercambiadores de calor de carcasa y tubos: un sistema de
clasificación simplificado para intercambiadores de calor
comerciales " Trans. COMO YO,

80, pp. 36-52 (1958).

Para mejorar el diseño, el espacio del deflector se

incrementó progresivamente. La superficie inferior
disminuyó al aumentar la separación del deflector, hasta
Otras lecturas
una separación de 190 mm; a partir de entonces, el Kakac, S., et al. "Intercambiadores de calor: Ther-

rendimiento nuevamente comenzó a deteriorarse. Por lo Fundamentos y diseño de Mal-Hydraulic ”,

tanto, 190 mm es la separación óptima del deflector.

Reconocimiento Hemisphere Publishing Corp., Nueva York
El autor agradece la gestión de (1981).
Engineers India, Ltd., por su permiso para publicar este Schlunder, EV, et al. eds., "Calor Ex-
artículo y reconoce el uso del software Heat Transfer Manual de diseño del cambiador ”, Hemisphere
Los resultados detallados de los distintos Research, Inc. para los ejemplos resueltos y su Publishing Corp., Nueva York (1983).
Las iteraciones se comparan en la Tabla metodología de diseño.

11. CEP

FEBRERO 1998 • PROGRESO DE INGENIERÍA QUÍMICA