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INTRODUCCION
Para unir varias piezas metálicas existen diversos procedimientos de unión de carácter
estable: atornillado, remachado, roblonado, etc. Ahora bien, éstos son procedimientos
mecánicos y no proporcionan continuidad física entre las partes a unir.
Elementos fundamentales
Fases de la soldadura
Algunas soldaduras se realizan sin metal de aporte. En tal caso sólo se funde el metal
base y eventualmente se ejerce una presión mecánica para favorecer la unión de las
piezas. Generalmente la soldadura sin metal de aporte se aplica en el caso de
espesores inferiores a 4 mm.
Para obtener una soldadura es necesario llevar al estado de fusión los extremos de las
piezas a unir y el metal de aporte. La fuente de calor debe desarrollar el calor
suficiente para superar la temperatura a la cual los metales se funden, esto es, la
temperatura de fusión.
Acero- 1.300-1.400 °C
Aluminio -» 660 °C
Bronce-latón -» 900 °C
Hierro -» 1.200°C
Cobre -* 1.080°C
Estaño -* 230 °C
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Soldadura blanda
La soldadura blanda consiste principalmente en el aporte de aleaciones de estaño y
plomo, cuyo punto de fusión depende de las proporciones relativas de estos dos
metales en la aleación. Con la proporción de un 62 % de estaño se obtiene una
«soldadura fina» que se emplea cuando hay exigencias muy precisas en cuanto a la
temperatura. Por el contrario, la amplia zona de solidificación de la aleación que
contiene un 35 % de estaño permite dejar «limpia» la unión. La soldadura de estaño-
plomo se expende en forma de lámina o cinta de varios espesores y anchos, varillas o
alambres de distintos diámetros y polvo de distintas granulometría. Los polvos de
soldar se usan principalmente para las piezas pequeñas y delicadas (por ejemplo, en
joyería).
La soldadura blanda se emplea para unir metales moldeados y trabajados,
principalmente cobre, níquel, plomo, estaño, cinc y muchas de sus aleaciones, y para
las chapas de acero estañadas.
Con este tipo de soldadura, en general, es necesario emplear fundentes.
Soldadura dura
En la soldadura dura, que es análoga a la soldadura blanda, si bien se utilizan
aleaciones que se funden a temperaturas más elevadas y es más fuerte la unión, la
soldadura se funde y fluye por las fuerzas capilares entre las superficies contiguas o
superpuestas de las partes a unir, que se han calentado aunque sin llegar a la fusión.
Los materiales de soldadura más corrientemente empleados son plata (pura o aleada),
latón, cobre y bronce. Estos metales tienen distintos puntos de fusión y producen
uniones de variable resistencia a la tracción. La elección de la mejor aleación de
soldadura depende de muy distintos factores. Estas soldaduras se clasifican en tres
grupos:
Los fundentes utilizados con casi todas estas aleaciones son generalmente los mismos
y se pueden preparar de manera muy sencilla. El bórax ordinario, sobre todo el
fundido, es un fundente muy bueno; a unos 760°C fluidifica y disuelve los óxidos de
hierro, cobre, estaño, cinc, cadmio, silicio, plata y níquel, pero no los de aluminio,
cromo y berilio. Sin embargo, más corrientemente se utilizan unas preparaciones
comerciales en forma de pasta obtenidas mezclando el bórax con alcohol. Las mezclas
de bórax y ácido bórico se usan mucho en las soldaduras a temperaturas superiores a
825°C.
El enlace entre el metal de soldar y el metal base limpio se obtiene por una ligera
difusión del metal de soldar hacia el interior del metal base, sólido y caliente, o por
aleación superficial entre los dos metales. El metal fundido se extiende con facilidad,
bien por acción propia o por la del fundente sobre él o sobre el de la base, y por acción
capilar llena las ranuras entre las partes a unir.
Si la ranura a unir es demasiado grande, la resistencia a los esfuerzos es sólo la del
material de relleno en estado moldeado, pero si es demasiado pequeña, el metal
puede no penetrar. El éxito de la unión depende de la elección del fundente apropiado,
de la obtención del máximo beneficio de la capilaridad y del cuidadoso control de la
calefacción y enfriamiento para obtener las mejores condiciones del metal de relleno.
Las técnicas de soldadura dura más utilizadas comprenden el soplete, el horno, la
calefacción por inducción y el baño salino.
ALCANCES
La soldadura en general intimida a mucha gente, aunque no debería ser así. Resulta
bastante simple su ejecución, siempre que se sepa sacar ventaja del efecto que la
temperatura produce sobre cada metal en particular. El principal secreto radica en ser
metódico respecto a los procedimientos a seguir. La habilidad del operario para realizar
algún tipo de soldadura luego de una extensa práctica y prueba, dependerá de la
coordinación que el mismo tenga entre su mano y la vista. Si la coordinación es
buena, no se tendrán mayores problemas para poder aprender y ejecutar buenos
trabajos en esta área.
SEGURIDAD
Comenzaremos con algo que luego iremos ampliando y que son las características
básicas, que luego podrán ampliarse de acuerdo al tipo de trabajo de que se trate.
Para realizar cualquier tipo de soldadura eléctrica, el operario deberá contar con el
equipo de protección necesario. Este cumple con la función de proteger al soldador de
las chispas y el calor, y de la luz intensa producida durante el proceso de soldadura
eléctrica. Las reglas de seguridad que siempre deben ser cumplidas son las siguientes,
a saber:
Utilizar siempre máscara o casco con vidrios del grado de protección correcto.
Antes de comenzar a soldar, examinar si los lentes protectores del casco no
posee grietas o fisuras.
Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o descarne con
protección de plomo.
Cubrir el cuerpo y los brazos con ropas pesadas y totalmente abotonadas.
Antes de comenzar a soldar, comprobar que las demás personas estén
protegidas contra las radiaciones que se desprenderán por efecto del arco
eléctrico.
Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas que trabajan
cerca de usted de los destellos luminosos.
Nunca comience a soldar cerca de una persona que no esté protegida.
Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejarán la luz del arco
eléctrico.
Nunca trabajar en un lugar húmedo o con agua, ya que se producirían
descargas eléctricas a tierra a través del operario.
Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estén conectados
eléctricamente a tierra.
INTRODUCCIÓN
El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión
para unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la
unión de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre
sí, o en la mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego del
enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo mediante este sistema
una unión mecánicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión y a la
rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es
producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo,
el cual es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse
el caso de un electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las
piezas a soldar). El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales.
Independientemente de ello, el propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la
zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza. El electrodo
utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible, fundiéndose y aportando
metal de aporte a la unión. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el
material de aporte deberá ser adicionado por separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros, aceros
al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos recubiertos.
ELECTRODOS
Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahora las
características de los electrodos.
Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de
metal que conformará la soldadura (Fig. 2; denominado como núcleo de alambre), del
tipo de cobertura o revestimiento que posea, de la posición en que el mismo deba ser
utilizado y del tipo de corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones
requieren que el diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm
de su diámetro, y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre
central. Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca
de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad,
algunas especificaciones requieren de un número clasificatorio o código, el que se
imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (Fig. 3).
El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura.
Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un número (por ejemplo A1;
B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la aleación del acero
depositado mediante el proceso de soldadura. Este valor también se encuentra
detallado en la Tabla 1.
La forma de clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1. que utiliza medidas
inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional
SI.
En ambos casos, las características del electrodo deberán ser las mismas. La
diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de unidades entre las normas
AWS y CSA.
Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para soldadura por
arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercero y el cuarto
dígito en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en
una de cinco números) le informa al soldador experimentado sobre las características
de uso. Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber: