537=13.

19

12.36 Kim Clark le pide a usted que le ayude a determinar la mejor política de ordenar para un
nuevo producto. El pronóstico de demanda para este nuevo producto es de unas 1,000
unidades al año. Para que tenga una idea de los costos de ordenar y mantener, Kim le
proporciona la lista de los costos del año pasado; considera que son apropiados para el nuevo
producto.

Kim también le dijo que estos datos se refieren a 10,000 artículos que se manejaron o
almacenaron durante el año. Usted determinó también que el año anterior se colocaron 200
órdenes. Su trabajo como nuevo administrador de operaciones es ayudar a Kim para que
establezca la cantidad óptima a ordenar para el nuevo producto.

PREPARAR U ORDENAR POR COSTO ($) MANTENER POR UNIDAD COSTO ($)
ORDEN

 Inspección de llegada 1500  Impuesto para el 2000

 Costo del almacén
departamento de 500  Desarrollo de nuevos 2500
contabilidad para pagar productos
facturas  Seguro de inventario 600

 Envío de órdenes de  Publicidad del producto 800

compra 800  Daños 750

 Salarios y sueldos de  Suministros de almacén 280

compra 30000  Investigación y

 Suministros para desarrollo 2750
 órdenes de compra 500  Salarios y sueldos de
 Gastos generales del almacén 12800
departamento de 1000  Robo e inventario
compra  Obsolescencia del 800

inventario
300
TOTAL 34300 TOTAL 23580

COSTO POR PREPARAR U ORDENAR POR ORDEN=34300/200

ORDEN=34300/200

COSTO POR PREPARAR U ORDENAR POR ORDEN=171.5

COSTO DE MANTENER POR UNIDAD=23580/10000

COSTO DE MANTENER POR UNIDAD=2.36

PRONOSTICO DE DEMANDA UNIDADES AL AÑO=1000


Q * =  


Q * =381.23

RPTA.: la cantidad óptima del nuevo producto que se debe ordenar es de 381 unidades.

12.38 Una tienda de café gourmet localizada en el centro de San Francisco está abierta 200
días al año y vende un promedio diario de 75 libras de café Kona en grano. (Se puede suponer
que la demanda se distribuye normalmente con una desviación estándar de 15 libras al día).
Después de ordenar (costo fijo = $16 por orden), los granos siempre se embarcan desde Hawaii
en exactamente 4 días. Los costos
co stos anuales de mantener el café en grano son de $3.

a) ¿Cuál es la cantidad económica a ordenar (EOQ) para el café Kona en grano?


Q * =  


Q * =28.28

b) ¿Cuáles son los costos anuales totales de mantener inventarios para el café Kona en grano?

Los costos anuales totales de mantener el café en grano son de $3.

12.30 Cargamentos de tabaco son enviados desde Carolina del Norte a un fabricante de
cigarros basado en Camboya una vez al año. El punto de reorden, sin inventario de seguridad,
es de 200 kilos. El costo por manejo es de $15 por kilo por año, y el costo por faltantes es de
$70 por kilo por año. Dadas las siguientes probabilidades de demanda durante el periodo de
reorden, ¿qué inventario de seguridad debe mantenerse?

Considerando el inventario de seguridad en cero. Para este inventario de seguridad, ocurrirá

un faltante de 100 kilos de cigarros si la demanda es de 300, y habrá un faltante de 200 kilos
de cigarros si la demanda es de 400. Entonces los costos por faltantes parra un inventario de
seguridad de cero son:

(Faltante de 100 kilos)(0.4)($70 por faltante)+ (Faltante de 200 kilos) (0.2) ($70 por
faltante)=5600

Inventario Costo de mantener Costo por faltantes Costo

de adicional total
seguridad

200 (200)($15)= $3000 $0 $3000

100 (100)($15)= $1500 (100)(0.4)($70)= $2800 $4300
0 $0 (100)(0.4)($70)+ (200)(0.2)($70)=
(200)(0.2)($70)= $5600 $5600

El inventario de seguridad con el menor costo total es de 200 kilos de cigarros. Por lo tanto,
este inventario de seguridad cambia el punto de reorden a 200 + 200 = 400 kilos de cigarros.

12.28 Con base en la información disponible, la demanda del tiempo de entrega para
computadoras personales promedia 50 unidades (con distribución normal), la desviación
estándar es de 5 unidades. La administración desea un nivel de servicio del 97%.

μ= Demanda media =50 unidades

σdLT=Desviación estándar de la demanda durante el tiempo de entrega=5 unidades

Z = Número de desviaciones estándar

a) ¿Qué valor Z debe aplicarse?

Usamos las propiedades de una curva normal estandarizada para obtener un valor Z para un
área situada bajo la curva normal de 0.97. Usando una tabla normal (vea el apéndice I),
encontramos un valor Z de 1.90 desviaciones estándar desde la media.

b) ¿Cuántas unidades deben mantenerse en el inventario de seguridad?

INVENTARIO DE SEGURIDAD= (1.90) (5)

INVENTARIO DE SEGURIDAD=9.5
SEGURIDAD=9.5 unidades

c) ¿Cuál es el punto de reorden adecuado?

ROP=50+9.5

ROP=59.5 o 60 unidades

13.19 Chris Fisher, dueño de una empresa de Ohio que fabrica vitrinas, prepara un plan
agregado para 8 meses. El pronóstico de la demanda y la capacidad (en unidades) es el
siguiente:

El costo de producir cada unidad es de $1,000 en tiempo regular, de$1,300 en tiempo extra, y
de $1,800 con subcontratación. El costo por mantener inventario es de $200 por unidad por
mes. No hay inventario inicial ni final y no se permiten órdenes atrasadas de periodo a
periodo.
a) Prepare un plan de producción que minimice los costos, produciendo exactamente la
demanda de cada mes. Varíe la fuerza de trabajo usando primero tiempo regular, después
tiempo extra, y por último subcontratación. Este plan no permite órdenes atrasadas ni
inventarios. ¿Cuál es el costo de este plan?

b) Mediante una mejor planeación, se puede establecer la producción con tiempo regular
exactamente al mismo volumen, 275 unidades por mes. ¿Altera esto la solución?

c) Si los costos de tiempo extra suben de $1,300 a $1,400, ¿cambiaría su respuesta en (a)?
¿Qué pasaría si los costos
c ostos de tiempo extra bajaran a $1,200?

13.14 Haifa Instruments, un fabricante israelí de unidades portátiles para diálisis y otros
productos médicos, desarrolló un plan agregado para 4 meses. A continuación se presenta el
pronóstico de la demanda y la capacidad (en unidades):

El costo de producir cada unidad de diálisis es de $985 en tiempo regular, de $1,310 en tiempo
extra, y de $1,500 subcontratando. El costo de mantener inventario es de $100 por unidad por
mes. No hay inventario inicial ni final y no se permiten las órdenes atrasadas. Establezca un
plan de producción que minimice el costo, para ello aplique el método de transporte de
programación lineal.

Costos

Tiempo regular $985

Tiempo extra $1,310
Subcontratación $1,500
Costo de mantener inventario
inventario $100 por unidad al mes

DEMANDA PARA OFERTA DE CAPACIDAD

Periodo Periodo Periodo Periodo Capacidad TOTAL
1 2 3 4 que no se DISPONIBLE
usa (oferta)
P Tiempo regular 985 0 235
E 235
R
I Tiempo extra 1310 1410 1510 1610 0 20
O 20
D
O Subcontratación 1500 1600 1700 1800 0 12
1 12

P Tiempo regular 985 1085 1185 0 255

E X 255
R
I Tiempo extra 1310 1410 1510 0 24
O X 24
D
O Subcontratación 1500 1600 1700 0 16
2 X 3 13

P Tiempo regular 985 1085 0 290

E X X 290
R
I Tiempo extra 1310 1410 0 26
O X X 18 8
D
O Subcontratación 1500 1600 0 15
3 X X 15

P Tiempo regular 985 0 300

E X X X 278 22
R
I Tiempo extra 1310 0 24
O X X X 24
D
O Subcontratación 1500 0 17
4 X X X 17
Demanda total 255 294 321 301 63 1234

15.4 La compañía de análisis médicos de Molly Riggs quiere asignar un conjunto de trabajos a
una serie de máquinas. La tabla siguiente contiene los datos de producción de cada máquina al
desempeñar el trabajo específico:
trabajo Maquina
A B C D
1 0 2 1 3
2 4 3 1 0
3 6 0 4 1
4 4 6 0 3

trabajo Maquina
A B C D
1 0 0 0 2
2 0 1 0 0
3 2 0 3 0
4 0 4 0 2

a) Determine la asignación de los trabajos a las máquinas que maximice la producción total.

A continuación presentaremos las combinaciones óptimas posibles y el beneficio que

representa:

 B1+D3+C2+A4=9+6+7+9=31
 B3+D2+A1+C4=5+6+7+7=25
 B3+D2+A4+C1=5+6+9+8=28

De acuerdo con los resultados elegiremos la primera combinación que nos dará la
maximización de la producción.

b) ¿Cuál es la producción total de sus asignaciones?

La producción total será: 31+25+28=84

15.14 Los trabajos siguientes esperan a ser procesados en el centro de maquinado de Julie
Morel:

¿En qué secuencia estarían clasificados los pedidos según las siguientes reglas: (a) PEPS, (b)
FEP, (c) TPC, (d) TPL? Todas las fechas concuerdan con los días calendario del taller. Hoy, en el
calendario de planeación, es el día 130 y ninguno de los trabajos ha iniciado ni se ha
programado. ¿Cuál es la mejor regla?

a) PEPS

trabajo Tiempo del Tiempo del Fecha de Retraso del

trabajo flujo entrega del trabajo
trabajo
 A 20 20 180 0
B 30 50 200 0
C 10 60 175 0
D 16 76 230 0
E 18 94 210 0
TOTAL 94 300 0
Tiempo de terminación promedio=suma del tiempo del flujo total/número de trabajos

Tiempo de terminación promedio=300/5

Tiempo de terminación promedio=60

Utilización=tiempo del procesamiento del trabajo/suma del tiempo de flujo total

Utilización=94/300

Utilización=31.33%

Numero promedio de trabajos en el sistema=suma del tiempo del flujo total/tiempo de

procesamiento total del trabajo
Numero promedio de trabajos en el sistema=300/94
sistema=300/94

Numero promedio de trabajos en el sistema=3.19 trabajos

Retraso promedio del trabajo=días de retraso total/número de trabajos

Numero promedio de trabajos en el sistema=0/5

Numero promedio de trabajos en el sistema=0

b) FEP

trabajo Tiempo del Tiempo del Fecha de Retraso del

trabajo flujo entrega del trabajo
trabajo
B 30 30 200 0
 A 20 50 180 0
D 16 66 230 0
C 10 76 175 0
E 18 94 210 0
TOTAL 94 316 0
Tiempo de terminación promedio=316/5

Tiempo de terminación promedio=63.2 días

Utilización=94/316

Utilización=29.75%

Numero promedio de trabajos en el sistema=316/94

sistema=316/94

Numero promedio de trabajos en el sistema=3.36 trabajos

Numero promedio de trabajos en el sistema=0/5

Numero promedio de trabajos en el sistema=0

c) TPC

trabajo Tiempo del Tiempo del Fecha de Retraso del

trabajo flujo entrega del trabajo
 trabajo
B 30 30 200 0
D 16 46 230 0
 A 20 66 180 0
C 10 76 175 0
E 18 94 210 0
TOTAL 94 312 0
Tiempo de terminación promedio=312/5

Tiempo de terminación promedio=62.4 días

Utilización=94/312

Utilización=30.13%

Numero promedio de trabajos en el sistema=312/94

sistema=312/94

Numero promedio de trabajos en el sistema=3.32 trabajos

Numero promedio de trabajos en el sistema=0/5

Numero promedio de trabajos en el sistema=0

d) TPL

trabajo Tiempo del Tiempo del Fecha de Retraso del

trabajo flujo entrega del trabajo
trabajo
E 18 18 210 0
C 10 28 175 0
 A 20 48 180 0
D 16 64 230 0
B 30 94 200 0
TOTAL 94 252 0
Tiempo de terminación promedio=252/5

Tiempo de terminación promedio=50.4 días

Utilización=94/252
Utilización=37.30%

Numero promedio de trabajos en el sistema=252/94

sistema=252/94

Numero promedio de trabajos en el sistema=2.68 trabajos

Numero promedio de trabajos en el sistema=0/5

Numero promedio de trabajos en el sistema=0

Los resultados de estas cuatro reglas se resumen en la tabla siguiente:

REGLA TIEMPO DE UTILIZACIÓN NÚMERO RETRASO DEL

TERMINACIÓN (%) PROMEDIO TRABAJO
PROMEDIO DE TRABAJOS (DÍAS)
(DÍAS) EN EL
SISTEMA
PEPS 60 31.33 3.19 0
TPC 62.4 30.13 3.32 0
FEP 63.2 29.75 3.36 0
TPL 50.4 37.30 2.68 0

Escogeremos la medida porcentual de utilización más alta, y escogeremos la regla TPL.