2 Elementos y Procedimientos Utilizados PDF

I
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
ESCUELA DE PETRÓLEOS
PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

TECNÓLOGO EN PETRÓLEOS
ELEMENTOS Y PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS EN
LA CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS MEDIANTE
SOLDADURA ARCO MANUAL CON ELECTRODO
REVESTIDO
Autor:
JUAN MAYCOL TONGUINO CAICEDO
Director:
Ing. RAÚL BALDEÓN
2006
II
DECLARACIÓN
Del contenido de la presente tesis se responsabiliza el autor:
______________________
Juan Maycol Tonguino Caicedo
III
CERTIFICACIÓN
Certifico que bajo mi dirección la presente tesis fue
desarrollada en su totalidad por el señor Juan Tonguino
___________________
Ing. Raúl Baldeón

Director de Tesis
IV
DEDICATORIA
En primera instancia a mi señor Jesucristo que me ha sabido llevar por el

camino correcto, me ha enseñado a ser muy paciente con las demás personas y
sobre todas las cosas me ha enseñado a amar a mi prójimo.
A mi Padre un agradecimiento muy especial por ser la persona más importante

en mi vida, quien con su sacrificio me dio la oportunidad de estudiar y me enseño
a ser una persona de bien, a él le dedico este trabajo.
A mi Madre que me trajo a la vida y me dio ejemplo de responsabilidad,

trabajo y lo más importante demostrarle al mundo que estamos aquí para
triunfar.
A Fátima por criarme y representarme en los momentos donde mi madre me hizo

mucha falta.
A mis hermanos Iván, Mariela, Paola, Karen, Nathaly, Jefferson y Anita

quienes me han brindo su apoyo incondicional y siempre me han apoyado a ellos
muchas gracias.
V
A Lucia por amarme, respetarme y por darme la dicha de ser padre. TE AMO
A mi bella Abuelita Juana quien supo ser como una madre para mí, a mis tíos;
Rigoberto, Rommel, Alicia y Martha y en especial a ellos que están en mi
corazón; Amable y Saúl los extrañamos mucho.
A mis amigos de siempre y de toda la vida; Marcelo, Miguel, Andrés,

Eduardo, Patricio, Wladimir, Bernardo y Daniel muchas gracias por ser
pacientes conmigo y por brindarme su amistad incondicional…. ¡Los quiero
mucho…!
Juan Tonguino.
VI
AGRADECIMIENTO
Quiero Agradecer a la Universidad Tecnológica Equinoccial en particular la

Escuela de Petróleos por abrirnos las puertas para poder forjar nuestro futuro y
servir a nuestro país.
Al Staff de Profesores de la Escuela de Petróleos quines supieron brindarnos

sus conocimientos a ellos mil gracias.
Al área de soldadura de Weatherford con base en la cuidad del Coca que

permitieron recalar información y me compartieron sus experiencias en esta rama
de la industria y permitieron el desarrollo de mi tesis, a su personal Joe Apolo;
Moisés Ordóñez y Marco Salcedo.
Al Ing. Raúl Baldeón director de mi tesis y más que mi profesor es gran

amigo que me brindado su tiempo desinteresadamente y para terminar este
trabajo.
Juan Tonguino.
VII
RESUMEN
Desde hace tres décadas la industria del petróleo y gas es el eje fundamental de
la economía mundial, existen varios parámetros para que esta industria tenga su
desarrollo actual entre ellos esta inmerso el trasporte de petróleo.
Esta tesis contiene los elementos y procedimientos que se utilizan para la
construcción de oleoductos, entre los elementos constan su equipo para su
funcionamiento, equipo de seguridad y el procedimiento que se utiliza para este
tipo de trabajo que es la aplicación de Soldadura con Electrodo Manual
Revestido el cual es el procedimiento mas idóneo y mas utilizado para la
construcción de oleoductos por mas de 50 años ya sea por su costo y por su
versatilidad al momento de utilizarlo.
En el país se han desarrollado varios proyectos de este tipo de obras ya sea
oleoductos principales o secundarios como por ejemplo: El Sistema de
Oleoducto Transecuatoriano (Sote), El Oleoducto de Crudos Pesados (OCP),
Edén Yuturi etc.
En el futuro se espera la concreción de varios proyectos hidrocarburíferos entre
ellos el más importante el proyecto ITT donde es necesaria la construcción de
un nuevo oleoducto y demás infraestructura necesaria para desarrollo de este
campo, Este proyecto es de vital importancia para el desarrollo económico-
social del país para los siguientes años.
VIII
SUMMARY
Since three decades ago, the oil and gas industry is the fundamental axis of the
world economy. There are several parameters for this industry to have its
present development, oil transportation being immersed among them.
This thesis contains all elements and procedures which are utilized for oil
piping construction, among the elements are its equipment to operate, security
equipment, and procedure utilized for this sort of work, that is, Welding with
Coated Manual Electrode, which is the most suitable and mostly used
procedure for oil piping construction for longer than 50 years, both because of
its cost and versatility at the time of using it.
In this country, several projects of this have been developed either main or
secondary oil piping, for example: The Trans-Ecuadorian Oil Piping (Sote),
The Heavy Crude Oil Piping (OCP), Edén Yutury, etc.
In the future, it is expected the concretion of several hydro-carbon projects
among them ITT project being the most important, where a new oil piping
construction is required for the development of this field. This project is one
of crucial importance for the country economical-social in coming years.
IX
TABLA DE CONTENIDO
PÁGS.
DECLARACIÓN III
CERTIFICACIÓN IV
DEDICATORIA V
AGRADECIMIENTO VII
RESUMEN VIII
SUMARY IX
CAPÍTULO I
1.1.-TEMA 1
1.2.- PROBLEMA 1
1.3.- PLANTEAMIENTO. 1
1.3.1.-Diagnóstico. 1
1.3.2.-Pronóstico. 2
1.3.3.-Control 2
1.3.4.-Formulación. 2
1.3.5.-Sistematización. 3
1.3.6.-Sujeto de Investigación. 3
1.3.7.-Objeto de Investigación. 3
1.4 OBJETIVO GENERAL. 3
1.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. 4
1.6 JUSTIFICACIÓN. 4
1.6.1 Impacto Ambiental de la Propuesta. 4
1.6.2 Impacto Social de la Propuesta. 4
X
1.6.3 Impacto Práctico de la Propuesta. 5
1.7 HIPÓTESIS. 5
1.7.1. Variables Independientes. 5
1.7.2 .Variables Dependientes. 5
1.8 MARCO TEÓRICO. 6
1.9 MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN. 7
1.10 TÉCNICAS / INVESTIGACIÓN. 7
CAPÍTULO II
GENERALIDADES
2.1.- INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA 8
2.2.- IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA 9
2.3.- DEFINICIÓN DE LA SOLDADURA 10
2.3.1.- Por el Tipo de Soldadura 10
2.3.1.1.- Soldadura por Presión 10
2.3.1.2.- Soldadura por Fusión 11
2.3.2.- Por el Tipo de Metal Base 12
2.3.3.- Por la Temperatura del líquido del Metal de Aportación 12
2.3.4.- Por la Fuente de Energía 12
2.3.5.- Por el Tipo de Eliminación de Óxidos 13
2.3.6.- Por la Forma de Ejecución 13
2.4.- SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO 14
2.4.1.- Protección Personal 14
2.4.1.1.- Máscara de Soldar 14
XI
2.4.1.2.- Guantes de Cuero 14
2.4.1.3.- Coleto o Delantal de Cuero 14
2.4.1.4.- Polainas y Casaca de Cuero 15
2.4.1.5.- Zapatos de Seguridad 15
2.4.1.6.- Gorro 15
2.4.2.- Protección de la Vista 15
2.4.3.- Seguridad al usar una Máquina Soldadora 17
2.4.3.1.- Máquina Soldadora (Fuente de Poder) 17
2.4.3.1.1.- Circuitos con Corriente 17
2.4.3.1.2.- Línea a Tierra 17
2.4.3.1.3.- Cambio de Polaridad 18
2.4.3.1.4.- Cambio de Rango 18
2.4.3.1.5.- Circuito de Soldadura 18
2.4.4.- Seguridad en Operaciones de Soldadura 19
2.4.4.1.- Riesgos de Incendio 19
2.4.4.2.- Ventilación 19
2.4.4.3.- Humedad 20
2.5.- SOLDABILIDAD 20
2.5.1.- Aspectos Generales 20
2.5.2.- Aspectos Importantes de la Soldabilidad. 23
2.5.3.- Pruebas para la Soldabilidad 24
2.5.3.1.- Pruebas de Dureza 25
2.5.3.2.- Pruebas Mecánicas 26
2.5.3.3.- Pruebas Metalográficas 26
XII
2.6.- POSICIONES EN SOLDADURA 28
2.6.1.- Posición de Soldadura 28
2.6.2.- Identificación de la Posición 29
2.6.3.- Tipos de Soldadura 30
2.6.3.1- Soldadura de Relleno 30
2.6.3.2.- Soldadura Mediante Cordones de Ángulo 30
2.6.3.3.- La Soldadura de Tope o Bisel 31
2.6.3.4.- La Soldadura de Entalla o Tapón 32
CAPÍTULO III
PROCESOS Y EQUIPOS PARA SOLDADURA ARCO MANUAL CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW).
3.1.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 33
3.1.1.- Características de Depósito 34
3.2.- EQUIPO 35
3.2.1.- Electricidad 35
3.2.2.- Fuente de electricidad (Potencia) 37
3.2.3.- Calor 38
3.2.4.- Electricidad en las Máquinas para Soldar 38
3.2.5.- Máquinas para Soldar Arco 40
3.2.5.1.- Máquinas de Corriente Alterna 42
3.2.5.2.- Máquinas de Corriente Continua 45
3.2.5.3.- Máquinas de Corriente Continua y Alterna 47
3.2.5.4.- Conexiones Eléctricas 49
3.2.5.4.1.- Cables para Soldar 49
XIII
3.2.5.4.2.- Portaelectrodos 50
3.2.5.4.3.- Grapas a Tierra 51
3.2.5.4.4.- El Circuito para Soldadura 51
3.2.5.4.5.- Polaridad 52
3.2.5.4.5.1.- Denominación Nombre Signo
Común 53
3.3.- ELECTRODOS. 53
3.3.1.- El Alambre del Núcleo 54
3.3.2.- Recubrimientos 55
3.3.3.- Escoria 56
3.3.4.- Tamaño y Amperaje 57
3.3.5.- Fundamentos de la Soldadura con Metal y Arco Protegido
(SMAW) 58
3.3.5.1.- Pericia y Práctica 58
3.3.6.- Selección del Electrodo Adecuado 59
3.3.7.- Almacenamiento de Electrodos 60
3.3.7.1.- Condiciones de Almacenamiento 61
3.3.7.2.- Condiciones de Manutención 61
3.3.7.3.- Reacondicionamiento y Secado 61
3.3.8.- Propiedades Mecánicas de los Electrodos 64
3.3.9.- Electrodos Utilizados para la Construcción de Oleoductos 67
3.3.9.1.-Indura 6010 67
3.3.9.1.1.- Clasificación AWS: E-6010 67

3.3.9.1.2.- Descripción 68
3.3.9.1.3.- Aplicaciones Típicas 68
3.3.9.2.- Indura 6011 69
XIV
3.3.9.2.1.- Clasificación AWS: E-6011 69
3.3.9.2.2.- Descripción 69
3.3.9.2.2.- Aplicaciones Típicas 70
3.4.- COSTOS EN SOLDADURA 71
3.4.1.- Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura 71
3.4.1.1.- Peso del Metal Depositado 71
3.4.1.2.- Eficiencia de Aportación 72
3.4.1.3.- Velocidad de Deposición 73
3.4.1.4.- Factor de Operación 74
3.4.1.5.- Flujo de Gas 75
3.4.5.- Parámetros de Costo de Soldadura 75
3.4.6.- Composición de Costo de Soldadura 76
3.4.6.1.- Costo de los Consumibles 77
3.4.6.2.- Costo Mano de Obra 79
3.4.6.- Dificultades En La Soldadura De Arco 81
CAPÍTULO IV
APLICACIÓN DEL SISTEMA ARCO MANUAL CON ELECTRODO
REVESTIDO PARA LA CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS (SMAW)
4.1.- PARÁMETROS IMPORTANTES ANTES DE SOLDAR LA
TUBERÍA 82
4.1.1.- Montaje de los Equipos 82
4.1.2.- Tendido de la Tubería 83
XV
4.1.3.-Apertura de Zanja 84
4.1.4.- Doblado de la Tubería 85
4.2.- ETAPA DE CONSTRUCCIÓN. 85
4.2.1.- Preparación de la Tubería Para ser Soldada 86
4.2.1.1.- Alineamiento 86
4.3.- APLICACIÓN DEL SISTEMA (SMAW) 87
4.3.1.- Procedimiento 87
4.2.3.- Inspección de la Tubería Soldada 88
4.2.3.1.- Radiografía 89
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES 90
RECOMENDACIONES 92
ANEXOS 93
GLOSARIO 93
BIBLIOGRAFÍA 121
XVI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.- ESCALA DE LENTES A USAR (EN GRADOS) DE ACUERDO AL
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA 16
Tabla 2.- EFECTO DEL CARBONO EQUIVALENTE SOBRE LA SENSIBILI-
DAD AL AGRIETAMIENTO Y RECOMENDACIONES PARA SOL-
DADURA 23
Tabla 3.- DUREZA 27
Tabla 4.- PROCESOS Y FUNCIONES DE POTENCIA 40
Tabla 5.- CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y MANTENCIÓN DE ELEC-
TRODOS 62
Tabla 6.- REACONDICIONAMIENTO PARA EL RESECADO DE ELECTRO-
DOS 63
Tabla 7.- PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS ELECTRODOS 65
Tabla 8.- COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ELECTRODOS 66
Tabla 9.- CARACTERÍSTICAS DEL ELECTRODO 6010 68
Tabla 10.- CARACTERÍSTICAS DEL ELECTRODO 6011 70
Tabla 11.- FÓRMULAS DE CÁLCULO 71
Tabla 12.- VALORES DE PESO DEL DEPÓSITO 72
Tabla 13.- EFICIENCIA 72
Tabla 14.- FACTOR DE OPERACIÓN 74
Tabla 15.- FLUJO DE GAS 75
Tabla 16.- REQUERIMIENTO DE CONSUMIBLES 78
Tabla 17.- DIFICULTADES EN LA SOLDADURA DE ARCO 81
Tabla 18.- PROCEDIMIENTO 88
XVII
ÍNDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1.- OLEODUCTO 10
GRÁFICO 2.- ARC MIG AUTOMATIC- GMAW-450AMP 11
GRÁFICO 3.- MÁQUINA SEMIAUTOMÁTICA MIG CON SISTEMA
GMAW 13
GRÁFICO 4.- INFLUENCIA DE LOS RAYOS SOBRE EL OJO
HUMANO 16
GRÁFICO 5.- RIESGOS DE INCENDIO 19
GRÁFICO 6.- DESIGNACIÓN DE ACUERDO CON ANS / AWS 3.0.-85 28
GRÁFICO 7.- SOLDADURA TIPO RELLENO 30
GRÁFICO 8.- SOLDADURA TIPO ÁNGULO 31
GRÁFICO 9.- SOLDADURAS DE TOPE 31
GRÁFICO 10.- SOLDADURAS DE TAPÓN 32
GRÁFICO 11.- SOLDADURA CON ARCO MANUAL REVESTIDO
(SMAW) 33
GRÁFICO 12.- GENERACIÓN ELÉCTRICA 37
GRÁFICO 13.- VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO 39
GRÁFICO 14.- VOLTAJE DE ARCO 39
GRÁFICO 15.- MÁQUINAS SOLDADORA 41
GRÁFICO 16.- MÁQUINAS TRANSFORMADORAS SERIE GOLDSTAR
MILLER 43
GRÁFICO 17.- GENERADORES A DIESEL 45
GRÁFICO 18.- MÁQUINAS TRANSFORMADORAS DIALARC
250 AC/DC 47
XVIII
GRÁFICO 19.- SUMINISTRO DE LA CORRIENTE 48
GRÁFICO 20.- PORTAELELCTRODOS 50
GRÁFICO 21.- CIRCUITO PARA SOLDADURA 51
GRÁFICO 22.- POLARIDAD 52
GRÁFICO 23.- ELECTRODO 54
GRÁFICO 24.- TRABAJOS EN TALLER 58
GRÁFICO 25.- ELECTRODO 6010 67
GRÁFICO 26.- ELECTRODO 6011. 69
GRÁFICO 27.- SISTEMA ELECTRODO MANUAL (SMAW) 73
GRÁFICO 28.- SISTEMA ARCO SUMERGIDO (SAW) 73
GRÁFICO 29.- SISTEMA MIG (GMAW) 74
GRÁFICO 30.- COSTO DE LA SOLDADURA 76
GRÁFICO 31.- COMPARACIÓN DEL FACTOR DE OPERACIÓN 79
GRÁFICO 32.- INTENSIDAD DE CORRIENTE (Amp) Y COSTOS DE
MANO DE OBRA POR KILOGRAMO 80
GRÁFICO 33.- RODILLOS DE SOPORTE LA TUBERÍA 82
GRÁFICO 34.- TENDIDO DE LA TUBERÍA 83
GRÁFICO 35.- ZANJA 84
GRÁFICO 36.- DOBLADO 85
GRÁFICO 37.- TOLERANCIA DE ALINEAMIENTO 86
XIX
ANEXOS
GRÁFICO 38.- ALMACENAMIENTO DE LA TUBERIA 94
GRÁFICO 39.- TOPOGRAFÍA OCP ECUADOR 95
GRÁFICO 40.- ECUADOR / OCP CONSTRUCTION / CHIQUILPE 95
GRÁFICO 41.- TENDIDO DE TUBERÍA 96
GRÁFICO 42.- TABLERO DE CONTROL DE UNA ARC MIG
AUTOMATIC-GMAW-450AMP 97
GRÁFICO 43.- GENERADORES A DIESEL 97
GRÁFICO 44.-SIMBOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN I 98
GRÁFICO 45.- SIMBOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN II 99
GRÁFICO 46.- TRAZADO DEL OLEODUCTO DE CRUDOS
PESADOS (ECUADOR) 100
RADIOGRAFíA INDUSTRIAL 101
GRAFICO 47.- ANCLADO DE LA TUBERíA 102
GRÁFICO 48.- TUBERÍA 38” 102
GRÁFICO 49.- OXICORTE 103
GRÁFICO 50.- INDUMENTARIA PARA SOLDAR 103
GRÁFICO 51.- INSPECCIÓN VISUAL DE LA TUBERÍA 104
GRÁFICO 52.- INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA 104
GRÁFICO 53.- DERECHOS DE RECHAZO DE UNA SOLDADURA 105
XX
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 19.-CERTIFICACIÓN DE CALIDAD DE UN SOLDADOR 106
TABLA 20.-REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO 107
TABLA 21.-ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA 108
TABLA 22.-ENSAYOS DE TRACCIÓN, DOBLADO Y RESILENCIA
DE SOLDADURA 109
TABLA 23.-CERTIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN DE UN
SOLDADOR 110
PRUEBA HIDROSTÁTICA. 111
IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES. (MSDS) 114
XXI
CAPÍTULO I
1.1.- TEMA.
ELEMENTOS Y PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS EN LA
CONSTRUCCIÓN CON SOLDADURA ARCO MANUAL CON
ELECTRODO REVESTIDO EN OLEODUCTOS.
1.2.- PROBLEMA.
La presentación pública de los estudios y las investigaciones en el sector
hidrocarburífero se enmarca en la constitución política de la república, que garantiza
el derecho de las personas y grupos sociales a ser informados y emitir sus criterios
respecto a los proyectos de desarrollo.
Previo a la entrega de los estudios para su evaluación y aprobación los sujetos de
control realizan una presentación pública de los estudios para el proyecto respectivo.
1.3.- PLANTEAMIENTO.
1.3.1.- DIAGNÓSTICO.
En la actualidad muchas compañías petroleras ya sea por la falta de experiencia de
manutención de este tipo de construcciones o a su vez por no incurrir en un costo
adicional el mismo que no seria recuperado económicamente, no utilizan este sistema
de evaluación para los ductos, los cuales son encargados de transportar el petrolero y
previamente tratado en estaciones de producción, la cual tiene un alto índice de
contaminantes que causan graves problemas ecológicos.
El alto índice de contaminación principalmente en la región amazónica, obliga a que
todas las empresas petroleras implementen en su infraestructura este tipo de
construcciones, ya que de esta forma se evitaría derrames catastróficos.
1
1.3.2.- PRONÓSTICO.
Si la utilización de equipos para la evaluación de ductos en un campo se utilizase en
todas las compañías petroleras del país reduciríamos considerablemente los grados
de contaminación que trae consigo la búsqueda, explotación y producción petróleo.
Uno de los argumentos y el más importante para recomendar la utilización de
equipos de evaluación para prevenir, es la contaminación del agua que afecta
directamente a la salud de los habitantes de los alrededores del área donde pasa de
ducto y por ende a sus actividades como son la pesca, agricultura, ganadería,
adicionalmente reduce en un alto porcentaje la afluencia turística.
1.3.3.- CONTROL.
Con la implementación de un trabajo seguro y responsable en la construcción de
oleoductos, las empresas petroleras controlarían de mejor forma la contaminación
ambiental de esta forma las comunidades indígenas que son las más afectadas
mejorarían su calidad de vida y se otorgaría un valor cultural al entorno natural del
cual dependen sus identidades. Estos pueblos tienen derecho a la defensa de su
patrimonio cultural, económico y ecológico.
1.3.4.- FORMULACIÓN.
La implementación de técnicas de soldadura para la construcción de oleoductos esté
bajo los parámetros más eficientes que exigen las normas API.
2
1.3.5.- SISTEMATIZACIÓN.
¿Qué tipo de equipos se utilizan en la soldadura al arco para la construcción de
oleoductos?
¿Cuáles son las diferentes operaciones de soldadura al arco en la construcción de
oleoductos?
En la compañía constructora ¿cómo será el manejo adecuado de este sistema?
1.3.6.- SUJETO DE INVESTIGACIÓN.
- Visión general del sitio
- Información detallada del funcionamiento de la máquina de corriente alterna
- (Transformadores) y las máquinas de corriente continua (generadores).
- Información detallada de los parámetros de selección y envasado del
electrodo.
- Información de calidad en los trabajos de soldadura determinada
por la inspección radiología.
- Información detallada de la simbología de soldadura para una correcta inter-
pretación durante los trabajos en el campo
1.3.7.-OBJETO DE INVESTIGACIÓN
Metodología y funcionamiento de equipos utilizados para la construcción y
Reparación con soldadura por electrodo manual revestido en tuberías.
1.4.- OBJETIVO GENERAL.
Describir y conocer el funcionamiento, operación y mantenimiento de los equipos y
facilidades que se utilizan para la soldadura de arco en tuberías.
3
1.5.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
• Eficiencia en el control de la intensidad de corriente de las máquinas de
soldar con arco de corriente continua y alterna, transformadores,
generadores, electrodos y equipo en condiciones de trabajo en el campo.
• Determinación de la cantidad de los materiales de aporte y el tipo de
electrodo a utilizarse antes de aplicar la soldadura de arco.
• Determinación de dimensiones de la sección a soldar en función de la
capacidad de almacenamiento de electrodos y transporte de equipos al
área de trabajo.
1.6.- JUSTIFICACIÓN.
1.6.1- IMPACTO AMBIENTAL DE LA PROPUESTA
El impacto ambiental en un medio muy sensible en donde se desarrolla la industria
hidrocarburífera, como es el oriente ecuatoriano, obliga a que todo contaminante sea
eliminado sin causar grados de contaminación.
1.6.2.- IMPACTO SOCIAL DE LA PROPUESTA
En el caso de la construcción de oleoductos, que se separa a través de los procesos de
diseño del trazado, se requiere un estudio muy detallado de las zonas sensibles como
caseríos de indígenas y colonos, para que el impacto en estas zonas sea en lo más
mínimo.
4
1.6.3.- IMPACTO PRÁCTICO DE LA PROPUESTA
La soldadura puede ejecutarse sin conocimiento de las ciencias que conforman su
tecnología: física, matemáticas, química, termodinámica, y metalurgia. Sin embargo,
cierto conocimiento de ellas contribuye a una mejor calidad y la reducción de costos.
1.7.- HIPÓTESIS.
El conocimiento de la soldadura para oleoductos está entre las más recientes de las
artes industriales. A causa del gran número de procesos nuevos que se han
incorporado en los últimos tiempos, se habla de la soldadura como “la joven gigante
de la industria”. La soldadura se ocupa, en conjunto, de la preparación mecánica, de
los aspectos manipulativos de las relaciones de carácter metalúrgico que se utilizan
especialmente en la industria petrolera.
1.7.1.- VARIABLES INDEPENDIENTES.
• Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono a utilizar en la
tubería
• Calidad del metal depositado
• Cantidad y especificaciones de los materiales de aporte (CO,12%; Mn
0,60%; P 0,01%; S 0,020%; Si 0,24%)
1.7.2.- VARIABLES DEPENDIENTES.
• Condiciones de equipos en materiales a utilizarse en el área de trabajo.
5
• Capacidad de almacenamiento y transporte del equipo, electrodos y personal
que se utilizarán en los trabajos de soldadura de arco para oleoductos.
• Calidad de la soldadura y su evaluación en el lugar donde se desarrollado el
trabajo.
1.8.- MARCO TEÓRICO.
Los elementos teóricos en los que se van a apoyar los fundamentos de esta tesis son:
*Según HENRY HORWITZ explica el manejo y utilización de este sistema, siendo
como es la soldadura de arco para tuberías, el uso, mantenimiento y operación de
equipos y materiales va a ser de suma importancia para que las operaciones que se
lleven a cabo durante construcción y reparación sea óptima.
*Guía de Referencia WELDING ENCYCLOPEDIA, American Society Welding,
1997.
Para esto es necesario contar con los equipos y materiales mencionados
anteriormente, estos estarán en función de los componentes consumibles de la
soldadura que son los que se van agotando al hacer los trabajos, tales como los
electrodos, las varillas de soldadura, los fundentes, los gases combustibles y los gases
de protección aplicados exteriormente.
En todo caso siempre será conveniente contar con un rango de especificación extra
de operación como rango de velocidad de deposición y eficiencia de aportación de
los componentes consumibles con el objetivo de asegurar una operación exitosa.
*Técnicas para soldar y cortar al arco INDURA
La soldadura de arco incluye un grupo de procedimientos para soldar que utilizan
calor generado por un arco eléctrico para fundir metales y unirlos. El procedimiento
6
de arco que tiene mayor difusión, es de soldadura con arco de carbón, se utiliza para
la construcción de oleoductos o gasoductos y reparación de piezas de hierro colado.
1.9.- MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN.
• Método Inductivo.- Recolección, clasificación y análisis de la características
típicas del metal depositado y volúmenes a manejarse, especificaciones de
equipos, materiales y condiciones de trabajo en la línea.
• Método Deductivo.- Se utilizará información de los diferentes proyectos
realizados en el país a fin de aprovechar el máximo esta información para
solucionar problemas y defectos comunes en las soldadura al arco.
• Método Estadístico.- Se realizará curvas de comportamiento de eficiencia de
aportación en relación entre el metal efectivamente depositado y la cantidad
en peso de electrodos, velocidad de deposición de la cantidad de aporte en
una unidad de tiempo y del costo de la mano de obra por kilogramo.
1.10.- TÉCNICAS / INVESTIGACIÓN
1. Revisión de folletos y manuales de equipos y procesos de soldadura
de arco.
2. Revisión de libros
3. Revisión de páginas de Internet
TÉCNICAS
1. Visión general del sitio, a través de visita de campo (pasantía).
2. Observación detallada de la aplicación de materiales utilizados en la
soldadura y funcionamiento de los diferentes equipos en condiciones
de trabajo en el campo.
7
CAPÍTULO II
GENERALIDADES
2.1.- INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA
“En la mitad de siglo XIX, se perfeccionó el proceso de soldadura a forja dando
lugar a ciertas especializaciones muy productivas. Al mismo tiempo se inventaron
los procesos de soldadura eléctrica al arco y por resistencia. Estos fueron los
primeros pasos hacia los procesos modernos de soldadura de alta energía específica
pero que fueron poco utilizados en razón del lento desarrollo de la electricidad y de
su forma demasiado rudimentaria.”1
A partir de comienzos de siglo, los procesos eléctricos por resistencia y al arco son
confirmados y desarrollados, sustituyendo poco a poco la soldadura oxiacetilénica y
al mismo tiempo permitiendo las fabricaciones en serie y la producción de grandes
ensambles.
En el país la soldadura eléctrica data de fines de los años cuarenta, con el empleo de
electrodos de acero estructural, a su vez, la soldadura de manteamiento hace su
aparición en los años sesenta. El comienzo de la soldadura en nuestro país fue
totalmente empírico debido a que era una tecnología nueva y no se tenía preparación
para asimilarla.
En la actualidad se cuenta con personal altamente calificado en todos los niveles y,
sin embargo, se siguen cometiendo errores, debido, a que no se ha creado una
conciencia de la analizar la soldadura a fin de evitar los problemas que puedan
presentar al no aplicar las normas de manera correcta.
Utilizando las técnicas y los materiales correctos, casi cualesquiera dos piezas de
metal pueden fundirse para formar una sola unidad.
1
Procesos de Soldadura Empleados en Weatherford / GPS.
8
2.2.- IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA.
“La soldadura tiene como misión muy importante en la industria y tiene tal
diversidad de aplicaciones que será difícil mencionar una industria metalmecánica en
donde no utilicen soldadura en mayor o igual medida. La AWS (American Welding
Society) tiene una lista de más de 90 procesos diferentes para la soldadura y corte.”2
En la actualidad la soldadura es parte vital de la industria del petróleo y gas, ya que
forma la estructura arterial de la producción, trasporte y comercialización del
petróleo y gas, lo cual implica una relación directa con el desarrollo industrial y
económico de los países productores y consumidores de energía. Aunque no es
posible enumerar todos los aspectos e industrias en que se emplea la soldadura, la
siguiente relación muestra someramente su diversidad y alcance:
• Oleoductos y gasoductos.
• Equipos de perforación petrolera.
• Industria de la construcción de barcos y submarinos.
• Equipos para soldadura.
• Equipo militar.
• Industria aeroespacial.
• Industria automotriz.
• Estructuras de obras civiles.
2
PENDER A, James.:. SOLDADURA, McGraw-Hill Interamericana de México, S.A., tercera
edición,1989.
9
GRÁFICO 1
OLEODUCTO
Fuente: OCP, Oleoductos de Crudos Pesados – Ecuador

Elaborado Por: TONGUINO, Juan.
2.3.- DEFINICIÓN DE LA SOLDADURA
“Es el procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de
calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal,
llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas
que se han de soldar.”3
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden subdividirse de la siguiente
forma:
2.3.1.- Por el Tipo de Soldadura.
2.3.1.1.- Soldadura por presión.
Es la que se realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la
presión suficiente y normalmente ayudada con calor, el procedimiento de soldadura
3
edición,1989.
10
por presión original es el de soldadura de fragua, practicado durante siglos por
herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno y se unen a golpes de
martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.
Ejemplo:
• Soldadura de forja.
• Soldadura por resistencia.
2.3.1.2.- Soldadura por fusión,
Es la que se realizada mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden
en la zona de contacto, con o sin aportación de otro metal como por ejemplo:
• Termoquímica : Soldadura oxi-combustible(OFW)
• Por Arco: Soldadura oxi-acetilénica (OAW); por electrodo manual revestido
(SMAW); de metal protegido por gas (GMAW); por alambre con corazón
tubular (FCAW); por arco sumergido (SAW); de tungsteno protegido por gas
(GTAW) Láser.
GRÁFICO 2
ARC MIG AUTOMATIC- GMAW-450AMP
Fuente: WEATHERFORD, AREA, Taller de Soldadura –Coca.

11
2.3.2.- Por el Tipo de Metal Base
• Soldadura de metales. Incluye soldadura a presión y por fusión.
• Soldadura de plásticos. Pegantes y resinas.
• Soldadura de otros materiales. Resinas epósicas.
2.3.3.- Por la Temperatura del Líquido del Metal de Aportación.
“En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura
ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La
soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación
que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente éstas no participan por
fusión en la soldadura. Se distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura,
según sea la temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura
blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y
la dura metales con temperaturas superiores.”4
Ejemplo:
• Soldadura blanda (hasta 450 ºC).Soldadura de estaño
• Soldadura dura (más de 450 ºC) .Soldadura de plata, brazing (OFW).
• Soldadura de alta temperatura (más de 900 ºC) .Soldadura por presión y por
fusión.
2.3.4.- Por la Fuente de Energía.
• Soldadura por calor de combustión. Termoquímica (OFW)
• Calor de fusión. SMAW, GTAW, SAW, FCAW, GMAW.
• Calor eléctrico. Por resistencia.
4
LOVE, L. Carl., SOLDADURA: PROCEDIMIENTOS Y APLICACIONES, Editorial diana, S.A.-
Roberto Gayol 1219, México, 1975.
12
GRÁFICO 3
MÁQUINA SEMIAUTOMÁTICA MIG CON SISTEMA GMAW

2.3.5.- Por el Tipo de Eliminación de Óxidos.
• Con la ayuda de fundente. SMAW, FCAW, SAW.
• En atmósfera con gas reductor. Oxy –Combustible (OFW).
• En atmósfera con gas inerte. GMAW, FCAW, GTAW.
2.3.6.- Por la Forma de Ejecución.
• Soldadura manual. OFW, SMAW, GTAW.
• Soldadura Semiautomática. GMAW.
• Soldadura Automática. GMAW (Hard band), PAW, LASER.
• Soldadura Robotizada. GMAW, LASER.
13
2.4. – SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO.
“Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de
energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial
cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y
también proteger alas otras personas que trabajan a su alrededor.”5
En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los
accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas:
2.4.1.- Protección Personal.
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a
realizar. El equipo consiste en:
2.4.1.1.- Máscara de soldar.- protege los ojos, la cara, el cuello, y debe estar
provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente
empleadas.
2.4.1.2.- Guantes de cuero.- tipo mosquetero con costura interna, para proteger las
manos y muñecas.
2.4.1.3.- Coleto o delantal de cuero.- para proteger las salpicaduras y exposición a
rayos ultravioletas de arco.
5
INDURA.: Manual de Procesos y Equipos para Soldadura de Arco..
14
2.4.1.4.- Polainas y casaca de cuero.- cuando es necesario hacer soldadura en
posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las
severas quemaduras que pueden ocasionar la salpicadura del metal fundido.
2.4.1.5.- Zapatos de seguridad.- que cubran los tobillos para evitar el atrape de
salpicaduras.
2.4.1.6.- Gorro.- protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se
hace soldaduras en posiciones.
2.4.2.- Protección de la vista.
La protección de la vista es asunto tan importante que merece consideración aparte.
El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza
sobre los 4000 ºC, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas
últimas, tenemos aquella de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e
infrarrojos.
“El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque si
es extremadamente dolorosa su efecto es como tener “arena caliente en los ojos”.
Para evitarla, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y,
delante de este, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio
transparente la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorase.”6 A fin
de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad
adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará
a seleccionar el lente adecuado:
6
INDURA.: Manual de Procesos y Equipos para Soldadura de Arco.
15
GRÁFICO 4
INFLUENCIA DE LOS RAYOS SOBRE EL OJO HUMANO
Fuente: INDURA.: Manual de Procesos y Equipos para Soldadura Arco.

Elaborado por: TONGUINO, Juan.
TABLA 1
ESCALA DE LENTES A USAR (EN GRADOS), DE ACUERDO AL
PROCESO DE SOLDADURA.
Proceso CORRIENTE, en Amperes

10 20 30 40 50 60 80 100 125 150 175 200 225 250 300 350 400 425 450
SMAW 9 10 11 12 13 14
GMAW espesores altos 10 11 12 13 14
GMAW espesores bajos 10 11 12 13 14 15
GTAW 9 10 11 12 13 14
GMAW con CO2 10 11 12 13 14 15

Elaborado por: TONGUINO, Juan.
Nota: las áreas en azul corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es normalmente usada.
16
2.4.3.-Seguridad al usar una Máquina Soldadora.
Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones,
conocer su operación y manejo, como también los accesorios y herramientas
adecuadas.
Para ejecutar en trabajo con facilidad y seguridad, debe observarse ciertas reglas muy
simples:
2.4.3.1.- Máquina Soldadora (Fuente de Poder).
2.4.3.1.1.-Circuitos con Corriente:
“En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El operador debe
tener en cuenta el hecho que estos voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones.
Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido
desenergizado.”7
2.4.3.1.2.- Línea a Tierra:
“Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible
formación de corrientes parásitas produzca un choque eléctrico al operador, cuando
éste, por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere
una máquina que no tenga su línea a tierra.”8
7
8
HORWITZ, Henry.: SOLDADURA: Aplicaciones y Práctica, Ediciones Alfaomega, S.A de C.V.,
primera edición, 1990.
17
2.4.3.1.3.- Cambio de Polaridad:
“El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo
(polaridad invertida) a negativa (polaridad directa). No cambie el selector de
polaridad si la máquina esta operando, ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en
los contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene
selector de polaridad, cambie los terminales cuidando que ésta no esté energizada.”9
2.4.3.1.4.- Cambio del Rango de Amperaje:
En máquinas tipos clavijeros no se debe Cambiar el amperaje cuando el equipo está
soldando ya que producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por
aparición de un arco eléctrico al interrumpir la corriente.
En máquinas tipo Shunt móvil, no es aconsejable regular el amperaje soldando,
puesto que puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt.
2.4.3.1.5.- Circuito de Soldadura:
Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa
o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie
donde se suelda. El peligro en este caso es que el porta electrodos, en contacto con el
circuito a tierra, provoque en el transformador del equipo un corto circuito.
La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas
adecuadas. Esto requiere un conocimiento de la posibilidades de daño que pueden
ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el
operador.
9
18
2.4.4.-Seguridad en Operaciones de Soldadura.
Hay que tomar en cuenta ciertas condiciones ambientales para trabajos seguros:
2.4.4.1.-Riesgos de Incendio:
Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores,
metales en polvo o polvos combustibles.
Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores, o polvos, es necesario mantener
perfectamente airado y ventilado el lugar mientras se suelda.
Nunca se debe soldar en la vencidad de materiales inflamables o de combustibles no
protegidos.
GRÁFICO 5
RIESGOS DE INCENDIO.

2.4.4.2.-Ventilación:
Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerase una operación
arriesgada, porque al consumirse el oxígeno disponible, a la par con el calor de la
soldadura y el humo restante, el operador queda expuesto a severas molestias y
19
enfermedades cuando se están realizando trabajos de prefabricado en caso para la
línea o ducto.
2.4.4.3.- Humedad:
La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede
conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico.
El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda,
como tampoco trabajar en un lugar húmedo. Deberá conservar sus manos, vestimenta
y lugar de trabajo continuamente secos.
2.5.-SOLDABILIDAD.
2.5.1.-Aspectos Generales.
“El término soldabilidad envuelve todos los aspectos necesarios que debe reunir un
metal al ser soldado para que sea digno de confianza. Un metal puede tener buena
soldabilidad bajo un conjunto de condiciones, pero ser pobre en soldabilidad bajo
otras, por ejemplo, la soldabilidad de los aceros de medio o bajo Carbono implica
diseños específicos en las juntas, metales especiales de aporte, precalentamiento y
poscalentamiento y ante el control cuidadoso de calor durante la ejecución de la
soldadura. Si las anteriores exigencias se satisfacen, podemos tener gran confianza en
la soldadura por arco de estos aceros, de otra manera es posible encontrar defectos en
la soldadura.
La AWS (American Welding Society) ha definido la soldabilidad como la
capacidad de un metal para ser soldado bajo condiciones de fabricación dentro de
una estructura específica conveniente diseñada y para desempeñarse
satisfactoriamente después de ello en servicio.
20
La principal propiedad de un sistema soldado es su soldabilidad. Lo mejor de la
Soldabilidad es la facilidad para que con él se pueda unir en este caso tubería a alta
presión convenientemente diseñada que desempeñará satisfactoriamente en su
servicio establecido.
La soldabilidad esta determinada por las propiedades metalúrgicas del metal base y
del metal de aporte, lo mismo que por la sensibilidad del metal de la soldadura a la
dilución de metales de base heterogéneas.
La dilución ocurre cuando el metal de aporte se mezcla con el metal base. Si el metal
de la soldadura no puede tolerar la mezcla del metal base, hay poca soldabilidad. El
grado de dilución que experimenta el metal de la soldadura depende de la entrada de
calor, proceso de la soldadura y configuración de la junta que se va soldar.
Si el metal base no puede tolerar los ciclos de calentamiento y enfriamiento
impuestos por la soldadura sin agrietarse, quiere decir que tiene poca soldabilidad.
Hay ciertas similitudes y diferentes entre los diferentes procesos de soldadura
relacionados con la soldabilidad de los metales. Independientemente del proceso
empleado, se introduce durante la operación de soldadura, un ciclo térmico por
medio del cual el metal se calienta dentro de un rango de temperatura y generalmente
incluyendo la fusión seguido de un enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Esto
significa que hay un calentamiento diferencial por el medio del cual, el metal alejado
de la soldadura se calienta muy ligeramente pero al acercase al área de la soldadura,
se obtienen temperatura progresivamente más altas, dando como resultado una
mezcla compleja de micro estructuras, especialmente en los aceros. El calentamiento
y el enfriamiento también pueden producir esfuerzos y deformación plástica en las
cercanías de la soldadura.
21
Además altas temperaturas pueden producir cambios químicos en el metal. Así pues
cualquiera que sea el proceso, tienden a ocurrir ciertos cambios físicos, metalúrgicos
y químicos, durante el ciclo térmico que acompaña el proceso de soldadura.
Junto a las similitudes, los procesos de soldadura también poseen diferencias aunque
a veces las variaciones en los procesos similares pueden igualar en magnitud a los
que ocurren en procesos diferentes; por ejemplo los métodos de soldadura por arco
con electrodo manual revestid, arco con gas de protección y arco sumergido,
presentan un amplio rango de condiciones de soldadura similares.
“Si las características metalúrgicas, químicas, físicas y térmicas de un metal son
indeseables con respecto a la soldabilidad, estas pueden ser corregidas utilizando una
atmósfera de protección apropiada, un metal fundente específico, un metal de aporte
característico, proceso de soldadura determinado y en algunos casos tratamiento
térmico del metal antes y después de la soldadura.
En el caso de los aceros la soldabilidad depende fundamentalmente del contenido de
carbono y los electos de aleación que se comportan en forma similar a este, ya que
son ellos los que determinan la posibilidad de endurecimiento de la zona adyacente
del cordón de la soldadura, el cual se debe al temple o crecimiento del grano.
El primero es consecuencia del enfriamiento rápido que experimenta la zona crítica
por conducción de calor y se pude evitar precalentando al área de soldadura o toda la
pieza, si es posible, para reducir la velocidad de flujo de calor manteniendo esa
temperatura durante el proceso. El segundo se debe a la exposición a altas
temperaturas, lo cual favorece la transmisión de estructuras gruesas presentes menor
ductibilidad.
La temperatura de precalentamiento adecuada se puede determinar por la fórmula del
carbono equivalente y con la siguiente tabla.
22
TABLA 2
EFECTO DEL CARBONO EQUIVALENTE SOBRE LA SENSIBILIDAD AL
AGRIETAMIENTO Y RECOMENDACIONES PARA SOLDADURA.
Carbono Sensibilidad al
Recomendaciones para la Soldadura
Equivalente Agrietamiento
Menor de 0.45% Muy poca El precalentamiento es opcional
0.45%-0.60% Moderada Precalentar entre 93 y 204ºC, emplear electrodos de bajo
hidrogeno.
Mayor de 60% Alta Precalentar entre 204 y 371ºC, emplear indispensable
electrodos de bajo hidrógeno.
Fuente: WEATHERFORD, Procesos de soldadura empleados en G.P.S.

En general los aceros con Carbono equivalente bajo presentan alta soldabilidad; sin
embargo hay otros factores importantes como el espesor de la sección de la junta, en
la selección de los aceros para la soldadura y en la exigencia del proceso.
La disminución de las propiedades por el efecto del Carbono y los demás elementos
de aleación en los aceros expuestos a soldadura es debido a dos factores.
• Cambios en el rango de su solidificación.
• Tendencia al endurecimiento, lo cual depende del contenido de Carbono.
2.5.2.-Aspectos importantes de la soldabilidad.
En la soldadura debemos asegurarnos que el proceso no produzca modificaciones
importantes en las características mecánicas utilizadas, ni de lugar a estados
peligrosos.
23
Hay que tener presente tres aspectos importantes de la soldabilidad.
• Soldabilidad operativa relativa a la operación de soldadura, estudia las
condiciones de realización de las uniones por fusión arco o cualquier otro
procedimiento.
• Soldabilidad estructural, concepto que hace la rigidez de la unión y depende
del espesor del metal.
• Soldabilidad metalúrgica, es la más importante de las tres y la de mayor
interés, se refiere a las modificaciones estructurales originadas por cambios
de composición durante el proceso de soldadura y trae como consecuencia,
variaciones mecánicas.
2.5.3.- Pruebas para la Soldabilidad.
Cualquier proceso de soldadura puede ser complicado debido a un gran número de
variables tales como temperatura de pre y postcalentamiento, cantidad y rata de
energía de entrada, composición química y propiedades mecánicas del metal base,
secuencia de soldadura, diseño de la junta y la necesidad de la estructura.
Para simplificar la medida de la soldabilidad, los investigadores generalmente
consideran una o más variables al mismo tiempo. La mayoría de la pruebas de
soldabilidad son ensayos de laboratorio de los cuales es posible predecir el
comportamiento de un material proceso en una amplia estructura.
La entrada de la energía normalmente se mide por la fórmula:
H= (60*V*I)/S
Donde H es la energía en Joules/pulgada, de la soldadura, V es el voltaje de
soldadura, I es el amperaje y S es la velocidad en pulgadas/minuto.
24
El mayor objetivo en las pruebas de soldabilidad es loa formación del proceso de
soldadura necesario para soldar una tubería determinada para un servicio específico
ya sea petróleo, gas o derivados.
Primero, para determinar la respuesta de un metal a varios procesos típicos de
soldadura, es decir, la evaluación del efecto de un proceso de soldadura sobre las
propiedades y la, sanidad de la junta soldada bajo varios grados de restricción.
Segundo, para encontrar algún método práctico de evaluación del grado de
restricción impuesto por un proceso de soldadura para el diseño particular de la
estructura o tubería que se está fabricando.
La evaluación de la soldabilidad frecuentemente se examinan los cambios en la
microestructura del metal base o de la zona afectada por el calor, mediante
inspección metalográfica de un corte debidamente afectado.
Las propiedades que se miden normalmente incluyen la dureza de la zona afectada
por el calor, adyacente al depósito de soldadura, ductilidad de la junta empleando
ensayos de doblado, resistencia de la junta empleando pruebas de tensión y las
propiedades mecánicas del metal de soldadura. Son la estructura esta prevista para un
servicio especial tal como exposición bajas temperaturas, radiación nuclear,
corrección fuerte, se pueden requerir ensayos especiales.
2.5.3.1.- Pruebas de Dureza.
Generalmente la dureza de una sección transversal de la zona afectada por el calor, se
examina mediante un instrumento para ensayos de dureza tal como un
mocrodurómetro o un durómetro Rockwell.
25
Las inspecciones de dureza requieren una preparación mínima de la muestra y las
pruebas no imponen limitación en cuanto a técnica de soldadura o espesor del
material. Hay una correlación directa entre la máxima dureza y la resistencia a la
tracción. La prueba se limita a aquellos materiales que muestren un cambio en la
dureza como resultado del calentamiento y enfriamiento de la zona del metal base
afectada por el calor durante la soldadura.
2.5.3.2.- Pruebas Mecánicas.
En una junta soldada son determinadas sobre una muestra cortada y maquinada a
partir de una placa de prueba elaborada para calificación del proceso. Las pruebas
son realizadas según la norma AWS B – 30 o los requerimientos de la sección IX de
código ASME y contemplan ensayos de tracción del metal de soldadura y de la junta
soldada y pruebas de doblado para evaluar la dutilidad del metal de soldadura y de la
junta soldada. Normalmente no se requieren pruebas de la cara de la soldadura.
2.5.3.3.- Pruebas Metalográfico.
Un método utilizado es el análisis Metalográfico de la sección transversal de la
soldadura, sin embargo esto requiere una práctica especializada y ciertas facilidades,
este tipo de estudio a veces no se puede realizar. Se debe tener conocimiento con
respecto a la información que se puede obtener a través de un análisis Metalográfico
como: la calidad, pureza y estructura del metal de soldadura depositado y permite al
metalurgista evaluar el efecto de la velocidad de enfriamiento sobre la micro
estructura de la zona afectada por el calor ZAC ó ZAT.”10
10
26
TABLA 3
DUREZA
TABLA COMPARATIVA DE DUREZA

Penetrador: 10mm. Ф (acero)
27
2.6.- POSICIONES EN SOLDADURA.
2.6.1.- Posición de Soldadura.
GRÁFICO 6
Designación de acuerdo con ANS / AWS 3.0.-85.
Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza
Tipo de Filete
Tipo Biseladas
Uniones de Tubería

28
2.6.2.- Identificación de la Posición.
29
2.6.3.- Tipos de Soldadura
“Sobre las distintas uniones se pueden realizar los siguientes tipos de soldadura:
soldadura de relleno, soldadura mediante cordones en ángulo, soldadura a tope,
soldadura en entalla y soldadura de tapón.
2.6.3.1.- Soldadura de Relleno.
Consiste en depositar una o más capas de material de aporte sobre la superficie
continua con vistas a conseguir dimensiones o características superficiales
determinadas.
GRÁFICO 7
SOLDADURA TIPO RELLENO

2.6.3.2.- Soldadura mediante cordones de ángulo.
Se consiguen mediante uniones a solape, en ángulo interior y exterior. El cordón
presenta una sección aproximadamente triangular y se deposita entre dos superficies
que forman un ángulo recto.
30
GRÁFICO 8
SOLDADURA TIPO ÁNGULO

2.6.3.3.- La Soldadura de Tope o Bisel.
Es la que se deposita entre las piezas a soldar, dispuestas una al frente de otra. Según
la preparación de los bordes podemos distinguir las siguientes soldadura a tope : Con
bordes rectos “I”, con bordes en “X”, con bordes en “U”, con bordes en doble “U”,
con bordes en “J”.
GRÁFICO 9
SOLDADURAS DE TOPE

31
2.6.3.4.- La Soldadura de Entalla o Tapón.
Se emplean para soldar piezas superpuestas, mediante el depósito de cordones en el
interior de ranuras o agujeros realizados sobre una de las piezas. Por su composición
y por su comportamiento son muy parecidas a los remaches.”11
GRÁFICO 10
SOLDADURAS DE TAPÓN

11
INDURA.: Manual de Procesos y Equipos para Soldadura Arco.
32
CAPÍTULO III
PROCESOS Y EQUIPOS PARA SOLDADURA ARCO MANUAL CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW).
3.1.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
“El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos
metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un
electrodo metálico y metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines de siglo pasado. En esa época se utilizaba
una varilla metálica descubierta que servia como material de aporte.
Pronto se descubrió que el oxigeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de
fragilidad y poros en el metal depositado, por lo que al núcleo metálico se le agregó
un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera de
protección, ala vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
GRÁFICO 11
SOLDADURA CON ARCO MANUAL REVESTIDO (SMAW).

33
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y
químicas de la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y
orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases
ionizantes para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.
3. Suministrar materiales desoxidantes, electos de aleación y hierro en polvo.”12
3.1.1.- Características de Depósito.
“La mayoría de metal de soldadura es depositado por este método. La composición
del depósito varía desde los electrodos de aceros al Carbono hasta electrodos con 9%
Cr. Las propiedades del metal del cordón son función de la composición química del
electrodo y las características de la escoria. Si se esta soldando un acero estructural
ordinario de 0.6 - 0.7 ksi de resistencia a la tracción, todos los electrodos que
aparecen en la lista pueden hacer un buen trabajo; pero si se esta soldando un metal
de base mas templable se prefieren los electros de bajo hidrógeno. De manera similar
si la soldadura o el metal base presenta agrietamiento, las características de mayor
tenacidad, tolerancia al azufre y bajo Hidrógeno de los electrodos AWS E – XX15,
E – XX16 o E – XX18 pueden ayudar a evitar ese problema.”13
12
13
34
3.2.- EQUIPO
Electricidad a partir del magnetismo y magnetismo a partir de la electricidad es el
principio con el cual funcionan las máquinas eléctricas. Estos experimentos, junto
con el perfeccionamiento de los electrodos, llevaron a la introducción de los muchos
procesos para soldadura con arco que conocemos en la actualidad.
“En cualquier proceso para soldadura con arco, el intenso calor requerido para fundir
el metal base se produce con un arco eléctrico. Un soldador experto debe tener
conocimientos de electricidad para su propia seguridad y a fin de comprender el
funcionamiento del equipo para soldar con arco. Aunque la soldadura con arco no es
más peligrosa que otros procesos de soldadura, se deben observar algunas
precauciones debido a los elevados amperajes que se utilizan y a la radiación que se
desprende del arco, entre otras cosas. En este capítulo se comentarán con detalle
estos aspectos, así como la relación entre la electricidad y el equipo utilizado en los
procesos.
3.2.1.- Electricidad.
A la electricidad sólo la conocemos por sus efectos. Es una fuerza invisible de
atracción que produce una carga eléctrica. Si se provee una trayectoria entre objetos
cargados que se atraen entre si, se tendrá corriente eléctrica. Esta corriente en
realidad es un flujo de electrones desde el objeto que tiene más de estos hacia el que
tiene menos, o sea, desde la terminal o extremo negativo de un conductor hacia la
terminal positiva del mismo.
Cuando los electrones de una corriente se mueven siempre en la misma dirección
producen corriente continua (llamada a veces corriente directa). Cuando los
electrones invierten su dirección a intervalos periódicos producen corriente alterna.
35
En la actualidad las principales fuentes de energía para producir electricidad son:
1. Energía hidráulica
2. Combustibles: líquidos (combustóleo, diesel, gasolina); sólidos (carbón).
3. Reactores atómicos.
Se utilizan muchos métodos para producir electricidad y cualquiera que sea el que se
emplee, es de máxima importancia que la corriente se transmita de un lugar a otro de
forma rápida y poco costosa. Casi en su totalidad de la electricidad utilizada en los
hogares e industrias es en forma de corriente alterna (ca), la cual se produce con
generadores de corriente alterna llamados alternadores.
La ca y la cc son igualmente más importantes para emplear calefacción. Pero una de
las razones más importantes para emplear la corriente alterna es el hecho de cuando
es necesario distribuir grandes cantidades de corriente eléctrica, se necesitan voltajes
(presiones) muy altos. Para medir la potencia se multiplica el voltaje por amperios,
de modo que si se el voltaje es bajo, unos 230 V, la producción de corriente en una
central eléctrica grande tendría que ser en el orden de cientos de miles de amperes
para abastecer a una gran ciudad, cuando se utiliza ca, el voltaje se puede aumentar
con un aparato llamado transformador, lo cual hace posible emplear cables de un
diámetro razonablemente pequeños en el principio de la línea. El voltaje se puede
reducir o bajar con la misma facilidad con otro transformador para tener el bajo
voltaje que necesitan los usuarios. Esto no es posible con la corriente continua.
36
GRÁFICO 12
GENERACIÓN ELÉCTRICA
Fuente: PENDER A, James.: SOLDADURA, McGraw-Hill Interamericana de México,

3.2.2.- Fuente de electricidad (Potencia)
Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La máquina
soldadora deberá tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce
una cantidad relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado
en la carga de voltaje.”14
En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente generalmente queda algo
constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctúa mucho. Por lo tanto
cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que
inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente eléctrica, a menos que la
máquina esté diseñada para evitar esto.
14
37
3.2.3.- Calor
“Se ha descrito que la corriente eléctrica es un flujo de electrones y que el número de
electrones que fluyen durante un minuto o un segundo se llama amperaje y la presión
que mueve a los electrones se llama voltaje. Un generador o un alternador son el
medio para poner en movimiento los electrones.”15 Una corriente eléctrica no sólo
produce un campo magnético sino también calor; éste se produce por la resistencia
que hay al paso de la corriente y es la combinación que se utiliza en la soldadura. En
ella, este calor se produce cuando el soldador forma el arco, ya sea al tocar el metal
con el electrodo o al superponer una corriente de arranque en él. Cuando se establece
la separación entre el electrodo y la pieza de trabajo, se produce resistencia y se
genera calor. La rapidez de la generación del calor depende de la resistencia y de la
cantidad de corriente que pase por el electrodo.
3.2.4.-Electricidad en las Máquinas para Soldar
En la soldadura, la relación entre el voltaje (presión) y el amperaje (cantidad de
corriente) es de máxima importancia. En la soldadura con arco se deben tener en
cuenta dos voltajes:
• Voltaje en circuito abierto (VCA)
• Voltaje de arco.
15
38
GRÁFICO 13
VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO
Fuente: API ESTÁNDAR 1104 .: Nineteenth Edition, September 1999

GRÁFICO 14
VOLTAJE DE ARCO

39
El VCA es el voltaje que hay entre las terminales de la máquina cuando no se está
soldando y es alrededor de 70 V a 80 V. El VA es el voltaje entre el electrodo y el
metal base durante la soldadura y es de 15 V a 40 V. Cuando se forma el arco y se
inicia la soldadura, el VCA se reduce hasta el valor del VA, o sea de 80 a 40 V. Al
mismo tiempo, aumenta el voltaje de arco. Después, conforme se alarga el arco, el
VA sube todavía más y se reduce el amperaje. Cuando se acorta el arco, se reduce el
VA y aumenta el amperaje.
TABLA 4
PROCESOS Y FUENTES DE
POTENCIA
Para estos Utilizar es tipo de
procesos fuente de potencia
SMAW CC CA o CC
GMAW VC CC
GTAW CC CA o CC

3.2.5.- Máquinas de Soldar con Arco.
Para lograr buenas soldaduras con electricidad, se necesita una máquina que controle
la intensidad de la electricidad, aumente o disminuya la potencia según se requiera y
que sea segura para manejarla. Hay tres tipos principales de máquina utilizadas en la
soldadura con arco:
40
1. Máquina de ca (corriente alterna)
2. Máquina de cc (corriente continua)
3. Máquina de ca y cc (una combinación de las dos)
En la tabla Nº 4 se ilustran los tres tipos de fuentes de potencia con diferentes
máquinas de soldar.
GRÁFICO 15
MÁQUINAS SOLDADORA

Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de salida, la que puede
variar de entre 150 y 600 amperios.
La capacidad de salida está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento.
Esto quiere decir que una fuente de potencia puede entregar su plena potencia de
régimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la soldadura manual, la fuente
41
de potencia no tiene que proporcionar una corriente continua como es requerida en
otras máquinas eléctricas. Para algunos aparatos eléctricos, una vez que se prenda la
potencia el aparato deberá entregar su capacidad de régimen hasta el momento que se
apague. Con una fuente de potencia para soldar, la máquina muchas veces no trabaja
parte del tiempo mientras el operador cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o
cambia posiciones de soldar. Así que el método normal de fijar la capacidad de una
máquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que ésta realmente deberá entregar
potencia. (Por esta razón, la capacidad de régimen en unidades de potencia
completamente automáticas está indicada al 100 por ciento del ciclo de rendimiento.)
El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de
soldadura por hacer. La siguiente es una guía general para seleccionar una máquina
soldadora:
150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda
fabricación y suficientemente robusta para operación continua en trabajo liviano o
mediano de producción.
250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas
para trabajo de producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de
herramientas, y toda soldadura general de taller.
400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para
trabajos estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura
en tanques.
3.2.5.1.- Máquinas de Corriente Alterna.
Las máquinas de corriente alterna (ca) se llaman transformadores. Transforman la
corriente de la línea de alimentación (que es de alto voltaje y de bajo amperaje) en
42
una corriente útil, pero segura para soldar (que es de bajo voltaje y alto amperaje).
Esto se efectúa dentro de la máquina con un sistema de un devanado primario, uno
secundario y un reactor movible.
GRÁFICO 16
MÁQUINAS TRANSFORMADORAS SERIE GOLDSTAR MILLER
Fuente: MILLER WELDING, CATÁLOGO, Máquinas Soldadoras

“La potencia es tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada
en un voltaje requerido para soldar. El transformador CA más sencillo tiene una
bobina primaria y una bobina secundaria con un ajuste para regular la salida de
corriente. La bobina primaria recibe la corriente alterna de la fuente eléctrica y crea
un campo magnético, lo que cambia constantemente en dirección y potencia. La
bobina secundaria no tiene ninguna conexión eléctrica a la fuente de fuerza pero está
afectada por las líneas de fuerza cambiándose en el campo magnético; por la
43
inducción ésta entrega una corriente transformada a un valor más alto al arco de
soldar.
Algunos transformadores CA están equipados con un interruptor amplificador de
arco lo que proporciona un oleaje de corriente para facilitar el establecimiento del
arco cuando el electrodo hace contacto con el metal para soldar. Después de formar
el arco, la corriente automáticamente vuelve a la cantidad ajustada para el trabajo. El
interruptor amplificador de arco tiene varios ajustes para permitir establecimiento
rápido del arco para soldar planchas delgadas o placas gruesas.
Una ventaja de la máquina soldadora CA es la libertad del soplo magnético del arco
lo que muchas veces ocurre al soldar con máquinas de CD. El soplo magnético del
arco causa oscilación del arco al soldar en esquinas en metales pesados o al usar
electrodos revestidos grandes. El flujo de corriente directa a través del electrodo,
metal por soldar, y grapa para puesta a tierra genera un campo magnético alrededor
de cada una de estas unidades, lo que puede causar que el arco se desvíe de su vía
intentada. El arco generalmente es desviado sea hacia adelante o hacia atrás a lo
largo de la vía de soldar y puede que cause salpicadura excesiva y fusión incompleta.
También tiende a atraer gases atmosféricos al arco, terminando en porosidad. La
deflexión del arco se debe a los efectos de un campo magnético desequilibrado. Así
que cuando se desarrolle una gran concentración de flujo magnético en un lado del
arco, éste tiende a soplarse fuera de la fuente de la mayor concentración.
El soplo magnético del arco muchas veces puede ser corregido cambiando la
posición de la grapa para puesta a tierra, soldando en una dirección fuera de la grapa
a tierra, o cambiando la posición del metal por soldar en el banco”16
16
API ESTÁNDAR 1104 .: Nineteenth Edition, September 1999
44
3.2.5.2.- Máquinas de Corriente Continua.
La fuente de corriente continua consiste de un generador impulsado por un motor
eléctrico o de gasolina. Una de las características de un generador de corriente
directa de soldar es la de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o
inversa. La polaridad indica la dirección de flujo de corriente en un circuito. En
polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por soldar es positivo, y los
electrones fluyen del electrodo al metal por soldado.
GRÁFICO 17
GENERADORES A DIESEL

45
La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las máquinas
modernas se puede cambiar la polaridad simplemente accionando un interruptor.
La polaridad afecta el calor liberado pues es posible controlar la cantidad que pasa al
metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor dónde
éste más se requiera.
Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar porque el área del
trabajo es mayor y se requiere más calor para derretir el metal que para fundir el
electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depósitos pesados, el metal por
soldar deberá estar más caliente que el electrodo. A este efecto, la polaridad directa
es más efectiva.
En cambio, en la soldadura sobrecabeza es necesario rápidamente congelar el metal
de relleno para ayudar a sostener el metal fundido en su posición contra la fuerza de
la gravedad. Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor generado en el metal
por soldar, dando mayor fuerza de retención al metal de relleno para soldar fuera-de-
posición.
En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan frío como
sea posible, por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con polaridad
inversa, se produce menos calor en el metal por soldar y más calor en el electrodo. El
resultado de esto es que se pueden aplicar los depósitos rápidamente mientras que se
evita sobrecalentamiento del metal por soldar.
Las máquinas de cc se clasifican en dos tipos básicos: generador y rectificador. En
un generador de cc, la corriente se produce por la rotación de una armadura
(inducido) dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna generada la captan
46
una serie de escobillas de carbón y un conmutador o colector y la convierten en
corriente continua. Los rectificadores básicos son transformadores de ca a los que se
ha agregado un rectificador. La corriente alterna que suministra el transformador se
envía al rectificador que la convierte o rectifica a corriente continua.
3.2.5.3.- Máquinas de ca y cc.
Las máquinas de CA y CC o también se los llama rectificadores son transformadores
que contienen un dispositivo eléctrico que cambia la corriente alterna en corriente
directa.
GRÁFICO 18
MÁQUINAS TRANSFORMADORAS DIALARC 250 AC/DC
Fuente: MILLER WELDING, CATÁLOGO, Máquinas Soldadoras

Los rectificadores para la soldadura por arco generalmente son del tipo de corriente
constante donde la corriente para soldar queda razonablemente constante para
pequeñas variaciones en la longitud del arco.
Los rectificadores están construidos para proporcionar corriente CD solamente, o
ambas, corriente CD y CA. Por medio de un interruptor, los terminales de salida
47
pueden cambiarse al transformador o al rectificador, produciendo corriente CA o CD
directa o corriente CD de polaridad inversa.
En la actualidad, los dos materiales rectificadores utilizados para máquinas
soldadoras son el selenio y el silicio. Ambos son excelentes, aunque el silicio muchas
veces permitirá operación con densidades de corriente más altas.
GRÁFICO 19
SUMINISTRO DE LA CORRIENTE
MÁQUINAS PARA
SOLDAR
TRANSFORMADO- GENERADORES
RES
CA TRANFORMADOR IMPULSADO CON IMPULSADO CON

Y RECTIFICADOR MOTOR MOTOR A
ELÉCTRICO COMBUSTION
INTERNA
CA CA CAMPO
ESTACIONARIO
CA Y CC CA
CAMPO
ROTATORIO
CA Y CC

48
3.2.5.4.- Conexiones Eléctricas.
3.2.5.4.1.- Cables para Soldar.
“Los cables utilizados para soldar son un conductor cubierto con un aislador. Deben
poder conducir la corriente eléctrica desde y hasta el punto en que se suelda sin
sobrecalentarse; empero deben ser lo más delgados y flexibles que sea posible. El
conductor de los cables está hecho con muchos hilos de alambre delgado y trenzados
entre sí, que pueden ser de aluminio o de cobre. El conductor de aluminio tiene
mucha menor masa que el cobre, pero no puede conducir la misma cantidad de
corriente que el cobre. Cuanto mayor sea el número de torones en el cable, más
flexible será. Los torones están envueltos en un papel tipo estraza muy grueso y, a su
vez, colocados en un forro de Neopreno o de caucho (hule). Por tanto, la distancia
desde la máquina de soldar hasta la zona de trabajo debe ser lo más corta que se
pueda. Los cables no deben estar enrollados sino que siempre se deben estirar para
evitar la posibilidad de generar un campo magnético que tendría un efecto negativo
en el comportamiento de la máquina. El tamaño de los cables para soldar también es
importante, ya que es demasiado pequeño para su amperaje, se sobrecalentará.”17
17
edición,1989.
49
3.2.5.4.2.- Portaelectrodos.
GRÁFICO 20
PORTAELELCTRODOS
Fuente: MILLER WELDING, CATÁLOGO, EQUIPO SMAW

Los portaelectrodos se utilizan para sujetar el electrodo y para servir como mango
aislado. Los portaelectrodos son de diversas formas y tamaños. El tamaño del
portaelectrodo depende del amperaje máximo que se va a usar. El punto importante
es que el portaelectrodo debe ser ligero de peso y capaz de conducir suficiente
corriente sin provocar sobrecalentamiento.
50
3.2.5.4.3.- Grapas para Tierra.
La grapa para tierra se sujeta en la pieza de metal que se va a soldar, con la cual se
completa el circuito de soldadura cuando el electrodo toca el metal. Las grapas de
tierra que tienen resorte son las más convenientes porque constituye el método más
fácil de sujetarlas en el metal que se va a soldada.
Recuerde que si el metal que se va a soldar no está conectado a tierra, no se completa
el circuito y hay un serio peligro de una descarga eléctrica.
3.2.5.4.4.- EL Circuito para Soldadura.
GRÁFICO 21
CIRCUITO PARA SOLDADURA

En la figura se ilustra el circuito para soldadura con arco, el cual empieza en A donde
el cable para el electrodo se conecta con una terminal de la máquina de soldar y
termina en B en donde se conecta el cable de tierra (masa) a la otra terminal de la
máquina. La corriente para soldar fluye por el cable del electrodo hasta el por-
taelectrodo; desde éste fluye el electrodo y salta el espacio o entrehierro entre la
51
punta del electrodo y el metal base para formar el arco. Desde el metal base retorna
por el cable de tierra a la máquina de soldar como lo indican las flechas.
3.2.5.4.5.- Polaridad.
GRÁFICO 22
POLARIDAD

Una corriente eléctrica produce una fuerza magnética alrededor de su conductor.
Debido a que las líneas de fuerza magnética finalizan en las terminales negativa y
positiva de la corriente eléctrica, se les llama polo negativo y polo positivo. De ahí se
deriva la palabra polaridad, con la cual sabemos la dirección en que circula la
corriente. La polaridad sólo se puede determinar en las máquinas de cc. No se
obtiene en las máquinas de ca, porque hay inversión de la corriente.
Cuando el cable para el electrodo se conecta en la terminal positiva de la máquina de
soldar, ésta se encuentra en polaridad positiva. Cuando el cable para el electrodo se
conecta en la terminal negativa de la máquina de soldar, ésta se encuentra en
polaridad negativa.
52
3.2.5.4.5.1.-Denominación Nombre Signo Común.
• Positiva Inversa + (positivo)
• Negativa Directa - (negativo)
No es necesario cambiar los cables para cambiar la polaridad. En la mayor parte de
las máquinas, sólo hay que mover una palanca o un cuadrante en el frente de la
máquina de soldar.
En algunos procesos de soldadura, la polaridad que se debe utilizar se determina con
el metal que se va a soldar. Sin embargo, en el proceso de SMAW, la polaridad se
determina por el recubrimiento del electrodo. Por ejemplo, cuando se utiliza un
electrodo E41010 (E6010) trabaja mejor con “ccpi” (corriente continua con
polaridad inversa), en cuyo caso el electrodo es positivo y el metal base es negativo.
La cc puede tener polaridad directa o inversa, según se seleccione.
3.3.- ELECTRODOS.
“A finales del siglo XIX se hicieron experimentos con un electrodo de carbón y el
intenso calor del arco eléctrico para unir metales. Unos cuantos años más tarde el
electrodo de carbón con una varilla o alambre de hierro desnudo, lo cual elimina la
necesidad de usar una varilla separada para relleno. A principios del siglo XX, se
descubrió que se mejoraban las propiedades físicas, mecánicas y químicas de la
soldadura, si se aplicaba un recubrimiento sobre el alambre de hierro desnudo.
Algunos de los primeros experimentos incluyeron envolver el electrodo desnudo con
tela de asbesto y algodón empapada con silicato de sodio. Tanto el asbesto
53
(amianto)como el silicato de sodio se utilizan para dar resistencia al fuego y la idea
de usarlos fue evitar que el recubrimiento se quemará demasiado pronto”18
GRÁFICO 23
ELECTRODO

De estos primeros experimentos surgieron los electrodos actuales. Constan de un
núcleo de alambre metálico, al cual se ha agregado un recubrimiento de productos
químicos seleccionados cuidadosamente. En realidad, aunque los primeros intentos
fueron un poco burdos, los electrodos modernos incluyen, entre otras cosas, asbesto,
algodón y silicato de sodio.
3.3.1.- El Alambre del Núcleo.
El alambre del núcleo de un electrodo, en casi todos los casos, se hace con el mismo
metal que el de las piezas que se van a soldar. Por ejemplo, el acero dulce se soldaría
18
edición,1989.
54
con un electrodo con el alambre del núcleo hecho con acero dulce. El alambre sería
de aluminio para soldar un metal base de aluminio; para el cobre, se emplearía
alambre de núcleo de cobre, etc. La combinación de los elementos utilizados para el
recubrimiento produce las características especiales de cada tipo de electrodo.
La finalidad del alambre del núcleo es conducir la energía eléctrica al arco y
suministrar el metal de relleno o aporte adecuado.
3.3.2.- Recubrimientos.
El recubrimiento tiene muchas funciones. Si no lo hubiera, el metal fundido se
combinaría con el oxígeno y el nitrógeno del aire. Por tanto, es necesario proteger
tanto el metal de aporte del electrodo como el metal base fundido que se suelda; éste
es la mezcla del metal base fundido y el metal fundido del electrodo que, cuando se
solidifica forma la soldadura en sí. El arco se puede proteger con una envoltura de un
gas inerte, el cual no producirá una reacción química con el metal fundido. El
recubrimiento de los electrodos suministra el gas protector. Este es el proceso de
soldadura con metal y arco protegido (SMAW).
Algunos de los elementos utilizados en los recubrimientos son magnesio, silicatos de
aluminio y talco, todos ellos son formadores de escoria. Los fluoruros de calcio,
carbonatos de calcio, ferro-manganeso, ferro-silicio y ferro-titanio son agentes
fundentes. El silicato de sodio se utiliza como agente aglutinante. La celulosa, que
forma un gas, protege la zona de la soldadura.
Funciones de los recubrimientos:
Las principales funciones de los recubrimientos de los electrodos son:
a. Reducir al mínimo la contaminación del metal de soldadura con el oxígeno y
el nitrógeno atmosféricos;
55
b. Compensar las pérdidas de ciertos elementos durante la transferencia del
metal a través del arco, porque el recubrimiento incluye aleaciones;
c. Concentrar el arco en una zona específica porque forma una taza o copa en la
punta del electrodo, que se debe a la fusión más lenta del recubrimiento.
3.3.3.- Escoria.
“El recubrimiento también forma escoria en la parte superior del metal fundido que
se suelda, la cual protege al metal fundido durante el enfriamiento y también ayuda a
configurar la soldadura. Se elimina después de que se ha enfriado la soldadura. La
escoria, además de formar una capa protectora sobre la soldadura, también debe
poseer las siguientes características:
a. Tener un punto de fusión más bajo que el del metal que se suelda. De lo
contrario, hay el peligro de que la escoria se solidifique antes que el metal de
aporte depositado.
b. Tener una densidad, en su estado fundido, que sea menor que la del metal de
soldadura, para que pueda flotar en la superficie.
c. Debe tener suficiente viscosidad para que no fluya sobre una superficie muy
grande. Sirve para evitar la contaminación del metal de la soldadura con el
aire atmosférico.
d. No debe contener elementos que produzcan reacciones indeseables con el
metal de soldadura.
e. Se dilatará, pero en forma distinta a la del metal de soldadura, para que se
pueda desprender de éste cuando esté frío.
f. Tener una tensión de superficie que impida la formación de glóbulos grandes.
56
3.3.4.- Tamaño y Amperaje.
La medida del electrodo que se debe utilizar depende de diversos factores:
1. El espesor del metal
2. Preparación de los bordes o filos de la unión
3. La posición de la unión (plana, vertical, sobre la cabeza)
4. La pericia del soldador
El amperaje que se utilice dependerá de:
1. Tamaño del electrodo seleccionado
2. El tipo de recubrimiento del electrodo
3. La fuente de potencia (ca, ccpi, ccpd).”19
19
API ESTÁNDAR 1104 .: Nineteenth Edition, September 1999
57
3.3.5.- Fundamentos de la Soldadura con Metal y Arco protegido (SMAW)
3.3.5.1.-Pericia y Práctica
GRÁFICO 24
TRABAJOS EN TALLER
Fuente: Corporation, headquartered in Hampton.

La calidad de una soldadura depende de los conocimientos y la destreza del soldador.
La pericia sólo se obtiene con la práctica. Hay seis factores básicos que debe tener en
cuenta el principiante antes de empezar a soldar. Los dos primeros se relacionan con
la posición y la protección, los otros cuatro con el proceso de soldadura en sí.
1. Posición correcta
2. Protección para la cara
3. Longitud del arco
58
4. Ángulo del electrodo
5. Velocidad de avance
6. Amperaje
Con una posición correcta es mucho más fácil soldar si el soldador está en una
posición cómoda. Los métodos correctos son los siguientes.
1. Con la máquina apagada ("OFF") coloque el electrodo en el portaelectrodo.
2. Agarre el portaelectrodo con la mano derecha, en una posición cómoda.
3. Sujétese la muñeca derecha con la mano izquierda.
4. Ponga el codo izquierdo en el banco de soldar.
5. Alinee el electrodo con el metal que va a soldar.
6. Use el codo izquierdo como pivote y practique el movimiento del electrodo a
lo largo del metal.
3.3.6.- Selección del Electrodo Adecuado.
“Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo
en particular y luego determinar el tipo de diámetro de electrodo que más se adapte a
estas condiciones.
Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los
siguientes factores:
1. Naturaleza del metal base.
2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
4. En que posición se soldará.
5. Tipo de unión y factibilidad de fijación de la pieza.
59
6. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son:
resistencia a la corrosión que es una de los problemas mas comunes a los que
están expuestos los oleoductos que están tendidos al ambiente, gran
resistencia a la tracción, ductibilidad.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones
especiales en este caso para la construcción de oleoductos la norma que
normalmente se utiliza es la API 1104.”20
Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el soldador no
debe tener dificultad en elegir un electrodo, según la norma API 1104 y bajos
parámetros estrictamente técnicos el electrodo que se utiliza en la construcción de
oleoductos es AWS E6010, También son ultimados los electrodos AWS E 6011,
Punto Azul Y Punto Verde, el cual dará un arco estable, depósitos parejos, escoria
fácil de remover y un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales
para obtener un trabajo optimo en el campo (Línea).
3.3.7.- Almacenamiento de Electrodos.
Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. Algunos tipos como los
celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente
(4% para un AWS E6010).
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de
soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). Este fenómeno puede originar
fisuras en el tubo que presentan una estructura frágil en la (ZAT), como los
mencionados anteriormente.
20
60
De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen
almacenamiento de los electrodos. De ello depende que los porcentajes de humedad
se mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo conserve las
características necesarias para producir soldaduras sanas y libres de defectos.
Como las condiciones de almacenamiento y reacondicionamiento son diferentes para
diversos tipos de electrodos, se ha agrupado aquellos cuyas características son
semejantes, a fin de facilitar la observación de estas medidas.
Previamente definiremos los siguientes conceptos:
3.3.7.1.-Condiciones de Almacenamiento.
Son aquellas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. Ver en la tabla 1
se dan las recomendaciones para el acondicionamiento de depósitos destinados al
almacenamiento de electrodos.
3.3.7.2.-Condiciones de Manutención.
Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se encuentren
fuera de las cajas. Ver tabla 1.
3.3.7.3.-Reacondicionamiento o resecado.
Aquellos electrodos que han absorbido humedad más allá de los límites permitidos
por la norma requieren ser reacondicionados, a fin de devolver a los electrodos sus
características .Ver tabla 5.
La operación de resecado no es tan sencillo como parece. Debe realizarse en hornos
con circulación de aire. En el momento de introducir los electrodos en el horno, la
temperatura no debe sobrepasar los 100ºC y las operaciones de calentamiento y
61
enfriamiento deben efectuarse a una velocidad de 200ºC/hora, para evitar la
fisuración y/o fragilización del revestimiento.
TABLA 5
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y MANTENCIÓN DE
ELECTRODOS
Acondicionamiento Manutención
Electrodo del depósito Electrodos
(en cajas cerradas) (en cajas cerradas)
Clase Tipo
EXX10 Celulósico
Temperatura No recomendado
EXX11 Celulósico ambiente
EXX12
Temperatura 15ºC
EXX13 más alta que la 10ºC a 20ºC sobre la
temperatura temperatura ambiente
EXX14 De rutilo(Fe) ambiente, pero
menor de 50ºC, o
EXX24 De rutilo(Fe) humedad relativa
Menor al 50%
EXX15 Básico
EXX16 Básico
Temperatura 20ºC
EXX18 Básico más alta que la 30ºC a 40ºC sobre la
temperatura temperatura ambiente
EXX28 Básico ambiente, pero
menor de 60ºC, o
Inox. De rutilo o humedad relativa
Menor al 50%
E70/E130 básico
Básico

62
TABLA 6
REACONDICIONAMIENTO PARA EL RESECADO DE ELECTRODOS
Electrodo Clase y Tipo Aplicación Resecado
Celulósico
Todas No requiere si han estado
(EXX10-EXX11) bien acondicionados. Por
lo general no pueden
resecarse sin deteriorar sus
características operativas.
De rutilo(Fe)
Todas No requieren si han bien
(EXX12-EXX13-EXX14- acondicionados. Caso
contrario resecar 30 a 120
EXX24) minutos a 100-150ºC.
Asociar la menor
Inoxidables austenílicos temperatura con el mayor
tiempo
Donde se Cuando el electrodo

requieren bajo permaneció más de 2
contenido de horas sin protección
hidrógeno en el especial, resecar 60 a 120
Básico de bajo contenido de metal depositado minutos a 250-400ºC
No exceder los 400ºC, y si
hidrogeno se secan a 250ºC hacerlo
durante 120 minutos
(EXX15-EXX16-EXX18-
EXX28) Aplicaciones Siempre antes de usar se

criticas (Aceros resecan 60 a 120 minutos.
con alto contenido a 300-400ªC
de carbono, aceros No exceder los 400ºC y si
con baja aleación, se secan a 300ºC hacerlo
aceros más de durante 120 minutos.
60Kg/mm2 de
resistencia)

63
3.3.8.- Propiedades Mecánicas de los Electrodos.
“Al someter a prueba un metal depositado mediante arco en la tubería, es importante
eliminar algunas variables, tales como diseño de juntas, análisis del metal base, etc.,
por lo que se ha universalizado la confección de una probeta longitudinal de metal
depositado, para luego maquinarla y someterla a pruebas de tracción para conocer el
punto de fluencia, resistencia a la tracción, porcentaje de alargamiento y reducción
de área.
Antes de traccionar la probeta, si se trata de electrodos que no sean bajo hidrógeno,
se la somete a un envejecimiento a 95-105ºC durante 48 horas, con el fin de
liberarlos de este gas.”21
21
WELDING OF PIPILINES AND RELATED FACILITIES, API SATNDARD 1104 19na Edition,
September, 1999.
64
TABLA 7
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL METAL DEPOSITADO

(ELECTRODOS)

65
TABLA 8
COMPOSICIÓN QUÍMICA (%) DEL METAL DEPOSITADO

(ELECTRODOS)

66
3.3.9.- Electrodos Utilizados para la Construcción de Oleoductos.
Los electrodos para soldar tuberías a presión (oleoductos) y cañerías secundarias son
los siguientes:
3.3.9.1.- Indura 6010.
GRÁFICO 25
ELECTRODO 6010
Fuente: OXYGUAYAS: Electrodos para soldar Aceros al Carbono.

3.3.9.1.1.- Clasificación AWS: E-6010
• Electrodo para acero al • Revestimiento: Rojo.
carbono. • Aprobado por el Lloyd’s
• Con hierro en polvo. Register of Shipping,
• Toda posición. American Bareu of Shipping,
• Corriente continua. Bareu Veritas, Germarchestery
Det Norske Veritas.
67
3.3.9.1.2.- Descripción.
Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, que permite una velocidad de
deposición mayor y una aplicación más fácil en el tubo, junto con propiedades
mecánicas sobresalientes y muy buena calidad radiográfica. La estabilidad del arco y
el escudo protector que da el revestimiento ayudan a dirigir el depósito reduciendo
la tendencia a socavar. Esta diseñado según los últimos adelantos técnicos para lograr
óptimos resultados prácticos.
3.3.9.1.3.- Aplicaciones Típicas.
Especialmente diseñado para soldadura de oleoductos y gasoductos, construcciones

navales, estructuras de aceros y recipientes de presión principalmente.
TABLA 9
CARACTERÍSTICAS DEL ELECTRODO 6010
Composición Química (típica del metal depositado):

C 0,12%; Mn 0,60%; P 0,01%; S 0,020%; Si 0.24%
Características Típicas del Metal Depositado:

Resultado de pruebas de tracción con probetas de metal Requerimientos según la norma
de aporte ( según la norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 72.500 lb./pulg2 (500 MPa) 60.000 lb./pulg2 (441 MPa)
Limite de Fluencia : 64.000 lb./pulg2 (441MPa) 48.000 lb./pulg2 (331 MPa)
Alargamiento : 26% 22%
Amperajes Recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
Pulg mm. Pulg mm. X kg. aprox
Min Max
3./32 2,4 12 300 60 90 75

1/8 3,2 14 350 80 110 35
5/32 4,0 14 350 110 160 24
3/16 4,8 14 350 150 200 17

68
3.3.9.1.- Indura 6011.
GRÁFICO 26
ELECTRODO 6011.
Fuente: OXYGUAYAS: Electrodos para soldar Aceros al Carbono.

3.3.9.2.1.- Clasificación AWS: E-6011.
• Electrodo para acero al • Revestimiento: Canela.
carbono. • Punto: Azul
• Toda posición. • Aprobado por el Lloyd’s
• Corriente continua. Electrodo Register of Shipping,
positivo American Bareu of Shipping,
• Corriente Alterna Bareu Veritas, Germarchestery
Det Norske Veritas.
3.3.9.2.2.- Descripción.
El electrodo 6011 posee un revestimiento de tipo celulósico diseñado para ser usado con
corriente alterna, pero también se le puede usar con corriente continua, electrodo
positivo.
69
La rápida solidificación del metal depositado facilita la soldadura en posición vertical y
sobrecabeza. El arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier posición, permitiendo
altas velocidades de deposición (soldadura).
3.3.9.2.3.- Aplicaciones Típicas.
Se emplea para soldar todo tipo de aceros de bajo carbono en tuberías, estructuras,
recipientes a presión, etc., especialmente en pases de penetración cuando no se utiliza
platina de respaldo y en filetes en donde no se dispone de equipos rectificadores.
También se usa con corriente directa cuando se requiere obtener la mayor suavidad y el
mínimo de chisporroteo característicos del electrodo.
TABLA 10
CARACTERÍSTICAS DEL ELECTRODO 6011
Composición Química (típica del metal depositado):

C 0,10%; Mn 0,68%; P 0,01%; S 0,020%; Si 0.34%
Características Típicas del Metal Depositado:

Resultado de pruebas de tracción con probetas de metal Requerimientos según la norma
de aporte ( según la norma AWS: A5.1-91): AWS: A5.1-91:
Resistencia a la tracción : 71500 lb./pulg2 (500 MPa) 60.000 lb./pulg2 (441 MPa)
Limite de Fluencia : 61.000 lb./pulg2 (441MPa) 48.000 lb./pulg2 (331 MPa)
Alargamiento : 30% 22%
Amperajes Recomendados:
Diámetro Electrodo Longitud Electrodo Amperaje Electrodos
Pulg mm. Pulg mm. X kg. aprox
Min Max
3./32 2,4 12 300 50 90 74

1/8 3,2 14 350 80 120 34
5/32 4,0 14 350 120 160 24
3/16 4,8 14 350 160 220 17

70
3.4.- COSTOS EN SOLDADURA.
“Cada trabajo de soldadura presenta al diseñador y al calculista sus propias
características y dificultades, por lo cual, el modelo de costos que a continuación se
desarrolla, propone un rango de generalidad amplio que permite abarcar cualquier tipo
de aplicación en la soldadura de oleoductos.
Por otro lado, se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la exactitud y
la simplicidad, es decir proponiendo formulas de costos de fácil aplicación, aun cuando
ello signifique eliminar términos de incidencia leve en el resultado buscado.
3.4.1 Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura
TABLA 11
FÓRMULAS DE CÁLCULO

3.4.1.1.-Peso del Metal Depositado:
Cantidad de metal de aporte necesario para completar una sola unión soldada. Relación
para determinar peso del metal depositado.
Pmd= Área Seccional x Longitud x densidad aporte.
71
TABLA 12
VALORES EN PESO DE DEPÓSITO

3.4.1.2.- Eficiencia de Aportación.
Relación entre el metal efectivamente depositado y la cantidad en peso de electrodos
requeridos para efectuar ese depósito en la tubería
TABLA 13
EFICIENCIA

72
3.4.1.3.- Velocidad de Deposición:
Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo:
GRÁFICO 27
SISTEMA ELECTRODO MANUAL (SMAW)

GRÁFICO 28
SISTEMA ARCO SUMERGIDO (SAW)

73
GRÁFICO 29
SISTEMA MIG (GMAW)

3.4.1.4.- Factor de Operación:
Se define como la relación entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo real o
tiempo total pagado.
TABLA 14
FACTOR DE OPERACIÓN

74
3.4.1.5.- Flujo Gas:
Cantidad de gas necesario para protección por unidad de tiempo.
TABLA 15
FLUJO DE GAS

3.4.5.- Parámetros de Costo de Soldadura.
Es especialmente importante, cuando es alto o cuando representa una proporción
significativa del total estimado para un proyecto o un contrato. Como la soldadura esta
relacionada directamente a otras operaciones, nunca debe ser considerada y costeada
aisladamente.
En las operaciones de construcción incluye generalmente:
1. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.
2. Preparación de estos materiales para la soldadura.
3. Armado de los componentes.
4. Soldadura.
5. Operaciones mecánicas subsecuentes.
6. Tratamientos Térmicos.
7. Inspección de la Tubería.
Dado que estas operaciones representa un gasto, es posible representar la composición
del costo total, tal como lo indica la figura Nº 29.
75
En este ejemplo, el costo del material, costo de la soldadura y operaciones mecánicas
representan 30%, 40%, y 15 % respectivamente del costo tola; el costo de las tres
últimas operaciones constituyen sólo un 15% del total.
Es por tanto evidente, que la operación de soldadura misma es importante y debe ser
adecuadamente costeada y examinada en detalle, para determinar donde efectuar
reducciones efectivas de costo.
GRÁFICO 30

3.4.6.- Composición del Costo de Soldadura.
Los principales componentes del costo de soldadura son:
• Costo de Consumibles (electrodo, fundente gases de protección, electricidad).
• Costo de Mano de Obra.
• Gastos Generales
76
3.4.6.1.- Costo de los Consumibles.
Considerando que existen diferentes procesos de soldadura y cada uno tiene
rendimientos diferentes la cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos varía
considerablemente entre uno y otro.
Los dos primeros ítems son costos directos de soldadura. Sin embargo, gastos generales
incluyen numerosos ítems indirectamente asociados con la soldadura, como son:
1. Depreciación.
2. Manutención.
3. Capacitación del personal.
4. Supervisión Técnica.
La tabla siguiente indica los requerimientos de consumibles para varios procesos de
soldadura, aquí podremos los costos del proceso de soldadura SMAW que vamos a
utilizar en la soldadura de tuberías a presión (Oleoductos).
77
TABLA 16
REQUERIMIENTOS DE CONSUMIBLES
Pérdida de
Electrodos Consumibles/ 100 Metal
Kg. Depositado
Eficiencia de
Deposición Pérdida
Proceso por Eficiencia Electrodo Fundente Gas
Colillas Electrodo Kg. Kg. (m3)
%
- -
60 12 48 90
Electrodo
Manual
Mig 93 2 91 110 - 17-42
-
99 1 98 102 85-100
Arco Sumergido

El único consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energía eléctrica. Para
todos los procesos de soldadura por fusión, puede ser considerado aproximadamente
como 4,0KW hr/kg. De soldadura de acero depositado. Esto toma en cuenta la pérdida
de energía en el equipo, como también el máximo de carga KVA, y es por lo tanto un
valor promedio.
Sin embargo. El costo de energía se puede determinar a través de la siguiente relación:
Volts × Amps × Factor de Potencia × Tiempo en Horas

KWhora =
1.000
78
3.4.6.2.- Costo Mano de Obra.
Con excepción de ciertas aplicaciones semi-automáticas y automáticas, el costo de
mano de obra, hoy en día, representa la proporción mas significativa del costo total en
soldadura para oleoductos.
El costo de mano de obra para producir una tubería soldada, depende de la cantidad de
Soldadura necesaria, Velocidad de Deposición, Factor de Operación y Valor de la Mano
de Obra.
El FACTOR DE OPERACIÓN ha sido definido como la razón entre el tiempo real del
arco y tiempo total que se paga al operador expresado en porcentaje, dependerá del
proceso y su aplicación.
El diseño de la unión decide la cantidad requeridas a menudo la intensidad de energía
que debe emplear para soldar, sin embargo, los dos principales ítems que controlan los
costos de mano de obra son la velocidad de deposición y factor de operación.
GRÁFICO 31
COMPARACIÓN DEL FACTOR DE OPERACIÓN

79
El gráfico B muestra las relaciones generales entre: la velocidad de deposición y costo
de mano obra.
El gráfico A muestra que la cantidad de deposición aumenta a medida que es elevada la
corriente de soldadura. Esto generalmente a todos los procesos de Soldadura Arco.
El gráfico B muestra que en cantidades altas deposición, los costos de mano e obra por
kilo de metal depositado tienden a disminuir.”22
GRÁFICO 32
INTENSIDAD DE CORRIENTE (Amp) Y COSTOS DE MANO DE OBRA POR
KILOGRAMO.

22
80
3.4.6.-Dificultades En La Soldadura De Arco
TABLA 17
DIFICULTADES Y SOLUCIONES DE LA SOLDADURA ARCO.
Síntomas Causas Remedios
1. Arco inestable, se 1. Arco demasiado largo. 1. Acorte el arco para

mueve, el arco se apaga. penetración correcta.
Salpicadura distribuida
sobre el trabajo
2. La soldadura no 2. Insuficiente corriente 2. Aumentar corriente.

penetra. El arco se apaga para el tamaño del Use electrodo más
con frecuencia. electrodo. pequeño.
3. Sonido fuerte de 3. Demasiada corriente 3. Reducir corriente. Use

disparo del arco. El para tamaño del electrodo más grande.
fundente se derrite electrodo. También
rápidamente. Cordón podría haber humedad en
ancho y delgado. revestimiento del
Salpicadura en gotas electrodo.
grandes.
4. La soldadura se queda 4. Electrodo incorrecto 4. Use el electrodo

en bolas. Soldadura para el trabajo. correcto para el metal por
pobre. soldar.
5. Es difícil establecer el 5. Polaridad incorrecta en 5. Cambie polaridad o

arco. Penetración, dando portaelectrodo. Metal no use corriente CA en vez
una soldadura limpiado. Corriente de CD. O, aumente la
inadecuada. insuficiente. corriente.
6. Soldadura débil. Es 6. El metal por soldar no 6. Limpie el metal por

difícil hacer el arco. El está limpio. soldar. Quite toda escoria
arco se rompe mucho. de soldadura previa.
7. Arco intermitente. 7. Puesta a tierra 7. Corrija la puesta a

Puede que cause arcos en inadecuada. tierra. Mueva el electrodo
grapa para puesta a tierra. más lentamente.
81
CAPÍTULO IV
APLICACIÓN DEL SISTEMA MEDIANTE SOLDADURA ARCO MANUAL
CON ELECTRODO REVESTIDO PARA LA CONSTRUCCIÓN DE
OLEODUCTOS (SMAW).
4.1.- PARÁMETROS IMPORTANTES ANTES DE SOLDAR LA TUBERÍA.
Hay aspectos que deben ser tomados en cuenta ya que de estos se obtendrá una
soldadura garantizada y efectiva.
Los parámetros antes de proceder a soldar las juntas son:
• Montaje de los Equipos
• Tendido de la Tubería
• Apertura de la Zanja
• Doblado.
4.1.1.- Montaje de los Equipos.
GRÁFICO 33
RODILLOS DE SOPORTE LA TUBERÍA
Fuente: PROYECTO HAWIIA II ARABIA SAUDITA.

82
Son áreas importantes de cada proyecto ya que se tienen que distribuir los elementos y
los equipos a cada área de construcción a tiempo y de manera efectiva tales como:
Máquinas soldadoras, electrodos, equipo de esmerilado, equipo radiográfico para las
pruebas etc.
También en esta área se colocan los tubos los cuales se ponen sobre soportaría de
troncos de madera redondos, los rodillos de alado de la tubería, los cuales durante los
trabajos de soldadura son utilizados como apoyo.
4.1.2.- Tendido de la Tubería.
GRÁFICO 34
TENDIDO DE LA TUBERÍA

“La tubería se colocará al costado de la zanja; para evitar daños al revestimiento, se
colocará sobre sacos de tierra, arena, o sobre polines de madera y se acuñará para evitar
rodamientos. En los pasos siguientes de peatones o animales, se dejará el espacio
83
suficiente para el libre tránsito, colocando esta tubería paralela a otra.”23
4.1.3.-Apertura de Zanja.
GRÁFICO 35
ZANJA

Después de haber localizado la zanja en el terreno, según su ubicación, dimensiones que
son: 1.8 a 3 metros de profundidad y 0.80 a 1.5 metros de ancho y respetando en el
derecho de vía que oscila entre 15 y 30 metros de ancho, se procede a la excavación con
una retroexcavadora hidráulica depositando el material al costado de la zanja, cuidando
de mantener separado el material de la excavación con el de la capa vegetal, el fondo de
la zanja será perfilado manualmente para eliminar lomos o licos que puedan dañar la
tubería. En caso de inundación de la zanja de utilizarán bombas de drenaje para
desaguar el terreno.
23
Petroindustrial: Almacenamiento y Transporte de Hidrocarburos, Ing.: Fernando Reyes
84
4.1.4.- Doblado de la Tubería.
GRÁFICO 36
DOBLADO
Fuente: PROYECTO HAWIIA II ARABIA SAUDITA.

Los trabajos de soldadura y montaje incluyen el descargue y traslado de los tubos al
área de ensamble, el montaje y soldadura del tubo, 100% control con rayos X y
recubrimiento de las áreas soldadas.
Se procurará que el fondo de la zanja y las curvas del eje de la tubería sean lo mas
suaves posibles para que la tubería por su propio peso se pueda acomodar en el terreno,
y donde esto no sea posible se doblará la tubería con ayuda de una dobladora hidráulica,
ver el gráfico Nº 35.
4.2.- ETAPA DE CONSTRUCCIÓN.
Una vez desarrollado el diseño del trazado del oleoducto se procede a la etapa de
soldadura utilizando el proceso SMAW, este proceso es el más idóneo para este tipo
85
de construcciones especialmente en zonas irregulares donde es imposible trasladar
máquinas semiautomáticas o automáticas GMAW (Gas Inert arc Welding) , que pesan
mas 2 toneladas aunque su eficiencia y velocidad de deposición es muy alta no
compensa el diseño logístico, este tipo de máquinas automáticas son muy eficientes en
terrenos planos donde es muy fácil trasladar los equipos.
4.2.1.- Preparación de la Tubería Para ser Soldada.
La tubería deberá ser soldada por soldadores calificados usando las normas adecuadas
que este caso es la API 1104. Las superficies a ser soldadas deberán estar
completamente lisas, uniformes, y libre de impurezas como: escala, fisuras, escoria,
grasa, pintura, y otro tipo de impurezas que puedan afectar la soldadura.
4.2.1.1.- Alineamiento.
Para la alineación de los tubos con costura longitudinal se hará un rozamiento de los
mismos de tal forma que dichas costuras no queden afectadas.
La tubería no debe exceder 1/8 de pulga o 3 mm. ya que puede causar vibración, mala
unión de las juntas y problemas de diseño.
GRÁFICO 37
TOLERANCIA DE ALINEAMIENTO
Fuente: WELDING OF PIPILINES AND RELATED FACILITIES, API SATNDARD 1104 Elaborado
Por: TONGUINO, Juan.
86
Una vez alineada la tubería y asegurada la grapa, se procede a la soldadura manual con
arco revestido del primer pase, al terminar este, se puede quitar la grapa para uso en otra
junta, y se continúa con los pasos de relleno de soldadura.
4.3.- APLICACIÓN DEL SISTEMA (SMAW)
La soldadura deberá aplicarse con un arco C.D. y electrodos de soldadura apropiados.
Al hacer la soldadura se deberá usar el rango de polaridad y de amperios recomendado.
Los electrodos usados para depositar los cordones de soldadura deberán contar con los
requerimientos de clase de material especificados en AWS . Estos electrodos deberán
ser capaces de producir soldaduras adecuadas sin precalentar ni postcalentar la tubería y
los anillos. Un electrodo recomendado, con las especificaciones de soldadura apropiadas
es el siguiente: Indura 6010 y C.D. polaridad inversa, 135-170 amps.
4.3.1.- Procedimiento.
El procedimiento a utilizarse es el proceso con Arco Manual Revestido (SMAW), a
continuación se detalla el procedimiento con sus debidas especificaciones:
• Una vez alineada la tubería se procede a biselar a un ángulo de 60º para que el
material de aporte se deposite.
• El electrodo a utilizarse es un Indura 6010 con la posición del electrodo a 45º de
la superficie del tubo.
• Se van a realizar cinco pases, cuatro de relleno y un pase de raíz. El tiempo de
pase se detalla en la hoja de especificaciones Ver Tabla Nº 18
87
• Una vez realizado los pases se procede a limpiar la superficie para eliminar la
escoria.
• Después se procede hacer las pruebas para en control de calidad de la soldadura
en este se realizará un ensayo radiográfico.
TABLA 18
PROCEDIMIENTO
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

FECHA: 2003-16-01 EMPRESA RESPONSABLE: TECHINT S.A.
SOLDADURA DE : TUBERÍA DE ALTA TIPO DE TUBERÍA: API 5LX-65

PRESIÓN
PROCESO: ARCO MANUAL REVESTIDO (SMAW)
DIÁMETRO: 1,6 mm DIÁMETRO NOMINAL DE LA TUBERÍA: ½ PULG
DISEÑO DE LA JUNTA: A TOPE EN “V”
METAL DE APORTE: INDURA 6010 5 CORDONES 4 RELLENOS Y UNA RAÍZ
POSICIÓN: TODAS Nº DE SOLDADORES: 5
TIEMPO ENTRE PASES: CADA 3 MINUTOS
LIMPIEZA Y/O ESMERILADO: CEPILLADO INICIAL, ESMERILADO ENTRE PASADAS
PRECALENTAMIENTO: NO GAS DE PROTECCIÓN: NO
VELOCIDAD DE AVANCE: 6-8 cm./min.
VOLTAJE: AMPERAJE: 135-170 MÁQUINA SOLDADORA: DIALARC 250 CC
11-23 AMP
FUENTE: TECHINT S.A

88
4.2.3.- Inspección de la Tubería Soldada.
La empresa constructora debe tener el derecho de inspeccionar todas las soldaduras con
medios adecuados para verificar un buen trabajo.
La inspección puede hacerse durante el proceso de soldadura o una vez que la soldadura
se ha terminado. La frecuencia de inspección será la que especifique la compañía.
Los ensayos consisten en una inspección radiográfica.
4.2.3.1.- Radiografía.
Este método de prueba aprovecha la posibilidad que ofrecen las radiaciones de onda
corta, como los rayos X y los gama, de penetrar a través de objetos opacos a la luz
ordinaria. Estos rayos tienen tal propiedad por su longitud de onda más corta que la luz.
En general, a menor longitud corresponde mayor poder de penetración.
El centrar una fuente radiográfica en la cañería para la exposición de una soldadura de
tope, basta una exposición para la inspección radiográfica completa. Cuando la fuente
radiográfica es externa pero no más allá de ½ pulg. (12.7 mm) de la superficie de la
soldadura. Deben hacer por lo menos tres exposiciones separadas por 120 grados para la
inspección radiográfica de la soldadura completa.
Se verifican si hay o no hay fisuras, y si las hay, se debe proceder a cortar el tubo con el
proceso Oxicorte y se vuelve a realizar el procedimiento.
La apariencia en la película radiográfica indican al observador si se han logrado el
mínimo del 2% de sensibilidad y la claridad y el contraste adecuado.
89
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1.- CONCLUSIONES.
• En las operaciones de aplicación de la soldadura en la tubería suele ocurrir un
problema muy común, que es la creación de un campo magnético generado por
la C.C. lo cual produce una desviación del arco o soplo magnético y genera un
retraso considerable en los trabajos debido a que se tiene que reiniciar el equipo.
• El proceso de aplicación con soldadura con arco manual es de mayor utilización
y aceptación en la industria de la construcción de oleoductos ya que este proceso
es menos costoso, de más amplia aceptación y fácil y adaptarse a cualquier
topografía, no así los procedimientos automáticos que en los ensayos son más
eficientes pero el uso de consumibles es superior por lo tanto es mucho más
costoso y la principal que es su falta de adaptación a cualquier terreno.
• Por ser un proceso netamente manual suele ocurrir problemas de fatiga para el
personal debido aquel es un proceso continuo y largo además el equipo
soldadura y protección personal para soldadura de arco tiene un peso
considerable.
• Una corriente demasiado alta también puede que produzca socavación,
dejando una ranura en el metal por soldar a lo largo de ambos bordes del
depósito e soldadura y una corriente demasiada baja causará la formación de
90
capas superpuestas donde el metal fundido del electrodo cae en el metal
por soldar sin suficientemente fundir o penetrar el metal por soldar. Ambas, la
socavación y las capas superpuestas, terminan en soldaduras débiles.
• Cuando el supervisor considere que el soldador, aun estando calificado, no se en
cuentra con las condiciones de entrenamiento adecuado para realizar esta tarea,
se debe programar la ejecución de una junta soldada de ensayo para realizar i
nspección visual.
• En conclusión la soldadura bien diseñada, con el equipo, material y aplicada por
un buen equipo de soldadores no tendrá ningún inconveniente y pasará todas las
pruebas a las que el constructor las someta.
91
5.2.- RECOMENDACIONES.
• En las máquinas que no tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable
efectuar cambios de rango cuando se está soldando, esto puede producir daños
en las tarjetas de control, u otros componentes tales como tristores, diodos,
transistores, etc.
• Es recomendable que ningún trabajador manipule los cables, interruptores,
controles, etc., antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada
de la energía, abriendo el interruptor para desenergizar el circuito.
• En la soldadura de tubería se recomienda llevar el electrodo en un ángulo de casi
90 grados, inclinando ligeramente en el sentido de avance, se debe llevar un
movimiento de vaivén, alargando el arco para no depositar metal en el
movimiento hacia arriba y luego acortándolo para depositar en el cráter y así
controlar las dimensiones del depósito y la socavación.
• Se recomienda utilizar un porta electrodo liviano para reducir fatiga excesiva
durante la soldadura, para fácilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener la
aislación apropiada.
• Se recomienda para evitar la socavación usar corriente moderada y soldar
lentamente, usar un vaivén uniformemente en las soldadura de tope y sostener en
electrodo u una distancia prudente.
92
ANEXOS
93
GRÁFICO 38
ALMACENAMIENTO DE LA TUBERÍA

94
GRÁFICO 39
TOPOGRAFÍA OCP ECUADOR

GRÁFICO 40
ECUADOR / OCP CONSTRUCTION / CHIQUILPE

95
GRÁFICO 41
TENDIDO DE TUBERÍA
Fuente: COLUMBIA, PIPE LINE

96
GRÁFICO 42
TABLERO DE CONTROL DE UNA
ARC MIG AUTOMATIC- GMAW-450AMP

GRÁFICO 43
GENERADORES A DIESEL

97
GRÁFICO 44
SIMBOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN I
Fuente: SAUDI TECHINT OIL COMPANY, Haradh Al Crude Increment III

98
GRÁFICO 45
SIMBOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN II

99
GRÁFICO 46
TRAZADO DEL OLEODUCTO DE CRUDOS PESADOS (ECUADOR)

100
Radiografía Industrial
“La Radiografía industrial es un método de ensayo no destructivo (END) de
gran utilidad para el control de calidad en trabajos de soldadura, forja y
fundición, ya que pone de relieve defectos que pueden comprometer la utilidad
de los productos acabados (recipientes a presión, líneas de tubería, etc.) o
bien, limitar su vida en servicio.
El método de Radiografía se fundamenta en la acción penetrante de la
radiación ionizante (rayos X, rayos gamma, neutrones), los cuales al atravesar
un cuerpo y ser detectados en transmisión sobre una película fotográfica
visualizan en ella las características internas de dicho cuerpo: cavidades,
defectos, etc.
En el ensayo se introducen ondas ultrasónicas en los materiales, para
establecer la presencia en estos de discontinuidades, defectos y fallas, a partir
de las reflexiones que en los mismos experimentan dichas ondas.
Aplicación:
Los ensayos radiográficos se han hecho imprescindibles durante el control de
la calidad en aplicaciones industriales de procesos metalúrgicos tales como la
soldadura, la forja y la fundición, entre otros, y para la realización de revisiones
de mantenimiento e inspecciones en servicio de sistemas de los más diversos
tipos (centrales nucleares y termo energéticas, tendidos de acueductos,
oleoductos y gasoductos, etc.).”24
24
ENSAYOS RADIOGRAFICOS NO DESTRUCTIVOS (END)
101
GRÁFICO 47
ANCLADO DE LA TUBERÍA

GRÁFICO 48
TUBERÍA 38”

102
GRÁFICO 49
OXICORTE
Fuente: TECHINT S.A, POLIDUCTOS DE LA COSTA SEPTIEMBRE 1991

GRAFICO 50
INDUMENTARIA PARA SOLDAR
Fuente: TECHINT S.A, POLIDUCTOS DE LA COSTA SEPTIEMBRE 1991

103
GRÁFICO 51
INSPECCIÓN VISUAL DE LA TUBERÍA
Fuente: ENSAYOS RADIOGRÁFICOS NO DESTRUCTIVOS (END

GRÁFICO 52
INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
Fuente: ENSAYOS RADIOGRÁFICOS NO DESTRUCTIVOS (END

104
GRÁFICO 53
DERECHOS DE RECHAZO DE UNA SOLDADURA

105
TABLA 19
CERTIFICACIÓN DE CALIDAD DE UN SOLDADOR
Fuente: Sr.: Iván Molares

106
TABLA 20
REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO

107
TABLA 21
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

108
TABLA 22
ENSAYOS DE TRACCIÓN, DOBLADO Y RESILENCIA DE SOLDADURA

109
TABLA 23
CERTIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN DE UN SOLDADOR

110
PRUEBA HIDROSTÁTICA.
Las pruebas hidrostáticas consisten en comprobar si existen fallas en los cordones
soldados mediante el envió de presión al interior de la tuberías. Se hace una limpieza
interna de la tubería mediante el paso de un raspador de tuberías y una platina
calibradora, impulsada con aire comprimido.
A continuación se hace el llenado de la tubería con los raspadores delante del agua para
desplazar bolsas de aire y hacer la limpieza adicional, dejando fluir el agua hasta que
salga sin impurezas. Se inicia luego la presurización de la línea con la bomba de presión
hasta alcanzar psi y se mantiene por ½ hora para verificar que no haya fugas mayores,
luego se sigue presurizando hasta el 70% de la presión de prueba y se mantiene por ½
hora hasta estabilizar temperaturas y presiones, luego mediante incrementos de 10 psi se
sigue presurizando hasta alcanzar el 100% de la presión de prueba y se desconecta la
bomba. Se inicia el periodo de prueba y se registra la presión en el extremo de la línea y
la temperatura en dos lugares, manteniendo la presión por 4 horas y haciendo
mediciones cada hora.
Para el lavado y la prueba, el agua se recoge de ríos en cubos previamente elaborados.
La bomba de absorción que da agua al ducto en la experimentación se la pone en un
filtro de malla con orificios de 3x3 mm.
La velocidad del paso de agua no debe ser mayor de 0.25 mts/seg. La técnica de
recolección de agua deberá ser de acuerdo con las exigencias normativas existentes.
Después del lavado del ducto el agua se coloca en un recipiente de decantación, después
de la decantación se utiliza para otras pruebas, se procede por ultimo a la eliminación
adecuada del agua en los sitios y formas especificadas en el plan de manejo ambiental.
111
Antes de comienzo de los trabajos de las pruebas hidropáticas del ducto en cada de las
etapas debe ser cumplido lo siguiente.
• Hacer unas instrucciones preparatorias de todos los trabajadores en las diferentes
ocupaciones de los trabajos en técnicas contra incendios como también
explicarles las instrucciones de la prueba.
• Determinada la zona de vigilancia; fuera de la zona de vigilancia, despejar a
todo el personal, maquinas soldadoras y de construcción etc.
• Montar los equipos de llenado de presión.
• Montaje de los manómetros fuera de la zona de vigilancia.
• Montar los equipos de registros de presión.
• Distribuir los puestos de observación y las brigadas de salvamento.
• Montar un sistema de comunicaciones seguro.
El punto de conexión de los equipos al ducto debe ser previamente experimentado
durante 6 horas.
Al momento de comienzo de los trabajos de experimentación del ducto, exceptuando los
mencionados arriba, deben ser completamente terminadas todas las formas de trabajo de
construcción y de montaje predecesoras.
Dentro de los trabajos principales de experimentación hidráulica del tubo se incluyen:
• Aumento de la presión hasta la presión experimentada.
• Experimentación de la resistencia ala tracción (60.000 lb./pulg2 (441 MPa) y al
punto de fluencia (48.000 lb./pulg2 (331 MPa) del material depositado
(Electrodo)
• Disminución de la presión hasta la presión de trabajo.
• Revisión de la hermeticidad.
112
El ducto se considera que has soportado la prueba de resistencia y hermeticidad, si
durante el tiempo de la experimentación del ducto a la resistencia, la presión se queda
sin cambio y si durante la revisión de la hermeticidad no se encuentran fugas.
Si hay rompimiento y se observan escapes visuales por detección de sonido o con la
ayuda de los manómetros, el tramo se somete a reparación y a una nueva
experimentación y revisión de la hermeticidad. El volumen y el tipo de trabajo se
determinan según cada situación especifica.
113
IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES.(MSDS)
La identificación de materiales es parte primordial para la seguridad de cualquier
proyecto especialmente cuando se trabaja con materiales peligrosos o de alta
flamabilidad etc. Para evitar cualquier inconveniente y por ende un retraso en las
actividades de la construcción de cualquier obra, el personal debe estar previamente
capacitado para el manejo y identificación de materiales peligrosos en otras palabras se
debe llevar una hoja de seguridad.
Para identificar los materiales peligrosos se ha desarrollado los siguientes tipos de
identificación.
Sistemas y Símbolos
Para identificar una pérdida arriesgada de un químico o material peligroso, es
importante entender los sistemas a ser utilizados para la identificación de materiales
peligrosos.
Una forma de evitar accidentes por la mala manipulación de materiales peligrosos es
que cada material tenga una etiqueta visible y clara de su peligrosidad ya sea para ser
manipulado o trasportado.
A continuación se describe las diferentes placas para identificar materiales peligrosos:
Diamond-shaped (Formas dentro de un diamante)
Color-coded ( Codificación de colores)
Color El Riesgo
Naranja Explosivo
Rojo Inflamable
Verde No Inflamable
Amarillo Oxidante/Orgánico
Blanco Venenoso
Blanco/Rojo con líneas Sólido Inflamable
verticales
Blanco con fondo negro Corrosivo
Dos colores Dos materiales muy peligrosos
114
Codificación con Palabras ( El nombre de clase de Riesgo)
Por Ejemplo:
* Explosivos
*Agentes Destructivos
*Peligrosos – (Puede ser usado con mezcla de carga)
Codificación con Símbolos
Símbolo El Riesgo
Esfera Explotando Explosivo
Llama Inflamable
W con corte Peligroso cuando se humedece
Circulo con llama Material Oxidándose
Cilindro No Inflamable
Hélice Radioactivo
Símbolo especial Infeccioso
Codificación con Números.
Con cuatro dígitos en el centro identifica y especifica un compuesto.
Por ejemplo: 1223 es el Kerosene.
Con un digito en la parte inferior indica la peligrosidad o el riesgo.
# Clase de Riesgo
1 Explosivo
2 Gases ( comprimidos, licuados
o disueltos bajo presión )
3 Líquidos Inflamables
4 Sólidos Inflamables
5 Sustancias Oxidantes
6 Veneno y sustancias infeccio-
sas.
7 Sustancias Radiactivas
8 Corrosivo
9 Muchas sustancias peligrosas
en la misma carga.
115
Ejemplo de Identificación de la Peligrosidad de los Materiales.
116
Sistema de Identificación de Materiales Riesgosos
117
GLOSARIO.
Antes de utilizar una máquina para soldadura, es conveniente conocer los siguientes
términos, algunos de los cuales ya se han explicado antes.
Amperaje (A). Cantidad de electricidad que fluye. También significa la potencia o el
calor de una máquina de soldar con arco. Cuando se suelda con un electrodo de diá-
metro pequeño se requiere menos amperaje que con uno de diámetro grande. El
amperímetro y el control de corriente suelen estar en el frente de la máquina de
soldar.
Capacidad (salida) de la máquina. Significa el amperaje máximo al cual podrá
trabajar la máquina. Puede variar entre 100 y 1 200 amperes, según el tamaño de la
máquina.
Comparación de la corriente para soldar. La soldadura con cc permite una amplia
selección de electrodos y gama de corriente y máxima estabilidad de arco. Se suele
utilizar para soldadura en posiciones incómodas, soldaduras de lámina metálica,
soldadura de tubos, para formar recubrimiento duro y para soldar acero inoxidable.
La soldadura con ca produce menos salpicaduras, consume menos corriente, requiere
menos mantenimiento y es ideal para soldadura hacia abajo de placas gruesas con
electrodos grandes. Por supuesto, una máquina de ca y cc ofrece las ventajas de
ambos.
Corriente alterna (CA). Corriente en la cual los electrones fluyen en una dirección
y luego invierten su movimiento en intervalos regulares.
118
Corriente continua (CC). Corriente en la cual los electrones fluyen en una sola
dirección todo el tiempo.
Ciclo de trabajo. Una máquina para soldar especificada para ciclo de trabajo de
20%, está destinada a funcionar a su máximo amperaje durante dos de cada diez
minutos. En la industria, el ciclo de trabajo más usual es del 60%, o sea seis de cada
diez minutos. Esta clasificación se estableció para evitar daños a las máquinas para
soldar. Si se usa una máquina a más de su capacidad especificada, se dañará
Curvas de volts y amperes. Son los trazos que muestran la salida de voltaje y
amperaje de una máquina de soldar y la corriente máxima en cortocircuito para
determinada graduación de la máquina.
Material de Aporte o Relleno. Metal que se agrega al hacer una junta soldada con
soldadura fuerte, con soldadura blanda o por soldadura eléctrica.
Pendiente variable. Se emplea para controlar la forma de la curva de volts y
amperes y, el voltaje.
Suministro de corriente. Si se requiere soldar en diferentes lugares, se usa a
menudo una máquina de soldar impulsada por un motor de gasolina o Diesel, porque
es portátil y no dependen de que haya líneas eléctricas.
Voltaje (V). La presión requerida para mover la corriente eléctrica.
Voltaje de arco (VA). Voltaje a través del arco, entre el electrodo y el metal base
durante la operación de soldadura.
119
Voltaje en circuito abierto (VCA). Voltaje que hay entre las terminales de la
máquina de soldar, cuando no se está soldando.
Voltaje constante. Es un voltaje estable, sin que importe la salida de amperaje de la
máquina.
Voltaje variable. Se utiliza para controlar el VCA dentro de límites muy precisos.
120
BIBLIOGRAFÍA
1. AGA, Catálogo de electrodos comunes espaciales y gases para corte &
Soldadura
2. JEFFERSON, T. B., The Welding Encyclopedia, 16ª., edición, Morton
Grove III. : Montecello Books, 1988.
3. INDURA.: MANUAL DE PROCESOS Y EQUIPOS PARA SOLDADURA
DE ARCO.
4. HORWITZ, Henry.: SOLDADURA : APLICACIONES Y PRACTICA,
Ediciones Alfaomega, S.A de C.V.,primera edición,1990
5. GLOVE, L. Carl., SOLDADURA: PROCEDIMIENTOS Y
APLICACIONES, Editorial diana, S.A.- Roberto Gayol 1219, México, 1975.
6. O’BRIEN L, Robert.: WELDING ENCYCLOPEDIA, American Society
Welding, decimanovena edición, 1997.
7. PENDER A, James.:. SOLDADURA, McGraw-Hill Interamericana de
México, S.A., tercera edición,1989.
8. PHILLIPS, Arthur L., editor, Welding Processes: Gas, Arc and Resistence,
sexta edición, volumen 2 de Welding Hanbook, 1970.
9. WELDING OF PIPILINES AND RELATED FACILITIES, API
SATNDARD 1104 19na Edition, September, 1999.
121

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I

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

ELEMENTOS Y PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS EN

LA CONSTRUCCIÓN DE OLEODUCTOS MEDIANTE

SOLDADURA ARCO MANUAL CON ELECTRODO

Del contenido de la presente tesis se responsabiliza el autor:

Juan Maycol Tonguino Caicedo

Certifico que bajo mi dirección la presente tesis fue

desarrollada en su totalidad por el señor Juan Tonguino

Ing. Raúl Baldeón

En primera instancia a mi señor Jesucristo que me ha sabido llevar por el

A mi Padre un agradecimiento muy especial por ser la persona más importante

A mi Madre que me trajo a la vida y me dio ejemplo de responsabilidad,

A Fátima por criarme y representarme en los momentos donde mi madre me hizo

A mis hermanos Iván, Mariela, Paola, Karen, Nathaly, Jefferson y Anita

A mis amigos de siempre y de toda la vida; Marcelo, Miguel, Andrés,

Quiero Agradecer a la Universidad Tecnológica Equinoccial en particular la

Al Staff de Profesores de la Escuela de Petróleos quines supieron brindarnos

Al área de soldadura de Weatherford con base en la cuidad del Coca que

Al Ing. Raúl Baldeón director de mi tesis y más que mi profesor es gran

desarrollo actual entre ellos esta inmerso el trasporte de petróleo.

Esta tesis contiene los elementos y procedimientos que se utilizan para la

construcción de oleoductos, entre los elementos constan su equipo para su

funcionamiento, equipo de seguridad y el procedimiento que se utiliza para este

tipo de trabajo que es la aplicación de Soldadura con Electrodo Manual

Revestido el cual es el procedimiento mas idóneo y mas utilizado para la

construcción de oleoductos por mas de 50 años ya sea por su costo y por su

versatilidad al momento de utilizarlo.

En el país se han desarrollado varios proyectos de este tipo de obras ya sea

oleoductos principales o secundarios como por ejemplo: El Sistema de

Oleoducto Transecuatoriano (Sote), El Oleoducto de Crudos Pesados (OCP),

Edén Yuturi etc.

En el futuro se espera la concreción de varios proyectos hidrocarburíferos entre

ellos el más importante el proyecto ITT donde es necesaria la construcción de

un nuevo oleoducto y demás infraestructura necesaria para desarrollo de este

campo, Este proyecto es de vital importancia para el desarrollo económico-

social del país para los siguientes años.

present development, oil transportation being immersed among them.

its cost and versatility at the time of using it.

The Heavy Crude Oil Piping (OCP), Edén Yutury, etc.

In the future, it is expected the concretion of several hydro-carbon projects

of crucial importance for the country economical-social in coming years.

1.4 OBJETIVO GENERAL. 3

1.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. 4

1.6.1 Impacto Ambiental de la Propuesta. 4

1.6.2 Impacto Social de la Propuesta. 4

1.7.1. Variables Independientes. 5

1.7.2 .Variables Dependientes. 5

1.8 MARCO TEÓRICO. 6

1.9 MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN. 7

1.10 TÉCNICAS / INVESTIGACIÓN. 7

2.1.- INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA 8

2.2.- IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA 9

2.3.- DEFINICIÓN DE LA SOLDADURA 10

2.3.1.- Por el Tipo de Soldadura 10

2.3.1.1.- Soldadura por Presión 10

2.3.1.2.- Soldadura por Fusión 11

2.3.2.- Por el Tipo de Metal Base 12

2.3.3.- Por la Temperatura del líquido del Metal de Aportación 12

2.3.4.- Por la Fuente de Energía 12

2.3.5.- Por el Tipo de Eliminación de Óxidos 13