INTRODUCCIÓN

Es muy importante que el ingeniero de producción y el Técnico de campo conozca las

alternativas disponibles cuando le corresponda diseñar, seleccionar, instalar, arrancar y
operar un sistema de levantamiento artificial con bomba de subsuelo de Cavidad
Progresiva, debido a que en un proceso de producción de hidrocarburos existen diferentes
técnicas para llevar los fluidos contenidos en una formación desde el subsuelo hasta la
superficie.

Llega un momento en el cual la energía natural del yacimiento no es suficiente para levantar
los fluidos desde el subsuelo hasta la superficie, y una de las formas de suplir dicha energía
es a través de la implantación de un método de levantamiento artificial.

La selección del levantamiento artificial más adecuada depende de las condiciones físicas
que presente el yacimiento y/o del comportamiento de afluencia de uno o de los pozos en
estudios, encontrándose con mayor frecuencia de aplicación el levantamiento artificial por
varilla de succión .

El objeto del presente manual, consiste en el aprendizaje sobre procesos de: Instalación,
operación, optmización, monitero, mantenimiento preventivo y correctivo con la aplicación
del bombeo con bomba de subsuelo por Cavidad Progresiva comúnmente llamadas BCP.

Al procederse al evaluar la capacidad real de bombeo con este tipo de unidad, para las
condiciones más criticas, se han resultados de experiencias de pozo donde se han
instalados modelos de bomba BCP de especificación 120N170 = 120 ≈ 12000 Pies, y 170
bfp @ 100rpm , el cual han sido instalada a una profundidad máxima de 8.650 Pies para
produccir 300 BPD con velocidad de trabajo de 200 RPM ( Campo Boscan- Pozo:BN-547),
la misma se ha desempeñado como una buena aplicación.
 CONCEPTOS BASICOS FUNDAMENTALES DE PRODUCCIÓN

Es muy importante para el Técnico de Campo, que conozca los conceptos basicos y/o
elementales de producción , ya que esto facilitaria el lenguaje de comunicación con el
ingeniero optimizador. Dentro de los conceptos basicos fundamentales de producción para
el buen entendimiento del analisis sobre comportamiento de afluencia de un pozo, se
encuentra los siguientes.

Presion de Cabezal de Pozo ( THP )

Es la presión que registra en superficie en la linea de flujo. Es detectado por medio de
instrumentos de medición llamado manometro, la unidad de medición es: Lpc, Bar, entre
otros.

Presión del Revestidor ( CHP )

Es la presión que registra en espacio anular que es producto del diametro interno del
Revestidor y el diametro externo de la Tuberia de Producción. Es detectado por medio de
instrumentos de medición llamado manometro, la unidad de medición es: Lpc, Bar, entre
otros..

Nivel Estático ( Ne ) . Pies de Fluido en condición Estática

Es la distancia desde la superficie hasta el tope del nivel de liquido que se encuentra
almacenado en el espacio anular en condición estática ( Revestidor & Tubería de
producción). Esta longitud es detectado por medio de hondas sónicas que son emitidas por
un equipo especial llamado Echometer, la unidad de medición es: Pies y/o Metros.

Nivel Dinámico ( Nd ) . Pies de Fluido en movimiento

Es la distancia desde la superficie hasta el tope del nivel de liquido en movimiento que se
encuentra en el espacio anular ( Revestidor & Tuberia de producción). Esta Longitud es
detetado por medio de hondas sonicas que son emitidas por un equipo especial llamado
Echometer, la unidad de medición es: Pies y/o Metros.

Profundidad de la Bomba de subsuelo (Pb)

Es la medida de longitud de la tuberia de producción más la longitud de la bomba de
subsuelo, la unidad de medición es: Pies y/o Metros.

Columna de Fluido (H)

Es la columna de fluido en condición estatica y/o dinamica que se encuentra sobre la bomba
de subsuelo y se registra en el espacio anular Tuberia de Produción & Revestidor. La
unidad de medición es: Pies y/o Metros

Presión Estatica (Ps)

Es la presión en el yacimiento ejercida por una columna estatica de fluido en el espacio
anular (Revestidor & Tuberia de Producción). La unidad de medición es: Lpc, Bar , entre
otros.

Presión Dinamica (Pwf)

Es la presión en el yacimiento ejercida por una columna fluyente de fluido en el espacio
anular (Revestidor & Tuberia de Producción). La unidad de medición es: Lpc, Bar , entre
otros.
Tasa de producción y/o Caudal de Producción (Q)
Es la producción de fluido generada a una determina presión fluyente (Pwf). Cuando la
presión fluyente (Pwf) es igual a la presión estática (Ps) la tasa de producción
correspondiente es cero (0). La unidad de medida es el bpd y/o m³/d.

Presión de Succión (P1)

Es la presión ejercida por la columna de el fluido a la entrada de la bomba de subsuelo. L a
unidad de medición es: Lpc, Bar, entre otros.

Presión de Descarga (P2)

Es la sumatoria de la presión de succión más la presión que genera ella misma a lo largo de
su longitud. La unidad de medición es: Lpc, Bar, entre otros.
Presión de Yacimiento (Pr)
Es la presión que induce el movimiento de los hidrocarburos desde el yacimiento hacia los
pozos y desde el fondo de estos hasta la superficie. De su magnitud depende que los
hidrocarburos lleguen hasta la superficie o por el contrario solo alcancen cierto nivel en el
pozo. La unidad de medición es: Lpc, Bar, entre otros.

En el yacimiento el pozo, en este: Tuberia de producción, accesorios, bomba de subsuelo,

Cabillas de succión, entre otros. A nieval de superficie: Cabezales, Motores, lineas de
producción y revestidor, cheque, valvulas, separadores y estaciones de flujo entre otros.
Todo esto origina diferenciales de presión que se deben vencer para llevar los hidrocarburos
desde el subsuelo hasta las facilidades de superficie.

Cuando la presión de yacimiento (Pr) es suficiente para que los fluidos alcancen las
facilidades de superficie, se dice que el pozo fluye en forma natural; en caso contrario, se
necesita de sistema que permite ayudar al yacimiento, bien sea disminuyendo la densidad
de los fluidos (Gas Lift) o incrementando la presión por medio de Bombeo artificial como
son: Mecanico, Hidraulico Jet, Electrosumergible y Cavidad Progesiva, entre otros.

esión de yacimiento (Pr)

CURVA DE COMPORTAMIENTO DE AFLUENCIA

La presión que el yacimiento ha de vencer depende de características mecánicas

(rugosidad de tuberías / cabillas, diámetros internos de tuberías, diámetro de los acoples de
las cabillas, geometría de las válvulas de la bomba, etc) y de una variable muy importante,
la Tasa de Producción.
Si se gráfica la relación entre la Tasa de Producción y las pérdidas de presión desde el
fondo del pozo hasta la superficie, se obtendrá una curva llamada “curva de demanda”.
Ejemplo grafico N° 1.ncer para llevar los hidrocarbu

Presión

Caudal
 CURVA DE COMPORTAMIENTO DE AFLUENCIA.

Por otra parte, en el yacimiento se establece de igual manera una relación entre la Tasa de
fluidos aportada por este y un diferencial de presión inducido por el flujo de fluidos desde el
yacimiento hasta el pozo. Este diferencial se le conoce en ingles como draw down y se
expresa como Pr - Pwf o DP; donde Pr es la presión de yacimiento y Pwf es la presión en la
cara de la arena a condiciones dinámicas. Grafico N° 2

P
Si se gráfica la
relación entre la
ΔP Tasa de Producción
y la presión de
fondo, se obtendrá
Pw una curva llamada
“curva de
oferta”.
(ΔP = draw down) Q
 Caso 1.- Pwf = Pr, el draw down es cero y no aporte de fluidos del yacimiento al pozo, se
dice entonces que este se encuentra en condiciones “estáticas” .

Caso 2.- Pwf < Pr, se induce el movimiento de fluidos, es decir, la producción.

Caso 3.- Pwf = cero ( Pr > Pwf), la tasa de producción sería la máxima teórica (Qmáx) .

Pr 1

2
2
Pwf

Q Qmax

Grafico N° 3

La superposición de las curvas de demanda y oferta determinarán si

los fluidos llegaran a la superficie.

En general, puede que el pozo:

• Fluya.
• No Fluya
• Fluya por cabezadas (condición inestable).
 CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE AFLUENCIA

ΔP ΔP

Q Q

Pozo Fluyendo Pozo “Muerto” (no fluye)

ΔP

Q
Pozo “muerto” o fluyendo en forma inestable..

Grafico N° 4
 Pr

Pwf1

Pwf2

Q1 Q2 Qmax

Como se muestra en la Grafico N° 5 se puede determinar que a la medidad que se instale la

bomba de subsuelo mas profunda en el pozo, se podrá tener una Pwf (Presión Fluyente)
menor y por ende un mayor caudal de producción.

Cabe resaltar que la condición de Pwf= 0 Psi es aproximación teórica, ya que en la practica
tiene lugar diversas condiciones restrictivas que imposibilitan alcanzarla.

Entre las diversas restricciones se encuentran:

1.- Tasas criticas, o tasas en las cuales se propicíaria la producción incontrolada de

arena, agua y/o gas.

2.- Restricciones mécanicas, como la imposibilidad de instalar la bomba de subsuelo en la

base de la arena productora ( o más profunda).

3.- En la medida que baja la Pwf, se incrementa la separación del gas de la fase disuelta en
el liquido a la fase gaseosa, pudiendo bloquear la bomba de subsuelo o disminuyendo
significativamente su eficiencia.

2-3/8”
2-7/8”
3-1/2”

ΔP ΔP

Q Q
Modificando la curva de oferta Modificando la curva de demanda
(estimulación) (cambiando tubería)

La Grafica N° 6, muestra como puede ser modificada las curvas de oferta y demanda de manera de
obtener mayor producción.
CASO 1

Según el método de Vogel el comportamiento de afluencia y/o para el calculo del indice de
Producctividad, el mismo esta sujeto a los valores de presiones que se manejen para
determinar la condición del yacimiento y/o pozo, bien para flujo monofasico ( Todo Liquido)
y/o flujo bifasico ( Gas y Liquido ). En la siguiente grafica de Curva de Comportamiento de
Afluencia, se explica la relación de los diferenciales de presión en el yacimiemto y la tasa de
producción, este comportamiento lineal determina al IP y/o Indice de Producctividad
constante, el cual solo se obtiene en yacimiento en condición monofasico (Todo Liquido).
Presiones mayores que la presión de burbujeo. Grafico N° 7

Condición = Pr y Pwf > Pb.

Ps
0 IP = Q

Pr - Pwf
Presión

Pwf

IP = Indice de Productividad (b/d / lpc)

Q = Tasa de producción (b/d)
Pr = Presión de yacimiento (lpc)
0 Q Qmax Pwf = Presión fluyente (lpc)
Tasa

CASO 2

Para un yacimientos donde la presion es menor a la presión en el punto de burbujeo, Vogel

(Conb base a las ecuaciones de Weller) se refleja la condición de flujo bifacico (Gas y
Liquido ), el cual biene determinado por la ecuación siguiente, para la construcción de la
IPR. GRAFICA 8

Qo / Qmax. = 1 – 0,2 ( Pwf / Pr) – 0.8 (Pwf / Pr)²

0,9
La Figura anexa puede ser utilizada como
0,8 aproximación para calcular Qmax y construir
0,7 la relación Q vs. P.
0,6
Pwf / Pr

0,5 Conocidas Pr y una prueba (Qo,PwF)...

0,4 • Se calcula la relación Pwf / Pr
0,3
• Con la Figura anexa se calcula Qo/Qmax
0,2
• Con Qo y Qo/Qmax, se determina Qmax
0,1
• Se suponen Pwf y se calculan Qo.
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1

Qo / Qomax
Conocidas Pr y una prueba (Qo,PwF)

• Se calcula la relación Pwf / Pr

• Con la Figura anexa se calcula Qo/Qmax
• Con Qo y Qo/Qmax, se determina Qmax
• Se suponen Pwf y se calculan Qo.
Para yacimientos con Pr mayor a la Pb (Presión de burbujeo), el comportamiento de
afluencia estaría dado con la combinación de la linea recta y la ecuación de vogel. Grafico
N° 9

Pr Qmax = Qb + (IPxPb)/1,8
IP Constante
IPR linea recta hasta (Qb,Pb)
Qb = IP x (Pr - Pb)

Pb Vogel Con A = -0,2 (Pwf/Pb);

B = -0,8 (Pwf/Pb)2 y
V=1+A+B

(IP x Pb) / 1,8 Q = Qb+(Qmax - Qb) x V

Qb Qmax
Marco Teórico

Antecedentes

Las bombas de cavidades progresivas (BCP) representan un método de Levantamiento

Artificial de crudos pesados, medianos y livianos que ofrece una amplia versatilidad, alta
eficiencia y bajo costo. La geometría simple de este tipo de bombas constituidas
principalmente por un rotor metálico y un estator elastomérico le confieren al sistema tales
ventajas.

Las bombas de desplazamiento positivo se caracterizan por ofrecer un caudal constante

(teóricamente) aunque se varíe le presión de descarga de la misma, lo que representa una
de las mayores ventajas de este tipo de bombas. Adicionalmente mediante la tecnología de
cavidades progresivas se pueden bombear fluidos con contenidos de agua, arena y
parafinas.

Los esfuerzos realizados en investigación y desarrollo de bombas de cavidades progresivas

han permitido desarrollar sistemas con elevada capacidad de producción y levantamiento.
Es fundamental que se realice una adecuada selección del material elastomérico para
garantizar un buen desempeño de la bomba por lo que este método de levantamiento
artificial depende considerablemente de la disponibilidad de materiales elastoméricos para
manejar fluidos de diversa naturaleza química.

Algunas fallas presentadas por los estatores elastoméricos de las bombas de cavidades
progresivas (BCP) justifican la necesidad de identificar las causas de dichas fallas y
establecer los controles necesarios sobre criterios de selección, diseño e instalación de
bombas en las completaciones.

Ventajas de la Bomba de Cavidad Progresiva

• La simplicidad del equipo permite mejorar el bombeo en gran variedad de fluidos.

• Puede ser regulada la tasa de bombeo según las exigencias del pozo, mediante la
• variación de la velocidad en el cabezal de Rotación, esto se efectúa con simples
• Bombea con índices de presión interna inferior al de las bombas alternativas, lo que
significa menor flujo en la columna del pozo para alimentarla, pudiendo succionar a
una presión atmosférica.
• Al contrario del sistema alternativo, la BCP presenta un torque constante en la sarta
de bombeo dentro del pozo, tienen menos fricción, reduciendo significativamente el
consumo de energía, llegando a economizar hasta 50% la energía comparada con
otros métodos.
• Los sistemas BCP puede alcanzar altas tasa de bombeo eliminado la necesidad de
cambiar el equipo cuando las condiciones de los pozos disminuyen o prestan
variaciones en la producción.
• El tamaño, menor peso, permite economizar el transporte y aligera su instalación.
• El espacio ocupado en la locación es menor que el un balancín o de cualquier
instalación de otro método tradicional. A diferencia del sistema alternativo, este
método no ofrece riesgos de accidente.
• Las roscas de línea API permiten una conexión directa, sin necesidad de
adaptaciones al cambiar el sistema de los pozos a la alternativa de BCP.-La
simplicidad del equipo, reduce costos en mantenimiento de lubricación y reemplazo
de partes.
Teoría de Bomba de Cavidad Progresiva (BCP)

La bomba de cavidades progresivas, cuya configuración típica se muestra en la figura, está

constituida por dos componentes operativos principal: El Rotor y el Estator.

El Rotor, que es la única parte movible de la bomba es una pieza de metal pulido de alta
resistencia, con forma de hélice simple o doble. El Estator es una hélice doble o triple de
elastómero sintético con el mismo diámetro del rotor adherido permanentemente a un tubo
de acero. Este tubo se encuentra conectado a la tubería de producción. El Rotor está
suspendido dentro del Estator por la sarta de cabillas y engrana en él con un espaciamiento
controlado. A medida que el Rotor gira excéntricamente dentro del Estator, se forman una
serie de cavidades selladas, las cuales progresan desde la succión hasta la descarga
durante el funcionamiento de la bomba. Dichas cavidades se encuentran geométricamente
separadas por un ángulo de 180° y poseen una sección transversal constante. Cuando
ocurre la apertura de una cavidad, su cavidad opuesta se cierra simultáneamente y el área
de flujo de la cavidad permanece invariable, independiente de la posición del Rotor en la
cavidad. Esto genera un flujo de desplazamiento positivo constante y no-pulsante. El
desplazamiento durante el bombeo depende de la velocidad de rotación y de tres factores
geométricos representados en la figura 1, el diámetro de la sección transversal del Rotor
(dr); la excentricidad o el radio de la hélice (e): y el paso del Estator (Ps).

El caudal de la bomba a un diferencial de presión de cero PSI puede ser determinado

mediante la ecuación

Ecuación :

Q th = dr ∗ 4 ∗ e ∗ Ps ∗ n
Donde:

[
Qth = caudal teórico cm
3
]
min
Ps = paso del estator [cm ]
e = excentricidad del rotor [cm ]
dr = Diametro del Rotor
[
n = velocidad de operación de la bomba en rpm −1 ]

Fig.1
La geometría de este tipo de bombas resulta en una línea de sello completa para cada
cavidad. La capacidad de presión del sistema depende directamente del número de etapas
de la bomba. Cada etapa se diseña para operar eficientemente hasta un diferencial de
presión determinada. Cuando la presión de operación de la bomba se aproxima a la
operación máxima de diseño, la eficiencia volumétrica de la bomba disminuye debido al
escurrimiento o fuga del fluido que se produce entre las cavidades. La magnitud de
escurrimiento es directamente proporcional a la presión y secundariamente también
depende de la velocidad.

Figura 2 – Sistema completo de una bomba de cavidades progresivas.

Figura 3 – Geometría y representación esquemática de una BCP.

A diferencia de otros sistemas de bombeo convencionales, el principio operacional que
caracteriza el funcionamiento de las bombas de Cavidad Progresiva proporciona excelentes
condiciones para el transporte de sólidos y fluidos gaseosos. En aplicaciones que involucran
el manejo de sólidos, es necesario tomar en consideración dos factores fundamentales: la
velocidad y el número de etapas, siendo el primero de ellos el de mayor relevancia.
Particularmente, para el manejo de fluidos con alta abrasividad se requiere operar la bomba
a bajas revoluciones.

Bajo estas condiciones, la velocidad del fluido dentro de la bomba disminuye, lo que reduce
la probabilidad de desgaste del estator elastomérico. En tal sentido, se ha determinado que
una reducción en la velocidad operacional a la mitad puede incrementar cuatro veces la vida
del estator. Con respecto al número de etapas, la selección de una bomba con un sobre
dimensionamiento en el número de etapas reduce el desgaste por abrasión debido a que se
disminuye la presión por etapa y como consecuencia la magnitud del escurrimiento. Las
bombas de cavidades progresivas no poseen válvulas, por lo cual no existen problemas de
de gas entrampado.

La apertura y cierre simultáneo de las cavidades de la bomba durante el giro del rotor e
independiente del medio a transporte. Sin embargo la bomba requiere fluido para desplazar
el gas y disipar el calor generado por fricción. A medida que se incrementa la relación gas /
fluido el calor generado por fricción es mayor, lo cual causa endurecimiento, fragilización y
hasta quemadura del estator. Este tipo de fallas es conocido generalmente como operación
en seco.

Existen dos tipos de configuraciones en conjuntos de fondo BCP:

Insertable conformada por un Estator y Rotor en forma integral y/o en

Bomba BCP Insertable,
conjunto, más una zapata de asentamiento, el cual esta acoplado a la tubería de
producción, después de probar, chequear y medir, se procede a bajar la toda la sarta de
tubería de producción con zapata de anclaje y ancla y/o colgar la misma, se procede a
conectar la sarta de cabillas con el conjunto Estator & Rotor (BCP Insertable). Fig.4

Bomba BCP Tubular, el cual esta conformada por un Tubo vulcanizado con elastómero de
doble o triple hélices llamado Estator el cual se acopla a la tubería de producción y un barra
de acero cromada de una doble hélices llamado Rotor acoplado al tren de cabillas o varillas
de rotación. Ver figuras 5.

Fig.4 Fig. 5
 Graf 10 PROCEDIMIENTO PARA UNA APLICACION
HISTORIA DEL POZO ESTUDIO DE RESERTORIO IPR DATOS (CURVAS)

APLICACIÓN DETALLADA

GEOMETRÍA DEL POZO

• TIPO DE POZO CARACTERISTICA DEL FLUIDO
CONDICIONES DE PRODUCCIÓN
• PERFORMANCE DEL • TEMPERATURA
• CAUDAL (MINIMO Y MAXIMO)
POZO. CURVATURA. • %A&S
A • RELACION GAS PETROLEO
•AROMATICOS/H2S
G
ASENTAMIENTO
DE LA BOMBA B
PERDIDAS DE FLUIDO H

NIVEL DINAMICO C
PRESION DE ENTRADA Y SELECCIÓN DE LA BOMBA
DESCARGA DE LA BOMBA •DESPLAZAMIENTO
DIAMETRO DE •PRESION (LEV)
LA TUBERIA D •GEOMETRIA
EFICIENCIA DE LA BOMBA •TIPO DE ELASTOMERO
I
LEVANTAMIENTO •DIAMETRO K
NETO
CONFIGURACION DE DESPLAZAMIENTO J
LA SARTA CABILLAS DE LA BOMBA PESO DE LA CABILLA
• TIPO • TORQUE
• TAMAÑO Y GRADO • CARGA AXIAL
• CUELLOS/CENTRA- SATISFACCION DE LA BOMBA • TENSION L
LIZADORES/GUIA E DESPLAZAMIENTO Y LEVANTAMIENTO
CRITERIO
CABILLA/TUBERIA
VELOCIDAD
DE LA BOMBA PESO DE LA CABILLA
F
• TORQUE
• CARGA AXIAL
• TENSION

DESIGNACION FINAL
ESTUDIO DE COMPATIBILIDAD ELASTOMERICA
Una vez realizado todo el estudio de factibilidad del pozo, para realizar una buena
aplicación de la misma, se debe cumplir como base fundamental con el procedimiento de
caracterización del fluido y a su vez de un análisis de compatibilidad elastomerica de ese
fluido que corresponde al pozo seleccionado.

Para dicha caracterización y análisis de la muestra estudiada, la misma se toma del pozo en
forma presurizada por medio de una bomba con cilindro, la cual se instala al nivel de la línea
de flujo, Luego de retirar dicha bomba y cilindro del pozo, se lleva a un laboratorio, donde se
separan el liquido del gas. De esta separación se realizan el siguiente ensayo

A.-) Prueba de Cromatografia, para conocer la cantidad y los tipos de gases.

B.-) Prueba de deshidratación, separación de la cantidad de agua

B.-) Prueba de destilación, realizada a diferentes temperaturas.

Temperaturas de Pruebas: Temperatura del Fondo del pozo, (Por encima y por debajo)

• DESTILACIÓN

PNA SARA
Parafina Saturado
Naftalina Aromaticos
Aromaticos Residuales
Asfaltenos

Fracción de Liviano Fracción de Pesado

Nota: La prueba inicial de ambas fracciones, se realiza a la temperatura de fondo del pozo,
luego las siguientes pruebas se realizan a una temperatura encima de la inicial y por debajo
de esta.

Una vez de cumplir con todos los pasos contemplados en el procediento para la aplicación
del método con bomba de Cavidad Progresiva, se prosigue con el disenño y simulación con
software, para luego de seleccionar los equipos ( Fondo y superficie ), se realiza el
programa de completación e instalación de los equipose. Para cumplir con un buen
programa de instalación se debe de asegurar el siguiente proceso. Lista de partes
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
La adaptación y versatilidad de las bombas de cavidades progresivas como método de
levantamiento artificial depende considerablemente del desarrollo y selección de los
materiales adecuados. El Estator está constituido por un tubo de acero 4140 con
elastómero adherido a la superficie interna. La pieza elastomérica se moldea e forma de
hélice mediante inyección. El Rotor es normalmente de acero recubierto con un baño de
cromo duro ( 0.12 mm @ 0.25 mm ), en casos especiales también puede ser fabricado con
acero inoxidable.

La selección adecuada del elastómero es fundamental para garantizar un buen desempeño

de la bomba. Particularmente el material debe manifestar resistencia química frente al fluido
que maneja. Si el fluido en cuestión presenta elevada afinidad química con el elastómero,
se produce un fenómeno de hinchamiento, en cual se caracteriza por un incremento en el
volumen (hasta 100% dependiendo del caso) y un deterioro de las propiedades mecánicas.
Bajo estas condiciones se produce un incremento de la interferencia Rotor-Estator o cual
puede llegar a desgarrar el estator provocando su destrucción.

En Líneas generales, el material elastomérico debe ser capaz de resistir la acción de fluidos
altamente aromáticos, sulfuros de hierro, sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono o
salmuera dependiendo de las condiciones particulares del pozo. Adicionalmente, el
elastómero debe poseer adecuada resistencia térmica para soportar las condiciones de
temperatura característica del pozo. Una operación de la bomba a temperaturas superiores
al límite máximo de servicio produce generalmente rigidización, fragilización y degradación
térmica del elastómero. Diferentes elastómeros son comúnmente utilizados en la fabricación
de estatores de bombas de cavidades progresivas. A continuación se resumen las
características básicas que debe poseer un elastómero utilizado en la fabricación de
estatores para BCP.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE ELASTÓMEROS PARA BCP

- Elevada resistencia química al fluido de transporte

- Buena resistencia térmica
- Buena resistencia a la abrasión y desgaste
- Capacidad de recuperación elástica
- Adecuadas propiedades mecánicas
Para el caso de producción de crudos, la primera condición que debe satisfacer es
resistencia química a hidrocarburos alifáticos y aromáticos. Los materiales elastómericos
que se utilizan generalmente en la fabricación de estatores para bombas de cavidades
progresivas son:

Elastomero Nitrilo Convencional (NBR)

Elastomero Nitrilo Hidrogenado (HNBR)
Elastomero Fluoroelastomeros (Viton)

El elastomero Nitrilo Convencional, es un elastómero diseñado especialmente para

aplicaciones en las cuales se requiera elevada resistencia a aceites e hidrocarburos. Este
material está constituido químicamente por un copolímeros de butadieno y acrilonitrilo.

El contenido de acrilonitrilo varía entre 18 y 50% aproximadamente. Copolímeros con mayor

contenido de acrinolitrilo son más resistentes al ataque por hidrocarburos; sin embargo, el
elastómero tiende a perder propiedades elásticas. En líneas generales, un mayor contenido
de acrilonitrilo en el elastómero produce diferentes efectos sobre las características y
propiedades del material, específicamente:

• Incrementa la temperatura de transición vítrea.

• Disminuye el desempeño a bajas temperaturas.
• Incrementa la histéresis (disipación de energía durante la deformación)
• Facilita la procesabilidad del material
• Aumenta la resistencia a aceites e hidrocarburos
• Incrementa la resistencia a temperaturas
• Disminuye la permeabilidad a gases

El elastomero nitrilo manifiesta baja resistencia al ataque por ozono y condiciones

ambientales debido a la presencia de dobles enlaces remanentes en las estructuras, una
vez que el material ha sido vulcanizado. Estos dobles enlaces limitan la temperatura
máxima de servicio de este material (212 °F) debido a que son susceptibles de sufrir
reacciones de post curado o entrecruzamiento oxidativa a temperaturas superiores a este
límite.

Dicho fenómeno produce una rigidización y fragilización del material con pérdidas en
propiedades elásticas.

El Nitrilo Hidrogenado, es una variante de nitrilo convencional en el cual mediante un

proceso de hidrogenación catalítica se saturan los dobles enlaces en la estructura, con lo
cual se eleva la resistencia química y térmica del elastómero. Este elastómero presenta
temperaturas máximas de servicio de 320 ºF aproximadamente y manifiesta mayor
resistencia al ataque por H2O y diversos factores ambientales.

El contenido de acrilonitrilo de esta modalidad es generalmente inferior al del nitrilo

convencional por lo cual exhibe un mayor grado de hinchamiento en hidrocarburos y
aceites.
Los fluoroelastómeros (Viton), son materiales especiales con elevada resistencia térmica y
excelente resistencia al hinchamiento por diversos solventes incluyendo aceites e
hidrocarburos. Este material es utilizado ampliamente en operaciones petroleras especiales
en las cuales el elastomero nitrilo presenta limitaciones de desempeño. La máxima
temperatura de operación está en el orden de los 350 ºF..Adicionalmente, este tipo de
elastómero manifiesta propiedades mecánicas inferiores (menor resistencia tensil y menor
resistencia a la abrasión) y posee menor capacidad de recuperación elástica (mayor
histéresis).

Las propiedades de los Elastomeros son las siguientes:

Dureza
Resistencia y elongación de ruptura
Desgarre
Fatiga dinámica
Deformación Permanente
Resistencia a abrasión
Histéresis y Resiliencia

Dureza
Consiste en la resistencia que ofrece el material al ser penetrado por un indentor de
dimensiones estandarizadas bajo una carga específica. En los elastómeros la dureza varía
desde 48 puntos Shore-A hasta 82 puntos Shore-A.

Resistencia y elongación de ruptura

La resistencia a la ruptura es el máximo esfuerzo que soporta el material antes de romperse
al ser sometido a tracción, mientras que la elongación de ruptura es la máxima elongación
que sufre el material antes de ceder (romperse). La resistencia a la tracción del elastómero
depende del contenido de cargas reforzantes en la formulación y del grado de vulcanización
del elastómero.

Desgarre
La resistencia al desgarre consiste en medir la fuerza por unidad de longitud requerida para
producir el desgarramiento de las probetas del material de dimensiones especificas.

Fatiga dinámica
Los ensayos de fatiga dinámica tienen el objeto de evaluar la resistencia del material
cuando es sometido a un estado de esfuerzos cíclicos prolongados. La determinación de
esta propiedad es de gran importancia par ala evaluación de estatores de bombas de
cavidades progresivas, debido a que durante el giro del rotor el material esta sometido a la
acción de esfuerzos cíclicos que ocasionan fatiga en el material. El elastómero se considera
satisfactorio si resiste mas de 55.000 ciclos en una maquina de flexión sin romperse.

Deformación permanente
Esta propiedad esta relacionada con la capacidad de recuperación elástica que posee el
material y los fenómenos de disipación de energía asociados con el proceso deformativo,
esta propiedad determina la capacidad del estator de mantener el ajuste de la bomba
(interferencia rotor & estator) durante su operación. Mientras mayor es la energía disipada
mayor es la deformación permanente en el elastómero.
Resistencia a la abrasión
Esta propiedad implica la resistencia del elastómero a materiales abrasivos. La
determinación de esta propiedad es de particular relevancia para el caso de bombas de
cavidades progresivas en las cuales se requiera el manejo de crudos con altos contenidos
de arena.
Histéresis.
Es una medida de la cantidad de energía disipada durante el proceso de deformación.
Particularmente, la histéresis se define matemáticamente como:

Histéresis (H) = 1 – resiliencia (R)

Fig. 6 : Falla del estator por efecto de Histéresis

Resiliencia
Es la propiedad contraria a la histéresis y esta relacionada con la capacidad de
recuperación elástica.

Vulcanización
El proceso por el cual se introduce una red de enlaces cruzados se denomina vulcanización.
Transforma a un elastómero desde una masa termoplástico débil sin propiedades
mecánicas útiles, en un caucho fuerte, elástico y tenaz.

CRITERIOS GENERALES DE SELECCIÓN DEL ELASTÓMERO

La metodología de selección del tipo genérico del elastómero a ser utilizado en la

fabricación del estator de una bomba debe incluir el análisis de diversos parámetros
técnicos que caracterizan una operación determinada. Particularmente, los criterios de
selección deben considerar los siguientes factores fundamentales:

• Ambiente químico (tipo de crudo)

• Gravedad API del crudo
• Contenido de agentes corrosivos: aromáticos, dióxido de carbono (CO2), sulfuro de
hidrógeno (H2S)
• Corte de agua
• Temperatura del crudo al nivel de la bomba
• Presión de trabajo
• Niveles de abrasión
• Relación de gas libre al nivel de la bomba
 PROPIEDADES FÍSICAS DE ELASTÓMEROS

Nitrilo alto
Nitrilo Nitrilo Fluorelastomero
Propiedad contenido de
convencional hidrogenado Viton
ACN

Propiedades
Buena Promedio Muy buenas Promedio
mecánicas

Resistencia
térmica 200 200 400 500
máxima[°F]

Temperatura de
servicio 180 180 300 350
promedios [°F]

Resistencia a la
Muy buena Promedio Buena Promedio
abrasión

Resistencia a
Promedio Buena Promedio Muy buena
aromáticos

Resistencia a
Promedio Promedio Buena Promedio
crudos agrios

Resistencia a
Promedio Muy Pobre Buena Promedio
H2S

Resistencia a
Promedio Pobre Promedio Buena
agua

Resistencia al
empollamiento Promedio Buena Buena Promedio
por gas

Tabla 1 – Propiedades físicas de elastómeros

 SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL ROTOR Y AJUSTE DE LA INTERFERENCIA

La selección del diámetro delRrotor determina directamente el ajuste de la bomba con lo

cual se logra el aislamiento de las cavidades. Las dimensiones del Rotor dependen del tipo
de elastómero seleccionado, la temperatura del crudo al nivel de la bomba y la naturaleza
del crudo, factores estos que determinan el grado de hinchamiento del estator.
Generalmente, los fabricantes de las bombas ofrecen tablas de diseño que relacionan
diferentes diámetros de Rotor para diferentes intervalos de temperatura de trabajo.

Sin embargo, en muchos de los casos, los valores obtenidos solamente representan una
aproximación debido a que dichos valores se obtienen realizando ensayos de hinchamiento
para un tipo de elastómero estándar y un solo tipo de crudo de composición específica a
presión atmosférica.

Figura 6 – Ajuste por interferencia entre rotor y estator.

Cuanto mayor sea la temperatura de fondo (Tf) menor deberá ser el diámetro del Rotor. La
dilatación del elastómero es conocida con esto se define con precisión los tipos de Rotores
adecuados para cada temperatura de trabajo, conforme tabla 2 a seguir.

DIÁMETRO P-4 P-6 P-8 P-10 P-12

EXTRA OVERSIZE ESTANDAR UNDERSIZE DOBLE TRIPLE
UNDERSIZE UNDERSIZE

Temperatura [°C] Tf < 25 31 < Tf < 50 51 < Tf < 70 71 < Tf < 90 91 < Tf < 100 101< Tf < 120
Temperatura [ºF] 75 85 < Tr < 120 120 < Tr < 160 160 < Tr < 195 195 < Tr < 212 212 < Tr < 250

Tabla 2 – Diámetros de rotores bcp en función de la temperatura de fondo

Cuanto mayor sea la temperatura de fondo, menor será el diámetro del Rotor BCP.
Referente a la viscosidad de fondo a mayores de 500 cP (μ > 500 cP), es recomendable
utilizar rotores de menor diámetro. Por ejemplo considerando un petróleo a 60 °C con
viscosidad de fondo igual a 700 cP se recomienda utilizar un Rotor UNDERSIZE. El mismo
criterio de selección del diámetro del rotor es utilizado cuando tenemos el proceso de
hinchamiento del elastómero, debido al ataque químico de los aromáticos del petróleo, de la
agua o de los gases. Un hinchamiento de hasta 8% es considerado aceptable.

Selección del material de construcción del Rotor

El Rotor es construido de acero al carbón resistentes al torque. Los tipos de aceros

comercialmente son el acero al carbón SAE 1045 o el VM-40. Para aplicaciones especiales
donde existe problemas de corrosión se utiliza el acero inoxidable AISI-316 como material
de construcción para el Rotor.

Es común utilizar un cubrimiento de camada de cromo duro en la superficie del Rotor, para
aumentar su resistencia al desgaste por abrasión, causado principalmente por los finos de
arena. Estandares del espesor de camada de cromo duro.

cromo duro Casos Particulares Estandar Especial

Espesor de la
0,05 mm 0,12 mm > 0,25 mm
camada de cromo

Tabla 3 – Camada de cromo duro la cual cubre los Rotores BCP

Fallas en estatores de bombas de cavidades progresivas
La experiencia en campo a demostrado que los estatores elastoméricos pueden presentar
fallas bajo diferentes condiciones de operación. Adicionalmente, el tipo de duración
particular. La mayoría de estas fallas están asociadas a un procedimiento de selección
deficiente que no toma en consideración todas las variables que deben ser analizadas en la
selección. A continuación se exponen las causas principales de las fallas en los
elastómeros, lo cual es producto del análisis de numerosos casos que se han presentado
en las operaciones de levantamiento con BCP en diferentes clientes.

Abrasión, desgaste normal

Este Tipo de falla se caracteriza por la apreciación de superficies gastadas y rasgadas en
los puntos de menor diámetro. Las causas están asociadas con el desgaste normal que
sufre el elastómero por efecto de la operación, sin embargo, su efecto se acentúa si fluido
posee altos contenidos de sólidos o si la bomba opera a elevada velocidad.

Ataque químico.
Este tipo de falla se caracteriza por un incremento en el volumen del estator y usualmente
manifiesta ampollamiento acompañado de una disminución considerable en la dureza.
Adicionalmente, existen grietas longitudinales que se originan en el estator por efecto de los
esfuerzos que se generan al aumentar el ajuste rotor-estator. Las causas de la falla están
asociadas al hinchamiento que experimenta el material por afecto de fluido que maneja.
Este fenómeno se manifiesta por una pérdida en la eficiencia de la bomba y un incremento
en el torque que se requiere para mover el rotor (mayor interferencia rotor & estator).

Presión excesiva por etapa

En este caso, la superficie del elastómero se torna dura en extremo y brillante con
terminaciones ampolladas que indican el desprendimiento de la goma. La causa de este
fenómeno está asociada a presiones hidrostáticas o fricción excesivamente altas, lo cual
puede ser producido por obstrucción de la descarga de la bomba o de la línea de flujo por
altos coeficientes de producción de fluidos viscosos.

Arrastre de alta presión

Este tipo de fallas se caracteriza por la aparición de hoyos en forma de lombriz o
rasgaduras en sentido contrario al flujo. La causa principal está asociada a partículas de
arena de gran tamaño que se depositan en el elastómero causando deformación
permanente. Tal hecho produce orificio pequeño por medio del cual los fluidos a alta presión
pasan, arrastrando consigo la goma del estator.

Influencia mecánica
La presencia de rocas y otras sustancias extrañas puede ocasionar daños mecánicos en el
estator. En este caso, porque la adherencia elastómera – metal es buena, la goma puede
desgarrarse.

Altas temperaturas de operación

En este tipo de fallas, la superficie del elastómero presenta un aspecto quebradizo, brillante
y con muchas grietas, acompañado de un incremento importante en la dureza. La causa de
este fenómeno está asociada a altas temperaturas de trabajo o funcionamiento de la bomba
en seco. En el último de los casos, puede originar-se por operar la bomba sin fluido o con
elevado contenido de gas o por tener la entrada de la bomba bloqueada.
Las altas temperaturas de operación pueden ser una combinación de altas temperatura de
fluidos en el pozo y el calor generado por la bomba durante la operación.

Ataque por sulfuro de hidrógeno

El ataque por H2S se caracteriza por fragilización y rigidización del material similar a la que
se manifiesta cuando la bomba opera a temperaturas excesivas.

Invasión de gas
Este tipo de fenómeno se manifiesta por la presencia de burbujas y ampollas en el estator.
Los fluidos líquidos o gaseosos a alta presión son capaces de difundir la matriz de la goma.

Separación del elastómero

La separación del elastómero del tubo del estator ocurre debido a fallas en la adherencia
como consecuencia de un ataque químico o un posible problema de fabricación.

En tal sentido, si la adherencia metal elastómero es débil y existe ataque químico que
origina un hinchamiento de la goma, los esfuerzos de corte que genera el giro del rotor
(sobre ajustado) pueden llegar a desprender el elastómero del tubo. De las fallas
mencionadas anteriormente, el ataque químico cobra mayor relevancia por la frecuencia de
fallas atribuibles a este factor. Definitivamente, el hinchamiento que experimenta el estator
elastomérico durante la operación de la bomba determina el desempeño eficiente de la
misma. Una interferencia mayor a la óptima, generada por un excesivo hinchamiento del
material, produce un incremento del torque de la bomba, que en los casos más drásticos,
puede incluso generar el desgarramiento del elastómero. Por el contrario, una holgura
inapropiada entre el rotor y el estator provoca el escurrimiento del fluido entre cavidades
debido a la pérdida de sello entre las mismas. De esta manera, el hinchamiento del material
determina el ajuste rotor – estator fundamental para garantizar la eficiente capacidad de
bombeo del sistema. De lo mencionado anteriormente se deriva la necesidad de estudiar de
manera detallada el fenómeno de hinchamiento que experimenta el elastómero durante la
operación, particularmente dirigido hacia la determinación de las especies del crudo con
mayor poder hínchante y el efecto de la temperatura de operación sobre este factor.

Hinchamiento de sistemas elastoméricos

Los elastómeros, debido a la estructura de red tridimensional que los caracteriza, son
polímeros insolubles. Solo es posible que se produzca una variación de volumen por
hinchamiento de los mismos, al ser expuestos a ciertos solventes. El hinchamiento de un
elastómero es un proceso que involucra la difusión de las moléculas de solvente a través de
las cadenas de polímero, sin que la disolución ocurra, ya que la presencia de los
entrecruzamientos restringe el movimiento de una cadena sobre otra.
EJEMPLO DE FALLAS Y SOLUCIONES EN ESTATORES Y ROTORES DE BCP

ALTA PRESIÓN DE LAVADO

Identificación
Arrugas o superficies abultadas en la dirección contraria del flujo de fluido.

Causas
Gran cantidad de partículas de arena u otros elementos se transforman en un recubierto
para el Elastómero del estator causando una deformación permanente. Esto produce un
pequeño orificio por el cual pasa fluido a alta presión, lavando el elastómero del estator.

Solución
Colocar rejilla o tamiz a la succión de la bomba.

Falla por de Alta Presión de Lavado

INFLUENCIA MECÁNICA EN ESTATOR

Identificación
El elastómero del estator as cortado y presente huecos por efecto de erosión.

Causas
Producidas por sólidos u otras partículas.

Solución
Para este tipo de problema, se debe instalar un foro rañurado o liner en el revestidor del
pozo, para eliminar o reducir al mínimo la cantidad de partículas a producir.

Falla por Influencia Mecánica

ALTA TEMPERATURA DE FONDO Y/O DE OPERACIÓN

Identificación
La superficie del elastómero se observa brillante y presenta numerosos agrietamientos.

Causas
La alta temperatura causara relativamente una vida corta de servicio debido al incremento
de las ratas de oxidación las cuales causan una pérdida de elasticidad y un incremento en
la dureza del elastómero. Las posibles fallas de calentamiento es debido al giro de la bomba
en seco o por operación a alta temperaturas. La bomba que tenga un rodamiento en seco
causado bien sea por producir solo gas o la bien que la succión de la bomba quede fuera
del nivel dinámico del fluido. La temperatura de operación es una combinación de la
temperatura del fluido de fondo y el calentamiento generado por la bomba durante la
operación (alta velocidad de bombeo y presiones diferenciales más altas resultan en
temperaturas en el elastómero mayores que la temperatura del fluido bombeado.

Solución
Monitorear en superficie el nivel de fluido y ajustar la velocidad de la bomba según lo
requerido así como también verificar con sensor la temperatura de fondo del pozo para
hacer una buena selección del elastómero.

Falla por altas temperatura de fondo y/o de Operación

FLUIDOS ABRASIVOS

Identificación
Desgaste de la superficie, usualmente en el diámetro menor.

Causas
Alto contenido de finos o sólidos, el cual es acelerado el daño por bombeo.

Solución
Reducir la velocidad de la bomba y/o mantener la presión diferencial de la bomba al mínimo,
utilizando una bomba de alto rendimiento o de mayor número de etapas.

Falla por Fluidos Abrasión

ATAQUE QUÍMICO

Identificación
Hinchamiento anormal del elastómero.

Causas
El ataque químico ocasionado por los aromáticos incursos en el fluido a producir es mayor
que la fuerza restrictiva elástica del elastómero lo cual incrementa el volumen del mismo
ocasionando en la interferencia rotor & estator, sobre ajuste. Se refleja en superficie con
una baja eficiencia volumétrica, así como un alto consumo de amperaje en el motor.

Solución
Realizar estudios de compatibilidad del fluido con las diversas fórmulas elastoméricas.

Falla por Ataque Químico

EXCESIVA PRESIÓN POR ETAPA.

Identificación
La superficie del elastómero es dura y brillante con bordes dentados en donde se han
desprendido pedazos de goma.

Causa
La presión de descarga excede 90 PSI por etapa, lo cual es un resultado de la fricción y/o
de la presión hidrostática muy alta lo que hace que ocurro un estrangulamiento a la
descarga de la misma, ocasionando desprendimiento de partes o pedazos de elastómero.
Este caso puede se originado por las siguientes condiciones de trabajo: Reducciones en los
diámetros tanto en la descarga de la bomba como en la línea de flujo, cierre total o parcial
en la línea de flujo con elevadas tasa de producción de fluido, así como también puede ser
motivadas por elevadas tasa de fluido de alta viscosidad.

Solución
Verificar todos los diámetros del diseño de completación de la bomba como los de
superficie, adicionalmente revisar después de instalar todo el equipo que las válvulas estén
abiertas, comprobar que el espaciamiento rotor & estator es el correcto para el caso que se
produzcan fluidos muy viscoso con altos contenidos de finos o sólidos, corroborar la
frecuencia de corriente para minimizar la descarga en la salida de la bomba, antes de
arrancar el equipo se debe circular la columna estática de fluido viscoso del pozos con un
crudo o power oil de 27º API @ 160ºF, con la finalidad de disminuir la viscosidad del fluido
estático para iniciar un momento departida suave, la misma se debe realizar a baja
velocidad.
 Falla por Excesiva presión por etapa

DESGASTE DEL ROTOR

Identificación
Desgaste, Rasgaduras Normales y/o severidades en el recubrimiento de la camada de
cromo duro del Rotor.

Causas
Como el Estator, a nivel del recubrimiento de la camada de cromo del Rotor, se origina un
desgaste normal por efecto del funcionamiento. Este daño ocurre dependiendo de las
condiciones del fondo del pozo, como del tiempo de exposición, la severidad del desgaste
puede variar dramáticamente. El normal desgaste abrasivo puede ser identificado como
erosión en el diámetro mayor del cromo duro, pudiendo cromarse el Rotor nuevamente
para su reinstalación. El desgaste abrasivo extremo se caracteriza por un avanzado a través
del cromo, así como dentro de la base metálica del Rotor. En las fotos: A-1 y A-2, se detalla
desgastes del revestimiento como de base metálica del Rotor. Cuando el desgaste ha
progresado a través de la superficie del cromo y dentro de la base metálica las dimensiones
del Rotor requerido no pueden ser restaurado por un nuevo recubrimiento de cromo duro,
se traduce en ciertos caso en daños irreparables en los Rotores por presentar rasgaduras
y/ o fragmentación.

Solución

Para algunos casos severos de desgaste, rasgaduras y fragmentaciones, pueden corregirse

realizando nuevos revestimientos alternos con boro, pudiendo ofrecer mejor resistencias al
desgaste, usándolos, nuevamente, exitosamente.
Fragmentación del Rotor

Identificación
Fragmentación del Rotor originada por expansión diferencial del cromo y la base
del metal debido a cambios de temperaturas.

Causas
La Fragmentación del Rotor se originada por expansión diferencial del cromo y la base del
metal debido a cambios de de temperaturas, esas fragmentaciones son consideras
normales y la evaluación tiene que mostrar una menor fragmentaciòn por calentamiento que
no aparente ser afectada negativamente el desempeño de la bomba (BCP), más el efecto
de la rugosidad de la superficie del Rotor merece algunas investigaciones futuras.

Solución
En las mayorías de los casos los Rotores que se fragmentan por calor no requieren
reparación y pueden instalarse inmediatamente.

Fragmentación del Rotor

Característica de la Bomba de Cavidad Progresiva

Capacidad de la bomba
Debido al principio de cavidades cerradas y particularmente a la ausencia de válvulas, la
BCP permiten un flujo uniforme no pulsante en cada rotación transfiere un volumen de fluido
constante. El volumen descargado es proporcional al número de revoluciones. Cuando el
rotor alcanza una revolución completa, el volumen comprendido entre el rotor y el estator es
desplazado una distancia igual a Ps. Para la bomba simple lóbulo 2:1 del área de la sección
transversal a cada lado del rotor dentro del estator, sin importar su posición relativa, es
constante e igual a 4 ∗ e ∗ dr En consecuencia en cada rotación completa del rotor el
volumen desplazado es V :

Ecuación 1:

V = A ∗ Ps

V = 4 ∗ e ∗ dr ∗ Ps
Si n es el número de revoluciones por minuto RPM, la tasa de flujo teórica será:

Ecuación 2:

Qth = n ∗V
Qth = n ∗ 4 ∗ e ∗ dr ∗ Ps

Considerando que Ps = 2 ∗ Pr tenemos la ecuación basada solamente en parámetros del

Rotor:

Ecuación 3:

Qth = n ∗ 8 ∗ e ∗ dr ∗ Pr

Para la geometría 2/3 lo que se altera en la ecuación es el calculo de la área de la sección

transversal bien como la relación Ps = 1,5 ∗ Pr .

Tomando en cuenta la tasa no bombeada debido a las pérdidas a través de la línea de fuga,
Qf, la tasa real Qr será:

Ecuación 4:

Q r = Q th − Q f

.
32
Graf. N° 11 – Representación de la fuga interna de la BCP

La Qf depende de:

. La interferencia del Rotor – Estator.

. La dureza del elastómero.
. La viscosidad del fluido.
. La longitud del paso.
. La presión por etapa la cual trabaja la bomba.
. La temperatura do producto bombeado.

Definimos como eficiencia volumétrica de una BCP la relación:

Ecuación 5:

Qr
ηv =
Q th

La eficiencia volumétrica es el mejor parámetro de control para evaluar previamente el

comportamiento de una BCP. Por general la eficiencia volumétrica de una BCP se altera
una vez que la misma entre en el pozo. Debido a parámetros como temperatura de fondo,
hinchamiento del elastómero y cantidad de gas es preferible instalar bombas que presentan
baja eficiencia volumétrica en el banco de prueba del fabricante.

.
33
 Capacidad [bpd] versus Presion diferencial [psi] Rotores interferencia P4

0,95
1,000

0,800
Capacidad [bpd]

0,70
0,600

0,400

0,200

0,000
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Presion diferencial [psi]

Capacidad [bpd] versus Presion diferencial [psi] Rotores interferencia P6

1,000

0,80
0,800
Capacidad [bpd]

0,600

0,400 0,40

0,200

0,000
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Presion diferencial [psi]

Graf.12

.
34
 Capacidad [bpd] versus Presion diferencial [psi] Rotores interferencia P8

1,000

0,800
Capacidad [bpd]

0,600

0,50

0,400

0,200

0,05
0,000
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Presion diferencial [psi]

Graf.13

Altura de la bomba
Para un estator cuya longitud de etapa sea igual a un paso Ps, la experiencia acumulada
permite establecer un incremento de presión de 90-100 PSI / etapa (6-7 bar / etapa). Para
mantener mayores ΔP las bombas se fabrican de longitudes que contengan un gran
número de etapas. La altura total viene dada por:

Ecuación 6:

ΔP
ΔP = NumeroDeEtapasDelEstator ∗
Etapa

.
35
CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA

Las bombas de cavidad progresiva se caracterizan por:

dr = diámetro del rotor [cm.]

e = excentricidad del rotor [cm.]
Ps = paso del estator [cm.]
Estos valores permiten determinar los siguientes parámetros:

Carga sobre los rodamientos o tensión sobre las cabillas:

Ecuación 7:

⎛ dr ⎞
2
⎜
F = ⎜2∗e +
2
⎟ ∗ π ∗ ΔP
4 ⎟
⎝ ⎠

Desplazamiento de las bombas: se asume una rotación sin fuga.

Ecuación 8:

V = 4 ∗ e ∗ dr ∗ Ps
Máxima resistencia al torque mecánico (Relación Empírica):

Ecuación 9:
0,163 ∗ V ∗ ΔP
T =
1000 ∗ E f

Donde:

F = fuerza sobre las cabillas debido al diferencial de presión de la BCP [N]

T = torque mecánico [mdaN];
V = volumen desplazado en una rotación [cm3]
ΔP = presión diferencial la cual esta operando la bomba [bar]
Ef = eficiencia mecánica = constante = 0,7

.
36
SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA BOMBA

Para los diferentes diámetro de tubería de producción, hay diferentes diámetros de bombas:
1,66”; 2-3/8”; 2-7/8”; 3-½”; 4”; 4-½”; 5”; 5-½”; 6-5/8” (OD).

Las bombas son conectadas a la tubería de producción a través de conexiones tipo hembra
o macho con roscas que pueden ser: N.U., E.U.E, L.T.C. o B.T.T. dependiendo del diámetro
de la BCP.

Las bombas son adaptadas a tuberías de: 2-3/8”; 2-7/8”; 3-½”; 4-½”; y 5-½”.

Hoy con el desarrollo de la tecnología BCP tenemos como límite de producción Qr una
capacidad de 5.000 BPD (795 m³/día) en volumen de petróleo producido. Y la máxima
capacidad de presión ΔP es de 4.350 PSI (300 bar).

Cada fabricante define sus tipos de bombas y estos se seleccionan de acuerdo a:

• Completación de fondo y perfil del pozo

• Datos del yacimiento
• Características físico química del petróleo
• Torque disponible en superficie.

Para la aplicación del método con bombas de subsuelo de cavidades progresivas debemos
tomar en cuenta lo siguiente:

Diámetro del revestidor, diámetros externos de la bomba, diámetro de la tubería de

producción y lugar o localización del pozo, ya que para instalaciones costa afuera se
deberán tomar mayores precauciones para no ocasionar daños ecológicos a la naturaleza:
figura 4.3 y 4.4. Lo que define el diámetro interno mínimo (drift) es la tubería de producción,
ya que la BCP presenta un movimiento excéntrico en la cual la cabezal del rotor juega un
papel fundamental, que debe tomarse en cuenta para efecto del diseño.

Figura 7 – Principales dimensiones para la selección de la tubería de producción

.
37
De acuerdo con la figura 8 tenemos:

La dimensión F: determina el diámetro mínimo del primer tubo después de la BCP;

La dimensión D: determina el diámetro mínimo de la columna de producción.
La dimensión A: determina el tipo de rosca del estator.
La dimensión E: determina el tipo de rosca de la cabilla.

Figura 8 – Principales dimensiones para la selección del revestidor

De acuerdo con la figura 9 tenemos:

La dimensión B: determina el diámetro externo del estator

La dimensión C: determina el diámetro externo máximo de los niples de la sarta de tubos de
producción.

.
38
COMPLETACIÓN Y PERFIL DEL POZO

De acuerdo a su capacidad las bombas BCP, pueden bajarse en revestidores desde 4-½”,
5-½”, 7” y 9-5/8”. El comportamiento del bombeo no se altera por la inclinación de la bomba
en el pozo pero las cabillas deben ser bajadas con un número determinado de
centralizadores en las profundidades donde el ángulo de inclinación del pozo sea crítico,
nunca se debe colocar centralizador de cabilla en la primera conexión Rotor – Cabilla.

Garf. 14 – Tipos de completación del equipo de fondo (BCP)

Es importante resaltar que la bomba de Cavidad Progresiva (BCP) pueden ser instalada en
pozo vertical, inclinado, horizontales ó desviado, donde el angulo de desviación y/o la
mayor severidad no supere 9° / 100 pies (Analizar Survey). En pozo que presenten
emigración de arena, se debe realizar un sobrediseño en la bomba BCP, tanto en caudal a
bombear como en presión de levantamiento, ya que lo fundamental para el manejo de la
arena es proteger la vida útil de la bomba BCP, esto solo ocurre si y solo si se rotar la
misma a muy baja velocidad (RPM), asi mismo sucede con los pozo productores de gas
libre (600 P³/b), donde el diseño de bomba BCP debe tener caracteristicas similares, alto
caudal y alta presión de levantamiento, sujeto a que el gas ocupa un espacio dentro de las
cavidades de la bomba, reflejandose en una reducción de la eficiencia volumetrica de la
bomba BCP, en este caso en la completación de pozo se debe considerar el uso de ancla
de gas y/o separadores de gas.

.
39
Para pozo productor de arena debe contemplarse dentro de su estado mécano Forro
Ranurado (Liner) con el objetivo de controlar y/o minimizar la emigración de la misma. El
diseño y/o manufactura del Forro y/o Liner depende de varios factores como: Espesor de la
tuberia seleccionada para la fabricación del mismo, Diámetro del revestidor del pozo,
viscosidad de fondo, volumetria, densidad y granulometria de la arena. Las especificaciones
técnicas de los Forros ( Dimensiones) son: Ancho de Ranuras ( 0,010 Pulg. hasta ¼ Pulg.)
x (1.5 Pulg. ± 0.050 Pulg. de Tolerancia Long. Interna y 2.0 Pulg. ± 0.002 Pulg. de
Tolerancia Long. Externa ) x Números de Ranuras desde ( 86/ Pie hasta 472 / Pie ). La
sumatoria del área total de las ranuras debe ser mayor al área de flujo de entrada a la
bomba.

Dentro de otras aplicaciones para el control de arena en fondo, se tiene el uso de Rejillas
Pre-Empacada con Grava, el cual su diseño depende de las carateristica que presente el
pozo como son: Diámetro del revestidor, API° del crudo, Viscosida de fondo, Volumetria,
densida y granulometria de la arena, entre otros.

DIAGRAMA DE POZO DESVIADO CON USO DE FORRO RANURADO

Tuberia de Producción

Niple de Extensión

Bonbva BCP

Forro Ranurado

Fig. 9

.
40
Otros accesoriso implementado en una completación de fondo con bomba BCP son:

ANCLA DE TORQUE EN SARTA RIGIDA, Este accesorio va instalada en la parte inferior

de la bomba BCP. La forma de operar la misma es la siguiente: Conectar el Ancla de torque
en un niple de paro de la bomba BCP, luego este último con el estator más tuberia de
producción, posteriormente de conectar el estator a la tuberia de producción, esta cuando
se llega a la profundidad diseñada en progra de completación de pozo, se debe rota y
tensionar la sarta de la tuberia de producción para luego dejar asentar a nivel del cabezal de
pozo.

Fig. 10

ACCESORIOS DE UNA COMPLETACIÓN DE FONDO

Dentro de los accesorios útilizados tenemos:

• Completaciones de fondo con uso de Rejillas Pre-Empacadas.

Fig. 11
.
41
En pozos horizontales y/o desviados existe la aplicación de centralizadores de cabillas, el
mismo tiene como objetivo conservar la excentricidad de toda la trayectoria de la sarta de
las cabillas de rotación. Es muy importante calculaR el número de centralizadores de una
completación de fondo, asi como también no instalar el primer centralizador en la primera
cabilla que conecta con el Rotor.

Fig. 12

.
42
 Tabla de Especificaciones según la Norma API-11B

DIÁMETRO DE TUBERÍA DIÁMETRO DA CABILLA TIPO DE CUELLO A UTILIZAR

1-1/2” 5/8” SLIM-HOLE

2-1/16” 5/8” FULL-SIZE

2-1/16” 3/4" SLIM-HOLE

2-3/8” 5/8” FULL-SIZE

2-3/8” 3/4" FULL-SIZE

2-3/8” 7/8” SLIM-HOLE

2-7/8” 5/8” FULL-SIZE

2-7/8” 3/4" FULL-SIZE

2-7/8” 7/8” FULL-SIZE

2-7/8” 1” SLIM-HOLE

3-1/2” 5/8” FULL-SIZE

3-1/2” 3/4" FULL-SIZE

3-1/2” 7/8” FULL-SIZE

3-1/2” 1” FULL-SIZE

3-1/2” 1-1/8” SLIM-HOLE

4-1/2” 5/8” FULL-SIZE

4-1/2” 3/4" FULL-SIZE

4-1/2” 7/8” FULL-SIZE

4-1/2” 1” FULL-SIZE

4-1/2” 1-1/8” FULL-SIZE

Tabla N° 4

.
43
Valores de Torques en lbs.pie de diferentes tipos de cabillas:

Grade D Grade D Alloy Grade D Especial Especial

Cabillas Carbón (78] Alloy (75] Service
Tamaños (54) (97)
lbs.pie lbs.pie lbs.pie lbs.pie
3/4" 510 550 560 600
7/8” 805 875 890 955
1” 1,205 1310 1325 1425
1 1/8” N.A 1865 1890 2030
1 1/4" N.A 2200 2300 N.A

Tabla N° 5

TABLA DE TORQUE PARA TUBERIA CON ROSCA EUE

Tabla N° 6

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44
EQUIPOS DE SUPERFICIE

Cabezal de Rotación
Las cabillas son soportadas por un cabezal de sustentación y rotación de Correa y Poleas
(Fig. 13) y un Cabezal de Rotación de acople directo al motoreductor (Fig. 14).

Su función es:

- Transmitir el movimiento rotacional del motor hacia las cabillas;

- Soportar la carga axial de las cabillas;
- Aislar el sistema de rotación del fluido del pozo, por medio de un Prensa Estopa.

Figura 13 Fig.14

Es recomendable completar el eje con un sistema de freno ante reverso para evitar el giro
contrario del rotor cuando se detiene el sistema. Sin este sistema la bomba actuaría como
un motor puesto en marcha por la presión diferencial entre la tubería y el anular. La
velocidad en reversa puede alcanzar velocidadesen de hasta 600 rpm, el cual causan daños
severos al equipo .

Figura 15 – Tipos de Frenos anti reverso de Tipo Mecánico

.
45
La mayorias de de los Cabezal de Rotación, estan diseñados internamente con bomba que
pulsa la lubricación en forma forzada para generar baño a todas las partes y/o piezas como
son: Rodamientos radiales en la parte superior / inferior del eje para guarda la excentrisidad
del eje, adicionalmente presentan en la parte media un rodamiento de rolos conicos
autocompensado para soportar toda la carga y movimientos axial que origina el sistema de
fondo. El tiempo de vida útil de un cabezal de rotación se calcula en el rodamiento axial, el
cual biene dado por la relación carga Vs velocidad de rotación, induce a la L10 vida del
rodamiento.

Graf. 15 - CURVA DE COMPORTAMIENTO DEL RODAMIENTO AXIAL

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46
 Figura 16 – Sistema de sellado a través de prensa estopa

POTENCIA HIDRÁULICA REQUERIDA

Determinación de la potencia hidráulica de la bomba

Esta potencia P depende de todo el torque de resistencia (mecánico + viscoso) que es:

Ecuación 10:

T ∗n
Pabsorvida =
7.121

Donde:

T : torque de resistencia (mecánico + viscoso) [N.m]

n: velocidad de rotación [RPM]
P absorbida: Potencia absorbida por el sistema de bombeo [HP]
7121: Constante para conversión de unidad [N.m * RPM] en [HP]
Potencia hidráulica o teórica:

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47
Ecuación 11:

ΔP ∗ Qth
Phidráulica =
657

Donde:

P hidráulica: Potencia hidráulica [HP]

ΔP: presión diferencial de la BCP [kgf/cm2]
Q th: capacidad de caudal teórica [m3/día]
657: constante para conversión de unidad [kgf/cm2 * m3/día] en [HP]

Eficiencia mecánica:

Ecuación 12:
Phidráulica
η= ∗100
Pabsorvida

Donde:

P hidráulica: potencia hidráulica [HP]

P absorbida: potencia absorbida por el sistema de bombeo [HP]
η: Eficiencia mecánica [%]

SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA

Todos los sistemas de transmisión de energía pueden ser utilizados, ya sea:

- Motor Eléctrico
- Sistema de empuje hidráulico
- Motor de combustión interna, a gas o diesel

Estos sistemas de potencia pueden proporcionar velocidad de rotación fija o variable.

SISTEMA DE VELOCIDAD FIJA

• Sistema de Correa Directa

Las ventajas de este sistema son su simplicidad y bajo costo, puede ser utilizado para
velocidades bajas, medias y altas. Asumiendo que la razón de reducción es de 5 a 1, las
velocidades mínimas son con motores de 6 y 8 polos:

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48
 Frecuencia 50 HZ 60HZ

Motor de 6 polos =1800 rpm 263 RPM 317 RPM

Motor de 8 polos = 1200 rpm 129 RPM 155 RPM

Tabla 7 – Velocidades mínimas aplicadas al sistema de poleas y correas

Nota: Es importante que los motores eléctricos no roten por debajo de 15 HZ , ya que
genera problema a nivel de bobina.

• Sistema de Correa con Engranaje Reductores

La combinación de un sistema de Correa con un engranaje reductor permite utilizar bajas
velocidades.

SISTEMA DE VELOCIDAD VARIABLE

El uso de un sistema de velocidad variable permite optimizar la producción de un pozo.

Debido a que la tas de producción es proporcional a la velocidad de rotación, es posible
seleccionar la velocidad rotacional que corresponda a un nivel de sumergencia mínima y,
por lo tanto, a la máxima tasa de flujo. Además de esto, cuando es difícil determinar con
precisión las caídas de presión, es posible modular la velocidad de rotación con respecto a
la capacidad de la bomba.

Existen tres tipos de sistemas de velocidad variable disponibles.

• Sistema Mecánico
La unidad de velocidad variable consiste de dos haces cónicos sobre los cuales puede
moverse la correa, permitiendo la variación de la velocidad del eje que esta unido / acoplado
a la sarta de cabillas. Es posible obtener razones de cambio de velocidad de 1:6. El cambio
de velocidad sólo puede realizarse cuando el sistema está en movimiento.

• Sistema Electrónico
La variación de la velocidad es posible gracias a un convertidor de frecuencia. Los rangos
de frecuencia variable van de 10 a 100 HZ por lo tanto, proporcionan una razón de rangos
de velocidad de 1:10. Un reductor de velocidad instalado entre el motor y el cabeza de
rotación permite ajustar el rango de velocidad. El cambio de velocidad puede realizarse
cuando el sistema esta trabajando o cuando esta inactivo. La ventaja de este sistema es
que puede ser operado a control remoto o por un sensor de fondo. En el último caso es
posible adaptar la velocidad de rotación al nivel de sumergencia.

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49
 Convertido
de
Frecuencia

Fig. 17

• Sistema hidráulico
La potencia es aplicada al eje por medio de un motor hidráulico accionado por una bomba
de desplazamiento positivo. El rango de velocidades disponibles es amplio. La sarta de
cabillas puede estar protegida del torque excesivo por medio de un controlador de presión
hidráulica (equipado con una válvula de seguridad).

Diagrama esquemático

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50
 Figura 18 – Circuito hidráulico para cabezales de rotación y sustentación

Mantenimiento de los cabezales de Rotación

Capacidad y Servicio de Lubricación del Cabezal deRotación

Los cabezales de rotación vertical tienen capacidades de lubricación que dependiendo de

las cargas axiales que soporten, el mismo puede tener rangos de 0,4 @ 15 litros de aceite
de transmisión. En Venezuela el lubricante utilizado en estos equipos el Valvulina 140.

Tabla 9– Aceite mineral para temperaturas mayores que 0°C

El primer paso a realizar es chequear la placa de descripción del equipo par conocer la
carga axial, así como la capacidad de lubricación, verificado esto, se prosigue con la
inspección del indicador o visor de aceite, el cual presenta dos líneas verticales, la línea
inferior señala bajo nivel y la superior indica máximo nivel, cuando el equipo se encuentra
sin operar el indicador de lubricación estará colocada entre el nivel bajo y el nivel máximo.

El primer cambio de lubricación, cuando el equipo es nuevo se deberá realizar en las

primeras 700 horas de trabajo, esto se debe a que los rodamientos como el resto de las
piezas efectúan sus desgastes, lo cual contaminan la lubricación, posteriormente a este
servicio los próximos servicio es o cambios de lubricación se deberán realizar cuando el
aceite pierda sus condiciones o propiedades así como su viscosidad o a cada 06 meses
para aceite mineral.

PROCEDIMIENTO PARA CAMBIOS DE LUBRICACIÓN EN CABEZAL DE ROTACIÓN

Antes de parar el equipo debe tomarse o leer la temperatura del equipo de superficie, luego
apagar el equipo y esperar 15 minutos para que el aceite repose en el fondo del cabezal de
rotación. Posteriormente se debe cumplir con los siguientes pasos

• Tomar parametros de operación del equipo.

• Desconectar el Breke principal y asegurar el equipo

• Desenroscar el tapón superior o respirador, así como el tapón por donde se coloca el
aceite.

• Desenroscar tapón inferior o de drenaje, esperar hasta escurrir todo el aceite,

realizado este efecto, enroscar tapón de drenaje, colocar volumen de aceite indicado
en placa de fabricante, culminado este paso, enroscar respiradero y tapón .

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51
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN DE EMPACADURAS DE PRENSA ESTOPERAS

Este procedimiento se rige bajo la misma normativa de los dos primeros paso del
procedimiento anterior. El cabezal de rotación presenta en la prensa estopa o stuffing box
un juego de 6 @ 8 empacaduras grafitadas teflonadas (PTFE), la cual deben trabajar en
forma lubrificada para que no ocasione daños en el eje del cabezal de rotación. Este prensa
estopa o stuffing box presenta dos (02) tapones cuadrantes y una grasera, para la inyección
de grasa, se debe colocar grasera y bombear la misma hasta que retorne por el tampón
cuadrante que se encuentra ubicado a la misma altura de la grasera, este debe ser
desenroscado para observar este efecto, luego enroscar nuevamente.
En caso de fuga de fluido ajustar tuerca del prensa estopa o stuffing box., para cambios del
juego de empacaduras invertir posición de la grasera, tapón cuadrante que se encuentra
ubicado debajo de la grasera colocarlo en el lugar de la grasera y viceversa, inyectar grasa,
luego desenroscar tuerca del prensa estopa o stuffing box hasta que se retiren todas las
empacaduras, colocar nuevamente empacaduras nuevas y enroscar tuerca del prensa
estopa o stuffing, invertir nuevamente la posición de la grasera y tapón cuadrante inyectar
grasa y retirar tapón cuadrante lateral hasta que todas las empacaduras estén engrasadas.
Los ajustes de las empacaduras así como los engrases de las mismas deben realizarse una
vez por semana o cada quince días.

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52
 REQUERIMIENTO PARA COMPLETACIÓN DE FONDO BCP

1.- Modelo Estator: Fabricante: Si No

Serie: Tipo de Elastomero:
Diámetro Externo: Longitud:
Diámetro de Roscas Superior e Inferior:

2.- Modelo Rotor Fabricante: Si No

Serial: Modelo:
Longitud: Rosca del Pin:

3.- Tubo Extensión del Estator : Si No

Diámetro Externo: Longitud: Rosca:

4.- Tubería de Producción: Si No

Cantidad: Diámetro Externo: Lbs/Pie:

5.- Botellas para Tuberia de Producción : Si No

Cantidad: Diámetro Externo:

6.- Cabillas API-11B Si No

Cantidad: Diámetro: Grado: Longitud: Condición:

7.- Copling Combinación de cabillas API-11B Si No

Cantidad: Diámetro: Grado:

8.- Ancla antitorque Si No

Cantidad: Diámetro: Grado

9.- Ancla de Gas Si No

Cantidad: Diámetro: Roscas:

Nota: Se recomienda conectar a nivel de la descarga del Estator un tubo de extensión de

longitud de rango 4 @ 10 Pies, con diámetro externo superior inmediato al diámetro externo
del Estator, esto con el objetivo de expandir la descarga de la bomba BCP, además de
utilizarlo como niple maniobra al momento de su instalación. Anexo se debe incluir dentro
del requerimiento regla de Torqueado o apriete de cabilla API-11B, grasa especial para las
roscas de la tubería de producción, así como lubricante (Topco Lubricate Sucker Rod o en
su defecto Aceite Hidráulico), para las roscas de las cabillas de rotación y accesorios.

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53
 NOMENCLATURA POR FABRICANTE DE BOMBA BCP

1.- WEATHERFORD ( GEREMIA ): BRASIL

Ejemplo: 18 35 400

18= 1.800 Presión de Levantamiento

35= Diámetro Nominal Rotor
400= Maximo Caudal @ 500 RPM

2.- Robin Meyer ( MOYNO ) CANADA

Ejemplo: 120N170

120= 12.000 Maxima Profundidad de Levantamiento ( Pies )

N= Medida Nominal
170= Caudal ( BFPD ) @ 100 RPM

3.- PCM – EMIP ( FRANCIA )

Ejemplo: 1200 tp1350

1200= Maximo Caudal en M³/D @ 500 RPM

TP= BOMBA DETUBERIA
1350=Máxima Profundidad de Levantamiento (Mts)

4.- NETZSCH ( BRASIL )

Ejemplo: NTZ 278 120 ST 14

NTZ= FABRICANTE NETZSCH

278= Diámetro Externo del Estator
120= Máxima Presión de Levantamiento ( BAR )
ST= Bomba Simple Lobulo 2:1
14= Caudal (M³/D @ 100 RPM )

5.- MONOFLOW ( INGLATERA )

Ejemplo: 120N170

120= 12.000 Maxima Profundidad de Levantamiento ( Pies )

N= Medida Nominal
170= Caudal ( BFPD ) @ 100 RPM

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54
PROCEDIMIENTOS Y PROGRAMA
DE
INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
DE
EQUIPOS BCP

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55
 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÒN DE BOMBA BCP TUBULAR

1.- Verificar y chequear con instrumentos: Durometro, boroscopio y telescopio, para

confirmar condiciones del estator como es: Cavidades Elastomericas y diámetros internos,
todo con la finalidad de comparar estos valores con los obtenidos al momento de su
fabricación, adicionalmente tomar reporte de nombre del Fabricante, Fecha de
manufactura, Modelo, Serial, Longitud, Tipo de Rosca del equipo.

2.- Verificar y chequear condiciones del rotor, camada de cromo duro, rosca y diámetro de
rosca, así como diámetros de cresta mayor y menor, comparar estos valores con los
obtenidos al momento de su fabricación.

3.- Verificar y Chequear niple de paro y tubo extensión para conectar en descarga del
estator. Tomar anotaciones de longitud y diámetro.

4.- En caso que las completaciones de fondo contemplen anclas de torque y/o gas, verificar
en el primero accesorio el funcionamiento del anclaje, en ambos tomar anotaciones de
reporte, modelo, diámetros, longitudes.

5.- Chequear condición de almacenaje, transporte de equipos, cabillas y accesorios, lubricar

todas sus roscas con inhibidor de corrosión (Topco Lubricate Sucker Rod) o en caso
contrario aceite hidráulico. Las cabillas deberan estar en forma lineal en posición horizontal
apoyadas o descansando en soportes o burros. Nunca camine encima de las cabillas o
coloque peso sobre la misma, tampoco deberán ser golpeadas, confirme el Grado API –11B
, los diámetros y longitudes .

6.-Chequear los cuellos y niples de cabillas.

7.- Al iniciar el roscado del ensamblaje de fondo como: Tubo extensión, estator, niple de
paro y accesorios adicionales si lo contempla el programa, en esta actividad el técnico de
servicio supervisará todo el procedimiento de la operación, con la finalidad de asegurar que
fue torqueada ó enroscada correctamente con la llaves de fricción y que las misma fue
posicionada en el lugar correcto de las partes involucradas, para que no ocasione daños de
colapsos en el ensamblaje de fondo como: Estator, tubo extensión, niple de paro y otros que
conformen el programa de trabajo. Es muy importante que antes de iniciar el paso 5, se
debe lubricar con grasa todas las roscas del equipo de fondo. Todo el enroscado del
ensamblaje de fondo se realizará según especificación de tabla de torque del
manufactúrante y/o Norma API.

8.- El Técnico de Servicio debe supervisar el procedimiento de introducir al pozo el

ensamblaje al fondo más tubería de producción, durante el procedimiento de enroscado de
cada tubería de producción, el técnico de servicio deberá inspeccionar el torque que señala
la el instrumento para así comparándolo con especificación del fabricante de la tuberia, esta
operación de torque se realiza con la llave hidráulica de la maquina o taladro; en caso que
tenga problema esta herramienta deberá el técnico de servicio reportar el desperfecto al
supervisor de la maquina o taladro, así como al personal de operaciones e ingeniería
(Programador) de la UEY. Se debe colocar grasa en todas las roscas de tubería de
producción.

.
56
Nota importante: En caso que el diagrama de completación del pozo presente un forro y/o
liner, verificar la profundidad del tope del mismo, con la finalidad de comunicarle al operador
de la maquina y así tome la precaución del caso con respecto a la velocidad de bajada de la
tubería de producción. Debe señalar el número de tubo de producción en la cual tome la
precaución para la misma.

Existen dos tipos de diseño de completación con BCP:

A.-) Sarta Colgada, en la cual la tubería de producción más equipo de fondo se asienta a
nivel del cabezal de superficie del pozo. Este tipo de completación de fondo usualmente se
instala en pozos someros y con bomba BCP de geometría simple lobulo (1:2) de bajo
caudal. El Técnico de Servicio debe chequear y verificar la profundidad real de la
completación de fondo.

B.-) Sarta Rígida, en la cual la tubería de producción más equipo de fondo se torquea y
tensiona, con la finalidad de poder asentar la sarta de tubería a nivel del cabezal de
superficie del pozo. Esta operación se realiza por medio del ancla de torque la cual al
torquear y tensionar se apoya en el revestidor o casing.. Este tipo de completación de fondo
pueden ser diseñadas en pozos someros y profundos con bomba BCP de geometría simple
lóbulo (1:2) de alto caudal, así como también en bomba BCP multilobular (2:3), de bajo y
alto caudal, ya que la misma generan vibración en todo el sistema de fondo, para su control
no se debe superar la velocidad del sistema de fondo de 240 rpm. El Técnico de Servicio
debe chequear y verificar la profundidad real de la completación de fondo.

C.- BOMBA INSERTABLE: En este caso se deben instalar la misma con diseño de sarta
de tubería tensionada y/o anclada en revestidor con Ancla de Torque, en caso de bomba
insertable multilobulo (2:3) esta no debe suoperar una velocidad de 240 rpm.

9.- Finalizado el proceso de bajar la sarta de tubería, se desconecta el equipo de seguridad

de superficie que coloca la maquina o taladro, luego se instala el equipo de superficie usual
del pozo como: Nilple de tubería más “T” de bombe con brida 3.1/8 Pulg. Rint Joint 31, para
luego proceder a introducir el Rotor dentro del pozo, para esto se recomienda lubricar la
rosca del rotor y conectar directamente a una cabilla API- 11B de 25 o 30 pies, torquear con
llave hidráulico de la maquina o taladro utilizando la regla de torque de roscado de cabillas
API-11B, el técnico de servicio debe verificar la cara correcta de la regla de torque de cabilla
API-.11B, ya que la misma presenta dos cara, una para torque de cabilla Nueva y en su
reverso torque para cabilla Recorrida.

10.- Supervisar rigurosamente e iniciar el paso N° 9 y continuar con el procedimiento de

bajar Rotor con sarta de cabillas, asegurándose que cada una de ellas este torqueada bajo
especificación NORMA API-11B. El Técnico debe reportar torque de llave hidráulica de la
maquina, pully y/o taladro.

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57
11.- Durante la realización del el paso N° 9 con la última cabilla el técnico debe registrar el
peso completo de todo el conjunto el cual esta señalado en el instrumento Martin Deker del
la maquina y/o Pully ( Bloque viajero, sarta de cabillas, Rotor y columna de fluido), luego a
la profundidad donde se encuentra instalado el Estator debe reducir la velocidad de bajada
de la sarta de cabillas hasta introducir el Rotor dentro del Estator, posteriormente deje
apoyar y descansar todo ese peso que registra el Martin Deker a la profundidad donde se
encuentra el stop pin del Niple de Paro, registre una marca en la última cabilla señalando
peso muerto (PM), Luego levante lentamente hasta recuperar la deflexión y tensión del peso
completo del sistema que se registro inicialmente en el Martin Deker, detenga el proceso y
registra un nueva marca en la cabilla (DT), mide esta distancia entre peso muerto y el peso
en deflexión y tensión, esto con la finalidad de conocer esa distancia como punto
referencial, posteriormente continua levantando lentamente para recoger el elongamiento de
las cabillas API-11B y Rotor, detenga nuevamente el procedimiento y registra otro marca en
cabilla (EL) y compare esta última marca con la del peso deflexión & tensión, finalmente
esta marca reflejaría la distancia con que se realizaría el espaciamiento Rotor & Estator,
este procedimiento de espaciado Rotor & Estator se debe realizar tres (3) veces para
reconfirmar las distancias correctas entre los diferentes puntos. Según el fabricante de
cabilla API-11B el elongamiento del acero con que se construye la cabilla API-11B, el
mismo es de 7 @ 8 Pulgadas cada 1.000 Pies de peso en el aire . Para recoger deflexión y
elongamiento tome encuentra el factor de flotación que presenta el pozo, tomando en
cuenta los pies de la columna de fluido estático y la viscosidad de fondo. Por último retire
esta última cabilla en caso que no que justa con la conexión al pin del cabezal de rotación,
en caso contrario, calcule el número de niple de cabilla con la que completaría la distancia
para que la bomba BCP quede espaciada, esto es el Rotor excéntrico dentro del estator,
cubriendo todas las etapas del estator, conéctela directamente el niple de cabilla API-11B a
la rosca del Cabezal de Rotación para a aplicación de acople directo (Motoreductor). Para
el caso de útilizar Cabezal de Rotación con Correas y poleas, realice es espaciado tomando
en cuenta como ultima pieza la barra pulida de longitud de aproximadamente ( 22 @ 24 pies
), esto con la finalidad de poder instroducir esta por el eje hueco del Cabezal de Rotación.

12.- Realizado en superficie espaciamiento Rotor & Estator y conectado todo el sistema de
fondo con el cabezal de rotación, energizando el motor elétrico sin carga para chequear giro
horario, en caso de giro contrario, corrija el sentido, registre el consumo de amperaje sin
carga o en vacío y tome anotación, desconecte la electricidad, en caso de acople directo
(Motoreductor) instale la mitad del acople flexible al motoreductor y la otra parte al Cabezal
de Rotación, ajustándolo levemente, levante lentamente con guaya y bloque viajero el
conjunto del motoreductor y acople el mismo al cabezal de rotación, nivele ambas
manzanas del acople flexible y apriete los prisioneros del acople flexible.

Para el Caso de útilizar Cabezal de Rotación de eje hueco instale la polea al mismo; luego
levante el equipo e instroduzca por el eje hueco del Cabezal de Rotación la barra pulida
hasta asentar y apretar al flange con el Ring Joint de la “T” de bombeo, coloque la grapa en
la barra pulida y apriete todas las tuercas

.
58
13.- El siguiente paso corresponde a la prueba de presión que se le debe realizar a la
completación del pozo, la misma se realiza de la siguiente manera. El técnico de servicio
coloca un manómetro de un máximo de 1.000 Pis en la línea de flujo, cerrando la válvula de
esta línea, conectando la manguera de la bomba Trailer del taladro a la “T” de bombeo, la
cual se comunica con el espacio anular de la tubería de producción, luego se bombea agua
dentro de la tubería de producción hasta alcanzar una presión máxima 500 Psi en todo
elsistema de fondo, inmediatamente apague la bomba trailer y cierra su manguera. El
técnico de servicio debe observar por un tiempo de 10 minutos la presurización de 500 Psi
en el sistema de fondo, la cual debe mantenerse estable durante ese tiempo. En caso de
no mantenerse la presión, es debido a que existe un problema en la completación de fondo
, posible fuga en la tubería de producción y/o mal espaciado de la bomba BCP). Si es
positiva la prueba, desahogar la presión lentamente en la línea de flujo y desconectar la
manguera de la bomba trailer, abra la válvula de la línea de flujo. Programar trabajo del
electricista del departamento de mantenimiento para arranque definitivo del equipo y realice
la nueva programación de mudanza del taladro o maquina.

14.- Encienda el motor elétrico con el variador de frecuencia y programe el mismo con
rampa de aceleración de 50 rpm en 3 minutos hasta alcanzar una velocidad máxima de 80
rpm, abrir el toma muestra para chequear efecto de bombeo. Tome lectura de todos los
parámetros como: RPM en cabilla, frecuencia en Hz., consumo de amperios, torque en la
cabilla, potencia eléctrica, adicional presión en la línea de flujo, incluyalo para realizar
medición de caudal y toma de nivel dinámico con echometer.

15.- Con la nueva información realice nueva simulaciones para realizar programa de
optimización de producción.

PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÒN DE UNA BOMBA BCP INSERTABLE

Para realizar este tipo de instalación se debe iniciar:

1.- Probar, chequear y verificar dimensiones de zapata de anclaje. Este sistema de anclaje
debe ser conectado en la parte inferior de la camisa de ensamblaje enroscando en lo
inmediato un niple de tubería y un ancla de torque, luego en la parte superior de la camisa
de ensamblaje proceda a conectar la sarta de tubería de producción hasta llegar a
superficie, cumpliendo el mismo procedimiento del paso N° 8 de una BCP tubular, sujeto a
que la completación de fondo esta diseñada como sarta rígida, se debe levantar lentamente
toda la tubería de producción, tensionando y torqueando hasta que el ancla de torque se
apoya en el revestidor, luego se procede asentar todo el tren de tubería de producción a
nivel del cabezal de superficie del pozo.

2.- Se conecta la bomba BCP (Estator & Rotor) con una cabilla completa de 25 o 30 pies,
luego se baja toda la sarta hasta llegar a la zapata de anclaje, se verifica en superficie el
número de cabillas con la profundidad donde se encuentra el anclaje de la bomba.
(Registrar peso de sarta de cabillas más bloque viajero)

3.- Se deja caer todo el peso de la sarta de cabillas con el bloque viajero para anclar
bomba BCP Insertable a nivel de la zapata, luego se tensiona lentamente hasta recuperar
peso, luego desanclar bomba BCP ( registrar libras de desanclaje), se repite nuevamente

.
59
este último procedimiento para espaciar la bomba en un rango de 600 a 400 libras por
debajo de las libras de desanclaje.

PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE UN CABEZAL DE ROTACIÒN

Espaciada la bomba BCP se enrosca directamente la sarta de cabilla con la rosca inferior
del eje del Cabezal de Rotación y a su vez con la brida de la “T” de bombeo. Luego se
cheque los amperios del motor eléctrico sin carga, para posteriormente unir el moto
reductor con el Cabezal de Rotación por medio de un acople flexible, en caso de útilizar
Cabezal de Rotación con Correa y Poleas.

Para el Caso de útilizar Cabezal de Rotación de eje hueco instale la polea al mismo; luego
levante el equipo e instroduzca por el eje hueco del Cabezal de Rotación la barra pulida
hasta asentar y apretar al flange con el Ring Joint de la “T” de bombeo, coloque la grapa en
la barra pulida y apriete todas las tuercas, posteriormente coloque el motor elétrico en la
base del Cabezal de Rotación apriete y ajuste, nivele todas la poleas con las correas (
Motor elétrico y Cabezal de Rotación). Finalmente recibe el freno antireversa, lubricación,
ajuste de prensa estopa, coloque el protector de correas. Es importante que antes de
instalar las correas al equipo debe realiarce las pruebas al motor elétrico , tanto de giro
como de consumo de amperaje sin carga.

El procedimiento es el siguiente.

2.- Se observa el nivel de lubricación (el cual en posición estática se encuentra en la señal
máxima); instalado el cabezal de rotación en la “T” de bombeo, se retira el tapón ciego y se
coloca el tapón respiradero, en caso que el aceite este por debajo de la señal máxima,
completar el mismo.

3.- Se chequea, ajusta y calibra el freno antireversa; posterior al montaje en el pozo y antes
de encender el equipo se rectifica esta calibración; una vez arrancado el equipo, se realiza
la prueba del frenado antireversa. En caso de fallar, ajustar y/o calibrar el mismo, repetir la
prueba

4.- Instalado el equipo se ajusta el prensa estopa, en caso de ser de empacaduras

teflonadas grafitadas, colocar grasa de alta revolución.

5.- Para instalar el Cabezal de Rotación se realiza una última inspección ocular,
chequeando que todas las válvulas en superficie como: Línea de flujo, Revestidor, “T” de
bombeo, entre otros, que estén abiertas. Realizar todas las pruebas que amerite el caso.
Se debe colocar antes del encendido del equipo los protectores de seguridad del Cabezal
de Rotación

.
60
OPERACIÓN Y COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS ( FONDO & SUPERFICIE)

Para llevar un buen control de la operación del comportamiento de la bomba BCP, se debe
solicitar al fabricante y/o compañía suplidora la siguiente información:

Curva de comportamiento de la bomba BCP en banco de prueba, indicando fecha de

prueba, tipo fluido y temperatura de prueba, presiones de trabajo, caudal a rpm, eficiencia
volumeritrica, eficiencia mecánica, torquer de bomba, tiempo de la prueba.

Adicionalmente las ccaracterísticas del elastomero, el cual incluyendo entre otro: Dureza,
pruebas de adherencia y vulcanización, diámetro de cavidades, tamaño y diámetros de
crestas mayor y meno del rotor. Para el caso de bomba BCP Insertable, respecto de la
zapata de anclaje se deberá solicitar al fabricante: Material de construcción o tipo de acero,
Pruebas y planos dimensionales y Libras de resistencia de los pasadores. Una vez
instalado todo el equipo de fondo & superficie, se debe solicitar la medición del caudal en un
separador de prueba.

Evaluando todos los parámetros de producción que se reflejan en el vareador de frecuencia,

además de incluir el número de descarga o caudal que se registran en el separador de
prueba tanto en las horas diurnas como nocturnas, así como en los cambios climáticos, todo
esto con la finalidad de tomar las precauciones del caso.

El equipo siempre se inicia o arranca con baja velocidad ( 80 rpm ≈ 15HZ) hasta estabilizar
el pozo, luego se debe incrementar la velocidad paulatinamente hasta alcanzar la velocidad
final de diseño, posteriormente se debe meter a medida para conocer el número de barriles
bruto producidos diariamente y asi se puede verificar la eficiencia volumetrica ( Qreal / Q
Teoricao X 100 ). Es muy importante realizar despues de esata prueba registro sonico
(Echometer) para chequear la profundidad de nivel dinámico y la sumergencia en la bomba
BCP, se procede a realizar simulaciones el software de BCP para programar los cambios en
el rango de velocidad de la bomba BCP, que se realiza en el variador de frecuencia y se
registran anotaciones en el formato de optimización de equipos.

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR PRUEBA DE PRESIÓN Y EFECTO DE BOMBEO

Esta prueba se realizará con el objetivo de conocer el comportamiento mecanico del

sistema de fondo. Determinado con el ecometer la profundidad del nivel dinámico del pozo y
la sumergencia de la bomba BCP, se programan dichas pruebas:

Chequear todo lo concerniente a: Linea de flujo y revestidor, valvulas, cheques,

separadores de prueba y verifique que esten en buen estado, haga las anotaciones de
especificaciones técnicas de placa del equipo de superficie.

Registre los últimos parámetros de trabajo de los equipos de fondo y superficie como:
Presión en la línea de flujo, temperatura en cabezal de rotación, rpm y torque en la cabilla,
consumo de amperios, rpm en motor, entre otro.

Instale y apriete un manómetro de 500 Psi en el toma muestra.

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61
Cierre la válvula de la línea de flujo hasta alcanzar 300 psi en manómetro, observe el
incremento de presión en el tiempo, si el registro de presión es inmediato apague el equipo
observando el comportamiento del sistema de freno antireversa del cabezal de rotación al
momento de detener el equipo por medio del variador de frecuencia, en caso de que el
sistema de freno antireverso del cabezal de rotación no accione, ajuste, luego mantenga la
presurización del sistema en el tramo de la tubería de producción por un intervalo de tiempo
de 5 @ 10 minutos.

Abra lentamente la válvula de la línea de flujo hasta desahogar la presión acumulada. Cierre
la válvula del toma muestra y retire el manómetro. l

Encienda el equipo por medio del variador de frecuencia, espere 5 minutos hasta estabilizar
los parámetros del sistema, abra la válvula del toma muestra y observe el efecto de
bombeo. Haga las anotaciones de los parámetros registrados en el variador de frecuencia.

Tome registro de temperatura en la línea de flujo y un galón de muestra de crudo, esto con
la finalidad de conocer la viscosidad en superficie y el porcentaje de finos de arena, asi
como hacer densidad y granulometria.

Envíe la información al centro de operaciones y al ingeniero optimizador.

.
62
 Programación de Variador de Frecuencia UNICO

Comprobar que no existan irregularidades internas como cables sueltos o flojos, de ser el
caso se deben normalizar antes de energizar el equipo; (Cuidado) riesgos de accidentes
estan involucrados de tratar de realizar lo anterior, con el interruptor de potencia cerrado.

1. Seguir los pasos denstalacion de la revision del programa mas actualizado(Rev 10 o

Superior), siguiendo los pasos que se enumeran en el anexo 1.

2. Establecer comunicación con el drive via serial con el programa uedit y comprobar
que esta funciona correctamente, tal como lo explica el anexo 2.

3. Comenzar a colocar la data del motor en el menu de aplicación con el nombre (Drive
Motor) donde se debe colocar toda la informacio a excepcion de los parametros
obtenidos en la rutina de sintonizacion( ac tune), enumerados en el anexo 3.

4. Realizar la rutina de sintonizacion tal como lo indica el anexo 3

5. Comprobar que los valores esten dentro de los valores estimados, según se indica la
tabla del anexo 3; de no ser asi vover al paso 5.

6. Colocar la data correspondiente al menu de la bomba (Pump Menu), utilizando para

ello la data recolectadade la prueba de banco de la bomba y del diagrama de
completacion del pozo.

7. Colocar la data correspondiente al menu del reservorio (Reservory Menu), utilizando

para ello la data recolectada del yacimiento del diagrama de completacion del pozo.

8. Colocar la data correspondiente al menu del pozo (Well Menu), utilizando para ello la
data recolectada del cliente y del diagrama de completacion del pozo.

9. Colocar la data correspondiente al menu de control (control menu), utilizando para

ello la data recolectada del motor y del cabezal asi como los requerimientos de
operación del cliente.

10. Colocar la data correspondiente al menu de sensado (Sensor Menu), utilizando para
ello la data recolectada del motor y del cabezal asi como los requerimientos de
operación del cliente.

11. De estar las condiciones en el pozo dadas se activa el equipo y se comienza a

monitorear las condiciones de carga de la bomba.

12. Una vez obtenida la velocidad requerida se colocan las protecciones en el menu de
limitacion (Limit Menu) y se deja el pozo activo hasta la nueva maniobra.

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63
 PROCEDIMIENTO PARA ACTUALIZACIÓN DEL PROGRAMA

1. Se coloca un jumper entre el logic comun y el boost de la tarjeta DSP ubicados en la

parte central derecha de la misma.

2. Se coloca el cable serial en el puerto consola de la tarjeta dsp, ubicado en la parte

inferior izquierda de la misma el cual es un puerto RS 485.

3. Se energiza el equipo, con lo cual debe aparecer solo barras en el display principal,
como efecto del jumper anteriormente colocado.

4. Se abre el programa uedit el cual para este momento debe estar instalado en la
computadora que se esta usando.

5. Se elige la barra ( tools) y seguidamente el sub menu ( down load fimware),

eligiendo next en todas las siguientes preguntas que la rutina te pregunta y al finalizar
la version actualizada del programa que desea instalar en el equipo, (en este caso
revision 10). dicha revision debe estar previamente salvada en el disco del pc. se
elige down load y el programa debe comenzar a instalarse.

6. Al finalizar el envio de data la pantalla muestra down load complete y se debe elegir
ok para despues apagar el equipo y una vez apagado retirar el jumper que se habia
anteriormente conectado.

7. Al encender nuevamente el equipo este mostrara lectura en el display y se puede

verifica en el menu help display que la version fue correctamente bajada, observando
el numero correspondiente al programa el cual sera ( 805380 010).

8. Seguidamente se debe colocar el programa uedit para lo cual se debera cambiar el

cable serial del pc desde el puerto de la consola de la dsp hasta el puerto portador, el
cual esta ubicado en la parte central de recha de la misma.

9. A continuacion se elige el menu project y entonces el sub menu full download y

seguidamente ok, ok, con lo cual el programa se comenzara a instalar.

10. Finalizado este proceso aparece download complete yse elige ok, quedando todo el
programa listo para ser usado.

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64
 COMPROBAR LA COMUNICACION CON EL PROGRAMA UEDIT.

1. Se abre la version cargada en el vector drive( rev 10), desde la barra file y luego el
menu open despues de lo cual se eligira el archivo ( 805380 010).

2. Se elige el archivo menu con lo cual se debera desplegar todos los menus del
programa instalado.

3. Se estable comunicación entre el pc y el vector drive, haciendo clip sobre la flecha

verde ubicada en la parte superior de la pantalla.

4. Si la comunicación se logro establecer aparecera una barra de color verde en la parte

inferior de la pantalla, lo cual es un indicativo que el programa esta respondiendo,
satisfactoriamente, en caso contrario se debera chequear ue el puerto del pc este
correctamente configurado, en la barra port set up ubicada en la parte superior de la
pantalla, donde se debe verificar tanto la velocidad, como el puerto como el
protocologo, los cuales deben coincidir con la programacion que tiene el menu
comunication en el puerto portador (Porta Port).

RUTINA DE SINTONIZACION AC TUNE

Para la realizacion de esta prueba se requiere que el motor este desacoplado de la carga
mecanica, debido a que si la persona que esta ejecutando el analisis no esta
completamente capacitado, fallas mecanicas pueden producirse en la sarta de varillas
(cabillas), de la completacion, pudiendose provocar la intervension prematura del pozo.

1. Se elige el menu ac tune presionando la tecla enter, al aparecer dicho menu en el

teclado del drive.

2. Se contestan todas las preguntas requeridas por el programa, para lo cual debe
saberse las caracteristicas de placa del motor.

3. Se elige la opcion (1) para que el vector drive analice completamente el sistema
motor-cabezal acoplado y se verifica que el sentido de rotacion sea el correcto
(sentido horario, vista la cabilla de planta).

4. Se comprueba que los valores calculados por el drive esten dentro de un rango
aceptable, tal comolo indica la lista mas abajo anexa.

5. Seguidamente se elige el menu sistem id test con la tecla enter y se realiza la prueba
con 50% del torque del motor, realizando esta prueba hasta tres veces, aumentando
en 5% el torque en cada ocasión comprobando que los valores obtenidos en cada
prueba sean cercanos y dentro del rango abajo recomendado.

RANGO DE VALORES DE AC TUNE RECOMENDADOS:

STATOR RESIST ( desde 0.02 hasta o.1 ohmios)

SLIP FRECUENCY( desde o.4 hasta 2) para motores Nema B
SLIP FRECUENCY( desde 1.5 hasta 4) para motores Nema D.
INDUCTANCE LEAKE ( desde o.ooo8 hasta o.oo2 henrrios)
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65
 SISTEM GAIN ( desde 10 hasta 30 )

CRITERIOS PARA REALIZAR PROCESOS DE OPTIMIZACIÓN DE EQUIPO BCP

SEGREGACIÓN:_________________________________________________________
POZO:__________________________________________________________________
MODELO DE LA BOMBA BCP:______________________________________________
MARCA:_________________________________________________________________
TIPO DE ELASTOMERO:___________________________________________________
GEOMETRIA:_____________________________________________________________
FECHA DE INSTALACIÓN DE LA BOMBA BCP:________________________________
HORAS DE TRABAJO DE LA BCP:___________________________________________
PROFUNDIDAD DE LA BOMBA BCP:_________________________________________
PRIMERAS PERFORACIONES:______________________________________________
NIVEL DÍNAMICO:_________________________________________________________
NIVEL ESTÁTICO:_________________________________________________________
COLUMNA DEFLUIDO CON ESPUMA:________________________________________
COLUMNA DE FLUIDO SIN ESPUMA:________________________________________
SUMERGENCIA DE LA BOMBA BCP:________________________________________
VELOCIDAD DE ROTACIÓN BCP:___________________________________________
CONSUMO DE AMPERAGE:________________________________________________
TORQUE DE CABILLA:____________________________________________________
POTENCIA ABSORVIDA:__________________________________________________
VOLUMETRIA DE ARENA:_________________________________________________
DENSIDAD DE LA ARENA:_________________________________________________
GRANULOMETRIA DE LA ARENA:__________________________________________
BARRILES BRUTO PRODUCIDO:___________________________________________
EFICIENCIA VOLUMETRICA:_______________________________________________
EFICIENCIA MÉCANICA:___________________________________________________
TORQUE RESISTIVO:______________________________________________________
TORQUE DE FRICCIÓN:____________________________________________________
TORQUE HIDRAULICO:____________________________________________________
TORQUE TOTAL:_________________________________________________________
TORQUE DE BOMBA BANCO DE PRUEBA ( REGIMEN CONSTANTE):____________

Nota: Es importante antes de realizar cualquier cambio en la variables operacionales a

nivel del convertidor de frecuencia tomar la información en placa de los equipos de
superficie, esto se debe en no generar problemas en los equipos de superficie,
adicionalmente es importante incluir los resultados de las pruebas de presión y efecto de
bombeo.

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 REGISTRO DE VARIABLES DE OPERACIÓN PARA PROCESO DE OPTIMIZACIÓN

WELL DATA
coupling or Rod Guide(in) 1,125 Intake Pressure Discharge Pressure Difrential Pressure Pump Pressure
Rod Length (ft) 7920 (psi) (psi) (psi) Loading (%)
Fluid Viscosity(cp) 900 661 3141 2479 57
Rotational Speed(RPM) 135
Tubing Inside Diameter(in) 3,95
Constant (imperial)RT 4,77E-08 Hydraulic Torque Torque Resistive Friction Torque Calculated Torque
Fluid Level(ft) 6200 (lbs-ft) (lbs-ft) (lbs-ft) (lbs-ft)
Pump Depth (ft) 7987 689 42 248 930
Pump Displacement (Bbls/day/RPM) 3,1
Fluid Gradient (psi/ft) 0,37
Tubing head Pressure (psi) 90
RPM 90
Constant (imperial) HT 8,97E-02
RE Annular 2,E+03
Total Torque (lbs-ft) 980
Casing Pressure (psi) 0
Fluid Rate (bbls/day) 250
Rod (in) 1,125
Total Length of Centralizers (ft) 264
Constant (imperial)RT 7,96E-06
Fluid Density 1
Constant (imperial)RE 1.478
Constant (imperial)RE 4,317E-08
Fluid Density (lbs/ft) 62
Capacity Lift (ft) 10.000
Capacity Pressure (psi) 4335
Friction Torque (lbs-ft) 198
Pump Model: 100N310

lbs/1000
Sandcut 7 bbls Steps
Sand Density 2,65 Grams/cc
0,000264 Gals/cc 0,000264 gal
42 Gals/bbl 7 lbs cc
0,002205 Grams/lbs 1000 bbls x 42 gal x 100 0,00264 lbs.cc x 0,00285 bbls.grs x 100 0,00075 %
2,65 grs bbls bbls.grs lbs.cc
% Volume 0,00075 cc 0,002205 grs
lbs
 PROCESO
DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Y
CORRECTIVO
EQUIPO DE SUPERFICIE
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

El Mantenimiento preventivo se realiza tanto en la fosa del pozo, para no generar problemas
de impacto ambiental, así como el cabezal de rotación. Cuando se instala un nuevo cabezal
de rotación, el fabricante señala que el primer cambio de lubricación se debe realizar a las
2.000 primeras horas de trabajo, ya que por ser nuevo las parte y/o piezas por efecto de
rotación ocurre el desgaste normar de las mismas, ocasionando contaminación al
lubricante, después del primer cambio de lubricación el resto de los servicios se realizaran
cuando el lubricante pierda sus condiciones químicas y/o de viscosidad. El volumen de
lubricante del cabezal de rotación Geremia, modelo: BV2-9-1.1/8 “M” de 20.000 Lbs de
carga axial es de 9 Lts. El prensa estopa utiliza un juego de empacaduras teflonadas
grafitadas PTFE (8) , de diámetro ¼”, la cual deben ser reemplazadas cada 6 mese
aproximadamente. El ajuste de estas empacaduras PTFE es muy importante, ya que esto
prolonga su vida útil, cuando exista algún fuga, por efecto de ajuste y no se detiene la
misma, se debe tomar la precaución de introducir un empacadura adicional a las ocho(8 que
tiene el prensa estopa, ajustando todo el sistema hasta eliminar la fuga, en caso de que
persista esta, se debe programar el cambio total del juego de empacaduras PTFE. El modo
de realizar un empaque en prensa estopa es el siguiente:

Apague el equipo por medio del vareador de frecuencia, observe el sistema de freno
antireverso, en caso que no se active el sistema de freno antireverso, ajústelo
inmediatamente.

Cierre la válvula de la línea de flujo, en caso que tenga preventora cierre la misma, en caso
de no tener, retire las tapas laterales del prensa estopa y limpie con gasoil y brocha toda la
superficie de la cámara de gas y petróleo.

Lentamente desenrosque los tornillos de las media lunas hasta levantar las mismas.
Cambie de posición la grasera 1/8 NPT (Tapón inferior del Prensa estopa)
Coloque la grasera y pulse grasa hasta que las empacaduras lleguen a superficie

Retire las primeras 4 empacaduras PTFE, luego el añillo separador y posteriormente las 4
empacaduras PTFE restantes. Realice el empaque y ajuste todo el sistema del presa
estopa.

PRENSA ESTOPA

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 REPORTE DE OPTIMIZACIÓN DE POZO

OPERDORES: MOTIVO DEL SERVICIO

SEGREGACIÓN UBICACIÓN SUPERVISOR FECHA

POZO No. DIRECCION APLICACION POTENCIA SUPERF.

BCP

VARIABLES MEDIDAS EN EL POZO UNIDAD ING VALORES

VOLTAJE DE OPERACION DEL MOTOR VOLT
CORRIENTE DE OPERACION DEL MOTOR AMP
ÚLTIMA VELOCIDAD EN LA CABILLA RPM
VELOCIDAD ACTUAL EN LA CABILLA RPM
VELOCIDAD DEL MOTOR RPM
TORQUE DE LA BOMBA LBFT NM
FRECUENCIA DE OPERACION HZ
POTENCIA CONSUMIDA BCP KW HP
ESTADO DEL CONTROL DE TORQUE ACT/DESAC/OPE
ESATADO DEL SELECTOR APG/LOCAL/REMOTO

PRUEBAS REALIZADAS
PRESIÓN EN SUPERFICIE (THP) ANTES DE CIERRE DESPUES DEL CIERRE
PSI / MIN
% Efic. Vol. = Q real / Q Teórico
EFECTO DE BOMBEO TIPO DE MUESTRA
POSITIVO : TODA LIQUIDA:
NEGATIVO: ESPUMANTE:

OBSERVACIONES / RECOMENDACIONES

DATOS BCP DATOS MOTOR DATOS REDUC DATOS DEL CABEZAL

MOD: POT: HP RELACION: 1:5,51 CARGA AXIAL:
FAB: RPM: FAB: LUBRICANTE:
BPD@100RPM: AMP: HP: HP FRENO ANTREV.:
PROF : VOLT: 460 VOLT FAC. SERV.: MAX. POTENCIA:

OPERADOR SUPERVISORDE OPERACIÓNES

FIRMA FIRMA

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70
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