PLANTA DE EXTRACCIÓN

DE ACEITE VEGETAL POR SOLVENTE

DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE

Curso Avanzado sobre Crushing de Semillas Oleaginosas

Rosario – Argentina

22 al 25 de Junio de 2009

Descripción del
Proceso & Equipos

Recomendaciones
de Operación

Ing. Mauro Rudi

Ingeniería de Procesos
Hytech Ingeniería S.A.
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS

RECOMENDACIONES OPERATIVAS

ÍNDICE

I) DESCRIPTIVA DEL PROCESO

1. INTRODUCCIÓN.

2. BASES DE DISEÑO.

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESTILACIÓN.

4. DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS.

II) OPERATIVA DEL PROCESO

1. OPERACIÓN NORMAL.

2. RECOMENDACIONES PARA PUESTA EN MARCHA Y PARADA DE PLANTA.

Hytech – desmet ballestra 2/17

 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
I) DESCRIPTIVA DEL PROCESO
1. INTRODUCCIÓN
En las planta de Extracción por solvente de semillas
Oleaginosas el proceso de destilación en sí mismo
constituye un servicio de las operaciones de Extracción
de aceite y posterior Desolventizado de la harina
extractada.
Este proceso tiene por objeto remover el solvente que
contiene la solución de aceite y solvente de salida de
extracción (miscela), produciendo aceite libre de
solvente como producto final, y reciclando el solvente al
extractor en las condiciones requeridas para esta
operación.
A su vez la destilería recibe los vapores de
desolventizado de las harinas extractadas, que son una
mezcla de agua y solvente, aprovechando esta corriente
como una muy importante fuente de energía, y
reciclando el solvente a la extracción.
En el proceso ingresa aire al sistema, mayormente con
el material de entrada al extractor, y en menor medida
por infiltraciones, que debe tratarse para volver a
disponer el aire a la atmósfera con mínimo contenido de
solvente, compatible con las regulaciones
medioambientales vigentes.
Otro subproducto del proceso es el agua que viene
como humedad en la semilla, y la que ingresa a través
de los vapores directos utilizados en las operaciones de
stripping. Esta corriente acuosa constituye un efluente
que debe disponerse en las piletas de tratamiento libres
de solvente. En plantas con sistema de efluente cero, el
efluente se reprocesa para reutilizar como vapor
nuevamente en el proceso.
Todo este proceso, desde el ingreso de la semilla a
preparación hasta la salida del aceite y la harina, se
reproduce por simulación rigurosa de proceso,
herramienta que permite realizar el diseño de la planta
con máxima precisión en tiempos reducidos.
Los balances de masa y energía que surgen de la
simulación incluyen, además de la destilación
propiamente dicha, la extracción, el desolventizado de
harinas, el proceso de preparación de semilla, el sector
desgomado y el circuito de aceite mineral para la
recuperación de solvente. Los balances contienen las
corrientes de proceso como aceite vegetal, aceite
mineral, solvente, miscela, y también las de servicio:
vapor de calefacción, condensado y agua de
enfriamiento.
Mediante la simulación del proceso se determinan las
condiciones más adecuadas para el diseño de los
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
equipos. Para ello se tienen en cuenta distintos
parámetros como los consumos de vapor, la
recirculación de solvente, la circulación de aceite
mineral, etc., y se realiza una optimización conjunta y
global de consumos y tamaño de equipos.
En base a simulaciones para distintas condiciones
operativas, se realizan las especificaciones de válvulas
de control, bombas de proceso, eyectores, válvulas de
seguridad, diámetros de cañería, trampas de vapor, etc.
Se contemplan diferentes condiciones operativas y
condiciones de emergencias o contingencias, estados
estacionarios y estados transitorios, como paradas y
arranques de planta, o perturbaciones del proceso. Con
toda esta información, los equipos y elementos
intervinientes en la instalación pueden verificarse para
múltiples condiciones, derivando en el diseño de una
planta segura, robusta y eficiente.
Adicionalmente se estudia el comportamiento de la
instalación en un rango de capacidades, con la condición
nominal como centro de interés, y en los extremos,
condiciones de alta carga (ej: 120/130% de la capacidad
nominal) y baja carga (ej.: 50% de capacidad nominal).
Esta matriz de condiciones simuladas permiten definir
variables operativas óptimas de diseño, con las
siguientes premisas:
• Mínimo mantenimiento mediante
minimización del número de equipos en
operación.
• Óptima relación tamaño equipos a
consumo de servicios.
• Minimización del ensuciamiento
mediante el adecuado diseño, dado
robustez a la operación.
• Simplicidad de operación.
• Seguridad en la operación de la planta.
2. BASES DE DISEÑO
La siguiente tabla muestra las variables de diseño de
proceso más importantes de la planta:
3/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS

RECOMENDACIONES OPERATIVAS

Variable Valor
Unidad Nominal Mínimo Máximo
Caudal ton/día -
Entrada sólidos Extractor Materia Grasa % peso 20
Humedad % peso 10
Temperatura °C 55 / 60
Salida Miscela Extractor
Concentración Aceite % peso 28/30
Salida de harina Extractor Retención Hexano % peso 30
Salida Vapores DT Temperatura °C 70/72
Caudal m3/h -
Agua de Enfriamiento
Temperatura °C 30 21 33
Vapor de Calefacción Presión de suministro bar(g) 10

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESTILACIÓN

Requisitos de operación
Para alimentar la extracción es necesario disponer en
forma continua de:
• Material bien preparado.
• Vapor saturado seco a 10 bar(g).
• Energía eléctrica.
• Agua de enfriamiento adecuadamente
tratada de manera de evitar
incrustaciones en los tubos de los
intercambiadores de calor y tuberías
asociadas.
• Aire comprimido para los circuitos
neumáticos e instrumentos.
Una interrupción en la alimentación de uno o varios de
estos fluidos lleva necesariamente a una parada
completa de la Extracción.
Circuito de manipuleo de material en proceso
Este circuito comprende todos los aparatos por los que
pasa el grano, desde la salida de la sección de
preparación hasta la sección de pelleteado, o en su
caso, granulado, embolsado o almacenado (ver Figura
I).
Después del laminado y/o prensado, un transportador
lleva el material o las tortas a la tolva del Extractor.
El pasaje del transportador a la tolva se realiza
normalmente por medio de una válvula esclusa rotativa,
que sirve como sello entre el exterior y el interior del
Extractor.
La harina desaceitada y escurrida que sale del Extractor
a través de la tolva es recogida por un transportador
(Horizontal-Vertical) a cadena, que la conduce y
descarga sobre el Desolventizador Tostador (Ítem 70).
El Desolventizador-Tostador (Ítem 70) es un aparato
cilíndrico de varios pisos. Cada piso lleva un doble fondo
por el que circula vapor de calefacción, responsable de
suministrar el calor indirecto necesario para calentar la
harina y provocar la evaporación del solvente. Los
vapores de hexano generados salen por la parte superior
hacia los condensadores.
En el caso de la soja, la harina se somete a un
tratamiento llamado "tostado" que consiste en su
cocción en atmósfera húmeda. A este efecto, en una de
las etapas del DT (Desolventizador-Tostador) se inyecta
vapor vivo que suministra el calor requerido para llevar
la temperatura a 100-105°C y producir la evaporación
de casi la totalidad del solvente contenido en la harina.
La cocción en atmósfera húmeda prosigue durante todo
el pasaje de harina por el Desolventizador-Tostador, al
mismo tiempo que una parte de la humedad incorporada
se re-evapora.
La harina que sale del DT es derivada por medio de
transportadores a procesos posteriores.
Destilación de la miscela
El proceso de destilación de la miscela y recuperación
del solvente se inicia a la salida del Extractor Ítem 3,
desde el cual la miscela es enviada al Tanque de Miscela
Ítem 17 que hace la función de recipiente pulmón (ver
Figuras II y III).

Hytech – desmet ballestra 4/17

 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
La bomba P-8 toma la miscela de este tanque y la envía
hacia la primera etapa de evaporación en el Primer
Evaporador Economizador (Ítem 60A).
El caudal de miscela es regulado por la válvula
automática FV-P8 que responde a un lazo de control de
caudal.
En el equipo 60A, la miscela se concentra debido a la
evaporación del solvente. Esta evaporación se lleva a
cabo a vacío y utilizando como medio calefactor la gran
masa de gases provenientes del DT.
Puesto que los gases del DT se generan como
consecuencia de la desolventización y tostado de la
harina, el equipo 60A se considera un economizador ya
que aprovecha esa corriente de gases en lugar de
utilizar vapor vivo como fuente de calor.
La miscela concentrada es tomada del domo separador
del ítem 60A (ítem 60B) mediante la bomba P-60 y es
enviada hacia el Economizador Aceite-Miscela (Ítem
81A).
En éste último la miscela se precalienta para luego
entrar en la última etapa de evaporación en los ítems
PRE-18 y 18A. El intercambio de calor se realiza con el
aceite vegetal caliente proveniente del Stripper de Aceite
Vegetal (ítem 22).
La miscela precalentada que sale del ítem 81A ingresa al
Precalentador ítem PRE-18, donde comienza el proceso
de evaporación a vacío utilizando como fuente de
calefacción vapor flash de la descompresión de los
condensados de baja presión.
Luego la miscela ingresa al ítem 18A para alcanzar la
temperatura final de evaporación, utilizando vapor como
fuente de calefacción.
La mezcla líquido-vapor resultante ingresa al separador
del equipo ítem 18B, que se encuentra instalado en la
parte superior de la columna de stripping 22,
conformando la unidad Separador/Stripper de Aceite
Vegetal (Ítem 18B/22).
En el Domo Separador 18B se separan los gases y la
miscela, drenando esta última por gravedad hacia el
distribuidor de líquido de alimentación de la columna de
Stripping 22.
En el Stripper de Aceite Vegetal la miscela ya
concentrada se pone en contacto directo con vapor de
agua. De esta manera se logra despojar el solvente del
aceite cumpliendo con la especificación de concentración
de solvente en el fondo del stripper
El contenido final de solvente en el aceite dependerá,
además de la temperatura y del vacío operativo, del
caudal de vapor inyectado al stripper.
El aceite terminado proveniente del stripper 22 se envía
al Secador de Aceite (ítem 506).
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
Condensación
Se pueden distinguir dos vías distintas de condensación
de los vapores generados en la planta. La primera opera
a vacío y condensa los vapores que se generan en el
proceso de concentración de la miscela, y la otra opera a
presión atmosférica y condensa los vapores provenientes
principalmente del DT, pero también se utiliza para
condensar los venteos del Extractor y demás recipientes
que operan a presión atmosférica.
Condensación atmosférica:
Los vapores provenientes del DT (Ítem 70) están
formados principalmente por solvente y agua, con una
composición que depende prácticamente sólo de su
temperatura. La presión operativa del DT es muy
cercana a la atmosférica.
Estos vapores son enviados primeramente al Lavador de
Gases (Ítem 29), donde se ponen en contacto directo
con una lluvia de agua caliente que retiene la mayor
parte del contenido de sólidos que pudieran ser
arrastrados desde el DT. Como el agua de lavado se
recircula, la misma se calienta y en consecuencia los
gases del DT no condensan en este equipo.
Los gases del DT ya lavados son enviados hacia el ítem
60A, donde condensan parcialmente transfiriendo calor
latente a la miscela. La mayor parte de los gases del DT
condensa en este Economizador.
Los gases no condensados en el Primer Evaporador ítem
60A pasan al Precalentador de Solvente Ítem 20A. En
este equipo los gases se utilizan como medio de
calefacción para precalentar el solvente proveniente de
la bomba P-1, que es alimentado al extractor.
Los gases que no condensan en el ítem 20A pasan al
Condensador de Gases del Extractor y DT (Ítem 20B/C).
En este equipo de casco y tubos se condensan contra
agua de enfriamiento el resto de los gases que no
pudieron ser condensados en los recuperadores de calor
anteriores.
El equipo 20B/C también recibe los venteos del
Extractor, de los tanques 63, 502, 17, Tanque
Hidratador 503B y Separador de solvente 32/34. Estos
equipos, en condición operativa normal, no generan un
caudal importante de gases de venteo. Sin embargo, en
ciertas contingencias los mismos podrían producir un
caudal apreciable de gases para los que el equipo 20B/C
está disponible y diseñado para condensar.
Los gases que no condensan en el ítem 20B/C,
principalmente aire con un contenido de solvente que
depende de la temperatura de salida, pasan a la última
etapa de condensación en el Condensador Final de
Venteos (Ítem 20D).
En el ítem 20D se lleva a cabo la última etapa de
condensación de solvente contra agua de enfriamiento,
5/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS

RECOMENDACIONES OPERATIVAS

disminuyendo la temperatura de los gases hasta Recuperación de solvente en el efluente gaseoso

prácticamente la temperatura disponible del agua de
Los gases incondensables que salen del condensador
enfriamiento. El objetivo es disminuir la carga de
final de venteos ítem 20D, contienen todavía una
solvente que pasa junto con el aire al último equipo de
importante concentración de solvente. La mayor
recuperación de solvente, la Columna Absorbedora de
recuperación posible de este solvente tiene importancia
Aceite Mineral (Ítem 120).
tanto desde el punto de vista económico como de
En esta última, los gases pasan a través de un relleno normativas de restricciones de emisión de gases.
donde se encuentran con una corriente de aceite
El Sistema de Recuperación de Solvente consiste de un
mineral frío, en contracorriente, que absorbe
circuito cerrado de aceite mineral que se utiliza para
prácticamente todo el solvente remanente, dejando el
disminuir la concentración de solvente en los gases que
aire acondicionado para su venteo atmosférico final.
se ventean.
Los gases circulan a través de todo el tren de
Los gases provenientes del equipo 20D pasan a través
condensación atmosférico succionados por el Ventilador
de la Columna de Absorción (ítem 120) donde el
(ítem 136), que provee la despresurización requerida en
solvente es absorbido por el aceite mineral frío.
el tope de la columna 120 para que el DT no aumente
su presión operativa por encima de la presión El aceite mineral es luego calentado y despojado del
atmosférica. solvente en la columna de stripping (ítem 122),
quedando de esta manera regenerado para ser enviado
En las sucesivas etapas de condensación a través de los
nuevamente hacia la absorción.
equipos 60A, 20A, 20B/C y 20D se genera una mezcla
de solvente y agua condensados. Esta mezcla se El solvente vaporizado en el stripper 122 es condensado
encuentra a presión atmosférica y drena por gravedad en el condensador de Vacío (ítem 19).
desde los equipos hasta el Separador-Acumulador ítem
32/34, donde el solvente es separado de la fase acuosa.
El solvente libre de agua es enviado por la bomba P-1 4. DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS
desde el Separador-Acumulador 32/34 hacia el Extractor EQUIPOS
ítem 3, siendo previamente calentado.
El precalentamiento se hace en el ítem 20A, y luego, si Ítem 60A – 1º Evaporador Economizador
se requiere, se realiza el calentamiento final en el
Calentador de Solvente Ítem 49. Se utiliza un único evaporador economizador que
condensa casi todo el vapor de agua y solvente
proveniente del DT. El condensado drena por gravedad
Condensación a vacío: hacia el Separador de Solvente 32/34.

En el proceso de concentración de la miscela a vacío se En este evaporador economizador se evapora la mayor

generan vapores de solvente que deben ser parte del solvente contenido en la miscela, proveniente
condensados para poder recircular el solvente al del Extractor.
Extractor. Las condiciones operativas típicas para el equipo son las
Los gases provenientes de los evaporadores y strippers siguientes:
de aceite vegetal y mineral son condensados en el
Condensador de Vacío (Ítem 19), que utiliza agua de
enfriamiento para tal propósito.
Los vapores incondensables que salen del ítem 19 son Verano Invierno
succionados por el eyector 41/19, que genera el vacío
Vacío planta
requerido para las operaciones de evaporación y 410-450 550
[mmHg(g)]
stripping.
Miscela salida
Este eyector descarga sobre el Stripper de Efluente 70%-80% 85-90%
[% p/p]
(ítem 45) aprovechándose esta corriente como fluido de
despojamiento del solvente que pueda traer el agua
residual, y finalmente como fuente de calor adicional en
el ítem 60A. El solvente evaporado en el equipo 60A representa
aproximadamente 85%-90% del total de solvente
Los condensados de vacío del ítem 19 son conducidos presente en la miscela proveniente del Extractor, para
por drenaje natural o por bomba al Separador- condición de Verano, y del 95% al 97% para condición
Acumulador ítem 32/34. de Invierno o alto vacío de planta.

Hytech – desmet ballestra 6/17

 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
Ítem 81A - Economizador Aceite-Miscela
Este equipo permite precalentar la miscela proveniente
del separador 60B, recuperando el calor del aceite
proveniente del Stripper de Aceite Vegetal ítem 22.
La miscela se calienta sin vaporización desde 45 ºC a
62/65 ºC, enfriando el aceite proveniente del fondo del
ítem 22 de 100-105°C hasta 70-75°C, previo a su
ingreso al proceso de desgomado.
Ítem Pre-18 - Precalentador de Miscela
Este intercambiador de calor opera evaporando solvente
contenido el la miscela, previo a su ingreso al
evaporador final ítem 18A.
Dicha evaporación es llevada a cabo en el lado tubos
operando a vacío, utilizando como fuente de calefacción
el caudal de vapor flash proveniente del tanque flash de
condensados de baja presión (ítem 46B).
La condensación de vapor flash en el lado envolvente
puede no ser total, dependiendo de las condiciones
operativas (concentración de miscela, cantidad de vapor
flash, etc.) por lo cual puede haber un venteo de vapor
permanente en este equipo.
Otra característica de este equipo es que, al utilizar
como fuente de calor vapor flash a presión atmosférica,
se reduce la temperatura de piel de tubo, lo que implica
una minimización de la degradación del aceite
previniendo problemas de ensuciamiento.
Ítem 18A - Evaporador Final
Este intercambiador de calor opera con vapor de agua
como medio calefactor para llevar a cabo la última etapa
de evaporación de solvente de la miscela. Además
permite lograr la temperatura deseada para el ingreso
de la miscela al ítem 22.
La temperatura de salida de la miscela es controlada
mediante un lazo que manipula la válvula automática de
vapor de calefacción.
La presión de vapor de calefacción normalmente oscila
entre 0.5 -1.5 barg. La presión máxima recomendada es
de 2.0 -2.5 barg para evitar ensuciamiento prematuro de
los tubos por alta temperatura en la pared de los
mismos.
Para estados transitorios de operación, el equipo podría
llegar a evaporar miscela con una concentración mínima
del orden de 50-65%, operando a mayor presión de
vapor (hasta 3.0 -3.5 barg) hasta tanto se normalice la
planta, sin esperarse inconvenientes de ensuciamiento.
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
Ítem 18B/22 – Separador del Evaporador Final &
Stripper de Aceite Vegetal
El separador del Evaporador Final ítem 18B y el Stripper
de Aceite Vegetal ítem 22 se encuentran montados
formando un único conjunto denominado 18B/22. En la
parte superior del equipo se encuentra el Domo
Separador 18B.
Desde este separador líquido-vapor salen los gases
evaporados en el ítem 18A y la miscela que luego
ingresa por gravedad al distribuidor de líquido de la
columna.
La columna de stripping 22 está compuesta por una
zona superior con platos y una zona inferior inundada
con burbujeo.
En la parte inferior de la columna hay un distribuidor de
vapor (sparger) que permite generar una zona de
burbujeo en el aceite. Como vapor de stripping se
reutiliza todo el vapor proveniente de la descarga del
eyector del secador ítem 41/506, de manera que los
vapores ascienden pasando por todos los platos en
contracorriente con el aceite descendente.
Se puede además inyectar al sparger un cierto caudal
adicional de vapor vivo, mediante regulación de la
válvula globo ubicada manual.
Tanto el nivel de líquido de la zona inundada como el
caudal de vapor adicional son variables operativas a
ajustar empíricamente, dentro de ciertos rangos.
Se recomienda que durante la puesta en marcha de la
unidad, el equipo opere sin nivel en la zona inundada,
con el lazo de control de nivel de fondo en manual. El
objetivo es prevenir que durante una reducción del
caudal de miscela o parada temporaria de planta (o
cualquier otra oscilación importante en el caudal de
alimentación al ítem 22), quede aceite retenido en el
fondo de la columna al que se le continuaría
burbujeando vapor. Si esto ocurriera, el aceite podría
hidratarse con una importante e indeseable formación
de gomas que podrían ensuciar el fondo del equipo,
bomba, filtro, etc.
Durante una parada temporaria, sin circulación de
aceite, será conveniente cortar el vapor al eyector
41/506, y el vapor adicional, para evitar así "flasheos"
violentos al poner nuevamente en marcha la planta, y
además evitar formación de gomas en el equipo.
Ítem 506 - Secador de Aceite
El Secador de Aceite (Ítem 506) consiste básicamente
de un tanque flash con platos que le dan al aceite
suficiente tiempo de residencia para que, en las
condiciones de presión y temperatura previstas, se
desprenda el agua contenida en el mismo.
7/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
El equipo trabaja a un vacío de 700/690 mmHg y
temperaturas de 80-90 °C.
Los vapores de agua/solvente desprendidos son
aspirados por el eyector 41/506, cuya descarga de vapor
es utilizada como vapor de stripping en el ítem 18B/22.
De esta manera, el consumo de vapor de secado se
recupera totalmente y al mismo tiempo se reduce el
efluente acuoso generado en la planta, por reducción del
consumo de vapor directo.
Ítem 581 – Enfriador de Aceite
Este intercambiador de calor permite el enfriamiento
final del aceite antes de ser enviado a tanques de
almacenaje o embarcado directamente. Para ello utiliza
agua de enfriamiento, o dependiendo de la instalación
puede diseñarse para trabajar con agua de reposición de
caldera, permitiendo una economización energética
atractiva. El aceite normalmente se enfría desde la
temperatura de secado a 40 o 45C.
Ítem 19 – Condensador de Vacío
Una planta estándar cuenta con un solo sistemas de
vacío, que recibe los vapores provenientes de la
evaporación (ítem 60A y 18A) y los de stripping de
aceite vegetal y mineral (ítem 18B/22 y 122
respectivamente).
La condensación de los vapores se realiza en el
Condensador de Vacío (Ítem 19), el cual está ligado al
eyector 41/19 que succiona los vapores no condensados
y los impulsa al ítem 45.
Es un equipo relativamente compacto, de baja pérdida
de carga y alta eficiencia de condensación, y utiliza agua
proveniente directamente del suministro de agua de
enfriamiento.
El acercamiento ("approach") de temperaturas que se
logra entre la salida de gases no condensados y la de
entrada de agua de enfriamiento, es de
aproximadamente 1.5 - 3°C. Por esta razón, se debe
tener en cuenta que para bajas temperaturas de agua
de enfriamiento (invierno) el solvente condensado
podría salir con un subenfriamiento importante y en
consecuencia requeriría un consumo de energía
adicional para calentarlo y poder enviarlo nuevamente al
Extractor.
Lo deseable es que la mínima temperatura de agua no
sea inferior a 19 - 22°C, de manera que el vacío quede
limitado y la concentración de miscela de salida del 60B
no sea superior a 90%.
Por encima de estos valores no es recomendable operar
la planta, ya que, no sólo no gana mayor ahorro de
vapor, sino que también pueden producirse arrastre en
los domos (por alta velocidad de gases) y/o generación
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
de espuma en el ítem 18B por alta concentración de
miscela de entrada al ítem 18A, debido a la alta
capacidad de evaporación del ítem 60A.
Ítem 20A - Precalentador de Solvente
Consiste de un equipo de casco y tubos, pasando los
gases por el casco y el solvente por los tubos, que
permite utilizar los gases que salen del 60A como medio
calefactor para precalentar el solvente a una
temperatura cercana a la necesaria para ingreso al
extractor.
En condición normal el caudal total de solvente hacia el
extractor se precalienta desde aproximadamente 40-
43°C hasta 52-55°C.
En condiciones de mayor vacío (invierno) el
precalentamiento del solvente es menor, alcanzándose
una temperatura de alrededor de 50°C.
Ítem 49 - Calentador de Solvente
Este equipo de casco y tubos permite calentar con vapor
de calefacción el solvente que se envía al Extractor.
Posee la capacidad para un calentamiento rápido del
extractor en puesta en marcha, y también será
requerido para proporcionar un leve calentamiento en
caso que el solvente de salida del ítem 20A no alcanzase
la temperatura deseada de entrada al Extractor. En
invierno puede ser necesario un mayor calentamiento ya
que el solvente proveniente del ítem 32/34 está a menor
temperatura.
Ítem 20B/C - Condensador de gases del DT &
Extractor
Este condensador es un equipo de casco y tubos que se
compone básicamente de dos equipos funcionales.
El equipo 20B condensa los gases provenientes del DT y
el equipo 20C condensa los venteos provenientes del
Extractor, Separador-Acumulador de Solvente (ítem
32/34), Tanques de Solvente (ítem 63), Tanque de
miscela (ítem 17), etc.
Esta unidad utiliza agua de torre como medio de
enfriamiento en arreglo en serie con el ítem 19 y
recibiendo el agua que proviene del mismo.
El ingreso de gases al equipo 20C se hace en forma
independiente, de manera de independizar los gases del
DT de los provenientes del Extractor y demás
recipientes.
En condición operativa normal el equipo condensa
prácticamente la totalidad del caudal de gases que
ingresa, provenientes fundamentalmente del DT,
logrando una aproximación ("approach") de 2 /4°C
8/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
entre el agua que ingresa y los condensados que salen
del equipo. El lado envolvente de este equipo está
diseñado para tener muy baja pérdida de carga en
condición operativa normal.
El equipo 20C está diseñado para la condensación de un
importante caudal de gases de solvente provenientes del
Extractor, en caso de que se produzca una importante
vaporización de solvente en este último. La pérdida de
carga del equipo y línea de venteo del Extractor no
compromete a este último.
Ítem 20D - Condensador Final de Venteos
Este intercambiador de casco y tubos realiza la última
etapa de condensación de los gases que son venteados
como efluente gaseoso.
Los gases de salida se enfrían hasta 1-2°C por encima
del agua de entrada, reduciendo significativamente la
carga de solvente que va al sistema de absorción.
Ítem 32/34 - Separador Acumulador de Solvente
El equipo se compone de un primer sector (equipo 32)
donde se produce la separación agua/solvente y un
segundo sector (equipo 34) que funciona como
acumulador de solvente.
El sector de separación posee un dispositivo interno
(pack de placas) por donde el fluido es forzado a pasar.
Este interno está especialmente diseñado para permitir
una separación eficiente evitando retro-mezclado por
turbulencias.
El equipo posee una única entrada para la mezcla agua-
solvente, que ingresa en un extremo del mismo, y se
dirige al pack de placas, donde se separa en dos fases.
El solvente (fase superior) desborda por encima del
bafle separador y pasa al compartimiento de
acumulación de solvente, ubicado en el extremo opuesto
al de alimentación (sector 34).
El agua (fase inferior) drena por gravedad por el fondo
del equipo hacia el regulador de interfase.
El regulador de interfase es un pequeño recipiente
externo a la envolvente principal del equipo que permite,
mediante un ajuste manual, regular la altura de la
interfase agua-solvente en el interior del equipo. Desde
este pequeño recipiente succiona la bomba P-32 que
envía el agua separada hacia el Stripper de Efluente
(Ítem 45) vía el Economizador Agua/Agua ítem 81C.
El solvente ya libre de agua es succionado por la bomba
P-1 desde las conexiones de salida de los Acumuladores
de Solvente y es enviado hacia el Precalentador de
Solvente (Ítem 20A).
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
El equipo posee además una línea de drenaje de
solvente por rebalse, hacia el tanque de almacenamiento
de solvente ítem 63, para que en caso de sobrellenado
del mismo por alguna contingencia, el nivel no supere
un valor máximo operativo, y no comprometa la
descarga de condensados de los distintos equipos.
El equipo posee un sistema de limpieza "in-situ" que
permite eliminar, en operación normal, la harina y
demás suciedad que pudiera haberse acumulado en el
fondo.
Las partículas sólidas que puedan ingresar con la
alimentación se separan en la zona de ingreso y luego
en el “pack”, deslizándose por las placas inclinadas y
cayendo al fondo del recipiente. El ensuciamiento
acumulado deberá ser eliminado para prevenir el
taponamiento del “pack”.
El sistema de limpieza posee picos adecuadamente
espaciados que inyectan agua de lavado (agua de
enfriamiento) con un caudal controlado (limitado) que
permite remover la suciedad y toda la fase acuosa sin
perturbar la fase solvente, evitando en consecuencia el
mezclado solvente/agua. El agua sucia se drena
simultáneamente a través de múltiples conexiones.
Se recomienda generar una rutina de lavado de manera
de garantizar que se efectúe periódicamente. De lo
contrario se corre el riesgo de que la acumulación de
suciedad sea importante y pueda obturarse el ‘pack” con
el consiguiente riesgo de perdida de eficiencia de
separación.
El sistema permite hacer una limpieza no sólo del fondo,
sino también de toda la fase acuosa, por lo que en
general permite además eliminar los residuos que se
pudieran haber acumulado en la interfase agua-
solvente.
Ítem 45 - Stripper de Seguridad de Efluente
Acuoso
El ítem 45 es una columna de stripping del efluente
líquido proveniente del Separador de Solvente 32/34.
La función del equipo consiste en vaporizar cualquier
posible presencia de solvente en la fase acuosa
proveniente del equipo 32/34.
El Separador de Solvente opera con elevada eficiencia
de separación y en condiciones normales operativas no
deberían existir fugas de solvente. Aún así, el Stripper
45 está diseñado para poder vaporizar y enviar hacia el
ítem 60A el solvente que pudiera ingresar con el agua
que drena del Ítem 32. La capacidad de evaporación de
solvente de la mezcla solvente/agua es, desde un
contenido de trazas hasta un contenido relativamente
alto de solvente.
El equipo está provisto de platos, diseñados para darle
al líquido que ingresa por el tope un tiempo de
9/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
residencia suficiente y un buen contacto vapor-líquido,
que asegure fundamentalmente una buena transferencia
de calor.
Como fuente de calor se aprovecha la descarga
permanente de gases del eyector 41/19. De esta
manera dispone de una fuente continua de calor latente
(vapor de agua) para calentar/vaporizar fluidos.
En condiciones operativas normales, el vapor de agua de
descarga del eyectores 41/19 condensa parcialmente, y
calienta el agua alcanzándose aproximadamente 97-
101°C en el fondo del equipo, y 85-95 °C en el tope.
La mayor parte de los gases de los eyectores pasan a
través del equipo sin condensar y son aprovechados
como fuente de calor para evaporar solvente de la
miscela en el ítem 60A.
Se dispone además de un ingreso de vapor adicional
mediante una válvula manual ubicada en el by-pass de
la válvula de control automático TV-45, disponible para
ser utilizado en caso que se den uno o más de los
siguientes escenarios:
- Cuando se saca de servicio el ítem 81C, lo que trae por
consecuencia una menor temperatura de alimentación
del agua al ítem 45.
- Cuando por alguna anormalidad o contingencia
operativa ingrese una gran cantidad de solvente con el
agua al ítem 45.
- Cuando el caudal de efluente aumente respecto a su
caudal de diseño (más del 20-30%), particularmente si
se aumenta la temperatura de operación del DT, con
mayor contenido de vapor de agua en los gases,
convirtiéndose finalmente en efluente acuoso.
- Menor caudal de vapor del eyector 41/19 respecto del
valor de diseño.
Adicionalmente, el equipo cuenta con una válvula de
control automática que responde a un controlador de
temperatura del fondo del equipo.
El efluente líquido sale del equipo por rebalse hacia el
Economizador Agua-Agua 81C y luego circula hacia el
drenaje final.
Ítem 81C - Economizador Agua/Agua
Es un intercambiador de casco y tubos formado por
carcazas iguales conectadas en serie, que permiten
recuperar energía de la purga continua del ítem 45,
precalentando la alimentación de este último a través de
la bomba P-32, y bajando la temperatura de efluente.
Esta recuperación de energía se traduce en un ahorro de
vapor de calentamiento en el ítem 45.
Los equipos son de baja pérdida de carga del lado tubos
para permitir que el líquido de salida del ítem 45 pueda
fluir por drenaje natural, sin requerir una bomba
adicional.
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
Los equipos pueden “bypasearse” temporalmente en
caso de limpieza en operación, ya que el ítem 45 tiene la
posibilidad de utilizar vapor directo extra para calentar.
Sin embargo, no se recomienda la operación continua
con el “by-pass” abierto ya que el ahorro de energía
debido al intercambio calórico es muy importante.
Ítem 46/70 - Tanque Flash
En este recipiente se produce la descompresión a
presión flotante de los condensados de vapor indirecto
de calefacción del ítems 70, permitiendo reutilizar el
vapor flash en el ítem 18A. El condensado es
descargado al ítem 46AT.
Ítem 46AT - Tanque Flash
Este equipo es básicamente un recipiente en el que se
produce la descompresión atmosférica de los
condensados de las descargas de trampas de vapor,
separándose el vapor flash del condensado líquido. El
líquido se recupera como caudal de condensado que
retorna a caldera, y el vapor flash se reutiliza como
fuente de calefacción en el precalentador de miscela
(ítem Pre-18).
La descompresión atmosférica de los condensados en
este equipo permite un venteo permanente de vapor
para garantizar que ante la presencia de solvente en el
condensado, por alguna anormalidad en la destilería,
pueda salir del equipo como vapor de solvente evitando
la presencia del mismo en la zona de caldera.
Circuito de Aceite Mineral – Recuperación de
solvente
Consiste en un circuito cerrado de aceite mineral en el
que se establece una recirculación con el objetivo de
absorber el solvente presente en el aire de venteo de
planta.
Esta absorción se lleva a cabo en la Absorbedora de
Aceite Mineral (ítem 120). El aceite rico se despoja luego
de solvente en un Stripper de Aceite Mineral (ítem 122)
para regenerarlo y volver a enviarlo al ítem 120.
La absorción se realiza a presión levemente inferior a la
atmosférica y a temperatura cercana a la ambiente,
mientras que el “stripping” (despojamiento) se lleva a
cabo operando con el vacío de planta y a una
temperatura de 95-100°C.
Los equipos son diseñados para operar con un aceite
tipo ISO 22 (con una viscosidad cinemática de 22 cSt a
100°F). Este tipo de aceite es de baja viscosidad y
presenta mejor absorción de hexanos que los aceites de
mayor viscosidad.
10/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
Además de las columnas de absorción y de stripping, el
circuito cuenta con intercambiadores de calor para lograr
las distintas temperaturas a las que se operan las
columnas.
Ítem 120 - Absorbedora de Aceite Mineral
La Absorbedora de Aceite Mineral es una columna
rellena con anillos Pall, que recibe los gases del ítem
20D que ingresan por la zona inferior, ascendiendo y
encontrándose en contracorriente con el aceite
descendente.
El diseño del distribuidor de entrada de aceite asegura
una uniforme distribución del aceite a través del relleno,
lo cual permite asegurar un adecuado contacto entre las
fases líquida y gaseosa, obteniendo así una eficiente
absorción.
El aceite rico en solvente (3-4% de solvente) sale por el
fondo de la columna 120 hacia la regeneración.
El caudal de aceite de operación es un valor que surge
de una optimización de consumos de vapor y pérdidas
de solvente.
Ítem 122 - Stripper de Aceite Mineral
El Stripper de Aceite Mineral es una columna rellena con
anillos Pall y posee un distribuidor de entrada de aceite
que asegura una uniforme distribución a través del
relleno, asegurando un adecuado contacto entre las
fases líquida y gaseosa, obteniendo así una eficiente
regeneración del aceite.
En condiciones de diseño, el equipo opera con el vacío
disponible de planta y una temperatura de 95-100°C. En
estas condiciones operativas, el aceite de fondo es
regenerado lográndose un contenido de solvente de
aproximadamente 0.05 - 0.1% másico (500 - 1000
ppm).
El equipo está diseñado para operar adecuadamente con
el vacío operativo de planta sin producir arrastre de
aceite por el tope para el caudal de vapor de diseño.
Ítem 121 - Calentador de Aceite Mineral
Es un intercambiador de casco y tubos que permite el
calentamiento final del aceite antes de ingresar al ítem
122.
Como medio calefactor se utiliza vapor de agua. La
temperatura de calentamiento de diseño para el aceite
es de 95-100°C y no se recomienda operar a mayores
temperaturas ya que el aceite mineral se degrada con
mayor rapidez, y se incrementa en consecuencia la
velocidad de ensuciamiento en todos los equipos.
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
Ítem 181-A/B - Economizador Aceite/Aceite y Enfriador
de Aceite Mineral
Los dos equipos conforman una sola unidad de cuatro
envolventes en serie. Las dos primeras (de abajo hacia
arriba) conforman el ítem 181A y las otras dos el ítem
181B.
El ítem 181A es un intercambiador de casco y tubos
formado por dos envolventes iguales conectadas en
serie. Por el lado envolvente circula el aceite mineral
pobre proveniente de la bomba P-122, que se enfría
primeramente intercambiando calor con el aceite rico
proveniente de la bomba P-120 que circula por el lado
tubos. A continuación, en el ítem 181B, se utiliza agua
de enfriamiento de torre para el enfriamiento final del
aceite antes de su alimentación al ítem 120.
II) OPERATIVA DEL PROCESO
1. OPERACION NORMAL
A continuación se detallan los criterios operativos más
importantes que se deben tener en cuenta en la
operación de la planta.
Extracción y Tanque de Miscela (Ítem 17)
La operación del Extractor será de acuerdo a la
producción de la planta, en lo que hace al grano en sí
mismo, tratamiento de la semilla, altura y percolabilidad
del lecho, granulometría, velocidad del lecho, etc.
La capacidad del Tanque de Miscela (ítem 17) determina
la capacidad de pulmón de miscela para desacoplar el
extractor con la destilería.
El Tanque de Miscela debe absorber las oscilaciones del
caudal del extractor, alimentando la destilería con bajas
perturbaciones.
El caudal de miscela alimentado a la destilería es
manejado por un lazo de control de caudal que actúa
sobre la válvula automática VR-P8.
El caudal de miscela objetivo ("set-point” del
controlador) es función de la concentración de miscela
deseada. A mayor caudal, menor concentración de
miscela. Por el contrario, a menor caudal, mayor
concentración de la misma.
De esta manera, en la medida que no varíe el caudal de
alimentación de sólidos al extractor, un caudal constante
de miscela implicará una composición de miscela
aproximadamente constante.
El solvente que ingresa al ítem 32/34, solvente destilado
de la miscela más solvente del desolventizado de la
harina en el DT, se envía nuevamente al Extractor,
mediante la válvula VR-P1 operada por el controlador de
nivel de solvente del ítem 32/34.
11/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
Evaporación y Stripping de la miscela
Se recomienda mantener la temperatura de salida del
ítem 22 en un valor de 95-105°C, regulando el set-point
del lazo de control de temperatura del ítem 18A, según
el contenido de hexano residual que se busque.
El vapor de pre-stripping inyectado en la línea de
entrada al ítem 22 se utiliza de la misma manera y como
variable adicional para reducir el contenido residual de
hexano.
Se prevé el funcionamiento de la zona inundada con un
nivel que debe poder observarse dentro de la zona de
los visores inferiores. El lazo automático de control nivel
será el encargado de mantener este nivel de zona
inundada.
El caudal de vapor del eyector 41/506 normalmente
representa entre el 85 y 90 % del vapor total necesario,
por lo que el 10 o 15 % restante se debe completar con
el vapor adicional disponible. Sin embargo, dependiendo
de la temperatura, puede ocurrir que con alto vacío
(condición invierno) el vapor del eyector sea suficiente
para lograr la especificación de fondo, sin necesitar del
agregado de vapor adicional.
La alimentación de vapor total al equipo debe ajustarse
experimentalmente, dependiendo del vacío disponible,
de la temperatura de calentamiento del aceite, de la
especificación de aceite deseada.
Se debe efectuar un seguimiento de los ensayos de
"flash-point" del aceite de fondo para verificar la calidad
del aceite. En el caso que se requiera reducir el
contenido de solvente de fondo, se cuenta con la
temperatura de salida del ítem 18A como variable de
ajuste final. En tal sentido se podrá operar el equipo
aumentando esta temperatura a 105-110ºC y de ser
necesario transitoriamente hasta 115-120ºC sin
esperarse inconvenientes con el ensuciamiento del ítem
18A. Sin embargo, por razones de mantenimiento
preventivo del Stripper 22, es conveniente dar siempre
mayor prioridad a la utilización de vapor directo frente a
la temperatura de calentamiento. Es decir, es
recomendable operar a la menor temperatura posible,
siempre controlando el "flash point" del aceite de fondo,
pero nunca menor de 90-95°C para evitar riesgos de
condensación de agua.
Circuito de Aceite Mineral
El control de las variables operativas del circuito de
aceite mineral es de fundamental importancia para
garantizar los siguiente objetivos:
- Controlar las pérdidas de solvente dentro de los
valores especificados.
- Minimizar del deterioro del aceite mineral por
exceso de temperatura.
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
- Lograr un óptimo consumo de vapor.
Caudal de aceite y de aire
Se debe fijar y mantener el caudal de aceite mineral en
su valor normal o nominal para mantener una buena
eficiencia de absorción de solvente.
El caudal de aire es una indicación de como opera el
sistema de succión de aire. Tanto el DT como el
Extractor deberán tener una leve depresión (-20 / 0
mmH2O_g).
Para el control de presión del DT se utiliza la velocidad
del ventilador 136 como variable manipulada. Para el
control de presión del Extractor se utiliza la válvula de
succión de gases automática ubicada en la línea de
venteo.
Esta línea de venteo posee un sello líquido, que funciona
como válvula de seguridad, ante una presurización del
Extractor. El sello abre y permite ventear un gran
volumen de gases por cualquier contingencia.
El sello debe mantenerse con un pequeño caudal de
solvente para prevenir que el mismo se rompa y
funcione como un by-pass de la válvula de control de
presión.
El caudal de aire de venteo que succiona el ventilador
136 debería estar comprendido en 1.0 - 2.0 m3/Ton
semilla procesada. Si el sistema posee adecuada
hermeticidad, es esperable que el caudal esté en 1.3-1.5
m3/Ton semilla, permitiendo maximizar la recuperación
de solvente y evitando a su vez la posibilidad de
pérdidas de vapores de solvente en planta.
Valores superiores a 2.0 m3/Ton indicarían entrada extra
de aire por problemas de hermeticidad del sistema y
podrían comprometer el circuito de recuperación de
solvente.
Finalmente las pautas a seguir se pueden resumir de la
siguiente manera:
- Tratar de mantener una leve depresión en el DT y
Extractor, con un caudal de aire venteado de 1 a 1.5
m3/Ton semilla, máximo 2 m³/Ton.
- Ante la duda de cuál es la condición más conveniente,
se recomienda operar a alto caudal de aire de venteo,
pero dentro del máximo permitido por el circuito, para
evitar emisión de solvente en planta.
El circuito de aceite mineral posee un sobre diseño
suficiente para puesta en marcha y/o parada de planta,
pudiendo manejar un caudal de aire transitoriamente
superior al de diseño, próximo a la inundación de la
columna de Absorción 120, pero en estas condiciones, el
contenido de solvente en aire podría ser superior al
especificado para diseño del circuito.
Temperatura de calentamiento de aceite
12/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
La temperatura de salida de aceite del ítem 121 se
regula en forma automática con el vapor de calefacción,
fijando el set-point del lazo de control en 95-100°C para
condición verano y 90-95°C para invierno.
Vapor de stripping
En la puesta en marcha conviene que el vapor de
stripping sea mínimo y se incremente lentamente
siguiendo los siguientes pasos:
- Aumentar el caudal de vapor hasta alcanzar en el
fondo del ítem 122 una concentración de solvente de 0.5
-1.0 % p/p (500 - 1000 ppm).
- Monitorear el contenido de solvente en el aire de
venteo hasta lograr que el mismo alcance la
especificación.
- Verificar que no haya arrastre de aceite mineral en el
stripper 122.
Se debe tener en cuenta que un excesivo caudal de
vapor y/o aceite mineral junto con un elevado vacío
puede provocar arrastre de aceite mineral por el tope de
la columna, disminuyendo la eficiencia del "stripping" y
existiendo posibilidad de pérdidas de aceite mineral.
Este posible arrastre podría observarse en el visor del
Separador de Seguridad en el tope de la columna ítem
122.
Se recomienda controlar periódicamente que no exista
arrastre en la columna de Stripping 122. En caso de
existir, se deberá disminuir el caudal de vapor directo,
hasta que desaparezca en mismo.
Enfriamiento del aceite
El ítem 181B se alimenta con agua de enfriamiento
proveniente directamente de la torre de enfriamiento.
Se recomienda verificar que el salto térmico del agua en
el ítem 181B no sea superior a 5-7°C, valores superiores
indican menor caudal de agua que el requerido.
Asimismo, también se recomienda verificar que la
diferencia de temperaturas ("approach") entre el aceite
de salida y el agua de entrada no sea superior a 2-4°C,
valores superiores indican ensuciamiento u otro
problema en el equipo.
Si la disponibilidad de agua es mayor que la mínima
requerida, se aconseja hacer circular mayor caudal de
agua en el equipo.
2. RECOMENDACIONES PARA PUESTA EN MARCHA
Y PARADA DE PLANTA
A continuación se presentan las recomendaciones más
importantes que se deben tener en cuenta en los
procedimientos de puesta en marcha y parada de planta.
Hytech – desmet ballestra
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
Puesta en marcha de la destilación
• En el momento en que llega solvente al Tanque de
Miscela 17, purgar las bombas P-22 y P-60.
• Purgar el aire de los sistemas de calefacción y verificar
donde se hayan previsto purgadores de aire
automáticos. Asegurar el buen funcionamiento de las
trampas de vapor.
• Asegurar que el caudal de agua de enfriamiento que
pasa a través de los condensadores sea el normal.
• Poner en servicio el eyector 41/19 con un vacío de
aproximadamente 420/ 480 mmHg.
• Cuando el Tanque de Miscela 17 esté lleno hasta la
mitad con miscela y mientras la harina no salga del
DT, abrir lentamente la válvula de impulsión de la
bomba P-8 de manera de enviar aproximadamente
1/4 del caudal normal de operación. Con este caudal
puede evaporarse todo el solvente de la miscela con el
ítem 18A sin evaporación en el ítem 60A.
• Cuando llegue miscela al ítem 18A, habilitar el vapor a
este equipo, colocando el lazo de control en modo
automático. El set-point de temperatura del ítem 18A
se puede fijar inicialmente en aproximadamente 100-
105°C.
• Cuando haya nivel en el fondo de la columna 22,
arrancar la bomba P-22, abrir la recirculación de aceite
hacia el tanque 17 y asegurar que la válvula de salida
hacia desgomado o secado (en caso de no haber
desgomado) esté cerrada.
• Habilitar el vapor al eyector 41/506.
Nota: es altamente recomendable que el ítem 18B/22
no esté recibiendo vapor del eyector 41/506, o vapor
adicional al sparger al momento de ingresar la miscela
del Domo 18B, para evitar una evaporación violenta
(por alta temperatura del acero del equipo) con riesgo
de arrastre de miscela en el domo.
• Habilitar lentamente el vapor adicional al sparger del
ítem 18B/22, regulando la válvula globo para obtener
la presión de vapor deseada.
• Es conveniente controlar el vacío de la evaporación
mediante la recirculación en el eyector 41/19. El
objetivo es lograr un vacío de aproximadamente 420 /
480 mmHg en la entrada al ítem 19.
• Controlar la calidad de aceite a la salida del ítem
18B/22. Cuando el aceite esté en especificación podrá
enviarse desde allí hacia el Desgomado o Secado (si la
planta no contase con Desgomado).
• A medida que se incremente el caudal de miscela
desde el tanque 17 (una vez que el DT esté en
13/17
 DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS

RECOMENDACIONES OPERATIVAS

operación), se deberá incrementar paulatinamente el

caudal de vapor directo al ítem 18B/22 hasta llegar al
valor normal operativo. El caudal de vapor al sparger
debe ser ajustado en función del solvente residual
deseado en el aceite.
• Una vez lograda la operación del Extractor a carga
cercana a la nominal, se deben ajustar las distintas
variables operativas según los siguientes criterios:
- Se aumenta paulatinamente el caudal de
miscela de la bomba P-8 (primero en modo
manual y luego mediante el control
automático de caudal de miscela que opera la
válvula FV-P8).
- El Evaporador Final 18A debe operar a no
más de 100-105°C, utilizando el control
automático de temperatura.
- El vacío de planta no deberá superar los 550
mmHg. Para lograr dicho objetivo,
especialmente en condiciones de Invierno,
bajo caudal de miscela o corte de miscela, se
recomienda monitorear en forma continua el
vacío y utilizar, de ser necesario, el control de
vacío por recirculación en el eyector 41/19.

Parada de la destilación
Cuando el DT no descarga más harina:
• Abrir la válvula de retorno de aceite terminado desde
el equipo 18B/22 hacia el tanque de miscela 17. Para
permitir al tanque 17 la recepción de este aceite es
necesario prolongar la operación de destilación de
manera que el nivel en el tanque 17 no sobrepase la
mitad de la altura de éste en el momento que se
inicie la parada de la destilación.
• Téngase en cuenta que la temperatura del aceite de
retorno podrá producir un calentamiento y
evaporación en el tanque 17, por lo que se
recomienda efectuar esta operación en forma lenta y
evitar así una rápida elevación de presión en el
sistema.
• Cortar la alimentación de vapor a los equipos 18A,
18B/22 y 521.
• Cortar la alimentación de vapor motriz de los
eyectores 41/19 y 41/506.
• Cortar la alimentación de vapor de inyección al ítem
18B/22 (sparger y alimentación).
• Cuando la temperatura de la miscela que sale del
ítem 18B/22 haya descendido a 50°C, cerrar la
válvula de alimentación de miscela al ítem 60A.
• Cuando la bomba P-22 no descargue más, parar las
bombas P-1, y P-22 de la destilación cuidando de
cerrar las válvulas de impulsión.

Hytech – desmet ballestra 14/17

 GRAIN
STORAGE PREPARATION

EXTRACTOR

AIR

Hytech – desmet ballestra

SEED
SEED

SOLVENT

MISCELLA (OIL + SOLVENT)

Figura I: Diagrama de Bloques de Instalación Completa

EXTRACTOR VAPORS

DT VAPORS MEAL + SOLVENT

ATM STEAM
(DIRECT)

STEAM
(INDIRECT)
TO
OIL
STORAGE
STEAM
TANKS
(CONDESATE)
WASTE
SKIM PIT / WATER
ZERO EFFLUENT DESOLVENTIZED
SYSTEM MEAL TO DRYER

DESTILLERY DESOLVENTIZER

15/17
& TOASTER
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
 122
MINERAL OIL
41/19 STRIPPER
19 VACUUM EJECTOR
70 VACUUM STEAM 41/506
DESOLVENTIZER & 29 CONDENSER VACUUM
TOASTER VAPOUR
60B EJECTOR
SCRUBBER TO 45 STEAM
DOME
WASTE 18B/22
SEPARATOR
WATER EDIBLE OIL
STEAM STRIPPER STRIPPER
TO
32/34
COOLING
WATER 506
20A EDIBLE OIL
SOLVENT DRYER

Hytech – desmet ballestra

PREHEATER 20B/C P-19
(ECONOMIZER) DT AND
41/29 EXTRACTOR
EDUCTOR FROM CONDENSER 20D
32/34 FINAL VENT
CONDENSER
TO 521
P-29 120 VENT
FROM 3 TO ATM EDIBLE OIL
STEAM
HEATER
60A
FIRST STAGE STEAM
EVAPORATOR
(ECONOMIZER)
FROM
TO TO
46AT
32/34 32/34 STEAM
COOLING
COOLING
WATER TO 45 STEAM
16/P15 WATER
MISCELLA
HYDROCYCLON
STEAM

20B/C PRE18 18A

81-A MISCELLA FINAL
OIL / MISCELLA PREHEATER EVAPORATOR
ECONOMIZER
503
HYDRATOR

17
MISCELLA
TANK 518
WATER
TO OIL CENTRIGUGE
3 COOLING STORAGE
WATER TANKS

Figura II: Diagrama Flujo Destilación de Miscela y Recuperación de Solvente – Parte 1.

EXTRACTOR P-22

49 P-15 581
SOLVENT EDIBLE OIL
HEATER COOLER P-503 GUMS
STEAM

16/17
STEAM COOLING
WATER
P-8 P-60
P-506
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE
 VENT TO TO 19
ATMOSPHERE

136
FAN

122
MINERAL OIL
120 STRIPPER
MINERAL OIL
ABSORBER
STEAM

Hytech – desmet ballestra

181-B 121
MINERAL OIL MINERAL OIL
COOLER HEATER

FROM
20D
181-A
MINERAL OIL
COOLER
TO 46B
STEAM

P-120 P-122

TO 60A

45 VENT TO
STEAM
FROM WASTE PRE18
CONDENSERS WATER STEAM
STRIPPER CONDENSATES

32/34 FROM
SOLVENT
46AT
41/19 CONDENSATE
WATER

Figura III: Diagrama Flujo Destilación de Miscela y Recuperación de Solvente – Parte 2.

SEPARATOR FLASH DRUM

RETURN
TO
BOILER
STEAM
TO 20A 81C
WATER / WATER
ECONOMIZER P-46B
WATER
TO

17/17
P-1 EFFLUENT

P-32
RECOMENDACIONES OPERATIVAS
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO & EQUIPOS
DESTILACIÓN Y RECUPERACIÓN DE SOLVENTE