Organización de Materiales en Almacenes

Almacén.

Tradicionalmente, un almacén se consideraba un lugar para mantener o guardar el

inventario. Sin embargo, en los sistemas logísticos contemporáneos, la percepción más
adecuada de su función es como un lugar para combinar el surtido del inventario con el fin
de cumplir con los requerimientos de los clientes. Lo ideal es que el almacenamiento de
productos se mantenga al mínimo.

Bodega.

Es el espacio en donde se ejecuta la recepción, almacenamiento y movimientos de

materiales, materias primas y productos semielaborados, hasta el punto de consumo por un
cliente externo o interno.

Diferencia entre bodega y almacén

La diferencia entre una bodega y un almacén radica en que el almacén cuenta con un
proceso de suministro de bienes, pertenece a una cadena dentro de la empresa, el almacén
es esencial y cuenta con la infraestructura y las características necesarias para guardar o
almacenar diferentes recursos, materias o productos dentro de él. Debe tener contacto con
el departamento de compra, además de que lleva los controles suficientes sobre sus
mercancías y vigila que los productos o materiales no se agoten.
Mientras que una bodega a pesar de que está destinada a albergar las mercancías,
recursos o productos, no ejerce ningún proceso dentro de la empresa.

Distribución de almacén.

★ Zonas comunes en un Almacén.

No todos los almacenes son iguales, ni en todos se deben realizar las mismas operaciones.
Por este motivo, no todos tendrán las mismas zonas, ni la misma distribución. Sin embargo,
se puede afirmar que existen zonas comunes en los distintos tipos de almacenes. Estas
zonas son las siguientes:

➔ Zonas de carga y descarga (muelles).

Son aquellas a las que tienen acceso directo los vehículos de transporte y reparto de
mercancías. Existen dos posibilidades a la hora de configurar las zonas de carga y
descarga. La primera de ellas es la que coloca dichas zonas integradas en el almacén, de
tal forma que la carga y descarga de la mercancía se realiza directamente. Esto supone una
mejor velocidad de manejo de las mercancías y, por tanto, son más recomendables,
siempre y cuando se disponga de espacio suficiente.
La segunda de las posibilidades para colocar la zona de carga y descarga es colocarlas
independientemente, es decir, localizadas fuera del almacén, aunque dentro de su entorno.
Normalmente la zona consiste en una gran explanada a la cual tienen acceso directo los
camiones, que son colocados adecuadamente con el fin de ser cargados y descargados con
carretillas elevadoras.

➔ Zona de recepción.

En la zona de recepción, la mercancía será sometida a un doble proceso:

1. Control de la calidad. En esta etapa se comprobará que la mercancía recibida se

corresponde con las características y calidad pedida.
2. Clasificación de la mercancía. Posteriormente se procederá a la determinación de la
ubicación de la misma dentro del almacén.

Esta zona debe estar ubicada junto a los muelles de descarga, y debe ser lo
suficientemente amplia para que la mercancía permanezca almacenada hasta que sea
comprobada, y le sea asignada una ubicación en la zona de almacenaje.

➔ Zona de almacenaje.

La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está únicamente destinada a este
fin, para ello ha de contar con las instalaciones adecuadas. En esta zona es donde estarán
ubicadas la mayor parte de las estanterías.

➔ Zonas de expedición.

Son aquéllas destinadas al embalaje y a la agrupación de los pedidos que se van a enviar a
los clientes. Esta zona también sirve como almacén temporal de mercancía que se
encuentra en espera de ser cargada en los medios de transporte.

➔ Zona de oficina y servicios.

Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestión administrativa del almacén,
además de los servicios auxiliares que precisará tanto el personal administrativo como el
operario.

★ Layout.

Una vez definidas las zonas que debe tener el almacén, hay que proceder a distribuirlas en
el espacio disponible. Esta distribución tiene que perseguir dos objetivos básicos:

1. Eficiente aprovechamiento del espacio. El espacio de un almacén suele ser limitado y por
ello, hay que buscar una distribución que reparta lo mejor posible este espacio.
2. Máximo índice de rotación posible. El diseño del almacén debe procurar que los
productos entren y salgan con la mayor facilidad posible, evitando largos recorridos y
movimientos inútiles.

La distribución en el plano de las zonas internas del almacén, es lo que se conoce como
lay-out. Las distribuciones en planta más empleadas son las siguientes:

➔ Diseño en “U”.

Se emplea un solo muelle que sirve tanto para las entradas como para las salidas. Su
ventaja principal es que las zonas de expedición y recepción están muy próximas, por lo
que pueden emplearse el personal y los medios de manipulación para ambas actividades
indistintamente.

➔ Diseño en línea recta.

En este caso se colocan los muelles opuestos, especializándose unos en la entrada de

mercancía y otros en las salidas de las mismas. Tiene muchas ventajas sobre el anterior. La
más importante es que facilita el tránsito de la mercancía, al ser éste mucho más recto.
También, al tener los muelles diferenciados permite adaptarlos a distintos medios de
transporte.

★ Estanterías y pasillos.

Casi todos los sistemas de almacenaje se basan en estanterías. Las estanterías pueden ser
de muy diversos tipos según estén destinadas a soportar grandes pesos, a alojar bultos
livianos pero voluminosos, exijan o no carretillas elevadoras, estén paletizadas o no. La
estructura de las estanterías será normalmente metálica y los pasillos de acceso a los
puntos de almacenaje reunirán las características siguientes:

1. Serán rectilíneos y no estarán interrumpidos por columnas y materiales.

2. Permitirán las comunicaciones directas entre las distintas zonas del almacén.
3. Subdividirán el área de almacenamiento en diversos sectores, aprovechando para
separar unas mercancías de otras, según convenga.
4. Las anchuras estarán en función de los medios de transporte empleados.
5. Se evitará colocar pasillos junto a la pared. El ancho necesario para un pasillo de un lado
útil es el mismo que para dos. Si sólo se utiliza uno, se perderá espacio innecesariamente.
6. Las estanterías que se coloquen en un área deberán estar siempre orientadas en un
solo sentido (longitudinal o transversal). El cambio de sentido representa pérdidas de
capacidad y mayores costes de desplazamiento.
7. Afin de evitar colisiones entre los medios de transporte se reducirán al máximo las
intersecciones entre los pasillos.

Respecto a las distribuciones de los pasillos, pueden tomarse dos alternativas:

1. Emplear dos pasillos para cada estantería. Uno de estos pasillos se suele emplear para
realizar el picking, y el otro para la elevación de cargas.

2. Emplear un pasillo para cada estantería. En este caso las estanterías se colocan de dos
en dos, empleando un único pasillo para la elevación de palets y para la realización del
picking. En este caso dos de las estanterías se suelen colocar junto a la pared o límite de la
zona de almacenaje para aprovechar mejor el espacio. El número de pasillos requerido es
siempre la mitad del número de estanterías. Esta opción aprovecha mejor el espacio que la
anterior, pero en almacenes con mucho movimiento de materiales puede ralentizar las
operaciones del almacén.

Sistemas de almacenaje.

➔ Almacenamiento en bloque.
Consiste en apilar las mercancías unas encima de otras, formando bloques compactos. Es
un sistema que se emplea tanto para palets como para mercancía sin paletizar.

Ventajas:
• No necesita infraestructura y se puede manipular de forma manual o con máquinas
sencillas.
Desventajas:
• La mercancía se puede deteriorar fácilmente si el embalaje no es consistente.
• Sólo se puede extraer la última carga que se almacenó, con lo que la mercancía no se
renueva.
• No se puede apilar a mucha altura, pues las mercancías tienen una resistencia
determinada, con lo cual se desperdicia mucho espacio en el almacén.
Este sistema se emplea para almacenamientos transitorios de mercancías.

➔ Estanterías convencionales fijas

Es el sistema más universal para productos paletizados o no. Se basa en estanterías que
permiten el acceso directo a los productos almacenados en ellas a través de distintos
pasillos, cuyo ancho estará determinado por el medio de manipulación empleado.

Ventajas:
• Se puede emplear en almacenes con mercancía heterogénea (muchas referencias y
pocas unidades por referencia).
• Fácil localización de productos.
• Permite almacenar mucha variedad de tipos de unidad de carga.
• Se puede ampliar fácilmente.
• Permite acceder a todas las referencias almacenadas, a diferencia de sus alternativas.
Desventajas:
• No aprovecha suficientemente el espacio, pues requiere muchos pasillos.
 ➔ Sistema drive in

Se trata de un sistema de almacenaje sin pasillos, en el cual se eliminan los travesaños de

las estanterías, pudiendo introducir las carretillas en el interior de las mismas. Al no existir
travesaños, los palets se apoyan sobre carriles dispuestos a lo largo de las estanterías.

Ventajas:
• Sólo se requiere un pasillo para acceder a las mercancías, con lo que el ahorro de espacio
es considerable.
• Es un sistema que requiere menos inversión que sus alternativas.
• Permite almacenar a buenas alturas.
Desventajas:
• Su funcionamiento es lento y poco selectivo. Sólo se puede acceder a determinados
palets, que son los que quedan al frente de la estantería.
• Como sólo se puede acceder al último palet cargado, la mercancía no se renueva. En caso
de querer emplear otra alternativa tendremos que emplear un sistema drive through, en el
cual se emplea un pasillo de entrada y otro de salida. Este sistema requiere tener que
distribuir los palets en el interior de las estanterías.
• Requiere el empleo de palets con unas mismas dimensiones, y con una buena resistencia,
puesto que estos palets se apoyan sólo por los extremos.
• Requiere que la mercancía sea muy homogénea (muchos palets por referencia).

➔ Sistema dinámico

El problema de la distribución de los palets dentro de las estanterías del sistema anterior se
vence si instalamos un sistema basado en estanterías dinámicas. En este sistema, las
estanterías están compuestas por túneles o alvéolos ligeramente inclinados y provistos de
rodillos, de tal manera que la introducción de palets se realiza por uno de los extremos de
las estanterías, colocándose por su propio peso y la ayuda de los rodillos en la cola de la
línea. La extracción se realizará por el otro extremo de la estantería.

Ventajas:
• Es un sistema rápido.
• Aprovecha más el espacio al necesitar sólo dos pasillos.
• Sigue un criterio FIFO, con lo que permite que la mercancía se renueve.
Desventajas:
• La instalación requiere una inversión elevada.
• También requiere que la mercancía sea homogénea, pues los palets dentro de cada túnel
deben ser idénticos. Los huecos de picking también quedan disminuidos.

➔ Estanterías móviles

Es un sistema compuesto por estanterías convencionales colocadas unas junto a las otras
dejando un solo pasillo para acceder a ellas. Estas estanterías están montadas sobre raíles
que permiten su desplazamiento lateral de forma manual o motorizada, dejando un pasillo
libre para acceder a todas ellas.
Ventajas:
• Buena utilización del volumen del almacén al eliminarse pasillos.
• Cuando se tiene que almacenar mercancía heterogénea es la única alternativa posible a
las estanterías fijas para ahorrar espacio, pues es la única que permite acceder
directamente a todas las mercancías.
Desventajas.
• Requiere una inversión elevada.
• Su funcionamiento es lento, pues para acceder a la mercancía normalmente habrá que
desplazar las estanterías.
Estos sistemas se suelen emplear para mercancía con poca rotación, sobre todo para
archivar documentos.

➔ Sistemas robotizados

Son sistemas pensados para aprovechar al máximo la capacidad del almacén, así como
optimizar su operativa. En estos almacenes se automatizan los movimientos mediante
transelevadores, caminos de rodillos, etc., que operan bajo las órdenes de un ordenador.

Ventajas:
• La gestión automática reduce los errores y accidentes en el almacén.
• Se reduce el tiempo de manipulación.
• El empleo de transelevadores permite almacenar a grandes alturas, con anchos de pasillo
mínimos, con lo cual se reduce el espacio necesario de forma muy considerable.
• Reduce el coste el personal, aunque a costa de aumentar otros derivados de la
maquinaria.
Inconvenientes:
• Los palets deben estar perfectamente estandarizados. Requieren mucha inversión, así
como un coste de mantenimiento de la maquinaria muy elevado. Su utilización está
justificada cuando se vaya a utilizar a largo plazo.

Empacado.

El empaque sirve para identificar y proteger los productos, además de ser la entidad que
debe desplazarse por el sistema de manejo de materiales de una empresa. El empacado se
considera para el cliente, cuando se enfoca sobre todo a la mercadotecnia o industrial
cuando se orienta a la logística.

Los productos o piezas individuales se agrupan en cajas de cartón, bolsas o recipientes

para protegerlos contra daños y para un manejo eficiente. Los recipientes utilizados para
agrupar los productos individuales se denominan cajas de cartón maestras. Cuando éstas
se agrupan en unidades más grandes para manejo, la combinación se denomina
agrupación en un contenedor o agrupación en una sola unidad.

El peso, el volumen y el posible daño de las cajas maestras determinan los requerimientos
de transporte de manejo de materiales. La cantidad o la presentación para venta al
menudeo no debe ser el factor determinante del tamaño de una caja maestra. Por ejemplo,
la cerveza, que se vende al menudeo en unidades de seis, se empaca en cajas maestras
que contienen 24 unidades.

Un objetivo primordial en la logística es diseñar las operaciones para manejar un surtido

limitado de cajas maestras estandarizadas. Su estandarización facilita el manejo y el
transporte de materiales. Los recipientes utilizados para agrupar los productos individuales
se denominan cajas de cartón maestras. Los dos puntos más importantes de las cajas
maestras son: adoptar cajas maestras estandarizadas para permitir un movimiento continuo
de una banda transportadora desde un punto de selección de pedidos del almacén hasta la
carga en el camión y utilizar un sistema integrado que use un proceso computarizado para
asegurar que cada caja maestra estandarizada se empaque con una máxima utilización del
volumen.

Otro elemento importante es que los requerimientos logísticos deben evaluarse junto con
las consideraciones de manufactura, mercadotecnia y diseño del producto en la selección
final de la caja maestra. Otro interés del empaque logístico es el grado de protección que se
busca. El diseño y el material del empaque deben combinarse para lograr el nivel de
protección deseado sin gastar en una protección excesiva.

La determinación del diseño final del empaque requiere muchas pruebas para asegurar que
se satisfacen los intereses de mercadotecnia y logísticos. Aunque la investigación de los
clientes suele concentrarse en los aspectos de mercadotecnia, la investigación del empaque
logístico se determina en un laboratorio o en pruebas experimentales.
Las cuatro causas más comunes de daños en un producto en un sistema logístico son la
vibración, el choque, la perforación y la compresión. La utilidad de un empaque se visualiza
en el modo en que afecta la productividad y la eficiencia logística. El empaque afecta todas
las operaciones logísticas, desde la carga del camión y la productividad en la recolección en
el almacén hasta el vehículo de transporte y la utilización del volumen.

La función final del empacado logístico es la comunicación o transferencia de información.

La función más obvia de las comunicaciones es identificar el contenido de un paquete para
todos los integrantes del canal. La información típica es el fabricante, el producto, el tipo de
contenedor global, la cuenta, el código universal del producto (Universal Code Product,
UPC) y el código electrónico del producto (Electronic Product Code, EPC), lo cual se
comunica mediante un código de barras o con tecnología RFID. La información en la caja
de cartón se utiliza con el fin de identificar el producto para recepción, la selección de
pedidos y la verificación del embarque.

La visibilidad es una consideración principal en la identificación del contenido porque

También es importante la facilidad de seguimiento del paquete. Quienes manejan los
materiales deben poder observar o leer electrónicamente la etiqueta desde distancias
razonables en todas direcciones. La función final del empacado logístico es proporcionar
instrucciones de manejo y de protección para quienes manejan los materiales. La
información debe señalar cualquier consideración especial para el manejo del producto,
como los contenedores de vidrio, las restricciones de temperatura, las consideraciones de
apilamiento o los posibles peligros ambientales. Si el producto es potencialmente peligroso,
como los productos químicos, el empacado y el material incluido deben contener
instrucciones para enfrentar los derrames y el daño del contenedor.

Manejo de Materiales.

Un sistema de manejo de materiales es el principal impulsor del diseño de un almacén. Las

principales funciones de un almacén son el movimiento y el surtido de productos. Por lo
tanto, el almacén se considera una estructura diseñada para facilitar el flujo eficiente de
productos. Es importante insistir en que el sistema de manejo de materiales debe elegirse al
principio del proceso de desarrollo del almacén.

El manejo de materiales es una actividad logística clave (ocurre por toda la cadena de
suministros), las consideraciones del manejo de materiales son una parte integral de la
decisión de espacio de almacenamiento.

Los objetivos para el manejo de materiales están centrados en el costo, es decir, reducir el
costo de manejo e incrementar la utilización del espacio. La mejora de la eficiencia en el
manejo de materiales se desarrolla paralela a cuatro líneas:

➔ Agrupamiento de la carga
➔ Distribución de espacio
➔ Elección del equipo de almacenamiento
➔ Elección del equipo de movimiento

Dentro del manejo de materiales nos encontraremos con:

● Manejo de materiales a granel. Se requiere manejo especializado como sólidos y

perdigones. El manejo a granel de materiales líquidos y gaseosos se suele efectuar
mediante conductos o bandas transportadoras.
● Manejo de materiales de cajas maestras. Los sistemas de manejo de este tipo de
materiales pueden ser clasificados como:

★ Mecanizados: Combinación de mano de obra y equipo de manejo para facilitar

la recepción, el procesamiento y/o el embarque. La mano de obra ocupa un
alto porcentaje del costo general.
★ Semiautomatizados: Combinación del sistema mecánico y automatizado.
★ Automatizados: Estos intentan reducir lo más posible la mano de obra al
sustituirla con una inversión en equipo.
★ De información direccionada: Aplica tecnología de la información para dirigir el
equipo de manejo automatizado

Sistemas Mecanizados.

Los tipos de equipo que se usan con mayor frecuencia son:

 ➔ Montacargas.

Los montacargas de elevación trasladan las cajas maestras de manera horizontal y vertical
(se limitan a usar cargas unitarias).
Los de gran capacidad tienen un movimiento vertical de hasta 40 pies (12 metros). Hay
variaciones de montacargas para operaciones en pasillos estrechos y para carga lateral (el
uso de estos ha ido en aumento debido a que se busca aumentar la densidad de los
anaqueles y la capacidad general de almacenamiento). Se utiliza de manera eficaz para
operaciones de embarque y recepción y para colocar mercancía en lugares de
almacenamiento altos. Sus fuentes de energía más comunes son: gas propano y baterías.

➔ Montacargas manuales.

Es un método eficaz de bajo costo para un manejo básico de materiales. Sus aplicaciones
típicas son la carga y descarga del equipo de transporte, selección y acumulación de
pedidos, y el traslado de cargas por almacén. Se utilizan mucho en los almacenes de
artículos empacados para el cliente.

➔ Líneas de tracción.

Consisten en dispositivos de arrastre con cables enterrados o colgantes. Se utilizan para

propulsar de manera constante remolques de cuatro ruedas(Movimiento continuo). Tienen
menor flexibilidad que el montacargas. La aplicación más común es para la selección de
pedidos de artículos empacados. Los operarios ponen la mercancía en los remolques de
cuatro ruedas, los cuales son arrastrados hasta los andenes de embarque. Existen dos tipos
de líneas:
● Enterrada: Más costosa
● Colgante: Es más flexible, pero el piso del almacén debe de estar totalmente
alineado, de lo contrario la línea puede descarrilar las ruedas delanteras de los
remolques y producir daños en el producto.

➔ Remolques.

Están formados por un tractor (unidad de potencia) dirigido por un conductor que jala varios
remolques individuales de cuatro ruedas (1.2x2.4 metros). Se utiliza durante la selección de
pedidos y su principal ventaja es la flexibilidad, sin embargo, no es tan económico a
comparación de las líneas de tracción, porque requiere un conductor por cada equipo.

Bandas Transportadoras.
Se utilizan mucho en las operaciones de embarque y recepción y son el dispositivo básico
para varios sistemas de selección de pedidos. Se clasifican por:
● Tipo de propulsión
● La gravedad
● El movimiento de los rodillos o cinta
En algunos casos se transportan en los camiones para ayudar a descargar. Son eficaces
porque solo se mueve el producto y eliminan la necesidad de movimientos de regreso del
equipo.

➔ Carruseles.

Serie de recipientes montados en una pista o anaquel giratorio (más niveles de pistas =
almacenamiento de alta densidad). En vez de requerir que el selector de pedidos vaya al
lugar de almacenamiento del inventario, el carrusel mueve el inventario hasta el selector de
pedidos. Los carruseles (así como los sistemas modernos apilables o de varios niveles)
reducen los requerimientos de espacio de almacenamiento. Algunos utilizan sistemas que
se denominan Recolección sin documentos (Listas de recolección generadas por
computadora, la cual dirige las rotaciones del carrusel esto aumenta la productividad del
selector de pedidos).

Casi todos los sistemas combinan diferentes dispositivos de manejo, por ejemplo, se puede
utilizar un montacargas para los movimientos verticales y remolques o montacargas
manuales para los horizontales.

Sistemas semiautomatizados.

El equipo común utilizado en el manejo semiautomatizado incluye:

➔ Vehículos de conducción automatizada (AGV)

Este suele reemplazar a los sistemas con tractores, los AGV se guían, posicionan, y activan
automáticamente sin un conductor. Se basa en un sistema de conducción óptica (se ponen
límites direccionales en el piso del almacén y se guía con un haz luminoso enfocado en la
ruta guía), magnética (siguen un cable eléctrico instalado bajo el piso) o inalámbrica (Wi-Fi)
por radio (se consigue mediante una transmisión de alta frecuencia). Principal ventaja:
Reducción de mano de obra directa. Se utilizan comúnmente para movimientos en el
almacén que son repetitivos y frecuentes o que ocurren en áreas muy saturadas.
➔ Dispositivos de clasificación automatizada.

Se utilizan en combinación con bandas transportadoras. Mientras se seleccionan productos

en el almacén y se colocan sobre una banda transportadora para desplazarlos a los
andenes de embarque, deben clasificarse en combinaciones específicas (Por ejemplo,
cuando se requiere satisfacer pedidos por lotes, existe la necesidad de clasificar y
secuenciar los embarques por lotes). Esta clasificación automatizada aporta dos beneficios
principales:

● Reducción de mano de obra

● Aumento importante en la velocidad y precisión de la selección de pedidos.
United Parcel Service utiliza sistemas de clasificación de alta velocidad que Clasifica y
alinea los paquetes a velocidades mayores de uno por segundo.
 ➔ Robots.

Una aplicación exitosa de los robots en el almacenamiento es preparar y separar cargas

unitarias. Se programa al robot para que reconozca los esquemas de apilamiento de
productos en las cargas unitarias y coloque los productos en una posición predeterminada
sobre una banda transportadora. Otro uso de estos en el almacenamiento ocurre en
ambientes en donde es difícil que funcionen las personas (durante el manejo de materiales
en áreas con alto ruido, los materiales peligrosos y las operaciones con temperaturas
extremas: Alimentos congelados o áreas de tratamiento térmico.)

➔ Anaqueles vivos (Anaqueles con flujo por gravedad).

En éste el producto fluye automáticamente a una posición de selección requerida. Contiene
bandas transportadoras de rodillos y se diseña para reabastecer desde atrás. La parte
posterior del anaquel está más alta que la frontal, lo cual produce un flujo por gravedad
hacia el frente. Cuando se retiran cajas o cargas unitarias de la parte frontal, las otras cajas
o cargas del anaquel fluyen hacia adelante. La carga por detrás facilita una administración
del inventario, el primero en entrar, el primero en salir (FIFO).

Sistemas automatizados

➔ Potencial de automatización

Además de requerir menos mano de obra directa, un sistema automatizado puede operar
más rápido y con más exactitud. La tecnología de la información controla el equipo de
selección automatizada y establece una interfaz con el WMS. Una desventaja de estos
sistemas es que depende de la tecnología propiedad de las redes de información, para
reducir tal dependencia, los sistemas automatizados más recientes se vinculan a internet.

➔ Selección de pedidos.

El proceso general comienza con un dispositivo automatizado de selección de pedidos

cargado de forma anticipada con productos. El dispositivo mismo consiste en una serie de
anaqueles de flujo apilados verticalmente. La mercancía se carga desde la parte posterior y
permite el flujo hacia adelante en el anaquel vivo sobre bandas transportadoras por
gravedad. A la mitad o en la sección inferior de los anaqueles bandas transportadoras
eléctricas crean una línea de flujo de mercancías, con varias líneas de flujo colocadas de
manera vertical entre sí.
El proceso completo es controlado por computadora y se acopla con el pedido. Cuando
llega, la mercancía se dirige automáticamente a una posición de almacenamiento vivo y se
actualizan los registros del inventario. Cuando se reciben los pedidos, la mercancía se
organiza según el tamaño de empaque o del vehículo y se programa para su selección. En
el momento adecuado, toda la mercancía se envía en una secuencia de carga y se
transporta automáticamente mediante una banda transportadora a los andenes de carga.
Tipos de Almacenes

Un almacén es una infraestructura para el almacenaje de bienes dentro de la cadena de

suministro. Los almacenes son espacios físicos que cubren el periodo entre los flujos de
entrada y de salida, que no suelen coincidir. los tipos de almacenes, se dividen en varias
clasificaciones:

❖ Según su recinto:
cubierto :Los almacenes cubiertos están protegidos por una estructura con techo que
resguarda a los materiales almacenados de las inclemencias meteorológicas. Dentro de
estos almacenes también puede haber zonas especiales para bienes que necesiten unas
determinadas condiciones ambientales de temperatura o de luz.

al aire libre:Se trata de un almacén que no requiere de ninguna construcción, aunque su

zona suele estar delimitada por vallas o señales. En él se almacenan bienes que no se
dañan al estar a la intemperie, como por ejemplo los coches nuevos o, todo lo contrario, los
coches destinados a chatarra.
❖ Según el grado de automatización
Almacén convencional:El almacén convencional se compone de estanterías metálicas y
estanterías para el depósito de paletas, para el uso de carretillas contrapesadas
convencionales o de mástil retráctil. En estos almacenes la altura de la última carga no
supera los 8 metros y se deben fijar pasillos adecuados para el paso de las carretillas. El
sistema de almacenaje más habitual en estas infraestructuras son las estanterías para
almacén, capaces de soportar diferentes pesos de carga por balda.

Almacén automático:En los almacenes automáticos se utilizan equipos robotizados para la

manipulación de la carga, su altura sobrepasa los 10 metros y la actividad realizada por los
trabajadores es mínima. Suelen ser de dos tipos: de carga paletizada a gran altura o
mini-loads, para cargas más ligeras. Se utiliza un transelevador que se controla mediante un
sistema informático y que se ocupa de la entrada y salida del material.

❖ Según la mercancía almacenada

Materias primas:Los almacenes que albergan materias directamente extraídas de la
naturaleza suelen estar muy cerca del centro de producción, donde se transformarán en
productos elaborados.

Productos intermedios:Los productos semi-elaborados se encuentran en mitad de la

cadena de producción. Si la segunda fase de producción es en la misma fábrica suelen
almacenarse en su interior. Aunque otros bienes como el textil se fabrican habitualmente en
dos o más instalaciones, por lo que el almacenaje de bienes intermedios no siempre se
hace en el interior o cerca de la fábrica.

Productos terminados:Son las materias acabadas y los productos elaborados que ya

están disponibles para su salida y para comenzar su proceso de distribución y posterior
venta.
 ❖ Según su función logística
Almacén central:También denominado como de planta, este almacén está localizado lo
más cerca posible del centro de fabricación para reducir los costes de transporte y
manipulación de la mercancía. En este almacén se gestiona el stock y se suministran las
mercancías correspondientes a los almacenes regionales.

Almacén regional:El almacén regional se sitúa en una zona de expedición menor, con el
objetivo de cubrir las necesidades de un ámbito geográfico concreto en el que los productos
se puedan distribuir rápidamente. De hecho, su zona de influencia no debe ser superior a
una jornada para que considere como almacén regional.

Almacén de tránsito:Se encuentra en un punto intermedio entre almacén regional y el

centro de consumo cuando entre ellos hay una distancia de más de un día.

Almacén temporal:Son almacenes temporales o de depósito que sirven para almacenar

el stock durante las subidas de demanda de un bien determinado.
Referencias.

López Fernández R. (2006). Operaciones de almacenaje. España: Editorial Parani

Bowersox j. (2007). Administración y logística en la cadena de suministro. Segunda Edición.
México:McGraw Hi