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INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN DE CONTROL NUMÉRICO
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INTRODUCCIÓN A LA
PROGRAMACIÓN DE
CONTROL NUMÉRICO
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1.- INTRODUCCIÓN.............................................................................................................3

2.- CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA DE CNC ........................................6

2.1 Estructura de un programa..................................................................................................6

2.2 Formato de un bloque .........................................................................................................7

2.3 Numeración de un bloque ...................................................................................................8

2.4 Funciones preparatorias......................................................................................................8

2.5 Cotas de los ejes................................................................................................................10

2.6 Velocidad de avance .........................................................................................................10

2.7 Velocidad de giro del cabezal............................................................................................11

2.8 Número de herramienta (T) y su corrector (D).................................................................13

3.- FUNCIONES AUXILIARES...........................................................................13

3.1 Relacionadas con el programa..........................................................................................14

3.2 Relacionadas con el giro...................................................................................................15

3.3 Relacionadas con el funcionamiento de la máquina.......................................................16

4.- PROGRAMACIÓN DE MOVIMIENTOS.......................................................16

4.1 Sistemas de referencia.......................................................................................................17

4.1.1 Punto de referencia...................................................................................................17

4.1.2 Cero máquina............................................................................................................18

4.1.3 Cero pieza..................................................................................................................18

4.2 Traslados de origen............................................................................................................18

4.2.1 Anulación...................................................................................................................19

4.3 Desplazamiento a punto de referencia.............................................................................20

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1. INTRODUCCIÓN

Uno de los grandes problemas con los que se enfrenta el operario de una máquina
herramienta de control numérico es el de la programación. Para resolver este problema el
programador dispone de una serie de controles numéricos que le facilitarán la programación
mediante menús de ayuda para evitar tener que realizar complicados cálculos matemáticos. Así
mismo, en la forma de la introducción del programa en el control se pueden aplicar varias
soluciones, siendo las siguientes las más significativas:

a) El operario realiza el programa a pie de máquina y lo introduce en el control al mismo

tiempo, algunos controles disponen de un sistema que permite introducir el programa mientras la
máquina se encuentra mecanizando. En el caso de que no se disponga de esta posibilidad, la
máquina estará parada mientras se introduce el programa con la consiguiente perdida de tiempo
productivo.

b) Con la existencia de la figura del programador, el cual realiza los programas en la

oficina sobre un ordenador y por medio de un sistema de comunicaciones, transmite éstos a la
memoria del control de las máquinas, por lo tanto, el operario recuperará el programa en el
momento en que lo necesite, sin perdida de tiempo alguno. Esto es posible en empresas con
cierta capacidad de producción en las que sea rentable este puesto de programador. En este
caso generalmente se deberá de utilizar la programación de lenguaje ISO que desarrollaremos
mas adelante.

c) Por medio de un sistema de programación asistida por ordenador (CAM), el cual

partiendo de la geometría de la pieza y de los datos tecnológicos, es capaz de generar el
programa de control numérico de un modo automático. Éstos sistemas de programación generan
los programas en lenguaje ISO. Al igual que en el caso anterior el programa será enviado al
control, mediante un sistema de comunicaciones.

Por todos es conocida la existencia de una gran variedad de equipos de control numérico
con importantes diferencias entre ellos como en su funcionamiento, en sus prestaciones,
sistemas de programación, capacidad de almacenamiento de programas y datos derivados de
éste, simulaciones gráficas, dialogo con el operador, comunicaciones, número de ejes a
interpolar, etc.

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Existe una gran gama de controles que se utilizan en las máquinas herramientas, así
como los sistemas de programación que utilizan. Cabe destacar los sistemas de programación en
modo INTERACTIVO , por DIÁLOGO y el lenguaje ISO.

El sistema de programación interactivo también llamado conversacional, está

constituido básicamente por un control, el cual dispone de una base de datos del usuario en la
que se introducen datos tecnológicos como las diferentes herramientas que se pueden utilizar en
la máquina, material de las piezas a mecanizar y su dureza, dimensiones de los utillajes de
amarre, etc.

Sobre las herramientas se introducen

datos de sus dimensiones y forma, si se
utilizarán en el desbaste o en el acabado, las
condiciones de corte que utilizarán en cada
situación según el material que vayan a
mecanizar, el número de identificación y
corrector, etc. (fig. 1)

fig. 1

El control dispone de un sistema con

el cual se le introducen unas informaciones
geométricas para determinar la forma de la
pieza y el orden de las operaciones, al
mismo tiempo y de forma automática el
control genera el dibujo de la pieza en
cuestión. Con éstos y otros datos como el
tipo de operación,etc.,el control es capaz de
realizar el mecanizado de dicha pieza,
siendo éste un sistema de programación
muy rápido (fig. 2)

fig. 2

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El sistema de programación por diálogo está constituido por un control que mantiene un
diálogo continuo con el operario, es decir, el programa del control numérico se realiza por medio
de continuas preguntas del control referentes a los datos geométricos y tecnológicos de la pieza
en cuestión, los cuales son contestados por el operario a través del teclado del control.

El programa se genera secuencia

tras secuencia con los datos suministrados
por el programador, siendo éste un sistema
muy ágil que no requiere unos grandes
conocimientos de programación de CNC
por parte del programador (fig. 3)

fig. 3

El sistema de programación ISO, se realiza por medio de un lenguaje especial (código)

formado por caracteres alfanuméricos, a través de los cuales se conforma el programa con las
informaciones geométricas y tecnológicas, éstas indicarán el tipo de movimiento y funcionamiento
de la máquina herramienta en general, es decir, cómo se ha de hacer. Éste es un sistema que
requiere una buena formación del programador con un profundo estudio de dicho lenguaje, según
el tipo de trabajo a realizar (fig. 4)

A las distintas informaciones destinadas a definir las formas de movimiento de la

máquina herramienta, se le denomina CÓDIGO o FUNCIÓN.

El inconveniente de este tipo de lenguaje, es

precisamente la necesidad de su aprendizaje, aunque
los controles actuales disponen de potentes menús de
ayuda para facilitar la programación. Sus ventajas son
las de permitir generar por parte del programador, una
serie de programas especiales para diferentes
aplicaciones y necesidades, que posiblemente no
serían permitidos con los otros sistemas. Así mismo, al
ser un lenguaje normalizado según la norma ISO
6983/1, es posible intercambiar un mismo programa
entre diferentes controles con este tipo de lenguaje ISO.

fig. 4

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Por lo tanto, siendo éste el sistema más generalizado en la industria, será ésta
programación la que desarrollaremos en este libro, así mismo, como no toda la programación de
un control numérico está normalizada, tomaremos como referencia el control Fagor 8050/55, del
cual analizaremos las funciones de programación necesarias para conseguir un buen nivel.

2.- CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA DE CNC

El programa de control numérico ha de ser realizado en el lenguaje que el control sea

capaz de descifrar. Éste debe de contener todos los datos geométricos y tecnológicos para que la
máquina herramienta ejecute las funciones y movimientos deseados.

Para la construcción del programa se tiene que seguir estrictamente la utilización de los
códigos o funciones según el lenguaje ISO, la posición y orden que deberán de ocupar, es decir,
es necesario mantener una estructura de programa y un orden de operaciones.

2.1 Estructura de un programa

Para poder introducir un nuevo programa en el control, éste tiene que disponer de una
identificación o nombre puesto que en la memoria del control es necesario que todos los
programas estén numerados con un número comprendido entre el 0 y 99998 para su posterior
identificación y para evitar que al introducir un nuevo programa se borre el anterior. El programa
está formado por una serie de lineas denominadas bloques.

El BLOQUE contiene la información necesaria para la realización de una operación

o movimiento.

La ejecución del programa se realiza de forma secuencial, es decir, ejecutando las

informaciones de forma consecutiva según están escritas coincidiendo con las operaciones de
mecanizado. Las operaciones que debe de realizar la máquina definidas en los bloques, se
refieren a las formas de desplazamiento de la herramienta, a la velocidad de avance y giro, la
selección de la herramienta, sus condiciones de corte y el funcionamiento en general de la
máquina,etc.

El programa está constituido por una serie de bloques o secuencias en las que se indican
actuaciones como las que acabamos de citar. Éstas acciones se las denomina función y viene
identificada por medio de una letra, a veces llamada dirección.

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El PROGRAMA consta de
BLOQUES

el BLOQUE consta de
PALABRAS

la PALABRA consta de
DIRECCION y NUMERO

Cada letra o dirección se acompaña de una cifra que representa el valor numérico de la
función destinada a realizar una operación concreta. Al conjunto de caracteres que forman una
función se le denomina palabra, por lo tanto, un programa está formado por bloques, que a su
vez están compuestos por funciones o palabras.

Bloque N310 G01 X32 Z-2 M08

Palabra Palabra

2.2 Formato de un bloque

La escritura de un bloque, ha de ser realizada bajo un orden de caracteres

preestablecido, el cual tendrá un contenido con las informaciones necesarias para la ejecución
del movimiento deseado y su estructura está definida con el siguiente formato:

N40 T01 D01 Información tecnológica

Orden de
N50 G96 F0.30 S330 M03
ejecución
N60 G90 G40 G00 X52 Z0

Información geométrica

A continuación vamos a definir el significado de cada palabra que compone un bloque.

N  Número del bloque y orden de operación

G  Funciones preparatorias "cómo ha de hacerse"

X,Z  Coordenadas de los ejes

F  Velocidad de avance de la pieza

S  Velocidad de giro del cabezal (pieza)

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T  Número de la herramienta

D  Corrector de la herramienta (dimensiones)

M  Funciones auxiliares de funcionamiento de la máquina

2.3 Numeración de un bloque

N40 La numeración del bloque indica la posición que ocupará éste en el orden de ejecución
del programa. Ésta numeración puede estar definida entre los valores 0 y 9999, así mismo el
incremento de los bloques consecutivos puede ser diferente y desigual. En Fagor 8050/55 no es
imprescindible programar el número del bloque, puesto que se ejecutan en el orden de escritura y
no en el que marca el bloque.

N40 T01 D01

N45 G96 F0.30 S330 M03
N48 G90 G40 G00 X52 Z0

El control puede realizar la numeración de los bloques de forma automática con un

incremento de 10. De esta manera, si al finalizar el programa se necesita incluir otros bloques,
dispondremos de 9 posibles posiciones intermedias entre los ya editados.

2.4 Funciones preparatorias

G.. Esta letra seguida de un número como máximo de dos dígitos se denominan funciones
preparatorias. Se programan siempre al principio del bloque y sirven para determinar la
geometría de la pieza y las condiciones de trabajo del control numérico, es decir, cómo ha de
hacerse. Las funciones G, se pueden programar en cualquier orden entre ellas dentro del mismo
bloque. La mayoría de las funciones preparatorias tienen una característica de trabajo MODAL.

Las funciones MODALES son aquellas que una vez programadas permanecen
activas hasta que no sean anuladas por otras o por el final del programa.

A continuación se muestran las funciones preparatorias empleadas en Fagor 8050/55.

Muchas de las funciones G están normalizadas y son utilizadas por muchos de los controles
numéricos. Existen otras, que no están normalizadas pero su funcionamiento entre los diferentes
controles es muy similar.

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Listado de FUNCIONES para TORNO

Función Significado Carácter
G00 Desplazamiento rápido MODAL
G01 Interpolación lineal MODAL
G02 Interpolación circular en sentido horario MODAL
G03 Interpolación circular en sentido antihorario MODAL
G04 Tiempo de espera NO MODAL
G05 Arista matada MODAL
G06 Centro de circunferencia en coordenadas absolutas NO MODAL
G07 Arista viva MODAL
G08 Circunferencia tangente a trayectoria anterior NO MODAL
G09 Circunferencia por tres puntos NO MODAL
G17 Plano de trabajo X/Y y longitudinal Z MODAL
G18 Plano de trabajo Z/X y longitudinal Y MODAL
G19 Plano de trabajo Y/Z y longitudinal X MODAL
G36 Redondeo de aristas NO MODAL
G37 Entrada tangencial NO MODAL
G38 Salida tangencial NO MODAL
G39 Achaflanado NO MODAL
G40 Anulación de la corrección del radio de la herramienta MODAL
G41 Corrección del radio de la hta hacia la izquierda del perfil MODAL
G42 Corrección del radio de la hta hacia la derecha del perfil MODAL
G53 Programación respecto al cero máquina NO MODAL
G54-G57 G54:1º traslado de origen absoluto. G55:2º, G56:3º,G57:4º MODAL
G58 1º traslado de origen incremental MODAL
G59 2º traslado de origen incremental MODAL
G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X NO MODAL
G70 Programación en pulgadas MODAL
G71 Programación en milímetros MODAL
G74 Desplazamiento a punto de referencia máquina NO MODAL
G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos NO MODAL
G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos NO MODAL
G83 Ciclo fijo de taladrado NO MODAL
G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos NO MODAL
G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos NO MODAL
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal NO MODAL
G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X NO MODAL

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G90 Coordenadas absolutas MODAL

G91 Coordenadas incrementales MODAL

G92 Limitación de velocidad de giro de cabezal NO MODAL
G94 Avance en mm/min MODAL
G95 Avance en mm/rev MODAL
G96 Giro del cabezal a velocidad de corte constante MODAL
G97 Giro del cabezal en r.p.m. MODAL

(GOTO N_) Salto incondicional al bloque indicado -------------

(RPT N_,N_)N_ Repetir del bloque indicado hasta el bloque indicado un -------------
número de veces

2.5 Cotas de los ejes

X,Z... Con estas palabras se programará el valor de las coordenadas a alcanzar por la
herramienta en cada uno de los ejes implicados en el movimiento, indicando al mismo tiempo el
sentido del movimiento o su posición (+/-) con respecto al origen de coordenadas, como veremos
más adelante. Se pueden programar con un valor máximo de +/-9999.999mm. No es necesario la
indicación del sentido positivo, ya que será el considerado por defecto en el control.

G90 G40 G00 X+52 Z0 ×

G90 G40 G00 X52 Z0 √

2.6 Velocidad de avance

F0.30 Con la programación de este código o función estaremos informando al control de la

velocidad de avance a la que deberán de desplazarse los ejes. Este valor solo será efectivo en
las operaciones de mecanizado (interpolación) indicadas mediante las funciones preparatorias.
En los posicionamientos se desplaza a la velocidad máxima. Si no se programase el avance, el
control tomaría como valor F0, lo que para el control es la velocidad máxima de ejes.

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El avance tiene un valor máximo de 9999mm. y se

podrá programar como espacio recorrido por minuto
(G94) o por revolución de pieza o herramienta (G95). Se
puede programar en cualquier bloque del programa aun
cuando en dicho bloque no se produzca un movimiento de
mecanizado, ya que permanecerá memorizada hasta el
momento en que se necesite, que será utilizada por el
control. Es MODAL.

G94 = Avance en mm/minuto....normalmente en fresadora

G95 = Avance en mm/revolución....normalmente en TORNO

2.7 Velocidad de giro del cabezal

S330 Mediante esta función le indicamos al control la velocidad de giro de la pieza o

herramienta con un valor máximo de 9999 revoluciones por minuto (G97). Este valor también se
puede programar en metros recorridos por minuto (G96) El valor máximo del giro estará
supeditado al máximo de revoluciones posibles de la máquina.

* Giro en revoluciones/minuto (rpm) G97:Estas revoluciones se calculan siguiendo la siguiente

fórmula:
vC × 1000
S=
π ×D
• S = N = velocidad de giro del cabezal en rpm.

• Vc = Velocidad de corte de la herramienta. Es la

velocidad tangencial que existe entre la
herramienta y la pieza y sus unidades son metros/
minuto. Esta Vc dependerá de factores tales como:
material de la herramienta y de la pieza, tipo de
herramienta, tipo de operación, calidad superficial a
alcanzar, etc.

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• Π = 3,14
• D = Diámetro de la pieza, en milímetros.

* Giro en metros/minuto (m/min) =velocidad de corte G96

En torno el diámetro a calcular para

determinar las revoluciones del cabezal varía
constantemente, especialmente en los
refrentados (fig. 5). Para evitar tener que calcular
constantemente con cada diámetro mecanizado
las revoluciones correspondientes, en torno se
programa la velocidad de corte (m/min) que
posee la herramienta utilizada para el material
que vamos a mecanizar, y el control numérico se
encargará de calcular las revoluciones por
minuto (rpm) correspondientes a cada diámetro
mecanizado y hacer que gire el cabezal a esas Fig. 5

revoluciones por minuto.

De ese modo los m/min entre la punta de la herramienta y la pieza se mantienen constantes y
se obtiene un acabado superficial homogéneo.

G96 solo se activa en el bloque anterior al movimiento de mecanizado o con

movimientos de mecanizado. Tiene carácter MODAL pero es recomendable indicarlo cuando
se quiera cambiar de velocidad (una nueva S)

* Limitación de la velocidad de giro del cabezal G92

Cuando se mecaniza una pieza con grandes diferencias de diámetros, es

recomendable definir una limitación para la velocidad de giro del cabezal (G96) ya que al
mantenerse la velocidad de giro constante las revoluciones en diámetros pequeños serán muy
elevadas. Indicando la limitación con la función G92, las revoluciones por minuto
correspondientes al diámetro mecanizado nunca sobrepasarán la limitación aunque el resultado
del cálculo sea superior.

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2.8 Número de herramienta (T) y su corrector (D)

T01 D01 Mediante la letra T, realizaremos la selección de la herramienta que se desea utilizar
y mediante la letra D, realizaremos la selección del corrector a aplicar a la herramienta (T).

* Número de herramienta (T)

Este valor se emplea para identificar la herramienta si su cambio es efectuado

manualmente (Torreta de cambio manual) o para seleccionar la posición que ocupa (Torreta de
cambio automático)

* Número de corrector (D)

El corrector de una herramienta es donde se almacenan los datos de sus dimensiones y

forma. Gracias a este corrector, el control realizará el cálculo de la verdadera trayectoria a seguir
por la herramienta con los citados datos, para ventaja del programador, que no tendrá en cuenta
las dimensiones de las herramientas, sino la posición que desea que ocupen en el espacio.

El número de corrector D, solamente es activo cuando el número T asociado a dicha

geometría, se encuentra activado. Cuando el usuario no introduce un número D, se realiza un
mecanizado sin corrección de herramienta. Las dimensiones almacenadas en el corrector de
herramienta se refieren a: dimensiones en el eje X y Z, radio de la punta de la herramienta,
correctores de desgaste, geometría y posición del filo (estos puntos se tratarán más adelante
en el curso)

3.- FUNCIONES AUXILIARES

Las funciones auxiliares son las utilizadas para definir el funcionamiento de la máquina,
tales como el sentido de giro y parada de la herramienta, activar y desactivar el refrigerante,
cierre y apertura de puertas, final del programa, etc. Mediante datos de máquina se define si las
funciones M programadas se ejecutan:

• Antes de iniciarse el desplazamiento.

• Durante el desplazamiento.
• Cuando los ejes han alcanzado la posición programada.

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Existen varias funciones auxiliares que siempre se ejecutan tras finalizar el

desplazamiento de los ejes, y son M0, M1, M2 y M30.

En un solo bloque es posible programar hasta 7 funciones auxiliares siempre y cuando

no sean incompatibles entre sí. A continuación veremos las funciones auxiliares más comunes.
A modo general, podríamos dividirlas en tres grupos:

3.1 Relacionadas con el programa.

Las funciones que afectan al funcionamiento del programa son las siguientes:

M00 Parada de programa.

Desde el momento en que el control lee la función M00, este interrumpe la ejecución
del programa manteniendo activas todas las funciones en uso. Para reanudar la ejecución, es
necesario activar la señal de marcha ciclo. Esta parada es normalmente utilizada para la
comprobación de pieza o herramienta, en operaciones muy conflictivas antes de proseguir con
el mecanizado.

N30 G01 X25

N40 M00 ⇒ parada ---- comprobación ---- marcha ciclo

N50 Z-30

M01 Parada condicional del programa.

Desde el momento en que el control lee la función M01,

este interrumpe la ejecución del programa en el caso de que se
encuentre activada la señal destinada para este código (fig. 6)
Si no estuviera activada el programa continuaría con la
ejecución, haciendo caso omiso a esta función. El efecto de
ésta función en el programa es idéntico que M00, pero aquí
Fig. 6 Señal de
depende de si está o no activa la señal.
activación/ desactivación

M02 Final del programa.

Cuando el control lee esta función, da por finalizada la ejecución del programa y realiza
una función de RESET del control, es decir, coloca al control en las condiciones iniciales de
encendido. Al mismo tiempo realiza una parada del giro del cabezal y de la salida de
refrigerante.

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M30 Final del programa con vuelta al comienzo

Esta función desempeña la misma función que M02, pero además proporciona un
retorno de lectura al primer bloque del programa, situando éste en posición para la próxima
ejecución. Esta es la función que se programa normalmente para indicar al control el final del
programa.

3.2 Relacionadas con el giro.

M03 M04

M03 Giro del cabezal a derechas.

Cuando el control lee esta función iniciará el giro del cabezal a derechas, es decir, en
sentido horario y a las revoluciones indicadas por medio de la función S.

M04 Giro del cabezal a izquierdas.

Cuando el control lee esta función iniciará el giro del cabezal a izquierdas, es decir, en
sentido antihorario y a las revoluciones indicadas por medio de la función S.

M05 Parada del giro del cabezal.

En el momento en que el control lee esta función, detendrá el giro del cabezal hasta
que se vuelva a programar el inicio del giro, por medio de las funciones M03 o M04.

M19 Paro del husillo en una posición angular determinada

En el momento en que el control lee esta función, coloca el cabezal en los grados
indicados.

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3.3 Relacionadas con el funcionamiento de la maquina.

Estas funciones son las que afectan al funcionamiento en general de la máquina

herramienta: refrigerante, apertura y cierre de puertas, etc. Son definidas por el fabricante de la
máquina y su número, estará en función del grado de automatización necesario, por lo que
citaremos solamente las empleadas en la refrigeración de la herramienta.

M08 Activación del refrigerante.

Desde el momento en que el control lee esta

función, activará el sistema de refrigeración hasta que se
desactive con otra función (M09) o con el final del
programa.

M08

M09 Desactivación del refrigerante.

Cuando el control lea esta función, se desactivará

el sistema de refrigeración hasta que se vuelva a activar
con la función anteriormente citada (M08)

M09

4.- PROGRAMACIÓN DE MOVIMIENTOS

Como hemos visto, el programa está compuesto por bloques y cada bloque realiza un
movimiento y estos son programados en función de la geometría de la pieza. Para describir los
movimientos que debe de realizar la herramienta, es necesario definir un sistema de referencia
de dichos movimientos, denominado origen de coordenadas.

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4.1 Sistemas de referencia

Para garantizar que los desplazamientos programados sean los deseados, se necesitan
unos puntos de referencia para la máquina y para la pieza, existiendo una relación entre ellos.
Estos puntos de referencia, proporcionan que el programador pueda escribir los movimientos
sin distinguir si la herramienta se aproxima a la pieza o la pieza a la herramienta.

Para que esto se cumpla, se necesitan tres puntos de referencia que son: el cero máquina
(OM), el punto de referencia (Ref. máquina) y el cero pieza (OP)

fig. 7

4.1.1. Cero máquina (Om)

Para que podamos programar el posicionamiento de la herramienta en un punto

concreto de la máquina, se necesita un punto llamado cero máquina, el cual es el origen de
coordenadas de la máquina.

El cero máquina está fijado inicialmente por el fabricante de la máquina según su

criterio mediante parámetros y referenciado sobre el punto de referencia, que veremos más
adelante.

En los tornos está situado generalmente en la intersección del eje principal con la
superficie de apoyo del plato de garras o en la cara frontal de este (fig. 7)

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4.1.2 Punto de referencia (Ref. Máquina)

El punto de referencia es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que

se realiza la sincronización de los ejes. El control posiciona los ejes sobre este punto situado en
cada eje por medio de micros de final de carrera (en lugar de desplazarse hasta el origen de
coordenadas de la máquina, CERO MÁQUINA) tomando el control en ese momento el valor de
las cotas de referencia de cada eje, que están definidas mediante parámetros control
asignados para este fin. El valor de estas cotas será la distancia desde el cero máquina al
punto de referencia. A este punto se le denomina: PUNTO DE REFERENCIA MÁQUINA.

* Micro final de carrera: es un detector eléctrico de posición con accionamiento

mecánico.

* Parámetro: es donde se memoriza la información y datos generales que definen el

funcionamiento del control numérico y de la máquina.

4.1.3. Cero pieza (Op)

Como ya sabemos, para programar los desplazamientos que necesita realizar la

herramienta para conseguir mecanizar el perfil de la pieza deseado, se necesita de un punto de
referencia pieza denominado cero pieza.

El cero pieza es un punto elegido libremente por el programador, como el origen de las
coordenadas de la pieza.

La ubicación del cero pieza, es fijada mediante el traslado de origen, referenciando el

cero pieza sobre el cero máquina. En un mismo programa pueden existir varios traslados del
cero pieza por necesidades de programación.

4.2 Traslados de origen

Como acabamos de ver, para construir el programa pieza se necesita un origen de

coordenadas de la pieza (cero pieza) que estará referido sobre el cero máquina. Para situar
este cero pieza, se utilizan los códigos G54, G55, G56, G57, G58 y G59 que son los decalajes

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de origen. G54, G55, G56 y G57 son traslados de origen absolutos, mientras que G58 y G59
son traslados de origen incrementales. Son todos MODALES.

• Traslados de origen: Distancias del cero máquina al cero pieza. Pueden ser desde
G54 a G59.

Los valores de los decalajes de origen

son almacenados en la tabla de orígenes del
control numérico (fig. 8). Estos valores pueden
introducirse en la memoria del CNC
manualmente (G54... G59) por medio del panel
del control. Después en el programa se
indicará solo el número de traslado a activar
(G54,etc.), quedando así ejecutado el traslado
de origen pieza.

fig. 8

En el torno el traslado solo se produce en el eje Z,

puesto que el X siempre será el eje de rotación o giro de la
pieza (fig. 9)

fig. 9

4.2.1. Anulación.

Cuando sea necesario programar cotas desde el cero máquina en un programa en el

que se haya estado programando con un cero pieza, éste deberá ser desactivado para así

programar libremente teniendo el cero máquina como origen. Para ello existe la función G53.

• G53 : anulación del traslado de origen activo solamente en el bloque en el que se

escribe (NO MODAL) Se debe tener en cuenta que en el bloque indicado, anula

temporalmente la compensación de radio y longitud.

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 MAKINA
ERREMINTAREN
INSTITUTUA
INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN DE CONTROL NUMÉRICO
INSTITUTO

- TORNO-
DE MAQUINA
HERRAMIENTA

Ejemplo:

G54 Activación de los valores anteriormente introducidos de G54.

…
N100 G01 X50 Z-100
Desactiva los valores de traslado de G54.
N110 G53 Z50
Z50 es respecto al cero máquina.
N120 X55 Z-150
… Siguen activos los valores de traslado de G54.

4.3. Desplazamiento a punto de referencia.

La función G74 realiza la búsqueda del punto de referencia dentro del programa de
pieza de los ejes indicados. No es MODAL.

PROGRAMACIÓN:

G74 Desplazamiento a punto de referencia

XZ Ejes posibles a introducir para desplazar al punto de referencia.

Ejemplos:
G74 X Z Desplazamiento de los ejes X y Z a punto de referencia.
G74 X Desplazamiento del eje X a punto de referencia.
G74 Z Desplazamiento del eje Z a punto de referencia.

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